JP2000212868A

JP2000212868A - 不織布及びその成形方法、並びに該不織布を用いたクッション体及び車両用シ―ト

Info

Publication number: JP2000212868A
Application number: JP642199A
Authority: JP
Inventors: Hiroaki Miura; 宏明三浦; Hitoshi Ito; 仁伊藤
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1999-01-13
Filing date: 1999-01-13
Publication date: 2000-08-02

Abstract

(57)【要約】【課題】リサイクルが可能で、特に、耐ヘタリ性を改善
した不織布及びその成形方法、並びに材料の軽量化を図
ることも可能となる、該不織布を用いた繊維製クッショ
ン材及び車両用シートを提供する。【解決手段】不織布の成形方法は、主体繊維（繊維
Ａ）、高軟化点バインダー繊維（繊維Ｂ）および低軟化
点バインダー繊維（繊維Ｃ）により構成される繊維重合
体を、繊維Ａの軟化点未満かつ繊維Ｂの軟化点以上の温
度で熱成形（熱処理Ａ）し、次いで繊維Ｂの軟化点より
低い軟化点である繊維Ｃの軟化点未満の温度で圧縮を伴
う熱成形（熱処理Ｂ）を行う工程を有する。上記方法に
より得られた不織布を、繊維Ｃの軟化点以上かつ繊維Ｂ
の軟化点より少なくとも３０℃低い温度で最終成形クッ
ション体の形状に熱成形（成形Ｃ）することによりクッ
ション体及び車両用シートを得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば自動車等の
車両用シートに適用され、リサイクルが可能で、特にヘ
タリが改善された追加成形可能な不織布及びその成形方
法、並びに該不織布を用いたクッション体及び車両用シ
ートに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、車両用シートのクッション
材、寝具用マット材及び座布団等のクッション材にはポ
リウレタン（ＰＵ）フォームが使用されてきた。しかし
ながら、ポリウレタン材料は燃焼時に含窒素系のガスが
発生し、また、製造時にフロンガスが使用されるため、
環境保護の立場から問題点が指摘され始めている。

【０００３】そこで、ポリウレタンフォーム材料の代替
材料として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を
用いたクッション材等が、特開昭５７−３５０４７号公
報に開示されている。このような低融点ポリエステル繊
維を接着成分としたポリエステル繊維を用いたクッショ
ン材は、過酷な条件で使用される車両用座席に用いた場
合、ヘタリが生じやすく、継続使用が困難であり、更
に、リサイクルを考慮した具体的な提案もない。

【０００４】ヘタリが生じにくくする手段として、ポリ
エステル短繊維にウレタン系バインダーを用いたもの
（特開平４−８４９０６号公報）や、ポリエステル短繊
維にポリアミド系バインダーを用いたもの（特開平４−
３０９３９８号公報）や、芳香族ポリアミド（アラミ
ド）繊維にポリフェニルサルファイド（ＰＰＳ）繊維を
バインダーとして使用したもの（特開平２−２６９７５
号公報）等が開示されているが、このようなウレタン系
バインダー、ポリアミド系バインダーやＰＰＳを用いた
ものは、リサイクルすることができない。

【０００５】一方、自動車等の車両においては、繊維ク
ッション材を用いると、ウレタンクッション材に比較し
て、低密度化が可能となるため、材料の軽量化を図るこ
とができ、自動車の燃費向上のための大きな課題の１つ
となっている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上述
の従来技術の問題点を解決し、リサイクルが可能で、特
に、耐ヘタリ性を改善した不織布及びその成形方法、並
びに材料の軽量化を図ることも可能となる、該不織布を
用いた繊維製クッション材及び車両用シートを提供する
ことである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するため研究した結果、不織布の成形時に、最終
的に得られる不織布の厚さが圧縮厚さより厚くなるよう
な圧縮を伴う熱処理を行うことにより、ヘタリが改善さ
れた不織布が提供され、更に、不織布を構成する繊維中
のバインダー繊維を２種類混合することにより、ヘタリ
性が改善された不織布を再度成形できることを見出し、
本発明に到った。

【０００８】請求項１記載の不織布の成形方法は、主体
繊維（繊維Ａ）、高軟化点バインダー繊維（繊維Ｂ）及
び低軟化点バインダー繊維（繊維Ｃ）により構成される
繊維重合体を、繊維Ａの軟化点未満かつ繊維Ｂの軟化点
以上の温度で熱成形（熱処理Ａ）し、次いで繊維Ｂの軟
化点より低い軟化点である繊維Ｃの軟化点未満の温度で
圧縮を伴う熱成形（熱処理Ｂ）を行う工程を有すること
を特徴とする。

【０００９】請求項２記載の不織布の成形方法は、請求
項１記載の不織布の成形方法において、繊維集合体はポ
リエステルを主成分とし、繊維Ａを０〜９０重量％と、
繊維Ａより少なくとも２０℃は軟化点の低い成分を全部
まはた一部含む繊維Ｂを５〜９５重量％と、繊維Ｂより
少なくとも５０℃は軟化点の低い成分を全部または一部
含む繊維Ｃを５〜９５重量％とから構成されることを特
徴とする。

【００１０】請求項３記載の不織布の成形方法は、請求
項２記載の不織布の成形方法において、繊維Ａは繊度
０．５〜１００００デニールで繊維長３０〜１００ｍｍ
であり、繊維Ｂは繊維径１〜１００００デニールで繊維
長３０〜１００ｍｍであり、繊維Ｃは繊維径１〜１００
００デニールで繊維長３０〜１００ｍｍであることを特
徴とする。

【００１１】請求項４記載の不織布の成形方法は、請求
項１〜３いずれかの項記載の不織布の成形方法におい
て、得られる不織布が熱処理Ｂで圧縮された厚さの１０
５％以上の厚さになることを特徴とする。

【００１２】請求項５記載の不織布の成形方法は、請求
項１〜３いずれかの項記載の不織布の成形方法におい
て、得られる不織布が熱処理Ｂで圧縮された厚さの３０
０％以上の厚さになることを特徴とする。

【００１３】請求項６記載の不織布の成形方法は、請求
項１〜５いずれかの項記載の熱処理Ａにおいて、繊維Ａ
の軟化点の少なくとも２０℃以下かつ繊維Ｂの軟化点以
上の温度で熱成形を行なうことを特徴とする。

【００１４】請求項７記載の不織布の成形方法は、請求
項１〜６いずれかの項記載の熱処理Ｂにおいて、繊維Ｃ
の軟化点の少なくとも２０℃以下の温度で圧縮を伴う熱
成形を行なうことを特徴とする。

【００１５】請求項８記載の不織布の成形方法は、請求
項１〜７いずれかの項記載の熱処理Ｂにおいて、雰囲気
温度が３０℃以上であることを特徴とする。

【００１６】請求項９記載の不織布の成形方法は、請求
項１〜７いずれかの項記載の熱処理Ｂにおいて、雰囲気
温度が６０℃以上であることを特徴とする。

【００１７】請求項１０記載の不織布の成形方法は、請
求項１〜９いずれかの項記載の不織布の成形方法におい
て、熱処理時に、不織布に対して加湿若しくは蒸気を付
加し、又は加湿若しくは蒸気雰囲気中で熱処理すること
を特徴とする。

【００１８】請求項１１記載の不織布は、請求項１〜１
０いずれかの項記載の成形方法により成形される。

【００１９】請求項１２記載のクッション体は、請求項
１１記載の不織布を、繊維Ｃの軟化点以上かつ繊維Ｂの
軟化点より少なくとも３０℃低い温度で最終成形クッシ
ョン体の形状に熱成形（成形Ｃ）することにより得られ
る。

【００２０】請求項１３記載のクッション体は、請求項
１１記載の不織布を、繊維Ｃの軟化点以上かつ繊維Ｂの
軟化点より少なくとも６０℃低い温度で最終成形クッシ
ョン体の形状に熱成形（成形Ｃ）することにより得られ
る。

【００２１】請求項１４記載のクッション体は、請求項
１２又は１３記載のクッション体において、成形時にク
ッション体に対して加湿若しくは蒸気を付加し、又は加
湿若しくは蒸気雰囲気中で成形することを特徴とする。

【００２２】請求項１５記載の車両用シートは、請求項
１２〜１４いずれかの項記載のクッション体を一部また
は全部に用いて製造される。

【００２３】本発明の不織布の成形方法に用いる繊維集
合体は、主体繊維（繊維Ａ）、高融点バインダー繊維
（繊維Ｂ）及び低融点バインダー繊維（繊維Ｃ）により
構成される。このような構成とすることにより再度の形
成を可能とすることができる。具体的には、このような
繊維体とすることによって、開繊によるリサイクルを容
易とすることができるのである。

【００２４】不織布とする繊維集合体は、ポリエステル
を主成分とする必要がある。合成繊維中でもポリエステ
ルが適しているのは、最終成形品、例えばクッション材
の成形を熱成形で行うという点から熱可塑性の合成繊維
である必要があり、更に、流通量が多くかつ安価であ
り、機械的強度の点からも好適だからである。本発明で
使用することができるポリエステルとは、例えばポリエ
チレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフ
タレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥ
Ｎ）、ポリブチレンナフタレート（ＰＢＮ）、ポリエチ
レンイソフタレート（ＰＥＩ）、ポリブチレンイソフタ
レート（ＰＢＩ）、ポリεカプローラクトン（ＰＣＬ）
等のほか、ＰＥＴのエチレングリコール成分を他の異な
るグリコール成分で置換したもの（例えばポリヘキサメ
チレンフタサート（ＰＨＴ））、またはテレフタル酸成
分を他の異なる２塩基酸成分で置換したもの（ポリヘキ
サメチレンイソフタレート（ＰＨＩ）、ポリヘキサメチ
レンナフタレート（ＰＨＮ））等がある。また、これら
ポリエステルを構成単位とした共重合ポリエステル、例
えばＰＢＴとポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭ
Ｇ）とのブロック共重合体、ＰＥＴとＰＥＩとの共重合
体、ＰＢＴとＰＢＩとの共重合体、ＰＢＴとＰＣＬとの
共重合体等の、主たる繰返し単位がポリエステルからな
る共重合体も用いることができる。

【００２５】上記繊維集合体は、繊維Ａを０〜９０重量
％と、繊維Ａより少なくとも２０℃は軟化点の低い成分
を全部または一部含む繊維Ｂを５〜９５重量％と、繊維
Ｂより少なくとも５０℃は軟化点の低い成分を全部また
は一部含む繊維Ｃを５〜９５重量％とから構成される。

【００２６】繊維Ａはポリエステルを主成分とする繊維
で、上記したようなものが使用でき、繊維集合体中に０
〜９０重量％の割合で配合される。繊維Ａを９０重量％
を超えて配合すると、最終成形品、例えばクッション体
の形状を維持することが困難となり、目的を達成できな
い。

【００２７】繊維Ｂは、前記繊維Ａより少なくとも２０
℃は軟化点の低い成分を全部または一部含む繊維で、繊
維集合体中に５〜９５重量％の割合で配合される。繊維
Ｂを配合し、熱処理Ｂを行なうことにより、最終成形
品、例えばクッション体に耐ヘタリ性を付与できる。

【００２８】繊維Ｂの繊維集合体中の含量が５重量％未
満では、ヘタリ改善の効果が充分に得られず、９５重量
％を超えると、繊維Ｃの配合量が不充分になり、シート
形状に成形できない。また、繊維Ａより少なくとも２０
℃は軟化点を低い成分を全部または一部含むものである
が、繊維Ａより少なくとも２０℃は軟化点の低い成分と
は、例えば繊維ＡがＰＥＴ，ＰＥＮ等からなる場合、Ｐ
ＢＴ，ＰＣＬ，ＰＢＩ等やこれらからなる共重合体等が
ある。一部含むとは、繊維Ｂの断面形状が芯鞘型やサイ
ドバイサイド型等２種以上の成分又は分子量等の異なる
成分からなる樹脂の複合繊維等からなることを意味す
る。軟化点を少なくとも２０℃低くするのは、これより
軟化点が高くなると繊維Ａの軟化が始まる恐れがあるか
らである。

【００２９】また、同時に繊維Ｃは、繊維Ｂより少なく
とも５０℃は軟化点の低い成分を全部または一部含む繊
維で、繊維集合体中に５〜９５重量％の割合で配合され
る。この繊維Ｃは、耐ヘタリ性能を付与した不繊布を、
最終成形品、例えばクッション体に成形するために必要
である。繊維集合体中に低融点バインダーを含むこと
で、一度高温で成形して耐ヘタリ性能を付与した後に、
低温で再形成を行うことが可能となる。バインダー繊維
は、通常１種類を含有すれば繊維同士の接合が可能であ
るため最終成形品、例えばクッション体の形状に成形し
得るが、本発明では低融点バインダーを含むことによ
り、耐ヘタリ性不織布に対する再度の成形を、耐ヘタリ
性能を失うことなく行うことを可能とすることができ
る。

【００３０】繊維Ｃの繊維集合体中の含量が５重量％未
満ではクッション体として成形が困難になり、９５重量
％を超えると、バインダー繊維の配合量が大となるた
め、クッション自体が硬くなってしまう他、繊維Ｂの配
合量が減ってしまうため、十分な耐ヘタリ効果が得られ
ない。また、繊維Ｂより少なくとも５０℃は軟化点を低
い成分を全部または一部含むものであるが、繊維Ｂより
少なくとも５０℃は軟化点の低い成分とは、例えば繊維
ＢがＰＢＴからなる場合、ＰＥＴ，ＰＥＩの共重合体、
ＰＥＴ，ＰＣＬの共重合体等がある。一部含むとは、繊
維Ｂと同様に繊維Ｃの断面形状が芯鞘型やサイドバイサ
イド型等２種以上の成分又は分子量の異なる成分からな
る樹脂の複合繊維からなることを意味する。軟化点を少
なくとも５０℃低くするのは、熱処理Ｂにおいて、耐ヘ
タリ効果を付与する際に必要な軟化点の差である。これ
より軟化点が高くなると、耐ヘタリ効果が有効に発揮さ
れない。

【００３１】また、繊維集合体は、繊維Ａが繊度０．５
〜１００００デニールで繊維長３０〜１００ｍｍであ
り、繊維Ｂが繊維径１〜１００００デニールで繊維長３
０〜１００ｍｍであり、繊維Ｃが繊維径１〜１００００
デニールで繊維長３０〜１００ｍｍであって、最終成形
品の密度が０．０１〜０．３ｇ／ｃｍ³になるように構
成される。

【００３２】繊維Ａの繊度は０．５デニール以上である
あることが好ましく、これはこれより細い繊維の製造は
困難であり、繊維の安定供給が難しく、更にコスト増加
を伴うため適当ではなく、また、他の繊維Ｂと混ざりに
くくなり、均一な繊維集合体を得るのが困難になる。一
方、繊維Ａの繊度は１００００デニール以下でなくては
ならず、これはこれより太い繊維は繊維接合点が著しく
減少し、十分な剛性を得るのに不適となり、また、本成
形による効果が得られにくくなる。

【００３３】その繊維長は３０〜１００ｍｍの範囲であ
ることが、繊維集合体の機械的強度の点から必要であ
る。繊維長が３０ｍｍ未満の繊維は不織布の製造に劣
り、１００ｍｍを超える繊維は繊維集合体中で均一に分
散させることが難しく、高品質での安定性を求めるには
十分な材料とはならない。

【００３４】バインダー繊維（繊維Ｂ，Ｃ）には、繊度
１〜１００００デニール、繊維長３０〜１００ｍｍの繊
維を用いる。１デニール未満の繊度のバインダー繊維は
一般的でなくコストが高くなり、更に加熱成形時にバイ
ンダー繊維自体にヘタリが生じ、また繊維Ａと混ざりに
くくなり、均一な繊維集合体を得るが困難になる。一
方、１００００デニールを超えると、太い繊維を用いる
ことにより、相対的に繊維本数が減少するため繊維接合
点が著しく減少し、形状維持が困難になるからである。

【００３５】バインダー繊維の繊維長は３〜１００ｍｍ
の範囲であることが、繊維集合体の機械的強度の点から
必要である。繊維長が３０ｍｍ未満の繊維は不織布の製
造に劣り、１００ｍｍを超える繊維は繊維集合体中で均
一に分散させることが難しく、高品質での安定性を求め
るには十分な材料とはならない。

【００３６】上記繊維集合体の熱成形は、まず、繊維Ａ
の軟化点未満かつ繊維Ｂの軟化点以上の温度で熱成形
（熱処理Ａ）し、さらに繊維Ｃの軟化点未満の温度で圧
縮を伴う熱成形（熱処理Ｂ）を行なう。これにより得ら
れる不織布が圧縮された厚さより大きいことが必要であ
る。熱処理Ａでは、不織布に含まれる２種のバインダー
繊維を両方共融解させ、繊維同士を接着し不織布とす
る。熱処理Ｂは、得られる不織布の耐ヘタリ性を向上さ
せるために必要で、この操作により低ヘタリ性の不織布
を提供することが可能となる。

【００３７】熱処理Ａにおいては、好ましくは、繊維Ａ
の軟化点の少なくとも２０℃以下かつ繊維Ｂの軟化点以
上の温度で熱成形する。繊維Ａの軟化点以上では繊維Ａ
まで軟化してしまい、最終成形品、例えばクッション材
としての形状繊維が不可能になる。一方、繊維Ｂの軟化
点未満では繊維Ｃのみの融解しか起こらないため、接合
が不十分になるばかりでなく、後の熱処理Ｂ、成形Ｃに
おいて十分な耐ヘタリ効果が得られない。

【００３８】熱処理Ｂにおいては、好ましくは、繊維Ｃ
の軟化点の少なくとも２０℃以下の温度で圧縮を伴う成
形を行なう。熱処理Ｂは圧縮を伴う成形で耐ヘタリ性を
付与するものである。ここで繊維Ｃの軟化点以上で圧縮
を行なうと圧縮された厚さに成形されてしまい、耐ヘタ
リ性能が向上されない。また、繊維Ｃの軟化点の２０℃
以下で成形を行なうことが好ましいのは、それ以上の温
度では繊維Ｃの融解が始まってしまい、成形されてしま
うためである。さらにまた、熱処理Ｂを行なう雰囲気温
度は、３０℃以上で行なわなければ耐ヘタリ効果を得ら
れにくい。望ましくは雰囲気温度６０℃以上で熱処理Ｂ
を行うことで、処理時間の短縮も可能となる。

【００３９】また、本発明の不織布の成形方法において
は、得られる不織布が、熱処理Ｂで圧縮された厚さの１
０５％以上の厚さにならなくてはならない。１０５％未
満では耐ヘタリ性の改善効果が得られないため好ましく
ない。好ましくは熱処理Ｂで得られる不織布が、圧縮時
の３００％以上となる成形を行なうことで、へタリ改善
の効果を増進できる。

【００４０】好ましくは、上記熱成形は、不織布に対し
て加湿若しくは蒸気を付加し、又は加湿若しくは蒸気雰
囲気中で行なう。このようにすることにより、熱処理、
耐ヘタリ効果の付与を短時間で効率的に行なうことがで
きる。また処理時間が同じ場合には、耐ヘタリ効果がよ
り良好に得られ、圧縮永久歪み率がさらに改善される。

【００４１】次いで、不織布を熱成形して最終成形品、
例えばクッション体を得るための成形（Ｃ）は、繊維Ｃ
の軟化点以上かつ繊維Ｂの軟化点より少なくとも３０℃
低い温度で最終成形品の形状に成形されなければならな
い。繊維Ｃの軟化点以上でないと繊維Ｃが融解せず、最
終成形品、例えばクッション体に成形できない。また、
繊維Ｂの軟化点より少なくとも３０℃は低い温度でない
と、繊維Ｂの軟化が始まるばかりでなく、耐ヘタリ効果
が失われる。好ましくは繊維Ｂの軟化点の少なくとも６
０℃は低い温度で成形Ｃを行なうことで、耐ヘタリ効果
を維持したまま成形を行なうことができる。

【００４２】得られる最終成形品の見かけ密度は、０．
０１〜０．３ｇ／ｃｍ³である。この範囲とすることに
より、クッション体としての繊維の凝集性と硬さを成り
立たせることができる。見かけ密度の測定は、クッショ
ン体の重量を測定し、見かけ体積を定規により測定して
算出した。

【００４３】また、クッション体を車両用シートとして
用いる場合は、表皮材としてポリエステル製のものを用
いれば、クッションを含めて１００％ポリエステル製と
なるので、リサイクル上も有利である。

【００４４】また、上記成形Ｃにおいては、クッション
材に対して加湿若しくは蒸気を付加し、又は加湿若しく
は蒸気雰囲気中で成形することで、さらに耐ヘタリ性能
を改善することができる。

【００４５】このように、本発明の不織布を用いたクッ
ション材及びクッション材の車両用部品は、耐ヘタリ性
能を向上させることができ、また、自動車等の車両に用
いられる場合の乗り心地も改善され、さらに、製品のリ
サイクル性の点からも繊維集合体を用いることで容易な
リサイクルが可能となる。

【００４６】

【発明の実施の形態】次に、本発明の好適例を図面に基
いて説明する。図１、２は成形室の略体断面図で、図１
は本発明の熱成形方法、図２は従来の熱成形方法をそれ
ぞれ示すものである。図１に示すように、本発明におけ
る成形では、熱処理Ａ室１０及び熱処理Ｂ室１１の２室
を備え、熱処理Ｂ室に圧縮用コンベア１６を備えてい
る。熱処理Ａ室及び熱処理Ｂ室は、ともに、それぞれ送
気管１８及び排気管１９を備える。各成形室内の移送用
コンベア１２の移送部は、金網１３と多数の孔１４とか
らなり、送気管１８から成形室に圧送された空気が成形
室上部から下部へと流れるようになっている。熱処理Ｂ
室１１の圧縮用コンベア１６も移送用コンベアと同様
に、移送部が金網１３と多数の孔１４からなっている。

【００４７】図２は従来の熱成形方法の熱成形室で、成
形室は１室であり、移送用コンベア１２と成形用ローラ
ー１５とを有する。

【００４８】次に図１を参照しながら、本発明の不織布
を成形する方法について説明する。熱処理Ａ室に移送用
コンベア１４で繊維集合体１を移送し、送気管１８よ
り、繊維Ｂ及びＣの軟化点以上の熱風、好ましくは更に
蒸気、例えば２３０℃の熱風を吹き込み、該熱風は熱処
理Ａ室上部より繊維集合体を通過し、移送用コンベアの
金網１３の孔１４を通過して、熱処理Ａ室下部から排気
管１９を介して室外へと排出される。成形用ローラー１
５により予備成形が行われ、熱処理Ａを通過した不織布
２が得られる。

【００４９】次いでこの不織布は、熱処理Ｂ室１１へと
移送され、繊維Ｃの軟化点以下の熱風、好ましくは更に
蒸気、例えば７０℃の熱風、蒸気を吹き込み、これによ
り加熱された不織布２が、圧縮成形用ローラー１６によ
り圧縮され、自らの反発力により圧縮された厚さより大
きな厚さヘと回復して不織布３が得られる。圧縮後の回
復量のコントロールは、熱処理Ａ終了後の不織布の厚
み、熱処理Ｂ室の温度、熱処理Ｂでの圧縮厚さ及び熱処
理Ｂの処理時間等で調節できる。

【００５０】このようにして熱処理Ｂ後に得られた不織
布３を用いて、最終成形品、例えばクッション体を成形
する方法を図３〜５を用いて説明する。図３〜５は、成
形型の略体断面図で、図３は型開き成形前状態、図４は
型閉じ成形中状態、また、図５は型開き成形後状態をそ
れぞれ示すものである。図３〜５に示すように、本発明
に用いる成形型は、型閉じにより最終成形品容積になっ
ているキヤビティーを形成する成形面３１と４１を各々
有する上型３０と下型４０とを備えている。なお、上型
３０は下型４０に対し、図示しない支軸を介して移動可
能（図３中、矢印参照）に取り付けられており、その移
動によって型閉じ及び型開きすることができる。

【００５１】上型３０は、下面開口の箱型形状をなす上
型本体３２と、その本体下面を覆いかつ成形面３１を形
成する上部加圧部材３３とからなる。上部加圧部材３３
は多数の孔３４を有するパンチングメタルによって形成
されている。上型本体３２と上型加圧部材３３とにより
形成される上型３０内のチヤンバー３５には、送気管３
６が連結されている。下型４０は、上面開口の箱型形状
をなす下型本体４２とその本体上面を覆いかつ成形面４
１を形成する下部加圧部材４３とからなる。下部加圧部
材４３は前記上部加圧部材４３と同様に、多数の孔４４
を有するパンチングメタルによって形成されている。下
型本体４２と下型加圧部材４３とによって形成される下
型４０内のチヤンバー４５には、排気管４６が連結され
ている。

【００５２】次に、上記成形型を用いてクッション体を
成形する場合について説明する。図３に示されるように
型開きした成形型の下型４０の成形面４１に、複数の不
織布３を積層状に、例えば不織布の厚みが５０ｍｍの
時、最終成形品の一般部になる部分に４枚、端部になる
部分に６枚配置する。

【００５３】次に、図４に示されるように下型４０に上
型３０を型閉じする。そして、上型３０の送気管３６か
ら、例えば１６５℃の熱風及び好ましくは蒸気をチヤン
バー３５に圧送する。上型３０の上部チヤンバー３５に
導入された熱風は、上型加圧部材３３の孔３４からキヤ
ビティーに噴出して、最終成形品の厚みに圧縮された不
織布４を加熱する。

【００５４】前記不織布４を通過した熱風は、下型４０
の下部加圧部材４３の孔４４から下部チヤンバー４５に
入り、排気管４６を通じて外部に排出される。これによ
り、上型３０と下型４０の両チヤンバー３５及び４５は
熱気室となり、不織布４を加熱する。加熱は、所定時
間、例えば成形型内温度１２０〜１３０℃で１５分間の
加熱圧縮を行なう。この加熱圧縮により、不繊布３が、
クッション体５の形状に成形される。

【００５５】次に、図５では成形終了後、型開きを行な
い、クッション材２が最終成形型のクッション体５に成
形されていることを示している。

【００５６】図６では、本成形により得られたクッショ
ン体５を用いて、自動車用シートクッション６を作製し
た例を示す。

【００５７】本発明は上記実施の形態及び下記実施例に
限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範
囲における変更が可能である。例えば前記実施の形態
は、熱処理Ｂにおいて不織布の厚み方向に対して、厚み
５０％になるように加熱圧縮を行なったが、圧縮がかか
る方向ならば、幅方向に対して成形を行なうことも可能
であり、また、これらの組合せによる成形も可能であ
る。

【００５８】また、型に投入または設置する不織布３は
積層体の形状をしたものに限らず、本熱処理Ａ，Ｂを施
した物であれば、玉綿状、ブロック状等の形状のものを
使用することも可能である。さらにまた、処理時間の短
縮のために、繊維集合体１をあらかじめ成形室内温度付
近まで余熱したものを、成形室に投入することも有効で
ある。

【００５９】

【実施例】本発明を次の実施例及び比較例により説明す
る。

【実施例１】最終成形品（クッション体）の平均見かけ
密度が０．０２５ｇ／ｃｍ³となるようにするため、繊
維Ａとして繊度６デニールで繊維長５０ｍｍのＨ３８Ｆ
（日本エステル（株）製）を８０重量％、繊維Ｂとして
繊度２デニールで繊維長５０ｍｍのＣＦ３１（日本エス
テル（株）製）を１０重量％、繊維Ｃとして繊度２デニ
ールで繊維長５０ｍｍの４０８０（日本エステル（株）
製）を１０重量％を用いて構成された繊維集合体を作製
し、図１に示すように、熱処理Ａを熱処理Ａ室内温度２
３０℃、処理時間１０分、湿度雰囲気ＤＲＹで行ない、
ついで熱処理Ｂを熱処理Ｂ室内温度７０℃、処理時間１
５分、湿度雰囲気５０％Ｒ．Ｈ．で圧縮厚さ２５ｍｍと
して行なって、厚み５０ｍｍ、平均見かけ密度０．０１
２５ｇ／ｍ² の不織布を得た。次に図３に示すように、
得られた厚み５０ｍｍの不織布を、一般部に４枚、端部
に６枚積層したものに対して、成形Ｃを雰囲気温度１６
５℃で行ない、平均見かけ密度０．０２５ｇ／ｃｍ³の
クッション体を得た。

【００６０】

【実施例２】構成繊維の割合を繊維Ａを９０重量％、繊
維Ｂを５重量％、繊維Ｃを５重量％とし、熱処理Ｂの処
理時間を２０分とした以外は実施例１と全く同じにし
て、クッション体を得た。

【００６１】

【実施例３】繊維Ｃとして７０８０（日本エステル
（株）製）を用い、繊維Ｂ−Ｃ間の軟化点差を６０℃と
し、成形Ｃの温度を２１５℃とした以外は実施例１と全
く同じにして、クッション体を得た。

【００６２】

【実施例４】繊維Ｂとして２０８０（日本エステル
（株）製）を用い、繊維Ａ−Ｂ間の軟化点差を４５℃と
し、繊維Ｂ−Ｃ間の軟化点差を９５℃とした以外は実施
例１と全く同じにして、クッション体を得た。

【００６３】

【実施例５】繊維Ｂとして７０８０（日本エステル
（株）製）を用い、繊維Ａ−Ｂ間の軟化点差を９０℃と
し、繊維Ｂ−Ｃ間の軟化点差を５０℃とし、また熱処理
Ａの処理温度を２１５℃とした以外は実施例１と全く同
じにして、クッション体を得た。

【００６４】

【実施例６】熱処理Ｂの圧縮厚さを４７mmとし、熱処理
Ｂにおける圧縮後の回復率を１０５％とし、熱処理Ｂの
処理時間を２０分とした以外は実施例１と全く同じにし
て、クッション体を得た。

【００６５】

【実施例７】熱処理Ｂの圧縮厚さを１６mmとし、熱処理
Ｂにおける圧縮後の回復率を３００％とし、熱処理Ｂの
熱処理Ｂの処理時間を１０分とした以外は実施例１と全
く同じにして、クッション体を得た。

【００６６】

【実施例８】熱処理Ｂの熱処理Ｂ室内温度を９０℃と
し、熱処理Ｂの処理時間を１０分とした以外は実施例１
と全く同じにして、クッション体を得た。

【００６７】

【実施例９】熱処理Ｂの熱処理Ｂ室内温度を３０℃と
し、熱処理Ｂの処理時間を20分とした以外は実施例１と
全く同じにして、クッション体を得た。

【００６８】

【実施例１０】熱処理Ｂの熱処理Ｂ室内湿度をＤＲＹと
し、熱処理Ｂの処理時間を分とした以外は実施例１と全
く同じにして、クッション体を得た。

【００６９】

【実施例１１】熱処理Ａの熱処理Ａ室内湿度を５０％
Ｒ．Ｈ．とし、熱処理Ｂの処理時間を１０分とした以外
は実施例１と全く同じにして、クッション体を得た。

【００７０】

【実施例１２】成形Ｃのクッション体成形型内温度を繊
維Ｂの軟化点より３０℃低い１９０℃とした以外は実施
例１と全く同じにして、クッション体を得た。

【００７１】

【実施例１３】最終成形品（クッション体）の密度を
０．０１ｇ／ｃｍ³とするため、熱処理Ｂの処理時間を
５分とし、平均見かけ密度０．００５ｇ／ｍ²の不織布
を得た以外は実施例１と全く同じにして、クッション体
を得た。

【００７２】

【実施例１４】最終成形品（クッション体）の密度を
０．３ｇ／ｃｍ³とするため、熱処理Ｂの処理時間を３
０分とし、平均見かけ密度０．１５ｇ／ｍ²の不織布を
得た以外は実施例１と全く同じにして、クッション体を
得た。

【００７３】

【比較例１】従来の一般熱成形品として、図２に示す様
に、熱処理Ａのみにて厚み５０ｍｍの不織布を得、熱処
理Ｂを行なわず、成形Ｃを行いクッション体とした以外
は実施例１と全く同じにして、クッション体を得た。

【００７４】

【比較例２】繊維Ｃを２０８０（日本エステル（株）
製）とし、繊維Ｂ−Ｃ間の軟化点差を１５℃とし、成形
Ｃのクッション体成形型内温度を２０５℃とした以外は
実施例１と全く同じにして、クッション体を得た。

【００７５】

【比較例３】熱処理Ｂの圧縮厚さを５０ｍｍとし、熱処
理Ｂにおける圧縮後の回復率を100%とした以外は実施例
１と全く同じにして、クッション体を得た。

【００７６】

【比較例４】熱処理Ｂの熱処理Ｂ室内温度を１１０℃と
し、処理時間を１０分とした以外は実施例１と全く同じ
にして、クッション体を得た。

【００７７】

【比較例５】成形Ｃのクッション体成形型内温度を繊維
Ｂの軟化点より５℃低い２１５℃とした以外は実施例１
と全く同じにして、クッション体を得た。

【００７８】（試験例）上記の実施例１〜１４及び比較
例１〜５で得られたクッション体について、圧縮永久歪
み試験をＪＩＳ−Ｋ６３８２の圧縮永久歪み試験方法に
より行なって、圧縮永久歪み率の測定をした。これらの
試験結果を表１に示す。

【００７９】

【表１】

【００８０】表１に示す結果において、従来成形方法に
よって得られた比較例１の成形品の圧縮永久歪み率３０
％以上のものは×で示し、本成形方法の効果がないもの
と判断した。圧縮永久歪み率が改善された１５％以上３
０％以下のものを○、著しく改善された１５％未満のも
のを◎で示した。表１より、実施例で作製したクッショ
ン体は、圧縮永久歪み率の値が改善されたことがわか
る。また、表１より比較例では、クッション体として得
ることができなかったか、また、歪み率の値が従来品程
度にしかならなかった。

【００８１】

【発明の効果】本発明の成形方法により製造された不織
布及び該不織布を用いたクッション体と車両用シートは
特に圧縮永久歪み率が改善され、また、リサイクル性も
向上することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る熱処理方法を示す側断面図であ
る。

【図２】従来の一般熱処理方法を示す側断面図であ
る。

【図３】本発明に係るクッション体の成形方法を示す
側断面図である。

【図４】本発明に係るクッション体の成形方法を示す
側断面図である。

【図５】本発明に係るクッション体の成形方法を示す
側断面図である。

【図６】本発明の車両用シートの一例を示す斜視図で
ある。

【符号の説明】

１繊維集合体２熱処理Ａを終えた不織布３熱処理Ｂを終えた不織布４従来熱処理を終えた不織布５成形Ｃを行われている不織布６成形Ｃを終えたクッション体７クッション体を用いた車両用シート１０熱処理Ａ室１１熱処理Ｂ室１２室内移送用コンベア１３コンベア上金網１４コンベア上孔１５成形用ローラー１６圧縮成形用ローラー１７室外移送用コンベア１８送気管１９排気管２０従来成形室３０上型３１上型成形面３２上型本体３３上部加圧部材３４上型成形面孔３５上型チヤンバー３６送気管４０下型４１下型成形面４２下型本体４３下型加圧部材４４下型成形面孔４５下型チヤンバー４６排気管

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】主体繊維（繊維Ａ）、高軟化点バインダ
ー繊維（繊維Ｂ）および低軟化点バインダー繊維（繊維
Ｃ）により構成される繊維重合体を、繊維Ａの軟化点未
満かつ繊維Ｂの軟化点以上の温度で熱成形（熱処理Ａ）
し、次いで繊維Ｂの軟化点より低い軟化点である繊維Ｃ
の軟化点未満の温度で圧縮を伴う熱成形（熱処理Ｂ）を
行う工程を有することを特徴とする不織布の成形方法。
【請求項２】請求項１記載の不織布の成形方法におい
て、繊維集合体はポリエステルを主成分とし、繊維Ａを
０〜９０重量％と、繊維Ａより少なくとも２０℃は軟化
点の低い成分を全部または一部含む繊維Ｂを５〜９５重
量％と、繊維Ｂより少なくとも５０℃は軟化点の低い成
分を全部または一部含む繊維Ｃを５〜９５重量％とから
構成されることを特徴とする不織布の成形方法。
【請求項３】請求項２記載の不織布の成形方法におい
て、繊維Ａは繊度０．５〜１００００デニールで繊維長
３０〜１００ｍｍであり、繊維Ｂは繊維径１〜１０００
０デニールで繊維長３０〜１００ｍｍであり、繊維Ｃは
繊維径１〜１００００デニールで繊維長３０〜１００ｍ
ｍであることを特徴とする不織布の成形方法。
【請求項４】請求項１〜３いずれかの項記載の不織布
の成形方法において、得られる不織布が熱処理Ｂで圧縮
された厚さの１０５％以上の厚さになることを特徴とす
る不織布の成形方法。
【請求項５】請求項１〜３いずれかの項記載の不織布
の成形方法において、得られる不織布が熱処理Ｂで圧縮
された厚さの３００％以上の厚さになることを特徴とす
る不織布の成形方法。
【請求項６】請求項１〜５いずれかの項記載の熱処理
Ａにおいて、繊維Ａの軟化点の少なくとも２０℃以下か
つ繊維Ｂの軟化点以上の温度で熱成形を行なうことを特
徴とする不織布の成形方法。
【請求項７】請求項１〜６いずれかの項記載の熱処理
Ｂにおいて、繊維Ｃの軟化点の少なくとも２０℃以下の
温度で圧縮を伴う熱成形を行なうことを特徴とする不織
布の成形方法。
【請求項８】請求項１〜７いずれかの項記載の熱処理
Ｂにおいて、雰囲気温度が３０℃以上であることを特徴
とする不織布の成形方法。
【請求項９】請求項１〜７いずれかの項記載の熱処理
Ｂにおいて、雰囲気温度が６０℃以上であることを特徴
とする不織布の成形方法。
【請求項１０】請求項１〜９いずれかの項記載の不織
布の成形方法において、熱処理時に、不織布に対して加
湿若しくは蒸気を付加し、又は加湿若しくは蒸気雰囲気
中で熱処理することを特徴とする不織布の成形方法。
【請求項１１】請求項１〜１０いずれかの項記載の成
形方法により成形された不織布。
【請求項１２】請求項１１記載の不織布を、繊維Ｃの
軟化点以上かつ繊維Ｂの軟化点より少なくとも３０℃低
い温度で最終成形クッション体の形状に熱成形（成形
Ｃ）することにより得られるクッション体。
【請求項１３】請求項１１記載の不織布を、繊維Ｃの
軟化点以上かつ繊維Ｂの軟化点より少なくとも６０℃低
い温度で最終成形クッション体の形状に熱成形（成形
Ｃ）することにより得られるクッション体。
【請求項１４】請求項１２又は１３記載のクッション
体において、成形時にクッション体に対して加湿若しく
は蒸気を付加し、又は加湿若しくは蒸気雰囲気中で成形
することを特徴とするクッション体。
【請求項１５】請求項１２〜１４いずれかの項記載の
クッション体を一部または全部に用いて製造される車両
用シート。