JP2000211048A - 自動車クッション用キルティングシ―ト材とその製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】自動車用クッションシートのキルティング加工
による良好な表面凹凸が付与できる自動車クッション用
キルティングシート材を提供せんとするもの。 【解決手段】その少なくとも一面側に、熱融着繊維、熱
融着樹脂あるいは熱融着不織布を存在させた熱可塑性繊
維からなる不織布層の一面側を火炎バーナーもしくは電
熱ヒーターにより直接加熱し、該一面側に存在させた熱
融着繊維、熱融着樹脂あるいは熱融着不織布を熱溶融
し、ただちに表皮材裏面と重ね合せて加圧することによ
り貼り合せを行う自動車クッション用キルティングシー
ト材の製法において、前記不織布層の他面側外層面を、
前記貼り合せ処理前、または貼り合せ処理後に、加熱処
理により硬化処理することを特徴とする、キルティング
加工効果の発揮できる自動車クッション用キルティング
シート材の製法と該キルティングシート材。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【従来の技術】近年、地球資源の枯渇と自然環境保護が
特に叫ばれ、合成樹脂製品のリサイクルと共に、その廃
棄あるいは焼却に際しては環境を汚したり破壊しないも
のであることが全世界的に急務である。本発明もそのよ
うな要請の一助となし得んとするものである。

【０００２】従来、自動車用のクッションシート材の構
成は、その表面側から順に、合成あるいは天然の皮革ま
たはパイルを植生した布帛等の表皮材、外力緩衝材とし
てのウレタン層、該ウレタン層の伸縮性に追随しつつ、
縫製時の平滑性を付与するためのトリコットハーフ地の
３層からなり、この３層からなる積層シート体を、座席
本体部の形状に合わせて切断し縫製して、それを座席本
体部に被せ、ファスナー等で該座席本体部に結合してい
る。

【０００３】すなわち、自動車用のクッションシート材
は、その表面に使用する素材と裏面に使用する素材とが
異なり、しかもラテックスや塩化ビニルまたは発泡ウレ
タンのような簡易には焼却出来ないものが表皮材と一体
化されているため、これらを分離または分割することが
容易ではないため、リサイクルして再利用することが大
変困難である。

【０００４】このような課題を克服するために、クッシ
ョンシートを構成する全構成素材を例えば、全てポリエ
ステル樹脂からなる単一化繊維製品で構成する試みが始
まっている。本発明者らは、上記従来のクッションシー
ト材中、中間ウレタン層の介在による前記問題点を取り
除くために、該ウレタン層に代え、不織布からなる繊維
シート層を使用して自動車用クッションシートを構成す
ること、さらには該クッションシート製造の省力化と高
品質化につき研究を進めてきた。（特許第２，８４３，
５６１号参照）

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、このウレタ
ン層に代わる不織布層を用い、かつトリコットハーフ地
を取り除いた自動車用クッションシートにすると、表面
材側に凹凸のデザインを形成させる目的でキルティング
加工を施す場合、該不織布層の裏面側に凹凸が形成され
ても、本来の目的の表面側には凹凸が形成されないとい
った不都合が生ずることが判明した。本発明は、この不
都合を解消せんとするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１は、自
動車用クッションシート表皮材層の裏面側に熱可塑性繊
維からなる不織布層を積層し融着結合してなる自動車ク
ッション用のキルティングシート材において、前記不織
布層は、前記表皮材層に相対する面とは反対面側の少な
くとも外層面側が硬化面となっていることを特徴とする
キルティング加工効果の発揮できる自動車クッション用
キルティングシート材である。本発明の請求項２は、請
求項１の自動車クッション用キルティングシート材にお
いて、前記不織布層は、その少なくとも一面側に、熱融
着繊維、熱融着樹脂あるいは熱融着繊維不織布を存在さ
せた不織布層であり、該不織布層が、その一面側に存在
させた熱融着繊維、熱融着樹脂あるいは熱融着繊維不織
布の熱溶融により、表皮材層の裏面側と融着結合してな
るものであることを特徴とする、キルティング加工効果
の発揮できる自動車クッション用キルティングシート材
である。本発明の請求項３は、請求項１又は２に記載の
自動車クッション用キルティングシート材において、前
記不織布層の前記外層面側は、表面の繊維同士が融着結
合して固定化され、該表面が硬化面となっていることを
特徴とする、キルティング加工効果の発揮できる自動車
クッション用キルティングシート材である。本発明の請
求項４は、その少なくとも一面側に、熱融着繊維、熱融
着樹脂あるいは熱融着繊維不織布を存在させた熱可塑性
繊維からなる不織布層の一面側を火炎バーナーもしくは
電熱ヒーターにより直接加熱し、その一面側に存在させ
た熱融着繊維、熱融着樹脂あるいは熱融着繊維不織布を
熱溶融し、ただちに表皮材裏面と重ね合わせて押圧する
ことにより貼り合わせを行う自動車クッション用キルテ
ィングシート材の製造方法において、前記不織布層の他
面側外層面を、前記張り合わせ処理前に予め硬化処理し
ておくか、または張り合わせ処理後に硬化処理すること
を特徴とする、キルティング加工効果の発揮できる自動
車クッション用キルティングシート材の製造方法であ
る。本発明の請求項５は、請求項４に記載の自動車クッ
ション用キルティングシート材の製造方法において、前
記不織布層の硬化処理が、該不織布層の前記他面側外層
面を火炎バーナーもしくは電熱ヒーターにより直接加熱
し、その他面側外層面の繊維を溶融させ、互いに溶融結
合し、固定化する処理であることを特徴とする、キルテ
ィング加工効果の発揮できる自動車クッション用キルテ
ィングシート材の製造方法である。

【０００７】本発明は、クッションシート表皮材層の裏
面側に積層し融着結合する熱可塑性繊維からなる不織布
層の裏面側（表皮層に相対する面とは反対側）の少なく
とも外層面側の繊維相互間が熱により結合された硬化面
となっていることによって、縫製をした際、その縫製に
よる凹凸が、不織布繊維シート層の裏面側に出ることな
く、表皮材層の表面側に出るようになったものである。

【０００８】本発明者は、現在のところその正確な理由
を突きとめてはいないが、次のように考えている。すな
わち、不織布層の裏面側の繊維相互間が熱により結合さ
れておらず、その繊維相互が互いに動き易い状態となっ
ていると、そのような状態の不織布層と表皮材層とをキ
ルティング縫製すると、該縫製部分は、表皮材と不織布
層との内部方向に向かう力を受け、それによってその内
部方向に移動しようとするが、表皮材層に比べて不織布
層はその繊維相互間が動き易く、したがって、該不織布
シート層側での縫製部分が内部に向かうこととなり、該
不織布層側の裏面側に凹凸が形成されることとなる。こ
れに対して本発明では、該不織布層側の裏面側が、熱融
着による繊維相互間の硬化固定により、いはば金網の如
き硬い網目状面となっているので、この硬い網目状面を
挟んで表皮材層とキルティング縫製しても、不織布層の
裏面側外層面での縫製部分はその内部方向に向く力に抗
することとなり、該内部方向に移動することがない。す
なわち、不織布層の裏面側外層面では凹凸とならず、表
面材層に凹凸が形成されるものと考えられる。

【０００９】表皮材は、従来自動車用クッションシート
として用いられている表皮材を適宜用いることができる
が、本発明においては、該表皮材の裏面層として用いる
不織布層を考慮し、それとの接着性やリサイクル性を考
慮すれば、該不織布層と同種のポリマーからなる繊維素
材による布帛がより好ましい。例えば、裏面の不織布層
がポリエステル繊維からなる不織布を用いる場合、表皮
材層としてもポリエステル繊維からなる基布（生地）の
上に同じくポリエステルパイル糸をタフト等で植毛した
基布を使用すれば、生地間の接着性が良好であると共に
該積層布帛をリサイクルする上でも極めて有効である。
むろん表皮材は、用途や好みに応じてパイルを有する生
地であっても、パイルを有しない生地であってもよい。

【００１０】表皮材層の裏面に積層する不織布層は、該
表皮材層にかかる引張り、圧縮等の力を適宜緩和し、表
皮材層を常に滑らかな形状に保つ緩衝層であり、ここで
は、主体繊維と、該主体繊維より融点または軟化点が２
０℃以上低いポリマー成分を少なくとも表面成分とする
熱接着性繊維が１０〜５０重量％含まれていることが必
要である。

【００１１】熱接着性を示すポリマー成分としては、主
体繊維との関係が上記を満たす熱可塑性のポリマーなら
特に制限されないが、リサイクルを考慮すると、ポリエ
ステル系や、ポリオレフィン系のポリマー成分が好まし
く使用される。

【００１２】熱接着性繊維の含有率が１０重量％未満で
は、生地間に強固な接着状態を付与できないので、好ま
しくは２０重量％以上含有されていることが望ましい。
一方、熱接着性繊維の含有率が５０重量％を越えると、
該不織布層が硬いものとなり、その目的上好ましくな
い。

【００１３】熱接着性繊維は、上記の融点または軟化点
を有するポリマー成分単独からなる繊維であってもよい
し、かかるポリマー成分を少なくとも表面成分とする芯
鞘型、サイドバイサイド型の複合繊維であってもよい。

【００１４】表皮材層とその裏面の不織布層との貼り合
せは、熱接着性繊維を含む、その少なくとも後者不織布
層の表面をガスバーナーなどの火炎や電熱ヒーターを用
いて直接加熱する。熱接着性繊維が軟化・溶融した時点
で、直ちに表皮材層の裏面を重ね合せた状態で、例え
ば、常温または低温の加圧ロールなどにより軽く押圧す
ることにより貼り合せが完了する。

【００１５】表皮材層の裏面側は加熱する必要はなく、
むしろ裏面が常温または低温であることにより、重ね合
わされると同時に溶融部分が接着しながら冷やされて、
効率的に貼り合せが行われる。このため、この貼り合せ
方式は、表皮材層に対して予備的な加熱をせず、また、
厳しい条件で圧力も掛けず、常温程度の比較的低温条件
下で積層物を加圧するだけで強固な接着状態が得られる
ので、接着時に両生地に対して過酷な加熱圧着を施す従
来のボンディング加工されたパイル製品に見られるパイ
ル倒れがなく、パイルを有するクッションシートの場
合、その概観の良好な商品価値の高いクッションシート
となるものである。

【００１６】表皮材層とその裏面の不織布層との接着力
を増すことは、自動車用クッションシートとしてより好
ましいが、その課題に対しては、前記不織布層の表面部
分または表面上に、低融点または低軟化点の接着性繊
維、接着性不織布、または接着性樹脂粉末を仮固定化し
ておき、その上から、前記と同様該仮固定した接着性繊
維、接着性不織布、または接着性樹脂粉末を直接加熱し
溶融させることによって、より強固な接着を可能とする
ことができる。

【００１７】接着性不織布は、通常繊度の熱接着性繊維
からなる乾式または湿式不織布であっても、また極細繊
度の熱接着性繊維からなるメルトブローン不織布であっ
てもよい。メルトブローン不織布使用の場合は、その繊
度が微細でその分散が均一な点で、加熱溶融させ均一な
接合を行わせるためにはより好ましい。

【００１８】本発明の対象は、以上で述べたような、直
接加熱法による自動車クッション用のシート積層材にあ
り、しかも該シート積層材に縫製によるキルティング加
工を施し、表皮材層に、該加工による良好な凹凸が付与
されたキルティングシート材を得る点にある。そしてこ
の場合、前記不織布層の裏面側（表皮材層と貼り合せる
面とは反対側）の少なくとも表面部分が、何らの加工も
加えられていない、構成繊維がお互いに動き易い状態に
ある通常の不織布にあっては、そこにキルティング加工
を施しても、該不織布層の裏面側に凹凸模様が形成され
るばかりで、表皮材層側には凹凸模様が形成されないこ
とを前述した。

【００１９】そして本発明は、この課題を、該不織布層
裏面側の少なくとも外層面側を硬化面となすことによ
り、該不織布層裏面側でのキルティング加工縫製部分の
内部側への移動を阻止し、表皮材層の表面側に良好な凹
凸模様を付与できるようにしたものである。

【００２０】ここで、該不織布層裏面側の少なくとも外
層面側を硬化面となす手段としては、該不織布層それ自
体で、その裏面側の少なくとも外層面を硬化面とする方
法ばかりでなく、硬化面となる織目、編目が緩まない他
の布帛等を、キルティング縫製加工前の段階で、該不織
布繊維シート層裏面側の外層面上に積層しておく方法を
も包含意味するものであるが、製造コストの面で前者手
段を用いることがより好ましい。

【００２１】前者手段の場合、不織布層裏面側の少なく
とも外層面を硬化面とするには、例えば、該裏面層をバ
ーナーもしくは電熱ヒーターにより直接加熱し、該外層
面の繊維を溶融させ、互いに結合して固定化することに
よって得られる。この場合、該不織布層は、それ自体熱
可塑性繊維からなるものであるので、上記加熱手段によ
りとして、繊維を溶融させ、互いに結合して固定化する
ことができる。

【００２２】図１は、上記説明中の好適な製造方法をさ
らに説明するものである。すなわち、この図例は、不織
布層２として、その表面側に熱接着性不織布（図示略）
を仮固定し、該裏面側はそのままでのシート層を用い、
該表面側および裏面側への直接加熱法により、表面側は
表皮材層１の裏面層と貼り合せ、かつ裏面側にはその外
層面を硬化面とした、キルティング加工に供するシート
積層物を得る例である。

【００２３】図において、表皮材層１は巻取り管８に巻
き取られて用意され、またその表面側に熱接着性繊維を
仮固定した不織布層２は巻取り管３に巻き取られて用意
されている。不織布層２を巻取り管３から引き出し、ロ
ーラーを介してニップローラー４、５に導き、該ローラ
ー５上で、表面側をガスバーナー７で直接加熱し、該面
を溶融状態にさせると共に、別途巻取り管８から引き出
し、ニップローラー６に導いた前記表皮材層１の裏面を
重ね合せ、該ニップローラー５、６で押圧し、冷却させ
ながら貼り合せを行い、巻取り管９に導いて、積層シー
トの状態で巻取りを行う。（以上、表皮材層１と不織布
層２との貼り合せ工程） 次に、上記で巻き取られた積層シートは、ローラー１０
に導き、表皮材層１側とは反対面の不織布層２をガスバ
ーナー１２で直接加熱し、表面の繊維同士を融着結合さ
せて、ニップローラー１１に導き、両ローラー１０、１
１で押圧し、冷却して巻取り管１３に巻き上げる。（以
上、不織布層２裏面側の硬化面形成工程） 上記工程により、表皮材層１と不織布繊維シート層２と
が積層され、しかも該不織布層２の裏面側の外表面が硬
化面となった、キルティング加工に供するに適した自動
車用のクッションシートを得る。なお上記では、表皮材
層１と不織布層２との接合操作と、不織布層２裏面側の
硬化面作成操作とを、一般的にはその加工速度差がある
ので別工程で行う例を説明したが、ニップローラー５、
６から出た積層シートを、いったん巻取り管９に巻き取
ることなく、ニップローラー５、６から直接ニップロー
ラー１０に導く連続操作で行うことも無論可能である。

【００２４】

【実施例】以下本発明を実施例によってさらに説明する
が、本発明はこの実施例に限定されるものではない。

【００２５】実施例１；＜表面材の作成＞；スリー・バ
ー・トリコット編機を用いて、フロント糸としてポリエ
ステル製１５０デニール／７２フィラメントの糸を使用
し、ミドル糸およびバック糸としてポリエステル製７５
デニール／２４フィラメントの糸を用いてパイル高さが
３ｍｍのフルカット生地を作った。 ＜不織布繊維シートの作成＞；主体繊維としてポリエス
テル繊維（融点＝２６０℃）１５デニール×６４ｍｍの
原綿を９０％、熱接着性繊維として低融点ポリエステル
繊維（軟化点＝１１０℃）、６デニール×６４ｍｍを１
０％混入し、カードによりウェブを紡出し、これにニー
ドルパンチを行い、不織布を製造した。

【００２６】＜熱接着性不織布の固定＞；上記不織布の
一面側に平均目付が３０ｇ／ｍ²の低融点ポリエステル
からなるメルトブローン不織布（以下ＭＢと略記）を重
ね合せ、該ＭＢ側からニードルパンチを行い、ＭＢをウ
ェブに固定化し、これに１９０℃、１分間の乾熱処理を
行ってＭＢを固定した不織布を得、これをＭＢが表側と
なるように巻き取り、目付が２８０ｇ／ｍ²の不織布を
得た。

【００２７】＜積層シートの作成＞；上記で得られ、巻
き取られたＭＢ固定不織布を、図１の巻取り管３から引
き出し、ローラーを介してニップローラー４、５に導
き、該ローラー５上で、表面ＭＢ側をガスバーナー７で
直接加熱し、該面を溶融状態にさせると共に、別途巻取
り管８から引き出し、ニップローラー６に導いた前記表
皮材層１の裏面（パイルを有しない方の面）に重ね合
せ、該ニップローラー５、６で押圧し、冷却させながら
貼り合わせ、巻取り管９に巻き取った。次に、この巻き
取られた積層シートを巻取り管９から引き出し、不織布
裏面側（ＭＢが固定されていない側）を上面にしてニッ
プローラー１０に導き、該ニップローラー１０上で、ガ
スバーナー１２で直接加熱し、該不織布裏面側の繊維間
を溶融結合し、直ちにニップローラー１１に導き、該ニ
ップローラー１０、１１で押圧し、冷却させて、不織布
裏面側が硬化した、硬化面を有する積層シートを得た。

【００２８】＜最終積層シートの評価＞：上記で得られ
た積層シートは、パイル糸がよく揃って立ち、表面のす
ばらしいものであり、かつ該積層シートに縫製によるキ
ルティング加工を施したところ、表皮材層表面側に凹凸
のくっきりした、かつ凹凸の緩和のない優れたキルティ
ング模様を形成させることが出来た。

【００２９】

【発明の効果】本発明は、自動車用のクッションシート
材として、そのリサイクル性を容易にする素材構成とす
ることが出来、その場合のキルティング縫製加工を行う
場合に、該加工による良好な凹凸が付与されたキルティ
ングシート材となるものであり、自動車用のクッション
シート材として実用性が高く有益なものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のキルティングシート材の製造方法を示
した説明図である。

【符号の説明】

１ 表皮材層 ２ 不織布層 ３ 巻取り管 ４ ニップローラー ５ ニップローラー ６ ニップローラー ７ ガスバーナー ８ 巻取り管 ９ 巻取り管 １０ ローラー １１ ニップローラー １２ ガスバーナー １３ 巻取り管

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 自動車用クッションシート表皮材層の裏
   面側に熱可塑性繊維からなる不織布層を積層し融着結合
   してなる自動車クッション用のキルティングシート材に
   おいて、前記不織布層は、前記表皮材層に相対する面と
   は反対面側の少なくとも外層面側が硬化面となっている
   ことを特徴とするキルティング加工効果の発揮できる自
   動車クッション用キルティングシート材。
2. 【請求項２】 請求項１の自動車クッション用キルティ
   ングシート材において、前記不織布層は、その少なくと
   も一面側に、熱融着繊維、熱融着樹脂あるいは熱融着繊
   維不織布を存在させた不織布層であり、該不織布層が、
   その一面側に存在させた熱融着繊維、熱融着樹脂あるい
   は熱融着繊維不織布の熱溶融により、表皮材層の裏面側
   と融着結合してなるものであることを特徴とする、キル
   ティング加工効果の発揮できる自動車クッション用キル
   ティングシート材。
3. 【請求項３】 請求項１又は２に記載の自動車クッショ
   ン用キルティングシート材において、前記不織布層の前
   記外層面側は、表面の繊維同士が融着結合して固定され
   該表面が硬化面となっていることを特徴とする、キルテ
   ィング加工効果の発揮できる自動車クッション用キルテ
   ィングシート材。
4. 【請求項４】 その少なくとも一面側に、熱融着繊維、
   熱融着樹脂あるいは熱融着繊維不織布を存在させた熱可
   塑性繊維からなる不織布層の一面側を火炎バーナーもし
   くは電熱ヒーターにより直接加熱し、該一面側に存在さ
   せた熱融着繊維、熱融着樹脂あるいは熱融着繊維不織布
   を熱溶融し、ただちに表皮材裏面と重ね合わせて押圧す
   ることにより貼り合わせを行う自動車クッション用キル
   ティングシート材の製造方法において、前記不織布層の
   他面側外層面を、前記貼り合わせ処理前に加熱処理によ
   り予め硬化処理しておくか、または貼り合わせ処理後に
   加熱処理により硬化処理することを特徴とする、キルテ
   ィング加工効果の発揮できる自動車クッション用キルテ
   ィングシート材の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項４に記載の自動車クッション用キ
   ルティングシート材の製造方法において、前記不織布層
   の硬化処理が、該不織布層の前記他面側外層面を火炎バ
   ーナーもしくは電熱ヒーターにより直接加熱し、その他
   面側外層面の繊維を溶融させ、互いに融着結合し、固定
   化する処理であることを特徴とする、キルティング加工
   効果の発揮できる自動車クッション用キルティングシー
   ト材の製造方法。