JP2000215962A - 電気部品の製造方法および製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】被加工部材の加工サイクルを従来よりも短縮し
て生産性を高める。 【解決手段】仮組立装置７０は、フープ材に形成した導
電体の端子片を折曲する工程、フープ材とは別に搬送さ
れた合成樹脂成形品の挿入体に端子片を仮圧入すること
により導電体を挿入体に保持させる工程、フープ材から
挿入体に仮圧入された導電体を分断する工程を含む。ま
た、本組立装置８０は、挿入体を保持する保持治具８５
を備えたターンテーブル８３を有し、フープ材から分断
され挿入体に仮圧入されている導電体を設計位置まで挿
入体に圧入する加工装置８４ａ、導電体を設計形状に成
形する加工装置８４ｂ〜８４ｄを含む。仮組立装置７０
では挿入体に導電体を仮圧入した後に挿入体をフープ材
に結合した状態でフープ材とともに搬送し、本組立装置
８０では挿入体を保持する保持治具８５により位置決め
した状態で搬送する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電気部品の製造方
法および製造装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、モジュラジャックのような電気
機器では、コンタクトや端子のような金属部品を合成樹
脂成形品の基台に取り付けた電気部品が用いられる。こ
のような電気部品を製造する際には、帯状の金属板をリ
ールに巻装したフープ材に打ち抜き加工や曲げ加工を施
すことによって金属部品を形成し、合成樹脂成形品を同
時一体に成形することが多い。

【０００３】しかしながら、金属部品に合成樹脂成形品
を同時一体に成形する場合には、合成樹脂成形品の成形
時に金型内で金属部品を保持する技術が必要であって金
型の設計が面倒であり、また、金属部品が薄肉であると
合成樹脂成型品の成形時に生じる応力で金属部品が変形
するおそれがある。そこで、合成樹脂成形品に金属部品
を圧入して取り付ける構成が考えられている。

【０００４】ところで、金属部品には曲げ加工や打ち抜
き加工などの加工を必要とすることが多い。この種の加
工を行うには被加工部材を位置決めした状態で金型に投
入する必要があるから、被加工部材を搬送するコンベア
とは別に設けた加工機に対して投入・取出を行う必要が
ある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】つまり、金属部品に曲
げ加工や打ち抜き加工を施すとすれば、金属部品を加工
する１工程の加工機ごとに加工機への投入・取出を行う
ことになり、複数工程があるとすれば加工機に対する被
加工部材の投入・取出の回数が多くなって加工サイクル
が長くなるという問題が生じる。また、加工機ごとに被
加工部材の投入・取出を行う装置が必要になるから、全
装置のタイミングを合わせる制御が面倒であり、しかも
占有スペースが大きくなるという問題が生じる。

【０００６】さらに、合成樹脂成形品に並設される複数
個の金属部品を合成樹脂成形品に圧入保持する場合に、
一般には各金属部品を個別に製造した後に、複数個の金
属部品を整列させて合成樹脂成形品に圧入しているが、
金属部品を整列させる工程が必要であって位置合わせが
面倒であり整列作業のために工数が増加するという問題
が生じる。

【０００７】本発明は上記事由に鑑みて為されたもので
あり、その目的は、被加工部材の加工サイクルを従来よ
りも短縮して生産性を高め、かつ複数個の金属部品を合
成樹脂成形品に取り付ける場合でも工数が従来よりも少
なくなる電気部品の製造方法を提供し、さらに省スペー
スで被加工部材を加工することができる電気部品の製造
装置を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、フー
プ材に形成した金属部品の一部を折曲して圧入部を形成
する工程、フープ材とは別に搬送された合成樹脂成形品
に前記圧入部を仮圧入することにより金属部品を合成樹
脂成形品に保持させる工程、フープ材から合成樹脂成形
品に仮圧入された金属部品を分断する工程を含む仮組立
工程と、フープ材から分断され合成樹脂成形品に仮圧入
されている金属部品を設計位置まで合成樹脂成形品に圧
入する工程、金属部品を設計形状に成形する工程を含む
本組立工程とを有し、仮組立工程では合成樹脂成形品に
金属部品を仮圧入した後に合成樹脂成形品をフープ材に
結合した状態でフープ材とともに搬送し、本組立工程で
は合成樹脂成形品を保持する保持治具により位置決めし
た状態で搬送することを特徴とする。この方法によれ
ば、仮組立工程と本組立工程とはそれぞれ複数工程を含
み、かつ仮組立工程では金属部品をフープ材の形で供給
し、かつ合成樹脂成形品に金属部品を仮圧入するから、
フープ材の搬送過程で各工程での加工を連続的に行うこ
とができ、また本組立工程では保持治具により合成樹脂
成形品を保持した状態で各工程での加工を連続的に行う
ことができる。つまり、仮組立工程と本組立工程との中
では部材の投入・取出が不要であって、工程ごとに部材
の投入・取出を行っていた従来方法に比較すると加工サ
イクルを短縮して生産性を高めることが可能になる。し
かも、金属部品はフープ材の形で供給され、合成樹脂成
形品に仮圧入することにより保持されるから、複数個の
金属部品をフープ材としてまとめて扱うことができ、個
別の部品を整列させる作業が不要であって、この点でも
工数を削減することができる。

【０００９】請求項２の発明は、フープ材に形成した金
属部品の一部を折曲して圧入部を形成する工程、フープ
材とは別に搬送された合成樹脂成形品に前記圧入部を仮
圧入することにより金属部品を合成樹脂成形品に保持さ
せる工程、フープ材から合成樹脂成形品に仮圧入された
金属部品を分断する工程の各作業をそれぞれ行う加工装
置を含む仮組立装置と、フープ材から分断され合成樹脂
成形品に仮圧入されている金属部品を設計位置まで合成
樹脂成形品に圧入する工程、金属部品を設計形状に成形
する工程の各作業をそれぞれ行う加工装置を含む本組立
装置とを有し、仮組立装置では合成樹脂成形品に金属部
品を仮圧入した後に合成樹脂成形品をフープ材に結合し
た状態でフープ材とともに搬送し、本組立装置では合成
樹脂成形品を保持する保持治具により位置決めした状態
で搬送するものである。この構成によれば、仮組立装置
と本組立装置とはそれぞれ複数の加工装置を含み、かつ
仮組立装置では金属部品をフープ材の形で供給し、かつ
合成樹脂成形品に金属部品を仮圧入するから、フープ材
の搬送過程で各工程での加工を連続的に行うことがで
き、また本組立装置では保持治具により合成樹脂成形品
を保持した状態で各工程での加工を連続的に行うことが
できる。つまり、仮組立装置と本組立装置との中では部
材の投入・取出が不要であって、各工程の加工装置ごと
に部材の投入・取出を行っていた従来構成に比較すると
加工サイクルを短縮して生産性を高めることが可能にな
る。しかも、仮組立装置と本組立装置とではそれぞれ複
数の工程の作業をまとめて行うから、全体としての設置
スペースを小さくすることができる。さらに、金属部品
はフープ材の形で供給され、合成樹脂成形品に仮圧入す
ることにより保持されるから、複数個の金属部品をフー
プ材としてまとめて扱うことができ、個別の部品を整列
させる作業が不要であって、この点でも工数を削減する
ことができる。

【００１０】請求項３の発明は、請求項２の発明におい
て、前記合成樹脂成形品を搬送するコンベアと、合成樹
脂成形品をコンベアから仮組立装置に移載する第１のピ
ックアンドプレイスと、金属部品が仮圧入された合成樹
脂成形品を仮組立装置からコンベアに移載するように第
１のピックアンドプレイスに並べて配置された第２のピ
ックアンドプレイスと、第１および第２のピックアンド
プレイスに対応する位置とフープ材が搬送されている位
置との間で合成樹脂成形品を往復移動させるシャトルと
を備えるものである。この構成によれば、シャトルを用
いたことによって、金属部品を合成樹脂成形品に仮圧入
する工程およびフープ材から分断する工程をフープ材の
搬送経路上で行うことができるとともに、コンベアと仮
組立装置との間でのピックアンドプレイスによる合成樹
脂成形品の投入・取出をフープ材の搬送経路上での作業
とは分離して別作業とすることができ、しかも両作業間
での合成樹脂成形品の移動を迅速に行うことができる。
つまり、この構成によって加工サイクルが一層短くな
る。

【００１１】請求項４の発明は、請求項３の発明におい
て、前記第１および第２のピックアンドプレイスと前記
シャトルとが同一の駆動源により駆動され、シャトルが
カムを用いて第１および第２のピックアンドプレイスと
同期するように駆動されるものである。この構成によれ
ば、ピックアンドプレイスとシャトルとの動作をカムを
用いて同期させているから、加工サイクルを短くするこ
とができる。

【００１２】請求項５の発明は、請求項２の発明におい
て、前記本組立装置が、一方向に回転するとともに前記
保持治具が周方向に配列されたターンテーブルを有し、
各工程の作業をそれぞれ行う加工装置がターンテーブル
の周囲に配列されているものである。この構成によれ
ば、比較的小さいスペースで複数の加工装置を配列する
ことができる。しかも、ターンテーブルには保持治具を
複数個設けているから、本組立装置に合成樹脂成形品を
投入した後は合成樹脂成形品が位置決めされた状態で搬
送され、各加工装置では保持治具に対する位置合わせを
行えば合成樹脂成形品に対する位置合わせが不要であっ
て、位置合わせの作業が容易になる。しかも、合成樹脂
成形品をターンテーブルの保持治具に保持させた後は、
複数の工程が連続的に行われ、合成樹脂成形品の投入・
取出を何度も繰り返す必要がない。すなわち、合成樹脂
成形品の位置合わせや投入・取出の工程が従来技術より
も少なく、加工サイクルを短くすることができる。

【００１３】

【発明の実施の形態】本実施形態では、図２０に示す構
成のモジュラジャックに用いる部材の製造について例示
する。このモジュラジャックは、絶縁材料である合成樹
脂成形品のボディ１０および挿入体２０からなるハウジ
ングを備え、挿入体２０はコンタクト３１と端子片３２
とを接続導体３３を介して連続一体に形成した金属部品
としての導電体３０を保持する。導電体３０は８本設け
られており、後述するように金属の帯板をリールに巻装
したフープ材を用いて形成される。本実施形態において
説明する部材は、具体的には、図２１に示すように、挿
入体２０に導電体３０を保持した部材である。

【００１４】ボディ１０は、モジュラプラグが挿入され
るプラグ挿入口（図示せず）が前面（図２０の左奥）に
開口した接続台１１と、接続台１１の後面下部から後方
に延長されたベース１２とを連続一体に備える。接続台
１１は中空に形成され、後壁の下部には挿入体２０の挿
入される取付孔１４が開放される。また、接続台１１の
後壁には取付孔１４の上縁に臨むように櫛歯状の分離ス
リット１５が形成されている。

【００１５】挿入体２０は、前端部にコンタクト３１を
保持するコンタクト支持台２１を有する基部２０ａと、
基部２０ａの上面に突設される端子片３２が上面側に突
出する一対の端子台２２とを備える。また、基部２０ａ
の前端部近傍の上面には、コンタクト支持台２１と端子
台２２との間で一対の軸受台２３が突設されている。

【００１６】ボディ１０に挿入体２０を結合するには、
コンタクト支持台２１を取付孔１４に挿入する。挿入体
２０のコンタクト支持台２１の両側面下部には係合突条
２１ａが突設されており、ボディ１０の接続台１１の内
側面には係合突条２１ａに係合した状態で挿入体２０を
案内する係合溝１１ａが形成されている。したがって、
係合突条２１ａを係合溝１１ａに係合させた状態で挿入
体２０を前方にスライド移動させると、挿入体２０をボ
ディ１０に対して位置規制しながら所定位置まで挿入す
ることができる。

【００１７】挿入体２０が定位置まで挿入されると挿入
体２０の軸受台２３の前面が接続台１１の後面に当接
し、挿入体２０がボディ１０に対して位置決めされる。
つまり、軸受台２３の前面は挿入体２０のボディ１０に
対する挿入量を規制するように機能する。また、コンタ
クト支持台２１には前端部から後上方に向かってコンタ
クト３１が突設されており、挿入体２０のコンタクト支
持台２１をボディ１０の接続台１１に挿入すると、各コ
ンタクト３１がそれぞれ分離スリット１５に導入され
る。挿入体２０の軸受台２３が接続台１１の後面に当接
した位置でコンタクト３１の後端部は分離スリット１５
に挿入された状態に保たれ、コンタクト３１が相互に接
触するのが防止される。このようにコンタクト３１が接
続台１１に挿入されることにより、プラグ挿入口を通し
て接続台１１に挿入されるモジュラプラグの接触子に対
してコンタクト３１が弾接可能となるのである。

【００１８】この状態において、挿入体２０のコンタク
ト支持台２１の後部両側面に設けた抜止突起２１ｃが、
接続台１１の後部両側面に設けた抜止孔１１ｃに係合す
ることによって、ボディ１０と挿入体２０とが固定され
る。挿入体２０がボディ１０に結合された状態で、挿入
体２０の後部はベース１２の上に載置される。

【００１９】本実施形態に示すモジュラジャックは、４
対８芯のツイストペアケーブルを接続するものであっ
て、８本の導電体３０を挿入体２０に保持させている。
各導電体３０の端子片３２は、各端子台２２に設けた端
子孔２２ａに圧入されることによって、端子台２２の上
面からそれぞれ４本ずつ、前後２列に配列されて突出し
ている。端子片３２は一対の歯の間に上端縁を開放した
圧接スリット３２ａを有するフォーク状に形成された圧
接形のものであって、圧接スリット３２ａの幅は接続す
る電線２の芯線に圧接スリット３２ａの両側縁が圧接す
る程度に設定されている。つまり、絶縁被覆を有する電
線を圧接スリット３２ａに上方から圧入すると、電線の
絶縁被覆を圧接スリット３２ａの両側縁で切ることによ
り絶縁被覆を剥ぎながら圧接スリット３２ａの中に電線
の芯線を導入し、圧接スリット３２ａの両側縁間に芯線
を挟持するのである。

【００２０】ところで、別途の工具や治具を用いること
なく上述した端子片３２に電線を接続可能とするため
に、複数本の電線を整列させる整列させる整列機能と、
整列された電線を保持する保持機能と、電線を端子片３
２の圧接スリット３２ａに圧入する圧入機能とを兼ね備
えた一対の整列部材４０を設けてある。

【００２１】各整列部材４０は、挿入体２０の基部２０
ａの上面に突設した一対の軸受台２３に設けた軸受部２
４に回転軸４１を軸着することによりハウジングに対し
て起伏自在となっている。つまり、整列部材４０は端子
台２２に被さる位置と端子台２２を開放する位置との間
で起伏することができる。

【００２２】整列部材４０には、３つの分離壁４３で分
離された４本の分離溝４４を有し、分離溝４４には電線
が１本ずつ挿入される。整列部材４０は分離溝４４に導
入した電線を端子片３２に圧入するものであるから、整
列部材４０が下方に移動したときに電線を端子片３２の
圧接スリット３２ａに圧入することができるように、押
さえ部（図示せず）を備えている。押さえ部は、分離溝
４４の中に形成されており、前後に隣合う押さえ部の間
に端子片３２の上端部が導入される。したがって、端子
片３２の前後であって端子片３２に近い距離で電線に押
圧力を作用させることができるから、一対の押さえ部の
間で電線を撓ませることなく端子片３２に圧入すること
ができる。

【００２３】ところで、上述した構成のモジュラジャッ
クにおいて、挿入体２０に導電体３０を組み付けるに
は、図１、図２に示す装置を用いる。導電体３０におけ
る接続導体３３は挿入体２０に対して３層に配置されて
おり、８本の導電体３０は層ごとにまとめて挿入体２０
に組み付けられる。つまり、導電体３０を挿入体２０に
組み付ける工程は３回繰り返される。図１、図２は１層
分の導電体３０を挿入体２０に組み付ける装置の全体構
成を示している。

【００２４】導電体３０は帯状の金属板をリール５０に
巻装したフープ材６０（図３参照）を用いて製造され
る。このフープ材６０は、図３のように、１層分の導電
体３０をつなぎ部によって一体に連結し、コンタクト３
１と端子片３２とに対応する部位に金メッキないし半田
メッキを施したものであって、リール５０から巻き解か
れたフープ材６０は、まず仮組立装置７０において挿入
体２０と結合された後に個別に分断され、その後、本組
立装置８０において導電体３０が挿入体２０に完全に組
み付けられるようになっている。

【００２５】挿入体２０は２本のコンベア５１，５２に
よって搬送され、各コンベア５１，５２は挿入体２０を
互いに逆向きに搬送するように駆動されている。つま
り、コンベア５１は挿入体２０を図１の右向きに搬送
し、コンベア５２は挿入体２０を図１の左向きに搬送す
る。また、コンベア５１，５２には挿入体２０を位置決
めして保持する治具５５（図９参照）が設けられてい
る。コンベア５１，５２の図１における左端部にはコン
ベア５２からコンベア５１への移送を行うリターン部５
３が設けられ、右端部にはコンベア５１からコンベア５
２への移送を行うリターン部５４が設けられている。挿
入体２０はコンベア５２の長手方向の中間部付近のＡ部
でコンベア５２に投入され、また本組立装置８０から取
り出された挿入体２０もコンベア５２の長手方向の中央
付近のＢ部でコンベア５２から取り出される。つまり、
コンベア５２に投入された挿入体２０は、リターン部５
３を通ってコンベア５１に移送され、次に、仮組立装置
７０で導電体３０が組み付けられた後に、コンベア５１
を通して本組立装置８０に搬送され、本組立装置８０に
おいて導電体３０が完全に組み付けられた状態でコンベ
ア５１に戻されると、リターン部５４を通してコンベア
５２に移送され、最後にコンベア５２から取り出される
のである。

【００２６】挿入体２０に導電体３０を組み付ける手順
を簡単にまとめると、図３から図５のようになる。図３
から図５の各図はそれぞれ接続導体３３の各層ごとに挿
入体２０への導電体３０の組み付け過程を簡略化して示
したものである。挿入体２０に最初に組み付けられる導
電体３０は４本設けられており、図３（ａ）に示すよう
に、フープ材６０のフレーム部６１に対してコンタクト
３１および端子片３２がそれぞれつなぎ部６２，６３を
介して接続された状態で供給される。仮組立装置７０で
は、まず図３（ｂ）のように端子片３２を接続導体３３
に対して９０度をなすように曲げることによって端子片
３２を圧入部とし、さらにつなぎ部６３を切除して端子
片３２を個々に切り離す。実際には、端子片３２を曲げ
る工程やつなぎ部６３を切除する工程は複数の工程を含
むがとくに要旨ではないから、途中の工程は省略して簡
単に説明する。また、接続導体３３は層間で上下に離れ
て交差する部位があり、交差部位において互いに接触す
ることがないように、厚み方向に折曲されるが、この工
程についてもとくに説明しない。

【００２７】つなぎ部６３が切除された後には、端子片
３２が挿入体２０の端子孔２２ａに対して位置合わせさ
れ、挿入体２０の端子孔２２ａ（図２１参照）に端子片
３２が仮圧入される。ここで、仮圧入とは設計位置まで
圧入するのではなく、設計位置の途中まで圧入すること
であって、かつ導電体３０によって挿入体２０が保持可
能な程度まで圧入することを意味する。仮組立装置７０
では仮圧入は３段階の工程であって、まず図３（ｃ）の
ように挿入体２０がフープ材６０（導電体３０）に保持
される程度まで端子片３２が端子孔２２ａに挿入される
（つまり、端子片３２の先端が端子台２２の中間部に達
する）。次に、図３（ｄ）のように端子台２２の先端面
と端子片３２の先端とがほぼ一致する程度まで挿入し、
さらに、図３（ｅ）のように端子片３２の先端が端子台
２２の先端面から少し突出する程度まで端子片３２を端
子台２２に挿入する。図３（ｄ）から図３（ｅ）に至る
工程でつなぎ部６２は切除され、コンタクト３１は先端
のみがフレーム部６１に連結されている状態になる。図
３（ｅ）の工程において挿入体２０に端子片３０を仮圧
入した直後にコンタクト３１の先端部を連結しているフ
レーム部６１の一部がフレーム部６１から切り離され
る。つまり、図３（ｆ）のように、導電体３０はコンタ
クト３１の先端部が連結されている状態で、１単位ずつ
挿入体２０に保持された形でフープ材６０から切り離さ
れ、仮組立装置７０から取り出される。なお、挿入体２
０が切り離されたフープ材６０は１単位ずつ分断されて
廃棄される。

【００２８】仮組立装置７０から取り出された挿入体２
０は、上述のように、コンベア５１を搬送されて本組立
装置８０に導入される。本組立装置８０では、図３
（ｇ）のように設計位置まで完全に圧入された後に、図
３（ｈ）のようにコンタクト３１の先端部が切除されて
コンタクト３１が互いに分離される。次に、図３（ｉ）
のようにコンタクト３１が接続導体３３に対して９０度
をなすように曲げられ、さらに図３（ｊ）のように接続
導体３３に対して設計角度に近い角度をなすまで曲げら
れる。最後に、曲げ角度が調節された図３（ｋ）の状態
で本組立装置８０からコンベア５１に取り出されるので
ある。

【００２９】１層目の導電体３０が組み付けられた挿入
体２０は、コンベア５２から取り出され、次工程におい
て２層目の導電体３０が挿入体２０に組み付けられる。
図４に示すように、２層目の導電体３０は１本だけであ
るから、コンタクト３１の先端部を連結する必要はな
く、１層目の導電体３０において本組立装置８０でコン
タクト３１の先端部を切除した工程（図３（ｈ）の工
程）は不要になる。ただし、他の工程は１層目と同様で
ある。２層目の導電体３０が組み付けられた挿入体２０
には図５に示す工程で３層目である残り３本の導電体３
０が組み付けられる。この工程は１層目の工程と同様の
手順になる。こうして各層ごとに導電体３０を挿入体２
０に組み付ける工程を経て挿入体２０に８本の導電体３
０が組み付けられるのである。

【００３０】以下では、仮組立装置７０と本組立装置８
０とについてさらに詳しく説明する。仮組立装置７０
は、図６ないし図８に示すように、コンベア５１を搬送
される挿入体２０を掴んで仮組立装置７０に取り込むチ
ャック７１ａを備えたピックアンドプレイス７１と、導
電体３０が仮圧入された挿入体２０を掴んでコンベア５
１に戻すチャック７２ａを備えたピックアンドプレイス
７２とを備える。ピックアンドプレイス７１，７２は仮
組立装置７０の架台７３に取り付けた駆動源としてのモ
ータ７４により駆動される。また、ピックアンドプレイ
ス７１により仮組立装置７０に取り込まれた挿入体２０
は、シャトル７６と称する装置に載置され、導電体３０
が仮圧入される工程からフープ材６０を分離する工程ま
で（図３〜図５の（ｃ）〜（ｆ）の工程）の加工を行う
位置に搬送される。シャトル７６は工程終了後にピック
アンドプレイス７２に対応する位置まで挿入体２０を搬
送する機能も有し、挿入体２０はピックアンドプレイス
７２によりコンベア５１に戻される。

【００３１】つまり、シャトル７６は、図９に示すよう
に、略コ字形の載台７６ａを備え、図６のようにモータ
７４により駆動されるアーム７６ｂに載台７６ａが連結
されている。また、モータ７４からアーム７６ｂへの動
力伝達にはカム７６ｃが介在しており、カム７６ｃの回
転に伴ってアーム７６ｂが軸７６ｄの回りに回動する
と、アーム７６ｂに結合された載台７６ａが、図９の実
線で表す位置と二点鎖線で表す位置との間でコンベア５
１の移動方向とは直交する方向に往復移動するようにな
っている。ここに、上記工程の加工を行う間に載台７６
ａが停止しているようにカム７６ｃの形状が規定されて
いる。しかして、実線に示す位置でピックアンドプレイ
ス７１，７２によりコンベア５１との間で移載すること
ができ、ピックアンドプレイス７１，７２の移動距離が
短く、短時間で移載が終了することになる。また、カム
７６ｃを用いてシャトル７６をピックアンドプレイス７
１，７２に同期させて駆動するから、シャトル７６の載
台７６ａを高速に移動させることができ、ピックアンド
プレイス７１，７２との間で挿入体２０を受け渡しする
位置と、加工を行う位置との間で挿入体２０を短時間で
移動させることができる。その結果、コンベア５１に搬
送されている挿入体２０を仮組立装置７０に取り込んで
導電体３０を仮圧入した後にコンベア５１に戻すまでの
時間が短くなり、コンベア５１の移動速度に合わせて挿
入体２０に導電体３０を保持させる加工を行うことがで
きる。

【００３２】ところで、仮組立装置７０における各工程
にはプレス装置７７が用いられており、各工程ごとに設
けた金型とプレス装置７７とによって、仮組立装置７０
での各工程の作業を行う各加工装置がそれぞれ構成され
る。

【００３３】たとえば、端子片３２を挿入体２０に仮圧
入する際には、図１０、図１１に示す機構を用いる。挿
入体２０はシャトル７６の載台７６ａ（図９参照）に設
けた位置決め治具９１の２個の押さえ具９１ａ，９１ｂ
の間に挟持され、フープ材６０の下方に位置合わせされ
る。フープ材６０に設けられている端子片３２はつなぎ
部６３が切除されていることによって位置がずれやすく
なっているから、ピッチ修正パンチ９２に設けた複数個
の位置決め溝９２ａに各接続導体３３を導入して接続導
体３３の位置ずれのピッチが修正される。ピッチ修正パ
ンチ９２は図１２に実線で示す位置から一点鎖線で示す
位置に移動することによって位置決め溝９２ａに接続導
体３３を導入して接続導体３３のピッチを修正する。そ
の後、端子片３２の基部を一対の位置決め爪９３，９４
の間に挟むことによって端子片３２の位置ずれが防止さ
れる。位置決め爪９３には端子片３２の基部を導入する
溝部９３ａが形成されており、位置決め爪９４の先端部
には溝部９３ａに挿入されて端子片３２を保持する凸部
９４ａが形成されている。各位置決め爪９３，９４は架
台７３に対してばね９５を介して支持された一対のスラ
イド台９６にそれぞれスライド自在に取り付けられてい
る。各位置決め爪９３，９４は各スライド台９６との間
にばね９７を介装して取り付けられており、ばね９７に
よって両位置決め爪９３，９４が近付く向きに付勢され
ている。また、各位置決め爪９３，９４にはそれぞれス
ライドカム９８が上下方向に挿通され、位置決め爪９
３，９４の内部に設けたカムフォロワ９３ｂ，９４ｂが
スライドカム９８のカム面に当接している。スライドカ
ム９８は上下に移動し、上端位置ではばね９７のばね力
に抗して両位置決め爪９３，９４を互いに離間させる。
また、スライドカム９８が下方に移動すると両位置決め
爪９３，９４はばね９７のばね力によって互いに近付く
向きに移動し、両位置決め爪９３，９４の間に端子片３
２の基部を挟持する状態になる。つまり、両位置決め爪
９３，９４は図１３に実線で示す位置から二点鎖線で示
す位置に移動し、両位置決め爪９３，９４の間に端子片
３２の基部が挟持される。

【００３４】ピッチ修正パンチ９３により各接続導体３
３のピッチが修正され、かつ両位置決め爪９３，９４に
より端子片３２の位置が固定された後に、仮圧入パンチ
９９によって端子片３２と接続導体３３との接続部位が
挿入体２０に押し付けられる。つまり、仮圧入パンチ９
９は図１４に実線で示す位置から二点鎖線で示す位置ま
で移動する。このようにして端子片３２は挿入体２０の
端子孔２２ａに仮圧入される。

【００３５】端子片３２が挿入体２０に仮圧入される
と、挿入体２０はフープ材６０に保持されるから、挿入
体２０を保持することなくフープ材６０に吊り下げた状
態でフープ材６０を送ることにより搬送することができ
る。次工程では端子片３２が挿入体２０にさらに深く圧
入され、仮圧入装置７０の最終工程では、図１５に示す
ように、仮圧入パンチ１０１による仮圧入と、分断パン
チ１０２によるフープ材６０からの切り離しとが行われ
る。仮圧入パンチ１０１および分断パンチ１０２を用い
る際には、挿入体２０はシャトル７６の載台７６ａに設
けた位置決め治具１０３により保持される。したがっ
て、分断パンチ１０２による分断後にシャトル７６の載
台７６ａを移動させるとピックアンドプレイス７２を適
用できる位置まで位置ずれなく移動させることができ
る。

【００３６】上述した手順を採用することによって、１
層目や３層目の導電体３０のように複数本の導電体３０
を設けている場合でも複数本の導電体３０をフープ材６
０にまとめて連結した状態で、挿入体２０に仮圧入する
ことができるのであって、複数本の導電体３０を個別に
位置決めして挿入体２０に圧入する場合に比較すると、
工数が少なくなり、加工装置の構成が簡単になって省ス
ペースにつながる。また、仮圧入装置７０では、挿入体
２０はコンベア５１との間の移載時にピックアンドプレ
イス７１，７２を用いるのみであって、以後は合成樹脂
成形品である挿入体２０を金属部品であるフープ材６０
によって吊り下げた状態で搬送するから、フープ材６０
の送りが正確に行われていれば、挿入体２０の位置決め
が不要であり、この点でも加工装置の構成が簡単にな
る。しかも、上述したようにカム７６ｃを用いてシャト
ル７６をピックアンドプレイス７１，７２と同期駆動す
ることができ、位置合わせなどの作業がほとんど不要で
あって、加工サイクルを短くすることが可能である。

【００３７】仮組立装置７０から取り出された挿入体２
０はコンベア５１を搬送されて本組立装置８０に投入さ
れる。本組立装置８０にはコンベア５１から挿入体２０
を投入するとともに取り出すピックアンドプレイス８１
が設けられている。ピックアンドプレイス８１には挿入
体２０の投入・取出用に２個のチャック（図示せず）が
設けられている。本組立装置８０は架台８２の上で回転
するターンテーブル８３を備え、ターンテーブル８３の
周囲には図３ないし図５に示した工程のうち本組立装置
８０での工程の作業を行う加工装置８４ａ〜８４ｄが配
置されている。また、ターンテーブル８３の周囲にはコ
ンタクト３１の曲げ角度の調節後に、所望の曲げ角度が
得られているか否かを検査するための検査装置８４ｅな
ども配置される。検査装置８４ｅはコンタクト３１に接
触する接触子を各コンタクト３１ごとに２本ずつ備えて
おり、コンタクト３１の基部側と先端側とに両接触子を
接触させるように、各接触子のストロークが設定されて
いる。コンタクト３１の曲げ角度が設計値に達している
か否かは、各コンタクト３１に対応する２本の接触子間
で導通試験を行うことによって知ることができる。

【００３８】ターンテーブル８３には挿入体２０を保持
するための保持治具８５が多数個取り付けられている。
図１６に示す例では、１２個の保持治具８５がターンテ
ーブル８３に取り付けられており、ピックアンドプレイ
ス８１と各加工装置８４ａ〜８４ｃとはそれぞれ保持治
具８５の２個分に相当する間隔で配列されている。保持
治具８５は、図１８、図１９に示すように、ターンテー
ブル８３から突出する部位に挿入体２０を保持し、コン
タクト３１の近傍は保持治具８５から突出する。また、
保持治具８５は図１７に模式的に示すシリンダ８６によ
って上下方向（ターンテーブル８３の厚み方向）に移動
可能になっている。つまり、挿入体２０への端子片３２
の圧入、コンタクト３１の先端部の切除、コンタクト３
１の曲げ加工などは金型８７を用いて行っており、ター
ンテーブル８３を回転させて各加工装置８４ａ〜８４ｃ
に挿入体２０を導入する際に保持治具８５が金型８７に
接触するのを避けるために、保持治具８５を上下に移動
させることが可能になっている。また、加工装置８４ａ
〜８４ｃでの加工時には、保持治具８５を上下に移動さ
せて金型８７に当接させることにより、挿入体２０の高
さ位置にばらつきが生じないようにしてある。なお、図
示していないが、金型８７に対する位置決めのために保
持治具８５には基準孔が形成されている。したがって、
各加工装置８４ａ〜８４ｃでの加工時には位置にばらつ
きが生じないようになっている。

【００３９】上述のように、回転するターンテーブル８
３の周囲に配置した加工装置８４ａ〜８４ｄで加工や検
査を順次行うから、加工工程や検査工程の工数に対する
占有スペースが少なく、省スペースでの加工が可能にな
る。また、挿入体２０に導電体３０を保持させる工程
は、本組立装置８０とは別に設けた仮組立装置７０で行
うから、挿入体２０に導電体３０を組み付ける作業を連
続工程になり、結果的に比較的短い加工サイクルで製造
することができる。

【００４０】導電体３０が組み付けられてターンテーブ
ル８３から取り出された挿入体２０は、コンベア５１，
５２を搬送された後に、コンベア５２から次工程に取り
出される。本実施形態では、導電体3０を３層設けてい
るから、仮組立装置７０および本組立装置８０を備える
ラインが３組設けられ、１つのラインでの加工が終了し
て取り出されると、次ラインに投入されることになる。
こうして３層の導電体３０が挿入体２０に取り付けられ
た後に、挿入体２０がボディ１０に組み付けられるので
ある。

【００４１】

【発明の効果】請求項１の発明は、フープ材に形成した
金属部品の一部を折曲して圧入部を形成する工程、フー
プ材とは別に搬送された合成樹脂成形品に圧入部を仮圧
入することにより金属部品を合成樹脂成形品に保持させ
る工程、フープ材から合成樹脂成形品に仮圧入された金
属部品を分断する工程を含む仮組立工程と、フープ材か
ら分断され合成樹脂成形品に仮圧入されている金属部品
を設計位置まで合成樹脂成形品に圧入する工程、金属部
品を設計形状に成形する工程を含む本組立工程とを有
し、仮組立工程では合成樹脂成形品に金属部品を仮圧入
した後に合成樹脂成形品をフープ材に結合した状態でフ
ープ材とともに搬送し、本組立工程では合成樹脂成形品
を保持する保持治具により位置決めした状態で搬送する
ことを特徴としており、仮組立工程と本組立工程とはそ
れぞれ複数工程を含み、かつ仮組立工程では金属部品を
フープ材の形で供給し、かつ合成樹脂成形品に金属部品
を仮圧入するから、フープ材の搬送過程で各工程での加
工を連続的に行うことができ、また本組立工程では保持
治具により合成樹脂成形品を保持した状態で各工程での
加工を連続的に行うことができる。つまり、仮組立工程
と本組立工程との中では部材の投入・取出が不要であっ
て、工程ごとに部材の投入・取出を行っていた従来方法
に比較すると加工サイクルを短縮して生産性を高めるこ
とが可能になるという効果がある。しかも、金属部品は
フープ材の形で供給され、合成樹脂成形品に仮圧入する
ことにより保持されるから、複数個の金属部品をフープ
材としてまとめて扱うことができ、個別の部品を整列さ
せる作業が不要であって、この点でも工数を削減するこ
とができるという効果がある。

【００４２】請求項２の発明は、フープ材に形成した金
属部品の一部を折曲して圧入部を形成する工程、フープ
材とは別に搬送された合成樹脂成形品に圧入部を仮圧入
することにより金属部品を合成樹脂成形品に保持させる
工程、フープ材から合成樹脂成形品に仮圧入された金属
部品を分断する工程の各作業をそれぞれ行う加工装置を
含む仮組立装置と、フープ材から分断され合成樹脂成形
品に仮圧入されている金属部品を設計位置まで合成樹脂
成形品に圧入する工程、金属部品を設計形状に成形する
工程の各作業をそれぞれ行う加工装置を含む本組立装置
とを有し、仮組立装置では合成樹脂成形品に金属部品を
仮圧入した後に合成樹脂成形品をフープ材に結合した状
態でフープ材とともに搬送し、本組立装置では合成樹脂
成形品を保持する保持治具により位置決めした状態で搬
送するものであり、仮組立装置と本組立装置とはそれぞ
れ複数の加工装置を含み、かつ仮組立装置では金属部品
をフープ材の形で供給し、かつ合成樹脂成形品に金属部
品を仮圧入するから、フープ材の搬送過程で各工程での
加工を連続的に行うことができ、また本組立装置では保
持治具により合成樹脂成形品を保持した状態で各工程で
の加工を連続的に行うことができる。つまり、仮組立装
置と本組立装置との中では部材の投入・取出が不要であ
って、各工程の加工装置ごとに部材の投入・取出を行っ
ていた従来構成に比較すると加工サイクルを短縮して生
産性を高めることが可能になるという効果がある。しか
も、仮組立装置と本組立装置とではそれぞれ複数の工程
の作業をまとめて行うから、全体としての設置スペース
を小さくすることができるという効果がある。さらに、
金属部品はフープ材の形で供給され、合成樹脂成形品に
仮圧入することにより保持されるから、複数個の金属部
品をフープ材としてまとめて扱うことができ、個別の部
品を整列させる作業が不要であって、この点でも工数を
削減することができるという効果がある。

【００４３】請求項３の発明は、請求項２の発明におい
て、合成樹脂成形品を搬送するコンベアと、合成樹脂成
形品をコンベアから仮組立装置に移載する第１のピック
アンドプレイスと、金属部品が仮圧入された合成樹脂成
形品を仮組立装置からコンベアに移載するように第１の
ピックアンドプレイスに並べて配置された第２のピック
アンドプレイスと、第１および第２のピックアンドプレ
イスに対応する位置とフープ材が搬送されている位置と
の間で合成樹脂成形品を往復移動させるシャトルとを備
えるものであり、シャトルを用いたことによって、金属
部品を合成樹脂成形品に仮圧入する工程およびフープ材
から分断する工程をフープ材の搬送経路上で行うことが
できるとともに、コンベアと仮組立装置との間でのピッ
クアンドプレイスによる合成樹脂成形品の投入・取出を
フープ材の搬送経路上での作業とは分離して別作業とす
ることができ、しかも両作業間での合成樹脂成形品の移
動を迅速に行うことができるのであって、加工サイクル
が一層短くなるという効果がある。

【００４４】請求項４の発明は、請求項３の発明におい
て、第１および第２のピックアンドプレイスとシャトル
とが同一の駆動源により駆動され、シャトルがカムを用
いて第１および第２のピックアンドプレイスと同期する
ように駆動されるものであり、ピックアンドプレイスと
シャトルとの動作をカムを用いて同期させているから、
加工サイクルを短くすることができるという効果があ
る。

【００４５】請求項５の発明は、請求項２の発明におい
て、本組立装置が、一方向に回転するとともに保持治具
が周方向に配列されたターンテーブルを有し、各工程の
作業をそれぞれ行う加工装置がターンテーブルの周囲に
配列されているものであり、比較的小さいスペースで複
数の加工装置を配列することができるという効果があ
る。しかも、ターンテーブルには保持治具を複数個設け
ているから、本組立装置に合成樹脂成形品を投入した後
は合成樹脂成形品が位置決めされた状態で搬送され、各
加工装置では保持治具に対する位置合わせを行えば合成
樹脂成形品に対する位置合わせが不要であって、位置合
わせの作業が容易になる。しかも、合成樹脂成形品をタ
ーンテーブルの保持治具に保持させた後は、複数の工程
が連続的に行われ、合成樹脂成形品の投入・取出を何度
も繰り返す必要がなくなる。合成樹脂成形品の位置合わ
せや投入・取出の工程が従来技術よりも少なく、加工サ
イクルを短くすることができるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の全体構成を示す平面図である。

【図２】同上の側面図である。

【図３】同上を用いて製造される電気部品の製造工程を
示す工程図である。

【図４】同上を用いて製造される電気部品の製造工程を
示す工程図である。

【図５】同上を用いて製造される電気部品の製造工程を
示す工程図である。

【図６】同上に用いる仮組立装置を示す正面図である。

【図７】同上に用いる仮組立装置を示す側面図である。

【図８】同時に用いる仮組立装置を示す平面図である。

【図９】同上に用いる仮組立装置の動作を示す動作説明
図である。

【図１０】同上に用いる仮組立装置の要部斜視図であ
る。

【図１１】同上に用いる仮組立装置の要部の概略構成図
である。

【図１２】同上に用いる仮組立装置の要部側面図であ
る。

【図１３】同上に用いる仮組立装置の要部平面図であ
る。

【図１４】同上に用いる仮組立装置の要部正面図であ
る。

【図１５】同上に用いる仮組立装置の要部斜視図であ
る。

【図１６】同上に用いる本組立装置を示す平面図であ
る。

【図１７】同上に用いる本組立装置を示す概略斜視図で
ある。

【図１８】同上に用いる本組立装置を示す要部平面図で
ある。

【図１９】同上に用いる本組立装置を示す要部側面図で
ある。

【図２０】本発明により製造される電気部品を用いる例
としてのモジュラジャックを示す分解斜視図である。

【図２１】本発明により製造される電気部品の例を示す
分解斜視図である。

【符号の説明】

２０ 挿入体 ２２ａ 端子孔 ３０ 導電体 ３１ コンタクト ３２ 端子片 ３３ 接続導体 ５１ コンベア ５２ コンベア ６０ フープ材 ７０ 仮組立装置 ７１ ピックアンドプレイス ７２ ピックアンドプレイス ７４ モータ ７６ シャトル ７６ｃ カム ８０ 本組立装置 ８３ ターンテーブル ８４ａ〜８４ｄ 加工装置 ８５ 保持治具

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大西 昌見 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 前田 雅彦 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 中川 和也 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 前田 史郎 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 熊本 久志 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 Ｆターム(参考） 5E051 GA09 GB01 5E063 HA01 HB16

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 フープ材に形成した金属部品の一部を折
   曲して圧入部を形成する工程、フープ材とは別に搬送さ
   れた合成樹脂成形品に前記圧入部を仮圧入することによ
   り金属部品を合成樹脂成形品に保持させる工程、フープ
   材から合成樹脂成形品に仮圧入された金属部品を分断す
   る工程を含む仮組立工程と、フープ材から分断され合成
   樹脂成形品に仮圧入されている金属部品を設計位置まで
   合成樹脂成形品に圧入する工程、金属部品を設計形状に
   成形する工程を含む本組立工程とを有し、仮組立工程で
   は合成樹脂成形品に金属部品を仮圧入した後に合成樹脂
   成形品をフープ材に結合した状態でフープ材とともに搬
   送し、本組立工程では合成樹脂成形品を保持する保持治
   具により位置決めした状態で搬送することを特徴とする
   電気部品の製造方法。
2. 【請求項２】 フープ材に形成した金属部品の一部を折
   曲して圧入部を形成する工程、フープ材とは別に搬送さ
   れた合成樹脂成形品に前記圧入部を仮圧入することによ
   り金属部品を合成樹脂成形品に保持させる工程、フープ
   材から合成樹脂成形品に仮圧入された金属部品を分断す
   る工程の各作業をそれぞれ行う加工装置を含む仮組立装
   置と、フープ材から分断され合成樹脂成形品に仮圧入さ
   れている金属部品を設計位置まで合成樹脂成形品に圧入
   する工程、金属部品を設計形状に成形する工程の各作業
   をそれぞれ行う加工装置を含む本組立装置とを有し、仮
   組立装置では合成樹脂成形品に金属部品を仮圧入した後
   に合成樹脂成形品をフープ材に結合した状態でフープ材
   とともに搬送し、本組立装置では合成樹脂成形品を保持
   する保持治具により位置決めした状態で搬送することを
   特徴とする電気部品の製造装置。
3. 【請求項３】 前記合成樹脂成形品を搬送するコンベア
   と、合成樹脂成形品をコンベアから仮組立装置に移載す
   る第１のピックアンドプレイスと、金属部品が仮圧入さ
   れた合成樹脂成形品を仮組立装置からコンベアに移載す
   るように第１のピックアンドプレイスに並べて配置され
   た第２のピックアンドプレイスと、第１および第２のピ
   ックアンドプレイスに対応する位置とフープ材が搬送さ
   れている位置との間で合成樹脂成形品を往復移動させる
   シャトルとを備えることを特徴とする請求項２記載の電
   気部品の製造装置。
4. 【請求項４】 前記第１および第２のピックアンドプレ
   イスと前記シャトルとは同一の駆動源により駆動され、
   シャトルはカムを用いて第１および第２のピックアンド
   プレイスと同期するように駆動されることを特徴とする
   請求項３記載の電気部品の製造装置。
5. 【請求項５】 前記本組立装置は、一方向に回転すると
   ともに前記保持治具が周方向に配列されたターンテーブ
   ルを有し、各工程の作業をそれぞれ行う加工装置はター
   ンテーブルの周囲に配列されていることを特徴とする請
   求項２記載の電気部品の製造装置。