JP2000211226A - スタンプ用印材及びそれを用いたスタンプ並びにその製造方法 - Google Patents
スタンプ用印材及びそれを用いたスタンプ並びにその製造方法Info
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- JP2000211226A JP2000211226A JP11011686A JP1168699A JP2000211226A JP 2000211226 A JP2000211226 A JP 2000211226A JP 11011686 A JP11011686 A JP 11011686A JP 1168699 A JP1168699 A JP 1168699A JP 2000211226 A JP2000211226 A JP 2000211226A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 レーザを用いることによって短時間かつ確実
にインク補給用孔が穿設でき、このインク補給用孔によ
って表面層前面からのインクの補給を可能にするスタン
プ用印材、そのスタンプ用印材の製造方法、およびその
スタンプ用印材を用いたスタンプの提供を目的とするも
のである。 【解決手段】 表面に突出文字６を有する印面層２と、
この印面層２の裏面側のインク吸収保持層３とを有する
多孔質のスタンプ用印材１であって、前記印面層２にレ
ーザによってインク補給用孔７が穿設されているもので
ある。
にインク補給用孔が穿設でき、このインク補給用孔によ
って表面層前面からのインクの補給を可能にするスタン
プ用印材、そのスタンプ用印材の製造方法、およびその
スタンプ用印材を用いたスタンプの提供を目的とするも
のである。 【解決手段】 表面に突出文字６を有する印面層２と、
この印面層２の裏面側のインク吸収保持層３とを有する
多孔質のスタンプ用印材１であって、前記印面層２にレ
ーザによってインク補給用孔７が穿設されているもので
ある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、インク浸透性を有
する多孔質のスタンプ用印材、このスタンプ用印材をホ
ルダーに取り付けて連続捺印を可能にしたスタンプ、及
びこのスタンプ用印材の製造方法に関するものである。
する多孔質のスタンプ用印材、このスタンプ用印材をホ
ルダーに取り付けて連続捺印を可能にしたスタンプ、及
びこのスタンプ用印材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】上述のようなスタンプ用印材の製造方法
としては、従来、（ａ）塩、澱粉などの可溶性物質をエ
ラストマー材料に混合し、加硫成形後にこの可溶性物質
を溶解抽出する方法（特開昭４９−５３２５６号公報、
特開昭４９−５３２５７号公報参照）、（ｂ）エラスト
マー粉末にＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などのバインダー
剤を混合又はコーティングし、焼結する方法（特開昭５
７−６４５３７号公報参照）が用いられていた。ここで
本明細書中の「塩抽出法」とは上記（ａ）の方法を意味
し、「焼結法」とは上記（ｂ）の方法を意味する。なお
「焼結」とは、上述のようにエラストマー粉末とバイン
ダー剤等との混合物を型に充填して加熱することによっ
て、バインダー剤を介してエラストマー粉末を結合させ
ることを意味し、金属の焼結（ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ）と
は異なる。
としては、従来、（ａ）塩、澱粉などの可溶性物質をエ
ラストマー材料に混合し、加硫成形後にこの可溶性物質
を溶解抽出する方法（特開昭４９−５３２５６号公報、
特開昭４９−５３２５７号公報参照）、（ｂ）エラスト
マー粉末にＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などのバインダー
剤を混合又はコーティングし、焼結する方法（特開昭５
７−６４５３７号公報参照）が用いられていた。ここで
本明細書中の「塩抽出法」とは上記（ａ）の方法を意味
し、「焼結法」とは上記（ｂ）の方法を意味する。なお
「焼結」とは、上述のようにエラストマー粉末とバイン
ダー剤等との混合物を型に充填して加熱することによっ
て、バインダー剤を介してエラストマー粉末を結合させ
ることを意味し、金属の焼結（ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ）と
は異なる。
【０００３】上述の方法で形成されたスタンプ用印材
は、インク浸透性を有する多孔質のエラストマーであっ
て、一般的には図４に示すように、表面に突出文字２６
を有する印面層２２と、インクを吸収・保持するために
印面層２２の裏面に積層された低密度のインク吸収保持
層２３とから構成されたものである。印面層２２は、印
面側の高密度の表面層２４と中密度のインク調節層２５
とに大別される。このインク調節層２５は、インク吸収
保持層２３から表面層２４へのインク供給量を調節する
ための層である。かかる構造を有するスタンプ用印材２
１は、捺印する度にインクがインク吸収保持層２３から
表面層２４に毛細管現象やポンピング運動によって供給
され、その供給量がインク調節層２５で調節される。
は、インク浸透性を有する多孔質のエラストマーであっ
て、一般的には図４に示すように、表面に突出文字２６
を有する印面層２２と、インクを吸収・保持するために
印面層２２の裏面に積層された低密度のインク吸収保持
層２３とから構成されたものである。印面層２２は、印
面側の高密度の表面層２４と中密度のインク調節層２５
とに大別される。このインク調節層２５は、インク吸収
保持層２３から表面層２４へのインク供給量を調節する
ための層である。かかる構造を有するスタンプ用印材２
１は、捺印する度にインクがインク吸収保持層２３から
表面層２４に毛細管現象やポンピング運動によって供給
され、その供給量がインク調節層２５で調節される。
【０００４】上述のようなスタンプ用印材２１をホルダ
ーに取り付けて連続捺印可能なスタンプとするのである
が、スタンプ用印材２１のインク吸収保持層２３にイン
クを補給する技術としては、従来、（α）インク吸収保
持層２３に直接インクを補給する方法、（β）表面層２
４の表面側からインクを補給し、表面層２４およびイン
ク調節層２５を介してインク吸収保持層２３に吸収させ
る方法、（γ）インクをアルコールなどの低沸点溶剤に
溶解させて低粘度インクとし、かかる低粘度インクを用
いて上記（β）と同様に表面層２４の表面側から補給す
る方法、（δ）印面層２２にポンチやドリルでインク補
給用孔を穿設しておき、上記（β）と同様に表面層２４
の表面側からインクを補給し、かかるインク補給用孔を
通してインク吸収保持層２３に吸収させる方法などがあ
った。
ーに取り付けて連続捺印可能なスタンプとするのである
が、スタンプ用印材２１のインク吸収保持層２３にイン
クを補給する技術としては、従来、（α）インク吸収保
持層２３に直接インクを補給する方法、（β）表面層２
４の表面側からインクを補給し、表面層２４およびイン
ク調節層２５を介してインク吸収保持層２３に吸収させ
る方法、（γ）インクをアルコールなどの低沸点溶剤に
溶解させて低粘度インクとし、かかる低粘度インクを用
いて上記（β）と同様に表面層２４の表面側から補給す
る方法、（δ）印面層２２にポンチやドリルでインク補
給用孔を穿設しておき、上記（β）と同様に表面層２４
の表面側からインクを補給し、かかるインク補給用孔を
通してインク吸収保持層２３に吸収させる方法などがあ
った。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の一般的なス
タンプ用印材２１を用いたスタンプにおいて、スタンプ
用印材２１にインクを補給する上記従来の技術には以下
に示す不都合があった。すなわち、 （１）上記（α）の方法では、スタンプ内に配設される
インク吸収保持層２３に直接インクを補給するために
は、ホルダーを複雑な構造にする必要があり、そのため
スタンプの製造工程が多くかつ複雑になり、結果的にス
タンプが高価になる。
タンプ用印材２１を用いたスタンプにおいて、スタンプ
用印材２１にインクを補給する上記従来の技術には以下
に示す不都合があった。すなわち、 （１）上記（α）の方法では、スタンプ内に配設される
インク吸収保持層２３に直接インクを補給するために
は、ホルダーを複雑な構造にする必要があり、そのため
スタンプの製造工程が多くかつ複雑になり、結果的にス
タンプが高価になる。
【０００６】（２）上記（β）の方法では、表面層２４
が高密度であり、インク浸透孔が細いため、表面層２４
表面側からのインクの補給は困難である。例えば一般的
なスタンプ用印材の場合、７２時間かけても０．０４ｇ
程度しか吸収されない。
が高密度であり、インク浸透孔が細いため、表面層２４
表面側からのインクの補給は困難である。例えば一般的
なスタンプ用印材の場合、７２時間かけても０．０４ｇ
程度しか吸収されない。
【０００７】（３）上記（γ）の方法では、上記低沸点
溶剤によってスタンプ用印材、特に印面が膨潤すること
から、捺印した印影が不明瞭になる。また、低沸点溶剤
が蒸発することから、インク粘度が経時的に上昇し、イ
ンク吸収性が低減する。
溶剤によってスタンプ用印材、特に印面が膨潤すること
から、捺印した印影が不明瞭になる。また、低沸点溶剤
が蒸発することから、インク粘度が経時的に上昇し、イ
ンク吸収性が低減する。
【０００８】（４）上記（δ）の方法では、スタンプに
よって１個１個異なる突出文字２６を避け、狭いスペー
スにインク補給用孔を穿設しなければならない。しかも
ポンチやドリルによる穿設のため孔径を小さくするのに
限界があり、専ら人手に頼らざるを得ない。そのため、
かかるインク補給用孔の穿設作業に時間と熟練を要す
る。
よって１個１個異なる突出文字２６を避け、狭いスペー
スにインク補給用孔を穿設しなければならない。しかも
ポンチやドリルによる穿設のため孔径を小さくするのに
限界があり、専ら人手に頼らざるを得ない。そのため、
かかるインク補給用孔の穿設作業に時間と熟練を要す
る。
【０００９】本発明はこれらの不都合に鑑みてなされた
ものであり、レーザを用いることによって短時間かつ確
実にインク補給用孔が穿設でき、このインク補給用孔に
よって印面層前面からのインクの補給を可能にするスタ
ンプ用印材、そのスタンプ用印材の製造方法、およびそ
のスタンプ用印材を用いたスタンプの提供を目的とする
ものである。
ものであり、レーザを用いることによって短時間かつ確
実にインク補給用孔が穿設でき、このインク補給用孔に
よって印面層前面からのインクの補給を可能にするスタ
ンプ用印材、そのスタンプ用印材の製造方法、およびそ
のスタンプ用印材を用いたスタンプの提供を目的とする
ものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
になされた発明は、表面に突出文字を設けた印面層と、
この印面層の裏面側のインク吸収保持層とを有する多孔
質のスタンプ用印材であって、前記印面層の表面にレー
ザによってインク補給用孔が穿設されていることを手段
とする（請求項１）。この手段によれば、レーザを用い
ることから、短時間でかつ確実にインク補給用孔の穿設
作業を行うことができる。またレーザは指向性の鋭い細
いビームであることから、印面層表面のうち突出文字を
避けた狭いスペースへの穿孔を容易にすることができ
る。さらに、インク補給用孔の径も任意に設定すること
ができ、使用するインクの粘度に合わせてインク吸収性
を調節することができる。
になされた発明は、表面に突出文字を設けた印面層と、
この印面層の裏面側のインク吸収保持層とを有する多孔
質のスタンプ用印材であって、前記印面層の表面にレー
ザによってインク補給用孔が穿設されていることを手段
とする（請求項１）。この手段によれば、レーザを用い
ることから、短時間でかつ確実にインク補給用孔の穿設
作業を行うことができる。またレーザは指向性の鋭い細
いビームであることから、印面層表面のうち突出文字を
避けた狭いスペースへの穿孔を容易にすることができ
る。さらに、インク補給用孔の径も任意に設定すること
ができ、使用するインクの粘度に合わせてインク吸収性
を調節することができる。
【００１１】上述のインク補給用孔をインク吸収保持層
に至るものとすることで（請求項２）、インク補給用孔
を通したインク吸収保持層へのインクの補給と、インク
吸収保持層から印面へのインクの適度な供給とのバラン
スを図ることができる。
に至るものとすることで（請求項２）、インク補給用孔
を通したインク吸収保持層へのインクの補給と、インク
吸収保持層から印面へのインクの適度な供給とのバラン
スを図ることができる。
【００１２】前記インク補給用孔の径は、０．２ｍｍ以
上０．７ｍｍ以下の範囲にするのが好ましく、０．３ｍ
ｍ以上０．５ｍｍ以下の範囲が特に好ましい（請求項
３）。当該範囲未満の径の場合、通常用いるインクで
は、内部に吸収しにくく、一方、当該範囲を超える径の
場合、通常の印面では、突出文字を避けて穿孔すること
が困難になることからである。
上０．７ｍｍ以下の範囲にするのが好ましく、０．３ｍ
ｍ以上０．５ｍｍ以下の範囲が特に好ましい（請求項
３）。当該範囲未満の径の場合、通常用いるインクで
は、内部に吸収しにくく、一方、当該範囲を超える径の
場合、通常の印面では、突出文字を避けて穿孔すること
が困難になることからである。
【００１３】またインク補給用孔の個数は、印面層の面
積０．７５ｃｍ2 （個人用認印の標準サイズの面積に相
当する）当たり１個以上１２個以下にするのが好まし
く、３個以上８固以下にするのが特に好ましい（請求項
３）。インク補給用孔の個数が上記範囲未満の場合、イ
ンク吸収作用が小さく、一方、かかる範囲を超える個数
の場合、穿孔作業に時間がかかり、印面全体で略等密度
に突出文字を避けて穿孔することが困難になることから
である。
積０．７５ｃｍ2 （個人用認印の標準サイズの面積に相
当する）当たり１個以上１２個以下にするのが好まし
く、３個以上８固以下にするのが特に好ましい（請求項
３）。インク補給用孔の個数が上記範囲未満の場合、イ
ンク吸収作用が小さく、一方、かかる範囲を超える個数
の場合、穿孔作業に時間がかかり、印面全体で略等密度
に突出文字を避けて穿孔することが困難になることから
である。
【００１４】アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢ
Ｒ）、ポリウレタン、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポ
リエチレンまたはポリプロピレンは（請求項４）、その
弾性やインクに対する安定性などの点で、スタンプ用印
材に最適である。
Ｒ）、ポリウレタン、エチレン酢酸ビニル共重合体、ポ
リエチレンまたはポリプロピレンは（請求項４）、その
弾性やインクに対する安定性などの点で、スタンプ用印
材に最適である。
【００１５】上記スタンプ用印材をホルダーに取り付け
た連続捺印可能なスタンプは（請求項５）、印面層の表
面側からのインクの補給が可能であるため、内部のイン
ク吸収保持層へインクを直接補給する機構が不要であ
り、ホルダーの構造を単純にすることができる。
た連続捺印可能なスタンプは（請求項５）、印面層の表
面側からのインクの補給が可能であるため、内部のイン
ク吸収保持層へインクを直接補給する機構が不要であ
り、ホルダーの構造を単純にすることができる。
【００１６】一方、本発明に係るスタンプ用印材の製造
方法は、塩抽出法または焼結法によって多孔質板状素材
を形成する工程、レーザによって該多孔質板状素材の表
面側に突出文字を刻設するとともに、表面から裏面に貫
通するインク補給用孔を穿設して印面層を形成する工
程、およびこの印面層の裏面に多孔質のインク吸収保持
層を積層する工程を含むものである（請求項６）。この
手段によれば、本発明の上記作用を有するスタンプ用印
材を製造することができる。また、突出文字の形成とイ
ンク補給用孔の穿孔とをレーザによって同時に行うこと
から、より作業の省時間化を図ることができる。
方法は、塩抽出法または焼結法によって多孔質板状素材
を形成する工程、レーザによって該多孔質板状素材の表
面側に突出文字を刻設するとともに、表面から裏面に貫
通するインク補給用孔を穿設して印面層を形成する工
程、およびこの印面層の裏面に多孔質のインク吸収保持
層を積層する工程を含むものである（請求項６）。この
手段によれば、本発明の上記作用を有するスタンプ用印
材を製造することができる。また、突出文字の形成とイ
ンク補給用孔の穿孔とをレーザによって同時に行うこと
から、より作業の省時間化を図ることができる。
【００１７】多孔質ゴム体の表面を燃焼（約６０００
℃）させて彫刻するのに必要なエネルギーの大きさを考
慮すると、前記レーザとしてＣＯ2 レーザ又はＹＡＧレ
ーザを用いるとよい（請求項７）。
℃）させて彫刻するのに必要なエネルギーの大きさを考
慮すると、前記レーザとしてＣＯ2 レーザ又はＹＡＧレ
ーザを用いるとよい（請求項７）。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、適宜図面を参照しつつ本発
明の実施の形態を詳説する。図１は本発明の一実施形態
に係るスタンプ用印材を印面側からみた図であり、図２
は図１のスタンプ用印材の模式的Ａ−Ａ断面図であり、
図３は図２のスタンプ用印材とは異なる形態に係るスタ
ンプ用印材を示す模式的断面図である。
明の実施の形態を詳説する。図１は本発明の一実施形態
に係るスタンプ用印材を印面側からみた図であり、図２
は図１のスタンプ用印材の模式的Ａ−Ａ断面図であり、
図３は図２のスタンプ用印材とは異なる形態に係るスタ
ンプ用印材を示す模式的断面図である。
【００１９】図１の当該スタンプ用印材１は、従来のス
タンプ用印材と同様にインク浸透性を有する多孔質のエ
ラストマーであって、図２に示すように、表面側の印面
層２と、この印面層２へ供給するインクを吸収、保持す
る低密度（０．２〜０．２５ｇ／ｃｍ3）のインク吸収
保持層３とが積層される。この印面層２は、塩抽出法に
よって形成され、表面に突出文字６が刻設された高密度
（０．６〜０．７ｇ／ｃｍ3）の表面層４と、この表面
層４へのインク供給量を調節する中密度のインク調節層
５が積層される。
タンプ用印材と同様にインク浸透性を有する多孔質のエ
ラストマーであって、図２に示すように、表面側の印面
層２と、この印面層２へ供給するインクを吸収、保持す
る低密度（０．２〜０．２５ｇ／ｃｍ3）のインク吸収
保持層３とが積層される。この印面層２は、塩抽出法に
よって形成され、表面に突出文字６が刻設された高密度
（０．６〜０．７ｇ／ｃｍ3）の表面層４と、この表面
層４へのインク供給量を調節する中密度のインク調節層
５が積層される。
【００２０】当該スタンプ用印材１の特徴は、図１およ
び図２に示すように、印面層２に垂直かつ複数のインク
補給用孔７がレーザで穿設されている点である。このイ
ンク補給用孔７は、突出文字６が欠損しないように印面
層２表面のうち突出文字６がない部分に穿設する。ま
た、印面層２表面側からインクをインク吸収保持層３に
容易に補給できるように、インク補給用孔７は印面層２
を貫通し、インク吸収保持層３まで至るものである。
び図２に示すように、印面層２に垂直かつ複数のインク
補給用孔７がレーザで穿設されている点である。このイ
ンク補給用孔７は、突出文字６が欠損しないように印面
層２表面のうち突出文字６がない部分に穿設する。ま
た、印面層２表面側からインクをインク吸収保持層３に
容易に補給できるように、インク補給用孔７は印面層２
を貫通し、インク吸収保持層３まで至るものである。
【００２１】上記インク補給用孔７の径は、０．２ｍｍ
以上０．７ｍｍ以下の範囲が好ましく、０．３ｍｍ以上
０．５ｍｍ以下の範囲が特に好ましい。またその個数
は、印面層２の面積０．７５ｃｍ2 （個人用認印の標準
サイズの面積に相当する）当たり１個以上１２個以下に
するのが好ましく、３個以上８固以下にするのが特に好
ましい。突出文字６が欠損しないようにかつ印面に偏在
させずに（略等間隔に）配設する点、および印面全体か
らインクが吸収でき、かつ、印面全体に捺印に適切な量
のインクが供給できる点を考慮すると、上記範囲が最適
となる。
以上０．７ｍｍ以下の範囲が好ましく、０．３ｍｍ以上
０．５ｍｍ以下の範囲が特に好ましい。またその個数
は、印面層２の面積０．７５ｃｍ2 （個人用認印の標準
サイズの面積に相当する）当たり１個以上１２個以下に
するのが好ましく、３個以上８固以下にするのが特に好
ましい。突出文字６が欠損しないようにかつ印面に偏在
させずに（略等間隔に）配設する点、および印面全体か
らインクが吸収でき、かつ、印面全体に捺印に適切な量
のインクが供給できる点を考慮すると、上記範囲が最適
となる。
【００２２】次に、当該スタンプ用印材１の製造方法を
説明する。平板成形用金型を用い、上述の塩抽出法によ
って裏面側よりも表面側の密度が大きい多孔質板状素材
を形成する。この多孔質板状素材の表面側にレーザによ
って突出文字６を刻設するとともに、同じくレーザによ
って印面層２表面の突出文字６がない部分にインク補給
用孔７を穿設する。これによって表面層４およびインク
調節層５からなる印面層２を一体に成形する。このと
き、インク補給用孔７は印面層２に貫通したものとす
る。一方、インク調節層５より低密度である多孔質のイ
ンク吸収保持層３を形成する。その後、インク調節層５
の裏面にインク吸収保持層３を積層することによって当
該スタンプ用印材１が製造できる。上記レーザとして
は、ゴム材料の表面を燃焼させて彫刻するのに必要なエ
ネルギーを考慮するとＣＯ2 レーザ又はＹＡＧレーザが
好適である。
説明する。平板成形用金型を用い、上述の塩抽出法によ
って裏面側よりも表面側の密度が大きい多孔質板状素材
を形成する。この多孔質板状素材の表面側にレーザによ
って突出文字６を刻設するとともに、同じくレーザによ
って印面層２表面の突出文字６がない部分にインク補給
用孔７を穿設する。これによって表面層４およびインク
調節層５からなる印面層２を一体に成形する。このと
き、インク補給用孔７は印面層２に貫通したものとす
る。一方、インク調節層５より低密度である多孔質のイ
ンク吸収保持層３を形成する。その後、インク調節層５
の裏面にインク吸収保持層３を積層することによって当
該スタンプ用印材１が製造できる。上記レーザとして
は、ゴム材料の表面を燃焼させて彫刻するのに必要なエ
ネルギーを考慮するとＣＯ2 レーザ又はＹＡＧレーザが
好適である。
【００２３】上述のスタンプ用印材１の製造方法によれ
ば、突出文字６の刻設とインク補給用孔７の穿設とをレ
ーザによって同時にすることから、短時間で簡易かつ確
実に製造することができる。また、インク補給用孔７を
印面層２の貫通孔とすることで、積層後インク吸収保持
層３に至るものとすることができる。
ば、突出文字６の刻設とインク補給用孔７の穿設とをレ
ーザによって同時にすることから、短時間で簡易かつ確
実に製造することができる。また、インク補給用孔７を
印面層２の貫通孔とすることで、積層後インク吸収保持
層３に至るものとすることができる。
【００２４】上述のスタンプ用印材１を用いるスタンプ
は、インク補給用孔７を通して印面側からインクを補給
できるため、インク吸収保持層３に直接インクを補給す
るための開閉機構やインク貯留機構などのホルダー構造
が不要になり、構造が簡易になる。
は、インク補給用孔７を通して印面側からインクを補給
できるため、インク吸収保持層３に直接インクを補給す
るための開閉機構やインク貯留機構などのホルダー構造
が不要になり、構造が簡易になる。
【００２５】なお、当該スタンプ用印材１の原材料とし
ては、上述のようにＮＢＲ、ポリウレタン、エチレン酢
酸ビニル共重合体、ポリエチレンまたはポリプロピレン
が、その弾性やインクに対する安定性などの点で最適で
ある。
ては、上述のようにＮＢＲ、ポリウレタン、エチレン酢
酸ビニル共重合体、ポリエチレンまたはポリプロピレン
が、その弾性やインクに対する安定性などの点で最適で
ある。
【００２６】また図３のスタンプ用印材１１は、上述の
スタンプ用印材１と同様に、表面に突出文字１６を有す
る印面層１２と、その下面のインク吸収保持層１３とが
積層され、印面層２にインク補給用孔１７が穿設され
る。ただし当該スタンプ用印材１１は、印面層１２が焼
結法によって形成される点で相違する。このように焼結
法で形成された印面層１２は、突出文字１６の頂部に高
密度（０．５〜０．７ｇ／ｃｍ3）の表面スキン層１４
が形成され、かかる表面スキン層１４の裏面に中密度の
インク調節層１５が連続かつ一体に形成される。
スタンプ用印材１と同様に、表面に突出文字１６を有す
る印面層１２と、その下面のインク吸収保持層１３とが
積層され、印面層２にインク補給用孔１７が穿設され
る。ただし当該スタンプ用印材１１は、印面層１２が焼
結法によって形成される点で相違する。このように焼結
法で形成された印面層１２は、突出文字１６の頂部に高
密度（０．５〜０．７ｇ／ｃｍ3）の表面スキン層１４
が形成され、かかる表面スキン層１４の裏面に中密度の
インク調節層１５が連続かつ一体に形成される。
【００２７】上記スタンプ用印材１１の製造方法は、印
面層１２を構成する多孔質板状素材を焼結法により形成
する以外は、上述のスタンプ用印材１の製造方法と同様
である。かかるスタンプ用印材１１も、インク補給用孔
１７を通して印面側からインクを補給でき、その結果、
ホルダー構造を単純化できる。
面層１２を構成する多孔質板状素材を焼結法により形成
する以外は、上述のスタンプ用印材１の製造方法と同様
である。かかるスタンプ用印材１１も、インク補給用孔
１７を通して印面側からインクを補給でき、その結果、
ホルダー構造を単純化できる。
【００２８】
【実施例】以下、実施例に基づき本発明を詳述するが、
この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈され
るべきものではないことはもちろんである。
この実施例の記載に基づいて本発明が限定的に解釈され
るべきものではないことはもちろんである。
【００２９】［実施例１］塩抽出法によって多孔質板状
素材を形成し、レーザによってインク補給用孔を穿設し
て実施例１のスタンプ用印材を得た。具体的には、ま
ず、ＮＢＲをベースとし、これに加硫剤、加硫促進剤、
補強充填剤、可塑剤などを加え、さらに粒状の塩を混練
した生ゴムでゴムシートを作成し、このゴムシートを加
硫して約３ｍｍ厚の加硫ゴムシートを形成した。このと
き混練する塩の粒径を、表面側（表面層に相当）は小さ
く、裏面側（インク調節層に相当）は大きくした。その
後水に７２時間浸漬して脱塩し、乾燥して多孔質板状素
材を形成した。この多孔質板状素材の表面にＣＯ2レー
ザを用いるレーザ彫刻機（ＵＮＩＶＥＲＳＡＬ社製）で
リング枠、該リング枠内の突出文字を突出させるように
して刻設し、さらに表面の突出文字がない部分に貫通し
たインク補給用孔を穿設することで一体の表面層とイン
ク調節層を得た。この表面層の密度は０．７ｇ／ｃ
ｍ3、インク調節層の密度は０．４ｇ／ｃｍ3であった。
またインク補給用孔は、その径を０．５ｍｍとし、８個
略等間隔に設けた。
素材を形成し、レーザによってインク補給用孔を穿設し
て実施例１のスタンプ用印材を得た。具体的には、ま
ず、ＮＢＲをベースとし、これに加硫剤、加硫促進剤、
補強充填剤、可塑剤などを加え、さらに粒状の塩を混練
した生ゴムでゴムシートを作成し、このゴムシートを加
硫して約３ｍｍ厚の加硫ゴムシートを形成した。このと
き混練する塩の粒径を、表面側（表面層に相当）は小さ
く、裏面側（インク調節層に相当）は大きくした。その
後水に７２時間浸漬して脱塩し、乾燥して多孔質板状素
材を形成した。この多孔質板状素材の表面にＣＯ2レー
ザを用いるレーザ彫刻機（ＵＮＩＶＥＲＳＡＬ社製）で
リング枠、該リング枠内の突出文字を突出させるように
して刻設し、さらに表面の突出文字がない部分に貫通し
たインク補給用孔を穿設することで一体の表面層とイン
ク調節層を得た。この表面層の密度は０．７ｇ／ｃ
ｍ3、インク調節層の密度は０．４ｇ／ｃｍ3であった。
またインク補給用孔は、その径を０．５ｍｍとし、８個
略等間隔に設けた。
【００３０】一方、ポリビニルアルコールを架橋発泡さ
せて連続気泡とした密度０．２ｇ／ｃｍ3 のインク吸収
保持層を得、このインク吸収保持層を上記インク調節層
の裏面に積層して実施例１のスタンプ用印材を得た。
せて連続気泡とした密度０．２ｇ／ｃｍ3 のインク吸収
保持層を得、このインク吸収保持層を上記インク調節層
の裏面に積層して実施例１のスタンプ用印材を得た。
【００３１】［実施例２、３］インク補給用孔の径をそ
れぞれ０．３ｍｍおよび０．２ｍｍとした以外は実施例
１のスタンプ用印材と同様にして実施例２および実施例
３のスタンプ用印材を得た。
れぞれ０．３ｍｍおよび０．２ｍｍとした以外は実施例
１のスタンプ用印材と同様にして実施例２および実施例
３のスタンプ用印材を得た。
【００３２】［実施例４］インク補給用孔の個数を２個
とした以外は実施例１のスタンプ用印材と同様にして実
施例４のスタンプ用印材を得た。
とした以外は実施例１のスタンプ用印材と同様にして実
施例４のスタンプ用印材を得た。
【００３３】［実施例５］インク補給用孔の径を０．３
ｍｍ、個数を１３個とした以外は実施例１のスタンプ用
印材と同様にして実施例５のスタンプ用印材を得た。
ｍｍ、個数を１３個とした以外は実施例１のスタンプ用
印材と同様にして実施例５のスタンプ用印材を得た。
【００３４】［実施例６］インク補給用孔の径を０．７
ｍｍ、個数を３個とした以外は実施例１のスタンプ用印
材と同様にして実施例６のスタンプ用印材を得た。
ｍｍ、個数を３個とした以外は実施例１のスタンプ用印
材と同様にして実施例６のスタンプ用印材を得た。
【００３５】［実施例７］レーザ彫刻機のレーザとして
ＹＡＧレーザを用いる以外は実施例１のスタンプ用印材
と同様にして実施例７のスタンプ用印材を得た。
ＹＡＧレーザを用いる以外は実施例１のスタンプ用印材
と同様にして実施例７のスタンプ用印材を得た。
【００３６】［実施例８］上述の焼結法によって多孔質
板状素材を形成し、レーザによってインク補給用孔を穿
設して実施例８のスタンプ用印材を得た。具体的には、
まず、ＮＢＲをベースとして、加硫剤、加硫促進剤、補
給充填剤、軟化剤等を配合した生ゴムを加硫した後、微
粉砕して平均粒径１００μｍの加硫ゴム粉末を形成し
た。この加硫ゴム粉末８０重量部を攪拌しつつ、粒径
０．１〜０．３μｍのＰＶＣラテックス２０重量部を少
量づつ添加して混合後、６０℃のオーブン中で１時間乾
燥し、次いでこれを８０℃で攪拌しながら可塑性ＤＯＡ
（ジオクチルアジペート）２０重量部を少量ずつ添加
し、吸収させて，ＰＶＣ皮膜を表面に有するＮＢＲゴム
粉末を形成した。このＮＢＲゴム粉末を容積率３００％
で型に充填し、加圧加熱プレスを用いて１５０℃で５分
間保持して、焼結材からなる多孔質板状素材を形成し
た。この多孔質板状素材は、表面スキン層の密度が０．
６ｇ／ｃｍ3、内部（インク調節層）の密度が０．４５
ｇ／ｃｍ3であった。裏面のスキン層をバフ加工で除去
した多孔質板状素材の表面に、実施例１と同様に、レー
ザ彫刻機にてリング枠、突出文字およびインク補給用孔
を刻設して表面スキン層とインク調節層を一体に形成
し、裏面に実施例１と同様のインク吸収保持層を積層し
て実施例８のスタンプ用印材を得た。
板状素材を形成し、レーザによってインク補給用孔を穿
設して実施例８のスタンプ用印材を得た。具体的には、
まず、ＮＢＲをベースとして、加硫剤、加硫促進剤、補
給充填剤、軟化剤等を配合した生ゴムを加硫した後、微
粉砕して平均粒径１００μｍの加硫ゴム粉末を形成し
た。この加硫ゴム粉末８０重量部を攪拌しつつ、粒径
０．１〜０．３μｍのＰＶＣラテックス２０重量部を少
量づつ添加して混合後、６０℃のオーブン中で１時間乾
燥し、次いでこれを８０℃で攪拌しながら可塑性ＤＯＡ
（ジオクチルアジペート）２０重量部を少量ずつ添加
し、吸収させて，ＰＶＣ皮膜を表面に有するＮＢＲゴム
粉末を形成した。このＮＢＲゴム粉末を容積率３００％
で型に充填し、加圧加熱プレスを用いて１５０℃で５分
間保持して、焼結材からなる多孔質板状素材を形成し
た。この多孔質板状素材は、表面スキン層の密度が０．
６ｇ／ｃｍ3、内部（インク調節層）の密度が０．４５
ｇ／ｃｍ3であった。裏面のスキン層をバフ加工で除去
した多孔質板状素材の表面に、実施例１と同様に、レー
ザ彫刻機にてリング枠、突出文字およびインク補給用孔
を刻設して表面スキン層とインク調節層を一体に形成
し、裏面に実施例１と同様のインク吸収保持層を積層し
て実施例８のスタンプ用印材を得た。
【００３７】［比較例１］インク補給用孔を穿設しなか
った以外は実施例１のスタンプ用印材と同様にして比較
例１のスタンプ用印材を得た。
った以外は実施例１のスタンプ用印材と同様にして比較
例１のスタンプ用印材を得た。
【００３８】［比較例２］インク補給用孔を穿設する手
段としてポンチを用いた以外は実施例１のスタンプ用印
材と同様にして比較例２のスタンプ用印材を得た。
段としてポンチを用いた以外は実施例１のスタンプ用印
材と同様にして比較例２のスタンプ用印材を得た。
【００３９】［特性の評価］上記実施例１から実施例８
のスタンプ用印材および比較例１、２のスタンプ用印材
において、突出文字およびインク補給用孔の刻設に要す
る時間およびインク補給用孔の穿孔にのみ要する時間を
測定し、かつ、インク吸収性の評価実験を行った。この
インク吸収性の評価実験とは、スタンプ用印材の印面側
に０．０４ｇのインクを滴下し、このインクが吸収され
て認識できなくなるまでの時間を測定し、かかるインク
吸収時間の長短を評価基準とした。これらの結果を下記
の表１に示す。
のスタンプ用印材および比較例１、２のスタンプ用印材
において、突出文字およびインク補給用孔の刻設に要す
る時間およびインク補給用孔の穿孔にのみ要する時間を
測定し、かつ、インク吸収性の評価実験を行った。この
インク吸収性の評価実験とは、スタンプ用印材の印面側
に０．０４ｇのインクを滴下し、このインクが吸収され
て認識できなくなるまでの時間を測定し、かかるインク
吸収時間の長短を評価基準とした。これらの結果を下記
の表１に示す。
【００４０】
【表１】
【００４１】実施例１、実施例２および実施例３のスタ
ンプ用印材を比較すると、インク補給用孔の径が小さく
なるほどインク吸収時間が長くなっている。実施例１お
よび実施例４のスタンプ用印材を比較すると、インク補
給用孔の個数が少なくなるほどインク補給用孔の穿孔時
間が短くなるが、インク吸収時間が長くなっている。実
施例２のようにインク補給用孔の径を０．３ｍｍとし
て、実施例１と同じインク吸収時間にするためには、実
施例５のようにインク補給用孔の個数を１３とする必要
がある。但し、この実施例５の場合は実施例１の場合よ
りもインク補給用孔の穿孔作業に比較的時間がかかる。
またインク補給用孔の個数を３として、実施例１と同じ
インク吸収時間にするためには、実施例６のようにイン
ク補給用孔の径を０．７ｍｍとする必要がある。但し、
実施例６のスタンプ用印材は、捺印時にインクが出やす
く、インク消費量が大きい。さらに、実施例１と実施例
７を比較すると、インク補給用孔の径および個数が同じ
でも、ＣＯ2 レーザによる穿孔のほうがＹＡＧレーザに
よる穿孔よりもインク吸収時間が短くなっている。ま
た、実施例１と実施例８を比較すると、塩抽出法で成形
した場合でも、焼結法で成形した場合でも、インク吸収
時間に変わりはない。
ンプ用印材を比較すると、インク補給用孔の径が小さく
なるほどインク吸収時間が長くなっている。実施例１お
よび実施例４のスタンプ用印材を比較すると、インク補
給用孔の個数が少なくなるほどインク補給用孔の穿孔時
間が短くなるが、インク吸収時間が長くなっている。実
施例２のようにインク補給用孔の径を０．３ｍｍとし
て、実施例１と同じインク吸収時間にするためには、実
施例５のようにインク補給用孔の個数を１３とする必要
がある。但し、この実施例５の場合は実施例１の場合よ
りもインク補給用孔の穿孔作業に比較的時間がかかる。
またインク補給用孔の個数を３として、実施例１と同じ
インク吸収時間にするためには、実施例６のようにイン
ク補給用孔の径を０．７ｍｍとする必要がある。但し、
実施例６のスタンプ用印材は、捺印時にインクが出やす
く、インク消費量が大きい。さらに、実施例１と実施例
７を比較すると、インク補給用孔の径および個数が同じ
でも、ＣＯ2 レーザによる穿孔のほうがＹＡＧレーザに
よる穿孔よりもインク吸収時間が短くなっている。ま
た、実施例１と実施例８を比較すると、塩抽出法で成形
した場合でも、焼結法で成形した場合でも、インク吸収
時間に変わりはない。
【００４２】一方、比較例１と上記実施例を比較する
と、比較例１のインク吸収時間が著しく長く、印面側か
らのインクの補給は不可能である。また、比較例２と実
施例１とを比較すると、ポンチでインク補給用孔を穿孔
した比較例２のスタンプ用印材もインク吸収時間は同じ
であるが、インク補給用孔の穿孔作業に長時間要し、製
造が困難である。
と、比較例１のインク吸収時間が著しく長く、印面側か
らのインクの補給は不可能である。また、比較例２と実
施例１とを比較すると、ポンチでインク補給用孔を穿孔
した比較例２のスタンプ用印材もインク吸収時間は同じ
であるが、インク補給用孔の穿孔作業に長時間要し、製
造が困難である。
【００４３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のスタンプ
用印材の製造はインク補給用孔の穿設にレーザを用いる
ことから、従来のポンチ等による穿孔作業と比較して、
熟練を必要とせず、短時間でかつ確実に行うことができ
る。また、レーザによる穿孔であるため、インク補給用
孔を細くでき、従来のポンチ等による穿孔のような突出
文字に欠損を与える不都合も少ない。従って、本発明の
スタンプ用印材を用いて、印面側からインクの補給が可
能なスタンプが容易に製造できる。
用印材の製造はインク補給用孔の穿設にレーザを用いる
ことから、従来のポンチ等による穿孔作業と比較して、
熟練を必要とせず、短時間でかつ確実に行うことができ
る。また、レーザによる穿孔であるため、インク補給用
孔を細くでき、従来のポンチ等による穿孔のような突出
文字に欠損を与える不都合も少ない。従って、本発明の
スタンプ用印材を用いて、印面側からインクの補給が可
能なスタンプが容易に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るスタンプ用印材を示
す印面側から見た図である。
す印面側から見た図である。
【図２】図１のスタンプ用印材の模式的Ａ−Ａ断面図で
ある。
ある。
【図３】図１のスタンプ用印材とは異なる形態に係るス
タンプ用印材を示す模式的断面図である。
タンプ用印材を示す模式的断面図である。
【図４】従来のスタンプ用印材の模式的断面図である。
１ スタンプ用印材 ２ 印面層 ３ インク吸収保持層 ４ 表面層 ５ インク調節層 ６ 突出文字 ７ インク補給用孔 １１ スタンプ用印材 １２ 印面層 １３ インク吸収保持層 １４ 表面スキン層 １５ インク調節層 １６ 突出文字 １７ インク補給用孔
Claims (7)
- 【請求項１】 表面に突出文字を設けた印面層と、この
印面層の裏面側のインク吸収保持層とを有する多孔質の
スタンプ用印材であって、 前記印面層の表面にレーザによってインク補給用孔が穿
設されていることを特徴とするスタンプ用印材。 - 【請求項２】 前記インク補給用孔は、インク吸収保持
層に至るものである請求項１に記載のスタンプ用印材。 - 【請求項３】 前記インク補給用孔は、径が０．２ｍｍ
以上０．７ｍｍ以下とされ、かつ、個数が印面層の面積
０．７５ｃｍ2 当たり１個以上１２個以下とされている
請求項１又は請求項２に記載のスタンプ用印材。 - 【請求項４】 材料として、アクリロニトリルブタジエ
ンゴム、ポリウレタン、エチレン酢酸ビニル共重合体、
ポリエチレン又はポリプロピレンが用いられている請求
項１、請求項２又は請求項３に記載のスタンプ用印材。 - 【請求項５】 請求項１から請求項４のいずれかに記載
のスタンプ用印材がホルダーに取り付けられている連続
捺印可能なスタンプ。 - 【請求項６】 塩抽出法または焼結法によって多孔質板
状素材を形成する工程、レーザによって該多孔質板状素
材の表面側に突出文字を刻設するとともに、表面から裏
面に貫通するインク補給用孔を穿設して印面層を形成す
る工程、およびこの印面層の裏面に多孔質のインク吸収
保持層を積層する工程を含むスタンプ用印材の製造方
法。 - 【請求項７】 前記レーザとして、ＣＯ2 レーザ又はＹ
ＡＧレーザを用いる請求項６に記載のスタンプ用印材の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11011686A JP2000211226A (ja) | 1999-01-20 | 1999-01-20 | スタンプ用印材及びそれを用いたスタンプ並びにその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11011686A JP2000211226A (ja) | 1999-01-20 | 1999-01-20 | スタンプ用印材及びそれを用いたスタンプ並びにその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000211226A true JP2000211226A (ja) | 2000-08-02 |
Family
ID=11784913
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11011686A Withdrawn JP2000211226A (ja) | 1999-01-20 | 1999-01-20 | スタンプ用印材及びそれを用いたスタンプ並びにその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000211226A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003039399A (ja) * | 2001-07-31 | 2003-02-13 | Dainippon Printing Co Ltd | 薄膜パターン形成用スタンプ |
| JP2007044887A (ja) * | 2005-08-05 | 2007-02-22 | Inoac Corp | 印材 |
| CN100464992C (zh) * | 2006-07-11 | 2009-03-04 | 黄建新 | 印章材料及其生产方法 |
| JP2015009468A (ja) * | 2013-06-28 | 2015-01-19 | カシオ計算機株式会社 | 印面版ホルダ |
| JP2015063004A (ja) * | 2013-09-24 | 2015-04-09 | カシオ計算機株式会社 | 印版ホルダ |
| CN110802913A (zh) * | 2019-10-30 | 2020-02-18 | 深圳市卡迪森机器人有限公司 | 一种网纹涂布胶辊及其加工方法 |
-
1999
- 1999-01-20 JP JP11011686A patent/JP2000211226A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003039399A (ja) * | 2001-07-31 | 2003-02-13 | Dainippon Printing Co Ltd | 薄膜パターン形成用スタンプ |
| JP2007044887A (ja) * | 2005-08-05 | 2007-02-22 | Inoac Corp | 印材 |
| CN100464992C (zh) * | 2006-07-11 | 2009-03-04 | 黄建新 | 印章材料及其生产方法 |
| JP2015009468A (ja) * | 2013-06-28 | 2015-01-19 | カシオ計算機株式会社 | 印面版ホルダ |
| US9610665B2 (en) | 2013-06-28 | 2017-04-04 | Casio Computer Co., Ltd. | Stamping-face plate holder |
| JP2015063004A (ja) * | 2013-09-24 | 2015-04-09 | カシオ計算機株式会社 | 印版ホルダ |
| CN110802913A (zh) * | 2019-10-30 | 2020-02-18 | 深圳市卡迪森机器人有限公司 | 一种网纹涂布胶辊及其加工方法 |
| CN110802913B (zh) * | 2019-10-30 | 2021-07-13 | 深圳市卡迪森机器人有限公司 | 一种网纹涂布胶辊及其加工方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060404 |