JP2000212721A - 耐摩耗性に優れた転動部材 - Google Patents
耐摩耗性に優れた転動部材Info
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- Bearings For Parts Moving Linearly (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】軸受、ボールねじ装置等の使用条件の過酷化に
伴う転がり疲労特性，摩耗特性の劣化を防止し、耐摩耗
性に優れた転動部材を提供する。 【解決手段】転がり軸受またはボールねじ装置の転動部
材の少なくとも一つを、重量％で、Ｃ；０．１〜０．７
％、Ｓｉ；０．１〜１．５％、Ｍｎ；０．１〜１．５
％、Ｃｒ；０．５〜３．０％、Ｖ；０．６〜２．０％、
Ｍｏ；３．０％以下、Ｎｉ；２．０％以下を含有し、残
部Ｆｅおよび不可避不純物からなる合金鋼で形成し、こ
れに９２０℃以上の温度で浸炭窒化を施して完成品表面
の炭素濃度を０．７〜１．３重量％、窒素濃度が０．１
５〜０．３重量％とすることにより、その表面に粒径
０．１μｍ以下の炭化物，窒化物および炭窒化物を少な
くとも４００個／１００μｍ2 析出させた。
伴う転がり疲労特性，摩耗特性の劣化を防止し、耐摩耗
性に優れた転動部材を提供する。 【解決手段】転がり軸受またはボールねじ装置の転動部
材の少なくとも一つを、重量％で、Ｃ；０．１〜０．７
％、Ｓｉ；０．１〜１．５％、Ｍｎ；０．１〜１．５
％、Ｃｒ；０．５〜３．０％、Ｖ；０．６〜２．０％、
Ｍｏ；３．０％以下、Ｎｉ；２．０％以下を含有し、残
部Ｆｅおよび不可避不純物からなる合金鋼で形成し、こ
れに９２０℃以上の温度で浸炭窒化を施して完成品表面
の炭素濃度を０．７〜１．３重量％、窒素濃度が０．１
５〜０．３重量％とすることにより、その表面に粒径
０．１μｍ以下の炭化物，窒化物および炭窒化物を少な
くとも４００個／１００μｍ2 析出させた。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鉄鋼設備，農業機
械，自動車，建設機械及びその他の産業機械に使用され
る転がり軸受またはボールねじ装置の転動部材に係り、
特に耐摩耗性が要求される用途に好適に使用できる耐摩
耗性に優れた転動部材に関する。
械，自動車，建設機械及びその他の産業機械に使用され
る転がり軸受またはボールねじ装置の転動部材に係り、
特に耐摩耗性が要求される用途に好適に使用できる耐摩
耗性に優れた転動部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】転がり軸受は高面圧下で繰り返しせん断
応力を受けるという厳しい使われ方をするので、そのせ
ん断応力に耐えて転がり疲労寿命（以下，単に寿命とい
う）を確保する必要がある。そのために、従来は、転が
り軸受の転動部材である軌道輪（内外輪），転動体を構
成する素材に高炭素クロム軸受鋼（ＳＵＪ２）を用い
て、これに焼入れ・焼戻しを施し、ロックウエル硬さを
ＨＲＣ５８〜６４とすることにより寿命の確保を図って
いた。
応力を受けるという厳しい使われ方をするので、そのせ
ん断応力に耐えて転がり疲労寿命（以下，単に寿命とい
う）を確保する必要がある。そのために、従来は、転が
り軸受の転動部材である軌道輪（内外輪），転動体を構
成する素材に高炭素クロム軸受鋼（ＳＵＪ２）を用い
て、これに焼入れ・焼戻しを施し、ロックウエル硬さを
ＨＲＣ５８〜６４とすることにより寿命の確保を図って
いた。
【０００３】また、ＳＵＪ２の代わりに肌焼鋼を用いる
ことにより寿命を向上させる例もある。その場合は、接
触面圧に起因する内部せん断応力分布に合わせて硬さカ
ーブを設定する必要があることから、焼入性の良好な低
炭素肌焼鋼ＳＣＲ４２０Ｈ，ＳＣＭ４２０Ｈ，ＳＡＥ８
６２０Ｈ，ＳＡＥ４３２０Ｈ等を用い、これに浸炭また
は浸炭窒化処理，焼入，焼戻しを施すことにより、軸受
部品の表面硬さがＨＲＣ３０〜４８になるようにして必
要とされる寿命を確保していた。
ことにより寿命を向上させる例もある。その場合は、接
触面圧に起因する内部せん断応力分布に合わせて硬さカ
ーブを設定する必要があることから、焼入性の良好な低
炭素肌焼鋼ＳＣＲ４２０Ｈ，ＳＣＭ４２０Ｈ，ＳＡＥ８
６２０Ｈ，ＳＡＥ４３２０Ｈ等を用い、これに浸炭また
は浸炭窒化処理，焼入，焼戻しを施すことにより、軸受
部品の表面硬さがＨＲＣ３０〜４８になるようにして必
要とされる寿命を確保していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、近年、
転がり軸受を使用する機械の高負荷化，高速化が進んで
おり、軸受の使用条件が過酷になる傾向が顕著になって
いる。これに伴い次のような問題が発生してきている。
すなわち、高負荷化，高速化により温度上昇が起こり、
その影響で軸受の転動部材の硬さが低下して、転がり疲
労特性，摩耗特性の劣化を招く。特に、高速化による滑
りの増大および温度上昇に伴う潤滑油の低粘度化による
潤滑能力不足により、耐摩耗性が著しく劣化し寿命が短
縮されるという問題である。
転がり軸受を使用する機械の高負荷化，高速化が進んで
おり、軸受の使用条件が過酷になる傾向が顕著になって
いる。これに伴い次のような問題が発生してきている。
すなわち、高負荷化，高速化により温度上昇が起こり、
その影響で軸受の転動部材の硬さが低下して、転がり疲
労特性，摩耗特性の劣化を招く。特に、高速化による滑
りの増大および温度上昇に伴う潤滑油の低粘度化による
潤滑能力不足により、耐摩耗性が著しく劣化し寿命が短
縮されるという問題である。
【０００５】一方、従来から、連続鋳造設備のように極
低速回転で使用される転がり軸受については、油膜の形
成が不十分となるため摩耗が問題となっている。これら
の対策として、特開平０８−０４９０５７号公報に、Ｖ
を０．８〜２．０重量％含有した鋼に浸炭または浸炭室
化処理を施し、転がり軸受の転動部材製品表面の炭素濃
度が０．８〜１．５重量％で且つ表面のＶ／Ｃ濃度比が
１〜２．５の関係を満たすことにより、当該製品表面に
ＶＣ炭化物を析出させる方法が開示されている。しか
し、耐摩耗性に及ぼす窒素濃度に関しては考慮がなされ
ていない。
低速回転で使用される転がり軸受については、油膜の形
成が不十分となるため摩耗が問題となっている。これら
の対策として、特開平０８−０４９０５７号公報に、Ｖ
を０．８〜２．０重量％含有した鋼に浸炭または浸炭室
化処理を施し、転がり軸受の転動部材製品表面の炭素濃
度が０．８〜１．５重量％で且つ表面のＶ／Ｃ濃度比が
１〜２．５の関係を満たすことにより、当該製品表面に
ＶＣ炭化物を析出させる方法が開示されている。しか
し、耐摩耗性に及ぼす窒素濃度に関しては考慮がなされ
ていない。
【０００６】また、特開平８−３１１６０３号公報に
は、転動部材の完成品表面の窒素濃度が０．３重量％以
上であれば耐摩耗性が著しく向上することが開示されて
いるが、窒素の拡散係数が小さいため、熱処理後の研削
取り代が大きい大型の製品においては、非常に長時間の
熱処理時間を要すること、および研削にも従来より時間
が掛かるという問題点が未解決のまま残されている。
は、転動部材の完成品表面の窒素濃度が０．３重量％以
上であれば耐摩耗性が著しく向上することが開示されて
いるが、窒素の拡散係数が小さいため、熱処理後の研削
取り代が大きい大型の製品においては、非常に長時間の
熱処理時間を要すること、および研削にも従来より時間
が掛かるという問題点が未解決のまま残されている。
【０００７】こうした使用条件の過酷化に伴う摩耗の問
題は、ボールねじ装置の転動部材であるボールねじ軸，
ボールナット及びボール等についても同様である。すな
わち、近年、ボールねじ装置は射出成形機やプレス機等
の油圧シリンダの代わりに重荷重条件下で使用されるこ
とが多くなってきており、その場合、最大荷重が加わっ
た状態で一旦停止し反転するという用いられ方が多い。
ところが、停止する前後では、ねじ溝とボールとの接触
面に潤滑剤が引き込まれにくく、油膜の形成が困難であ
るために金属接触が生じて、その結果摩耗が発生し易く
なってきている。
題は、ボールねじ装置の転動部材であるボールねじ軸，
ボールナット及びボール等についても同様である。すな
わち、近年、ボールねじ装置は射出成形機やプレス機等
の油圧シリンダの代わりに重荷重条件下で使用されるこ
とが多くなってきており、その場合、最大荷重が加わっ
た状態で一旦停止し反転するという用いられ方が多い。
ところが、停止する前後では、ねじ溝とボールとの接触
面に潤滑剤が引き込まれにくく、油膜の形成が困難であ
るために金属接触が生じて、その結果摩耗が発生し易く
なってきている。
【０００８】そこで本発明は、転がり軸受やボールねじ
装置を構成する転動部材についての、上記従来技術の未
解決の問題点を解決するべく、Ｖ；０．６重量％以上を
添加して９２０℃以上で浸炭窒化を行えば製品表面に
０．１μｍ以下の微細な炭化物，炭窒化物が析出するこ
とに着目してなされたものであり、その目的とするとこ
ろは、当該微細炭化物，炭窒化物の単位面積当たりの析
出量を確保することにより、耐摩耗性に優れた転動部材
を提供することにある。
装置を構成する転動部材についての、上記従来技術の未
解決の問題点を解決するべく、Ｖ；０．６重量％以上を
添加して９２０℃以上で浸炭窒化を行えば製品表面に
０．１μｍ以下の微細な炭化物，炭窒化物が析出するこ
とに着目してなされたものであり、その目的とするとこ
ろは、当該微細炭化物，炭窒化物の単位面積当たりの析
出量を確保することにより、耐摩耗性に優れた転動部材
を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１に係る本発明は、転がり軸受またはボー
ルねじ装置の転動部材の少なくとも一つを、重量％で，
Ｃ；０．１〜０．７％，Ｓｉ；０．１〜１．５％，Ｍ
ｎ；０．１〜１．５％，Ｃｒ；０．５〜３．０％，Ｖ；
０．６〜２．０％，Ｍｏ；３．０％以下，Ｎｉ；２．０
％以下を含有し、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる
合金鋼で形成する。そして前記合金鋼からなる転動部材
に９２０℃以上の温度で浸炭窒化を施すことにより、部
材完成品表面の炭素濃度を０．７〜１．３重量％，窒素
濃度を０．１５〜０．３重量％とし、且つ粒径０．１μ
ｍ以下の炭化物，窒化物および炭窒化物を少なくとも４
００個／１００μｍ2 析出しせしめたことを特徴とす
る。
めに、請求項１に係る本発明は、転がり軸受またはボー
ルねじ装置の転動部材の少なくとも一つを、重量％で，
Ｃ；０．１〜０．７％，Ｓｉ；０．１〜１．５％，Ｍ
ｎ；０．１〜１．５％，Ｃｒ；０．５〜３．０％，Ｖ；
０．６〜２．０％，Ｍｏ；３．０％以下，Ｎｉ；２．０
％以下を含有し、残部Ｆｅおよび不可避不純物からなる
合金鋼で形成する。そして前記合金鋼からなる転動部材
に９２０℃以上の温度で浸炭窒化を施すことにより、部
材完成品表面の炭素濃度を０．７〜１．３重量％，窒素
濃度を０．１５〜０．３重量％とし、且つ粒径０．１μ
ｍ以下の炭化物，窒化物および炭窒化物を少なくとも４
００個／１００μｍ2 析出しせしめたことを特徴とす
る。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。本願発明者らは、転がり軸受及び
ボールねじ装置を構成する転動部材の耐摩耗性とその製
品表面の窒素濃度及び材料成分との関係について研究を
繰り返した結果、Ｖを０．６％以上添加した鋼材料に対
し９２０℃以上の高温で浸炭窒化処理を行えば、窒素の
拡散係数が高くなると同時に、粒径０．１μｍ以下の非
常に微細な炭化物，窒化物および炭窒化物が析出するこ
とを見いだした。
を参照して説明する。本願発明者らは、転がり軸受及び
ボールねじ装置を構成する転動部材の耐摩耗性とその製
品表面の窒素濃度及び材料成分との関係について研究を
繰り返した結果、Ｖを０．６％以上添加した鋼材料に対
し９２０℃以上の高温で浸炭窒化処理を行えば、窒素の
拡散係数が高くなると同時に、粒径０．１μｍ以下の非
常に微細な炭化物，窒化物および炭窒化物が析出するこ
とを見いだした。
【００１１】この現象は、Ｖの炭化物，窒化物および炭
窒化物は共にＮａＣｌ型の構造をとり、Ｖ以外の合金元
素（例えばＣｒ，Ｆｅ）が含まれないＶの炭化物，窒化
物および炭室化物が形成されるように高温で浸炭窒化処
理をおこなうことにより、窒素の拡散係数が炭素の拡散
係数に近づき、また、Ｖの炭化物，窒化物および炭窒化
物の成長速度が非常に遅いためであると考えられる。
窒化物は共にＮａＣｌ型の構造をとり、Ｖ以外の合金元
素（例えばＣｒ，Ｆｅ）が含まれないＶの炭化物，窒化
物および炭室化物が形成されるように高温で浸炭窒化処
理をおこなうことにより、窒素の拡散係数が炭素の拡散
係数に近づき、また、Ｖの炭化物，窒化物および炭窒化
物の成長速度が非常に遅いためであると考えられる。
【００１２】本願発明者らは、更に、この微細な炭化
物，窒化物および炭窒化物を多量に析出させることによ
り、窒素濃度を必要以上に高くすることなく優れた耐摩
耗性を得ることができ、特に、粒径０．１μｍ以下の炭
化物，窒化物および炭窒化物が転動部材の耐摩耗性の向
上に極めて有効であることを見出して、本発明をなすに
至ったものである。
物，窒化物および炭窒化物を多量に析出させることによ
り、窒素濃度を必要以上に高くすることなく優れた耐摩
耗性を得ることができ、特に、粒径０．１μｍ以下の炭
化物，窒化物および炭窒化物が転動部材の耐摩耗性の向
上に極めて有効であることを見出して、本発明をなすに
至ったものである。
【００１３】具体的には、転がり軸受であればその転動
部材である内輪，外輪および転動体の少なくとも一つ
を、またボールねじ装置であればその転動部材であるボ
ールねじ軸，ボールナットおよびボールの少なくとも一
つを、重量％で、Ｃ；０．１〜０．７％、Ｓｉ；０．１
〜１．５％、Ｍｎ；０．１〜１．５％、Ｃｒ；０．５〜
３．０％、Ｖ；０．６〜２．０％、Ｍｏ；３．０％以
下、Ｎｉ；２．０％以下を含有し、残部Ｆｅおよび不可
避不純物からなる合金鋼で形成し、これに９２０℃以上
の温度で浸炭窒化を施して当該部材の完成品表面の炭素
濃度を０．７〜１．３重量％、窒素濃度が０．１５〜
０．３重量％とすることにより、その表面に粒径０．１
μｍ以下の炭化物，窒化物および炭窒化物を少なくとも
４００個／１００μｍ2 析出させる。
部材である内輪，外輪および転動体の少なくとも一つ
を、またボールねじ装置であればその転動部材であるボ
ールねじ軸，ボールナットおよびボールの少なくとも一
つを、重量％で、Ｃ；０．１〜０．７％、Ｓｉ；０．１
〜１．５％、Ｍｎ；０．１〜１．５％、Ｃｒ；０．５〜
３．０％、Ｖ；０．６〜２．０％、Ｍｏ；３．０％以
下、Ｎｉ；２．０％以下を含有し、残部Ｆｅおよび不可
避不純物からなる合金鋼で形成し、これに９２０℃以上
の温度で浸炭窒化を施して当該部材の完成品表面の炭素
濃度を０．７〜１．３重量％、窒素濃度が０．１５〜
０．３重量％とすることにより、その表面に粒径０．１
μｍ以下の炭化物，窒化物および炭窒化物を少なくとも
４００個／１００μｍ2 析出させる。
【００１４】かくして、Ｖが窒素の拡散を促進する結
果、必要以上に窒素濃度を高くしなくても優れた耐摩耗
性が得られるため、例えば熱処理後の研削取り代が大き
い大型の製品においても熱処理時間を短く抑えることが
でき、耐摩耗性に優れた転動部材を安価に供給すること
が可能となる。以下に、本発明の耐摩耗性に優れた転動
部材を形成する合金鋼の化学成分の臨界的意義を説明す
る。
果、必要以上に窒素濃度を高くしなくても優れた耐摩耗
性が得られるため、例えば熱処理後の研削取り代が大き
い大型の製品においても熱処理時間を短く抑えることが
でき、耐摩耗性に優れた転動部材を安価に供給すること
が可能となる。以下に、本発明の耐摩耗性に優れた転動
部材を形成する合金鋼の化学成分の臨界的意義を説明す
る。
【００１５】〔Ｃ含有量；０．１〜０．７重量％〕Ｃ
は、基地をマルテンサイト化することにより、焼入れ・
焼戻し後の硬さを向上させるために必要な元素である。
その含有量を０．１重量％以上としたのは、転動部材と
して必要な強度を確保するためである。上限を０．７重
量％としたのは、この範囲を超えると素材の段階で既に
炭化物が析出し、熱処理以前の製品形成のための塑性加
工，旋削加工等における加工性が悪くなるためである。
は、基地をマルテンサイト化することにより、焼入れ・
焼戻し後の硬さを向上させるために必要な元素である。
その含有量を０．１重量％以上としたのは、転動部材と
して必要な強度を確保するためである。上限を０．７重
量％としたのは、この範囲を超えると素材の段階で既に
炭化物が析出し、熱処理以前の製品形成のための塑性加
工，旋削加工等における加工性が悪くなるためである。
【００１６】〔Ｓｉ；０．１〜１．５重量％〕Ｓｉは、
製鋼時の脱酸剤として必要な元素であり、また、焼戻し
軟化抵抗を高め、転動疲労寿命を向上させるのに有効な
元素であるため０．１重量％以上含有させるが、浸炭窒
化時に炭素や窒素が表面から侵入するのを阻害し、熱処
理生産性を低下させるため上限を１．５重量％とした。
製鋼時の脱酸剤として必要な元素であり、また、焼戻し
軟化抵抗を高め、転動疲労寿命を向上させるのに有効な
元素であるため０．１重量％以上含有させるが、浸炭窒
化時に炭素や窒素が表面から侵入するのを阻害し、熱処
理生産性を低下させるため上限を１．５重量％とした。
【００１７】〔Ｍｎ；０．１〜１．５重量％〕Ｍｎは、
製鋼時の脱酸剤および脱硫剤として必要な元素であり、
また、焼入性を向上させるのに有効な元素であるため
０．１重量％以上含有させるが、多量に添加すると被削
性を低下させるため上限を１．５重量％とした。 〔Ｖ；０．６〜２．０重量％〕Ｖは、焼戻し軟化抵抗を
増大し、耐摩耗性の向上に有効な非常に微細で高硬度な
炭化物，窒化物および炭窒化物を形成する。高温で浸炭
窒化する場合に、深くまで高い窒素濃度を得るために
は、０．６重量％以上添加することが好ましいため、下
限値を０．６重量％とした。一方、多量に添加してもそ
の添加効果は飽和すること、また、加工性が低下するこ
とおよび高価であるためコスト的にも不利になることか
ら、上限を２．０重量％とした。
製鋼時の脱酸剤および脱硫剤として必要な元素であり、
また、焼入性を向上させるのに有効な元素であるため
０．１重量％以上含有させるが、多量に添加すると被削
性を低下させるため上限を１．５重量％とした。 〔Ｖ；０．６〜２．０重量％〕Ｖは、焼戻し軟化抵抗を
増大し、耐摩耗性の向上に有効な非常に微細で高硬度な
炭化物，窒化物および炭窒化物を形成する。高温で浸炭
窒化する場合に、深くまで高い窒素濃度を得るために
は、０．６重量％以上添加することが好ましいため、下
限値を０．６重量％とした。一方、多量に添加してもそ
の添加効果は飽和すること、また、加工性が低下するこ
とおよび高価であるためコスト的にも不利になることか
ら、上限を２．０重量％とした。
【００１８】〔Ｃｒ；０．５〜３．０重量％〕Ｃｒは、
焼入性を向上させ、基地を固溶強化する他、浸炭窒化に
より転動部材表面層に炭化物，窒化物および炭窒化物を
析出させ、転動疲労寿命および耐摩耗性を向上させるの
に役立つ。Ｃｒの含有量の好ましい下限値として０．５
重量％としたのは、これ以下ではその添加効果が少ない
ためである。一方、多量に添加すると表面にＣｒ酸化物
が形成され、浸炭窒化時に炭素や窒素が表面から侵入す
るのを阻害し、熱処理生産性を低下させるため上限を
３．０重量％とした． 〔Ｍｏ；３．０重量％以下〕Ｍｏは、焼戻し軟化抵抗を
増大し、また、Ｃｒと同様に浸炭窒化により転動部材表
面層に炭化物，窒化物および炭窒化物を析出させ、転動
疲労寿命および耐摩耗性を向上させるのに有効な元素で
ある。上限を３．０重量％としたのは、あまり多量に添
加すると塑性加工性が悪くなることおよび高価になるた
めである。
焼入性を向上させ、基地を固溶強化する他、浸炭窒化に
より転動部材表面層に炭化物，窒化物および炭窒化物を
析出させ、転動疲労寿命および耐摩耗性を向上させるの
に役立つ。Ｃｒの含有量の好ましい下限値として０．５
重量％としたのは、これ以下ではその添加効果が少ない
ためである。一方、多量に添加すると表面にＣｒ酸化物
が形成され、浸炭窒化時に炭素や窒素が表面から侵入す
るのを阻害し、熱処理生産性を低下させるため上限を
３．０重量％とした． 〔Ｍｏ；３．０重量％以下〕Ｍｏは、焼戻し軟化抵抗を
増大し、また、Ｃｒと同様に浸炭窒化により転動部材表
面層に炭化物，窒化物および炭窒化物を析出させ、転動
疲労寿命および耐摩耗性を向上させるのに有効な元素で
ある。上限を３．０重量％としたのは、あまり多量に添
加すると塑性加工性が悪くなることおよび高価になるた
めである。
【００１９】〔Ｎｉ；２．０重量％以下〕Ｎｉは、マト
リクスに固溶して靭性を向上させるのに有効な元素であ
る。しかしながら、あまり多量に添加すると表面層の残
留オーステナイト量が増加しすぎて硬さが低下するため
上限を２．０％とした。尚、これら合金元素の他に、不
可避の不純物として、Ｐ≦０．０２％、Ｓ≦０．０５
％、Ｃｕ≦０．１０％、Ｏ≦１５ｐｐｍ等を含むことが
できるが、転動疲労寿命特性に有害な非金属介在物を極
力少なくするためには、０≦ｌ０ｐｐｍに規制すること
が好ましい。
リクスに固溶して靭性を向上させるのに有効な元素であ
る。しかしながら、あまり多量に添加すると表面層の残
留オーステナイト量が増加しすぎて硬さが低下するため
上限を２．０％とした。尚、これら合金元素の他に、不
可避の不純物として、Ｐ≦０．０２％、Ｓ≦０．０５
％、Ｃｕ≦０．１０％、Ｏ≦１５ｐｐｍ等を含むことが
できるが、転動疲労寿命特性に有害な非金属介在物を極
力少なくするためには、０≦ｌ０ｐｐｍに規制すること
が好ましい。
【００２０】続いて、本発明の耐摩耗性に優れた転動部
材における完成品表面の炭素濃度，窒素濃度、並びに微
細炭化物，窒化物，炭窒化物の臨界的意義について説明
する。 〔表面炭素濃度；０．７〜１．３重量％〕転動部材とし
て必要な表面硬さを得るためには、通常０．８重量％以
上必要とされているが、本発明においては、浸炭窒化に
より窒素を含有させるため、下限を０．７重量％とし
た。しかしながら、窒素と合わせてその含有量が過剰に
なると、表面の残留オーステナイト量が過剰に生成して
硬さが低下したり、初折セメンタイトが析出したりして
転動疲労寿命を低下させる恐れがあるため、上限を１．
３重量％とした。
材における完成品表面の炭素濃度，窒素濃度、並びに微
細炭化物，窒化物，炭窒化物の臨界的意義について説明
する。 〔表面炭素濃度；０．７〜１．３重量％〕転動部材とし
て必要な表面硬さを得るためには、通常０．８重量％以
上必要とされているが、本発明においては、浸炭窒化に
より窒素を含有させるため、下限を０．７重量％とし
た。しかしながら、窒素と合わせてその含有量が過剰に
なると、表面の残留オーステナイト量が過剰に生成して
硬さが低下したり、初折セメンタイトが析出したりして
転動疲労寿命を低下させる恐れがあるため、上限を１．
３重量％とした。
【００２１】〔表面窒素濃度；０．１５〜０．３重量
％〕窒素は、耐摩耗性を向上させるのに非常に有効な元
素であり、浸炭窒化処理により表面層に添加されるが、
含有量が０．１５重量％未満では十分な効果が得られな
い。しかしながら、高くしすぎると研削性が悪くなり、
また、大型製品の製造においては深くまで高い窒素濃度
を得る必要があり、その場合熱処理に非常に長時間を要
するためコストが高くなることから、上限を０．３重量
％とした。
％〕窒素は、耐摩耗性を向上させるのに非常に有効な元
素であり、浸炭窒化処理により表面層に添加されるが、
含有量が０．１５重量％未満では十分な効果が得られな
い。しかしながら、高くしすぎると研削性が悪くなり、
また、大型製品の製造においては深くまで高い窒素濃度
を得る必要があり、その場合熱処理に非常に長時間を要
するためコストが高くなることから、上限を０．３重量
％とした。
【００２２】〔粒径０．１μｍ以下の炭化物，窒化物お
よび炭窒化物が４００個／１００μｍ2 以上〕微細な炭
化物，窒化物および炭窒化物は、耐摩耗性を向上させる
効果が高いが、特に粒径０．１μｍ以下のものの効果が
高く、４００個／１００μｍ2 以上の密度で析出させる
ことによりその効果が顕著となる。 （実施例）以下、本願発明の実施例と比較例との比較試
験について説明する。
よび炭窒化物が４００個／１００μｍ2 以上〕微細な炭
化物，窒化物および炭窒化物は、耐摩耗性を向上させる
効果が高いが、特に粒径０．１μｍ以下のものの効果が
高く、４００個／１００μｍ2 以上の密度で析出させる
ことによりその効果が顕著となる。 （実施例）以下、本願発明の実施例と比較例との比較試
験について説明する。
【００２３】先ず、転がり軸受の転動部材について行っ
た試験について述べる。表１に、試験に用いた各種の合
金鋼材料の主な化学成分を示す。
た試験について述べる。表１に、試験に用いた各種の合
金鋼材料の主な化学成分を示す。
【００２４】
【表１】
【００２５】これらの合金成分および熱処理が耐摩耗性
に及ぼす影響を調査するために、図１に示すような二円
筒式の摩耗試験を実施した。試験は、上下に対向させた
一対の軸１０にそれぞれ供試片Ｓを装着して、上から荷
重Ｐを負荷しながら互いに接触状態で逆方向に低速で回
転させ、両供試片Ｓの摩耗率（ｇ／ｍ）の平均値を求め
るものである。特に、潤滑不良状態での摩耗特性を試験
すべく、回転中は油膜が切れ易い低粘度の潤滑油を注ぐ
ようにした。
に及ぼす影響を調査するために、図１に示すような二円
筒式の摩耗試験を実施した。試験は、上下に対向させた
一対の軸１０にそれぞれ供試片Ｓを装着して、上から荷
重Ｐを負荷しながら互いに接触状態で逆方向に低速で回
転させ、両供試片Ｓの摩耗率（ｇ／ｍ）の平均値を求め
るものである。特に、潤滑不良状態での摩耗特性を試験
すべく、回転中は油膜が切れ易い低粘度の潤滑油を注ぐ
ようにした。
【００２６】その磨耗試験条件は次の通りとした。 荷 重；２００ｋｇｆ（２．０ｋＮ） 回転数；１０ｒＰｍ 滑り率；２０％ 潤滑油；スピンドル油 油 温；８０℃ なお、試験片には、耐摩耗性に及ぼす熱処理の影響を調
査するため、以下に述べるような熱処理を施した。
査するため、以下に述べるような熱処理を施した。
【００２７】［熱処理Ａ］温度９２０〜９５０℃で、６
〜８時間、吸熱形ガス雰囲気中にエンリッチガスおよび
アンモニアガスを加えて浸炭窒化を行った後、常温まで
空冷または徐冷し、温度８２０〜８８０℃で二次焼入れ
を施し、温度１６０〜１８０℃で２〜３時間の焼戻しを
行う。
〜８時間、吸熱形ガス雰囲気中にエンリッチガスおよび
アンモニアガスを加えて浸炭窒化を行った後、常温まで
空冷または徐冷し、温度８２０〜８８０℃で二次焼入れ
を施し、温度１６０〜１８０℃で２〜３時間の焼戻しを
行う。
【００２８】［熱処理Ｂ］温度８７０〜９００℃で、６
〜８時間、吸熱形ガス雰囲気中にエンリッチガスおよび
アンモニアガスを加えて浸炭窒化を行った後、常温まで
空冷または徐冷し、温度８２０〜８８０℃で二次焼入を
施し、温度１６０〜１８０℃で２〜３時間の焼戻しを行
う。
〜８時間、吸熱形ガス雰囲気中にエンリッチガスおよび
アンモニアガスを加えて浸炭窒化を行った後、常温まで
空冷または徐冷し、温度８２０〜８８０℃で二次焼入を
施し、温度１６０〜１８０℃で２〜３時間の焼戻しを行
う。
【００２９】［熱処理Ｃ］温度９２０〜９５０℃で、６
〜８時間、通常の浸炭処理を行った後、常温まで放冷
し、温度８２０〜８８０℃で二次焼入れを施し、温度１
６０〜１８０℃で２〜３時間の焼戻しを行う。ここで、
熱処理条件とＶ濃度との関係について説明する。
〜８時間、通常の浸炭処理を行った後、常温まで放冷
し、温度８２０〜８８０℃で二次焼入れを施し、温度１
６０〜１８０℃で２〜３時間の焼戻しを行う。ここで、
熱処理条件とＶ濃度との関係について説明する。
【００３０】図２に、熱処理Ａおよび熱処理Ｂを施した
時に、窒素濃度が０．２５重量％となる深さ（表面から
の距離：ｍｍ）とＶ濃度（重量％）との関係を示す。こ
の図から、熱処理Ａのように高温で浸炭窒化を行った場
合は、Ｖの添加量が不足すると表面の窒素ポテンシャル
が低くなるため、深くまでの高い窒素濃度は得られない
が、Ｖ濃度が高くなると深くまで高い窒素濃度が得られ
ることが分かる。この効果は、Ｖの添加量が０．６重量
％以上で顕著となっている。
時に、窒素濃度が０．２５重量％となる深さ（表面から
の距離：ｍｍ）とＶ濃度（重量％）との関係を示す。こ
の図から、熱処理Ａのように高温で浸炭窒化を行った場
合は、Ｖの添加量が不足すると表面の窒素ポテンシャル
が低くなるため、深くまでの高い窒素濃度は得られない
が、Ｖ濃度が高くなると深くまで高い窒素濃度が得られ
ることが分かる。この効果は、Ｖの添加量が０．６重量
％以上で顕著となっている。
【００３１】しかしながら、熱処理Ｂのように、９００
℃以下の低い処理温度では、Ｖの添加効果は小さく、深
くまで高い窒素濃度を得ようとすると、非常に長い熱処
理時間が必要となる。続いて、摩耗試験の結果について
説明する。なお、摩耗試験に用いた試験片は、熱処理後
に試験面を研削仕上げして試験に用いた。
℃以下の低い処理温度では、Ｖの添加効果は小さく、深
くまで高い窒素濃度を得ようとすると、非常に長い熱処
理時間が必要となる。続いて、摩耗試験の結果について
説明する。なお、摩耗試験に用いた試験片は、熱処理後
に試験面を研削仕上げして試験に用いた。
【００３２】表２に、鋼種，熱処理の組合せ別の摩耗試
験の結果を示す。
験の結果を示す。
【００３３】
【表２】
【００３４】なお、表２には、試験片表面層の炭素濃
度，窒素濃度と粒径０．１μｍ以下の炭化物，窒化物お
よび炭窒化物の個数Ｎとを合せて示している。ＮＯ．１
〜１８は、本発明の実施例であり、優れた耐摩耗性が得
られている。比較例ＮＯ．１９およびＮＯ．２０は、Ｖ
添加量が少ない場合の比較例であり、Ｖの添加不足によ
り必要な窒素濃度が得られていないため、十分な耐摩耗
性が得られていない。
度，窒素濃度と粒径０．１μｍ以下の炭化物，窒化物お
よび炭窒化物の個数Ｎとを合せて示している。ＮＯ．１
〜１８は、本発明の実施例であり、優れた耐摩耗性が得
られている。比較例ＮＯ．１９およびＮＯ．２０は、Ｖ
添加量が少ない場合の比較例であり、Ｖの添加不足によ
り必要な窒素濃度が得られていないため、十分な耐摩耗
性が得られていない。
【００３５】比較例ＮＯ．２１は、低い温度で浸炭窒化
処理を施したため、粒径０．１μｍ以下の炭化物，窒化
物および炭窒化物の個数が少ないため、十分な耐摩耗性
が得られていない。比較例ＮＯ．２２は、浸炭処理の場
合の比較例であり、窒素が無いため、十分な耐摩耗性が
得られていない。
処理を施したため、粒径０．１μｍ以下の炭化物，窒化
物および炭窒化物の個数が少ないため、十分な耐摩耗性
が得られていない。比較例ＮＯ．２２は、浸炭処理の場
合の比較例であり、窒素が無いため、十分な耐摩耗性が
得られていない。
【００３６】比較例ＮＯ．２３は、Ｖ添加無し、浸炭処
理の従来例で、摩耗程度が最も大きい。最後に、試験片
表面（完成品表面）の炭化物，窒化物および炭窒化物の
粒径分布が摩耗率低減に及ぼす影響について説明する。
図３は実施例Ｎｏ．３について、また図４は比較例Ｎ
ｏ．２１について、それぞれの試験片表面の炭化物粒径
の分布を計測した結果を示したものである。
理の従来例で、摩耗程度が最も大きい。最後に、試験片
表面（完成品表面）の炭化物，窒化物および炭窒化物の
粒径分布が摩耗率低減に及ぼす影響について説明する。
図３は実施例Ｎｏ．３について、また図４は比較例Ｎ
ｏ．２１について、それぞれの試験片表面の炭化物粒径
の分布を計測した結果を示したものである。
【００３７】両者を比べると、０．１μｍを超える粒径
の分布はさほど変わらず、０．１μｍ以下の粒径分布に
著しい差があることが明らかである。表２から両者の摩
耗率をみると、実施例Ｎｏ．３は１．０２×１０-6ｇ／
ｍであるのに対して、比較例Ｎｏ．２１では４．５８×
１０-6ｇ／ｍと４倍以上になっている。このことから、
摩耗率低減に、粒径１μｍ以下の粒子の多寡が大きく関
与していることがわかる。表２に示されている面積１０
０μｍ2 内に存在している粒径１μｍ以下の粒子の個数
Ｎの計数結果をみると、実施例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１８は
全て４００個を超えており、よって本発明では前記個数
Ｎを４００個／１００μｍ2 以上とした。
の分布はさほど変わらず、０．１μｍ以下の粒径分布に
著しい差があることが明らかである。表２から両者の摩
耗率をみると、実施例Ｎｏ．３は１．０２×１０-6ｇ／
ｍであるのに対して、比較例Ｎｏ．２１では４．５８×
１０-6ｇ／ｍと４倍以上になっている。このことから、
摩耗率低減に、粒径１μｍ以下の粒子の多寡が大きく関
与していることがわかる。表２に示されている面積１０
０μｍ2 内に存在している粒径１μｍ以下の粒子の個数
Ｎの計数結果をみると、実施例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１８は
全て４００個を超えており、よって本発明では前記個数
Ｎを４００個／１００μｍ2 以上とした。
【００３８】なお、表２の粒径１μｍ以下の粒子の個数
Ｎの計数結果をみると、実施例Ｎｏ．８が最多で７３４
個／１００μｍ2 であるが、本発明はこれに限定される
ものではない。もっとも、あまりに多くなると、粒子同
士が結合して成長し、粒径が大きくなる結果、耐摩耗性
が損なわれるおそれがある。したがって、本発明の粒径
１μｍ以下の粒子の個数Ｎについては、粒子同士の結合
による成長がない程度まであげることが可能である。
Ｎの計数結果をみると、実施例Ｎｏ．８が最多で７３４
個／１００μｍ2 であるが、本発明はこれに限定される
ものではない。もっとも、あまりに多くなると、粒子同
士が結合して成長し、粒径が大きくなる結果、耐摩耗性
が損なわれるおそれがある。したがって、本発明の粒径
１μｍ以下の粒子の個数Ｎについては、粒子同士の結合
による成長がない程度まであげることが可能である。
【００３９】次に、自動調心ころ軸受を作製して行った
試験について述べる。自動調心ころ軸受は、軌道輪と転
動体との接触楕円が比較的大きいことから、差動滑りや
スピン滑りも大きく、特に連続鋳造設備に使用した場合
に固定輪として用いられる外輪の摩耗が問題になってい
る。そこで、型番２２２１０ＣＤ（外径９０ｍｍ，内径
５０ｍｍ，幅２３ｍｍ）の自動調心ころ軸受を以下のよ
うに作製して耐久試験を行った。すなわち、試験体の転
動部材のうちの外輪の素材として前出の表１に示される
鋼種Ａ〜Ｔを用い、内輪および転動体には、ＪＩＳ鋼種
ＳＵＪ２を使用した。その外輪の熱処理条件は、前出の
表２に示される熱処理と同じである。また、外輪の表面
炭素濃度，表面窒素濃度および粒径０．１μｍ以下の炭
化物，窒化物および炭窒化物の個数Ｎの値も全て表２に
示される値と同じである。
試験について述べる。自動調心ころ軸受は、軌道輪と転
動体との接触楕円が比較的大きいことから、差動滑りや
スピン滑りも大きく、特に連続鋳造設備に使用した場合
に固定輪として用いられる外輪の摩耗が問題になってい
る。そこで、型番２２２１０ＣＤ（外径９０ｍｍ，内径
５０ｍｍ，幅２３ｍｍ）の自動調心ころ軸受を以下のよ
うに作製して耐久試験を行った。すなわち、試験体の転
動部材のうちの外輪の素材として前出の表１に示される
鋼種Ａ〜Ｔを用い、内輪および転動体には、ＪＩＳ鋼種
ＳＵＪ２を使用した。その外輪の熱処理条件は、前出の
表２に示される熱処理と同じである。また、外輪の表面
炭素濃度，表面窒素濃度および粒径０．１μｍ以下の炭
化物，窒化物および炭窒化物の個数Ｎの値も全て表２に
示される値と同じである。
【００４０】こうして作製した自動調心ころ軸受を供試
片として、次の条件で試験を行った。 荷 重 ；２５Ｎ 回転数 ；１０ｒＰｍ 試験温度；８０℃ 潤滑剤 ；鉱油系グリース 試験時間；３００ｈｒ なお、油膜が切れ易いように、イオン交換水を０．１ｃ
ｃ／ｈｒの割合で供給しながら試験を行った。
片として、次の条件で試験を行った。 荷 重 ；２５Ｎ 回転数 ；１０ｒＰｍ 試験温度；８０℃ 潤滑剤 ；鉱油系グリース 試験時間；３００ｈｒ なお、油膜が切れ易いように、イオン交換水を０．１ｃ
ｃ／ｈｒの割合で供給しながら試験を行った。
【００４１】試験後に、最大負荷位置における外輪軌道
面の母線形状を測定して最大摩耗深さを読み取った。そ
の最大摩耗深さの値を、鋼種，熱処理，表面炭素濃度お
よび窒素濃度，粒径０．１μｍ以下の炭化物，窒化物お
よび炭窒化物の個数Ｎ、摩耗率等の各値と共に表３に示
す。
面の母線形状を測定して最大摩耗深さを読み取った。そ
の最大摩耗深さの値を、鋼種，熱処理，表面炭素濃度お
よび窒素濃度，粒径０．１μｍ以下の炭化物，窒化物お
よび炭窒化物の個数Ｎ、摩耗率等の各値と共に表３に示
す。
【００４２】
【表３】
【００４３】表３から明らかなように、自動調心ころ軸
受の場合も、本願発明の実施例であるＮＯ．１〜１８
は、ＮＯ．１９以下の比較例や従来例と比べて優れた耐
摩耗性を有するといえる。続いて、ボールねじ装置を作
製して行った耐久試験について述べる。軸径８０ｍｍ，
リード２０ｍｍのボールねじ装置を作製して供試体とし
た。用いた材料としては、ボールねじ軸およびボールナ
ットには表１に示す鋼種ＤまたはＪＩＳ鋼種ＳＣＭ４２
０Ｈのいずれか、ボールには鋼種ＤまたはＪＩＳ鋼種Ｓ
ＵＪ２のいずれかを使用した。
受の場合も、本願発明の実施例であるＮＯ．１〜１８
は、ＮＯ．１９以下の比較例や従来例と比べて優れた耐
摩耗性を有するといえる。続いて、ボールねじ装置を作
製して行った耐久試験について述べる。軸径８０ｍｍ，
リード２０ｍｍのボールねじ装置を作製して供試体とし
た。用いた材料としては、ボールねじ軸およびボールナ
ットには表１に示す鋼種ＤまたはＪＩＳ鋼種ＳＣＭ４２
０Ｈのいずれか、ボールには鋼種ＤまたはＪＩＳ鋼種Ｓ
ＵＪ２のいずれかを使用した。
【００４４】これらの鋼種を種々組み合わせて転動部材
であるボールねじ軸，ボールナット，ボールを作製し、
ボールねじ装置を組み立てて表４に記号イ〜ニで示す供
試体とした。
であるボールねじ軸，ボールナット，ボールを作製し、
ボールねじ装置を組み立てて表４に記号イ〜ニで示す供
試体とした。
【００４５】
【表４】
【００４６】熱処理条件は素材の鋼種毎に次の通り設定
した。鋼種Ｄからなる転動部材は、温度９２０〜９６０
℃で、１〜２４時間、吸熱形ガス雰囲気中にエンリッチ
ガスおよびアンモニアガスを加えて浸炭窒化を行った
後、常温まで空冷または徐冷し、温度８２０〜８８０℃
で二次焼入れを施し、温度１６０〜２２０℃で２〜３時
間の焼戻しを行う。
した。鋼種Ｄからなる転動部材は、温度９２０〜９６０
℃で、１〜２４時間、吸熱形ガス雰囲気中にエンリッチ
ガスおよびアンモニアガスを加えて浸炭窒化を行った
後、常温まで空冷または徐冷し、温度８２０〜８８０℃
で二次焼入れを施し、温度１６０〜２２０℃で２〜３時
間の焼戻しを行う。
【００４７】ＪＩＳ鋼種ＳＣＭ４２０Ｈからなる転動部
材は、温度９２０〜９６０℃で、６〜２４時間、通常の
浸炭処理を行った後、常温まで放冷し、温度８２０〜８
８０℃で二次焼入れを施し、温度１６０〜２２０℃で２
〜３時間の焼戻しを行う。ＪＩＳ鋼種ＳＵＪ２からなる
転動部材のボールは、温度８２０〜８６０℃で焼入を施
し、温度１８０〜２２０℃で焼戻しを行う。
材は、温度９２０〜９６０℃で、６〜２４時間、通常の
浸炭処理を行った後、常温まで放冷し、温度８２０〜８
８０℃で二次焼入れを施し、温度１６０〜２２０℃で２
〜３時間の焼戻しを行う。ＪＩＳ鋼種ＳＵＪ２からなる
転動部材のボールは、温度８２０〜８６０℃で焼入を施
し、温度１８０〜２２０℃で焼戻しを行う。
【００４８】なお、供試体のボールねじ軸，ボールナッ
ト，ボールには、上記熱処理後に研削仕上げ加工を施
し、更にボールにはラップ仕上げを施して試験に用い
た。こうして作製したボールねじ装置を供試体として、
次の試験条件で耐久試験を行った。 荷 重 ；最大２８０Ｎ 回転数 ；最大１５０ｒｐｍ（往復動） 潤滑剤 ；鉱油系グリース 耐久試験のショット数（往復動の回数）は１００万ショ
ットとし、試験前後の供試体のボールねじ軸における軌
道溝の形状を測定して最大摩耗深さを求め、評価した。
その評価結果を前記表４に示す。表４から明らかなよう
に、本願発明によれば、重荷重条件で用いられるボール
ねじ軸の摩耗を従来の１／３〜１／６に低減することが
可能となる。
ト，ボールには、上記熱処理後に研削仕上げ加工を施
し、更にボールにはラップ仕上げを施して試験に用い
た。こうして作製したボールねじ装置を供試体として、
次の試験条件で耐久試験を行った。 荷 重 ；最大２８０Ｎ 回転数 ；最大１５０ｒｐｍ（往復動） 潤滑剤 ；鉱油系グリース 耐久試験のショット数（往復動の回数）は１００万ショ
ットとし、試験前後の供試体のボールねじ軸における軌
道溝の形状を測定して最大摩耗深さを求め、評価した。
その評価結果を前記表４に示す。表４から明らかなよう
に、本願発明によれば、重荷重条件で用いられるボール
ねじ軸の摩耗を従来の１／３〜１／６に低減することが
可能となる。
【００４９】
【発明の効果】以上、説明したように、請求項１に係る
発明によれば、Ｖ；０，６重量％以上を添加した合金鋼
に９２０℃以上で浸炭窒化を施して、完成品の転がり軸
受の内輪，外輪および転動体のうち少なくとも一つの表
面に、粒径０．１μｍ以下の炭化物，窒化物および炭窒
化物を少なくとも４００個／１００μｍ2 析出させたも
のとして、耐摩耗性に極めて優れた転動部材を提供でき
るという効果を奏する。
発明によれば、Ｖ；０，６重量％以上を添加した合金鋼
に９２０℃以上で浸炭窒化を施して、完成品の転がり軸
受の内輪，外輪および転動体のうち少なくとも一つの表
面に、粒径０．１μｍ以下の炭化物，窒化物および炭窒
化物を少なくとも４００個／１００μｍ2 析出させたも
のとして、耐摩耗性に極めて優れた転動部材を提供でき
るという効果を奏する。
【図１】二円筒式の摩耗試験装置の概念図で、（ａ）は
その正面図、（ｂ）は側面図である。
その正面図、（ｂ）は側面図である。
【図２】熱処理別の、窒素濃度が０．２５重量％となる
深さ（表面からの距離：ｍｍ）とＶ濃度（重量％）との
関係を示すグラフである。
深さ（表面からの距離：ｍｍ）とＶ濃度（重量％）との
関係を示すグラフである。
【図３】実施例の転がり軸受の完成部品表面の炭化物，
窒化物および炭窒化物の粒径分布を示したグラフであ
る。
窒化物および炭窒化物の粒径分布を示したグラフであ
る。
【図４】比較例の転がり軸受の完成部品表面の炭化物，
窒化物および炭窒化物の粒径分布を示したグラフであ
る。
窒化物および炭窒化物の粒径分布を示したグラフであ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ１６Ｃ 33/62 Ｆ１６Ｃ 33/62 Ｆ１６Ｈ 25/22 Ｆ１６Ｈ 25/22 Ｌ (72)発明者 宮口 和男 神奈川県藤沢市鵠沼神明一丁目５番50号 日本精工株式会社内 Ｆターム(参考） 3J101 AA02 AA62 AA65 BA10 BA70 DA02 EA02 GA01 GA34 GA51 3J104 AA23 AA57 BA01 BA05 BA21 CA02 DA12 EA04 4K028 AA03 AB01 AB06
Claims (1)
- 【請求項１】 転がり軸受またはボールねじ装置の転動
部材の少なくとも一つを、重量％で、Ｃ；０．１〜０．
７％、Ｓｉ；０．１〜１．５％、Ｍｎ；０．１〜１．５
％、Ｃｒ；０．５〜３．０％、Ｖ；０．６〜２．０％、
Ｍｏ；３．０％以下、Ｎｉ；２．０％以下を含有し、残
部Ｆｅおよび不可避不純物からなる合金鋼で形成し、こ
れに９２０℃以上の温度で浸炭窒化を施して完成品表面
の炭素濃度を０．７〜１．３重量％、窒素濃度を０．１
５〜０．３重量％とすることにより、その表面に粒径
０．１μｍ以下の炭化物，窒化物および炭窒化物を少な
くとも４００個／１００μｍ2 析出させたことを特徴と
する耐摩耗性に優れた転動部材。
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|---|---|---|---|
| JP11128940A JP2000212721A (ja) | 1998-11-19 | 1999-05-10 | 耐摩耗性に優れた転動部材 |
| GB9927194A GB2345296B (en) | 1998-11-19 | 1999-11-17 | Rolling member and production |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32973398 | 1998-11-19 | ||
| JP10-329733 | 1998-11-19 | ||
| JP11128940A JP2000212721A (ja) | 1998-11-19 | 1999-05-10 | 耐摩耗性に優れた転動部材 |
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|---|---|
| JP2000212721A true JP2000212721A (ja) | 2000-08-02 |
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