JP2000218288A

JP2000218288A - 回分式嫌気性処理方法および装置

Info

Publication number: JP2000218288A
Application number: JP2435899A
Authority: JP
Inventors: Motoyuki Yoda; 元之依田; Yasuo Takeda; 康雄武田
Original assignee: Kurita Water Industries Ltd
Current assignee: Kurita Water Industries Ltd
Priority date: 1999-02-01
Filing date: 1999-02-01
Publication date: 2000-08-08

Abstract

(57)【要約】【課題】粒状汚泥の活性および沈降性を高くして効率
よく嫌気性処理を行うことができ、これにより高処理水
質を得るとともに、処理装置を簡素化することが可能な
回分式嫌気性処理方法および装置を提案する。【解決手段】可溶性有機物を含む有機性排液を貯整槽
１から酸生成槽２に導入して酸生成反応を行い、その処
理液をメタン生成槽３に導入して回分式にメタン生成反
応を行い、嫌気性処理液を曝気槽４に導入して曝気処理
を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は有機性排液を高負荷
で処理するための回分式嫌気性処理方法および装置に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】有機性排液の嫌気性処理方法として、高
密度で沈降性の大きいグラニュール汚泥を形成し、溶解
性ＢＯＤを含む有機性排液を上向流通液してスラッジブ
ランケットを形成した状態で接触させて高負荷高速処理
を行うＵＡＳＢ法（上向流スラッジブランケット法）、
あるいは汚泥を粒状担体に高密度で付着させて、流動床
を形成し、高負荷高速処理を行う流動床法などが採用さ
れている。

【０００３】これらの方法は、消化速度の遅い固形有機
物を分離除去して得られた、消化速度の速い溶解性有機
物主体の液を、嫌気性微生物密度の高いグラニュール汚
泥、あるいは粒状担体に汚泥を担持した担持汚泥の流動
床を用いる嫌気性処理によって高負荷で高速処理する方
法であり、分散菌体を用いて固形有機物も同時に処理す
る従来の嫌気性処理よりも効率のよい処理方法である。
このような方法は比重の大きいグラニュール汚泥により
スラッジブランケットを形成し、あるいは担持汚泥を流
動化させて流動床を形成するために、被処理液を連続的
に通水して処理を行う連続法が基本となっている。

【０００４】ところが連続法では、グラニュール汚泥、
担体担持汚泥等の粒状汚泥を、上向流等によりスラッジ
ブランケットや流動床等を形成し、流動状態に保った状
態で連続的に通水して反応を行うため、汚泥が処理中に
流出しやすい。このため、嫌気性処理槽の上部に気−液
−固分離装置を配置して、処理水と汚泥および発生ガス
を分離しているが、負荷が高くなってガス発生量が多く
なると、ガスにより微細な汚泥が持ち出されて流出しや
すくなる。

【０００５】一方、回分式メタン発酵において、発酵に
寄与する汚泥としてグラニュール汚泥を用いる方法があ
る。この方法は有機性排液をメタン発酵槽に投入して回
分式にメタン発酵を行い、反応後液を静置して汚泥と処
理液を分離し、処理液を排出する際汚泥が流出しやすい
ので、汚泥として沈降性の良好なグラニュール汚泥を用
いる方法である。

【０００６】しかし、この方法のように単にＵＡＳＢの
グラニュール汚泥を回分式嫌気処理法に用いても、被処
理液にタンパク質、糖などの高分子の溶解性有機物が多
く含まれていると、グラニュール汚泥の軽量化や崩壊、
またメタン生成活性の悪化といった問題が生じる。これ
は被処理液中のタンパク質や糖を基質とする酸生成菌が
グラニュール汚泥に付着して増殖するために生じる。す
なわち酸生成菌はメタン生成菌に比べ増殖速度が速く、
グラニュール汚泥に付着した酸生成菌は羽毛状に増殖す
るため、グラニュール汚泥の沈降性、メタン生成活性が
低下し、処理効率が悪化する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、粒状
汚泥の活性および沈降性を高くして効率的よく嫌気性処
理を行うことができ、これにより高処理水質を得るとと
もに、処理装置を簡素化することが可能な回分式嫌気性
処理方法および装置を提案することである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は次の回分式嫌気
性処理方法および装置である。（１）有機性排液を酸生成槽に導入し、酸生成菌を含
む汚泥と嫌気性下に接触させて有機酸生成反応を行う酸
生成工程と、酸生成工程の処理液をメタン生成槽に導入
し、メタン生成菌を含む粒状汚泥を流動させた状態で嫌
気性下に接触させて回分式にメタン生成反応を行い、反
応後静置分離して分離液を排出するメタン生成工程と、
を含む回分式嫌気性処理方法。（２）酸生成工程が回分式であり、有機酸生成反応後
静置分離して分離液をメタン生成槽に送るとともに、分
離汚泥を排出する上記（１）記載の方法。（３）メタン生成工程の処理液を曝気槽に導入し、活
性汚泥と好気性下に接触させて活性汚泥処理を行う活性
汚泥処理工程を設けた上記（１）または（２）記載の方
法。（４）有機性排液を導入し、酸生成菌を含む汚泥と嫌
気性下に接触させて有機酸生成反応を行う酸生成槽と、
酸生成槽の処理液を導入し、メタン生成菌を含む粒状汚
泥を流動させた状態で嫌気性下に接触させて回分式にメ
タン生成反応を行うメタン生成槽と、メタン生成槽内の
粒状汚泥を流動化させる攪拌装置とを含む回分式嫌気性
処理装置。（５）酸生成槽が回分式であり、静置分離後の分離液
をメタン生成槽に送る液移送路、および分離汚泥を排出
する汚泥排出路を有する上記（４）記載の装置。（６）メタン生成槽の後段に、メタン生成槽の処理液
を導入し活性汚泥と好気性下に接触させて活性汚泥処理
を行う曝気槽を設けた上記（４）または（５）記載の装
置。

【０００９】本発明において処理対象となる有機性排液
は、固形有機物が少なく、可溶性有機物が有機物の大半
を占める排液である。固形有機物を多く含む排液を嫌気
性処理すると、従来の嫌気性消化法のように分散性菌体
を含む汚泥が生成してグラニュール汚泥のような粒状汚
泥は生成しない。このような系にグラニュール汚泥を添
加してもグラニュール状態は維持できず、やがて崩壊し
て分散汚泥となる。

【００１０】このため本発明では排液中に固形有機物が
多く含まれる場合は沈殿などの前処理を行って固形有機
物を除去し、これにより可溶性有機物が有機物の大半を
占める有機性排液を処理対象とする。被処理液の固形有
機物量はＶＳＳ／ＣＯＤｃｒを１０〜２０％以内とする
のが好適である。可溶性有機物量は制限はないが、ＣＯ
Ｄｃｒとして５００〜４０，０００ｍｇ／ｌ、好ましく
は１０００〜２０，０００ｍｇ／ｌのものが処理に適し
ている。

【００１１】本発明ではこのような有機性排液を酸生成
槽に導入して酸生成工程として有機酸生成反応を行った
後、その処理液をメタン反応槽に送って回分式のメタン
生成反応を行う。酸生成槽としては、内部に酸生成菌を
含む汚泥を保持し、流入する被処理液と嫌気性下に接触
させる構造のものを用いる。酸生成菌は増殖速度が速い
ので、粒状にする必要はなく、一般に分散状態の汚泥が
使用される。この汚泥は軽質で分散しやすいため液の流
入により混合が可能であり、攪拌装置はなくてもよい
が、設けてもよい。攪拌装置としては機械式の攪拌機を
用いてもよいが、液循環式のものでもよい。

【００１２】酸生成槽は連続式に構成してもよく、また
回分式に構成してもよい。連続式の場合は槽容積を小さ
くできるが、汚泥がメタン生成槽に入り、流出するため
処理水質は多少低下する。回分式の場合は槽容積はやや
大きくなるが、静置分離できるため汚泥の流出を防止
し、処理水質を高くすることができるほか、メタン生成
槽および必要により後続して設けられる曝気槽と同期し
て処理を行うことができ好ましい。回分式の場合も攪拌
装置はなくてもよいが設置した方がよく、静置分離時の
分離液を取り出せる位置に液移送路と、分離汚泥を取り
出せる位置に汚泥取出路を設ける。

【００１３】酸生成槽における酸生成工程は、被処理液
を酸生成槽に導入して汚泥を嫌気性下に接触させること
により有機酸生成反応を行い、可溶性有機物を有機酸に
分解する。この処理は温度２５〜４０℃、好ましくは３
０〜３７℃、連続式の場合の滞留時間は１〜４８時間、
好ましくは２〜１６時間とし、回分式の場合は１回の回
分操作についての滞留時間を１〜１２時間、好ましくは
２〜６時間とする。酸生成によりｐＨが低下するので、
水酸化ナトリウム等のアルカリ剤の添加によりｐＨ４〜
８、好ましくはｐＨ５．５〜６．５に調整してもよく、
メタン生成工程の処理液をｐＨ緩衝用に酸生成槽に戻し
てもよい。

【００１４】上記の処理を連続式に行う場合は、被処理
液を連続的に供給して反応させ、汚泥を含む混合液を抜
き出し、固液分離後または固液分離することなくメタン
生成槽に送る。回分式の場合は連続または回分式に被処
理液を供給して反応させ、反応終了後静置分離して分離
液を液移送路からメタン生成槽へ送り、分離汚泥を汚泥
取出路から系外へ排出し、汚泥処理を行う。静置分離の
時間は１５分〜２時間、好ましくは１５分〜１時間、１
回の排出操作について排出する酸生成処理液の量は酸生
成槽全体の容量の１／１０〜９／１０、好ましくは１／
５〜７／１０とすることができる。

【００１５】酸生成槽における処理は被処理液中の可溶
性有機物が有機酸に分解されていることが必要であり、
この場合酸生成処理液の可溶性糖分（以下、Ｓ−糖とい
う）が５００ｍｇ／ｌ以下、好ましくは１００ｍｇ／ｌ
以下とするのが好適である。また酸生成処理液のＶＳＳ
は２０００ｍｇ／ｌ以下、好ましくは５００ｍｇ／ｌ以
下となるように固液分離を行うことにより、メタン生成
槽への固形有機物負荷を低くすることができる。

【００１６】メタン生成槽としては、内部にメタン生成
菌を含む粒状汚泥を保持し、この粒状汚泥を流動させた
状態で流入する酸生成処理液と嫌気性下に接触させる構
造のものを用いる。ここで粒状汚泥とは、ＵＡＳＢ法に
より粒状化したグラニュール汚泥、あるいは流動床法に
より担体に汚泥を担持した担持汚泥のように、メタン生
成菌を含む汚泥が高密度で粒状化した汚泥である。静置
分離の時間は１０分〜１時間、好ましくは１５分〜３０
分、１回の排出操作につき、排出するメタン生成処理液
の量はメタン生成槽全体の容量の１／２０〜１／２、好
ましくは１／１０〜１／３とすることができる。

【００１７】このような粒状汚泥は比重が大きいので、
流動化させるためにメタン生成槽に攪拌装置を設ける。
攪拌装置としては機械式の攪拌機を用いてもよいが、被
処理液を上向流で循環する液循環装置、または発生ガス
を槽下部に循環するガス循環装置でもよく、特にガス循
環装置が、粒状汚泥の破壊が少なく好ましい。液移送路
をメタン生成槽下部に連絡して上向流で酸生成処理液を
供給して攪拌を行うこともできるが、別の攪拌装置を設
ければ、液移送路は槽上部に連絡してもよい。

【００１８】メタン生成槽は回分式に構成され、酸生成
処理液の導入中および／または酸生成反応中は攪拌装置
により粒状汚泥を流動化させ、反応終了後は攪拌を停止
して静置分離を行えるように構成される。このようなメ
タン生成槽には、分離液を取り出せる位置に嫌気性処理
液路と、分離汚泥を取り出せる位置に汚泥取出路を設け
る。

【００１９】メタン生成槽におけるメタン生成工程は、
酸生成槽から液移送路を通して酸生成処理液を連続式ま
たは回分式に導入し、攪拌装置により粒状汚泥を流動化
させて嫌気性下に接触させメタン生成反応を行い、有機
酸をメタンと炭酸ガスに分解する。この処理はＣＯＤｃ
ｒの汚泥負荷０．１〜１ＣＯＤｃｒ／ｋｇ−ＶＳＳ／ｄ
ａｙ、好ましくは０．２〜０．８ＣＯＤｃｒ／ｋｇ−Ｖ
ＳＳ／ｄａｙ、温度２５〜４０℃、好ましくは３０〜３
７℃、１回の回分操作についての滞留時間１〜１２時
間、好ましくは２〜６時間とすることができる。発生ガ
スは必要により攪拌用として使用され、余剰部分は取り
出して燃料として使用される。

【００２０】メタン生成反応終了後攪拌装置を停止させ
て静置分離を行うと粒状汚泥は迅速に沈降して分離す
る。分離液は嫌気性処理液路から排出し、分離汚泥の余
剰分は汚泥取出路から系外に排出する。嫌気性処理液は
必要により好気処理槽等の後処理装置に送って後処理さ
れる。

【００２１】上記の処理では酸生成工程により可溶性有
機物を有機酸に転換してからメタン生成反応を行うの
で、メタン生成における酸生成菌の増殖が防止される。
このためメタン生成槽ではメタン生成菌を含む粒状汚泥
を保持し、その軽量化を防止しながら高活性にメタン生
成反応を継続することができる。

【００２２】

【発明の効果】本発明によれば有機性排液を酸生成槽に
導入して酸生成反応を行った後、メタン生成槽において
回分式にメタン生成反応を行うようにしたので、粒状汚
泥の活性および沈降性を高くして効率的よく嫌気性処理
を行うことができ、これにより高処理水質を得るととも
に、処理装置を簡素化することが可能な回分式嫌気性処
理方法および装置が得られる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。図１は実施形態の回分式嫌気性処理方法お
よび装置を示すフロー図である。

【００２４】図１において、１は調整槽、２は酸生成
槽、３はメタン生成槽、４は曝気槽である。調整槽１の
上部には被処理液路５が連絡している。調整槽１の下部
および酸生成槽２の中間部から、それぞれ弁Ｖ₁、Ｖ₂を
有する液取出路６、７が出てポンプＰを有する系路８に
合流している。系路８はそれぞれ弁Ｖ₃、Ｖ₄を有する液
循環路９および液移送路１０に分岐して酸生成槽２の下
部およびメタン生成槽３の下部に連絡している。酸生成
槽の下部から汚泥取出路１１が曝気槽４に連絡してい
る。

【００２５】酸生成槽２は酸生成菌を含む汚泥を収容
し、嫌気性下に接触させて酸生成反応を行うように密閉
式に構成される。液取出路７、系路８、ホンプＰ、液循
環路９が攪拌装置を構成している。酸生成槽２は回分式
酸生成反応に適した構成とされており、２ａは最高液
面、２ｂは静置分離時の汚泥の界面である。液取出路７
は界面２ｂより若干上に、液循環路９は界面２ｂより若
干下に連絡している。連続式に処理を行う場合は液取出
路６を直接酸生成槽２に連絡する。

【００２６】メタン生成槽３はメタン生成菌を含む粒状
汚泥を収容し、嫌気性下に接続させるように密閉式に構
成されている。メタン生成槽３の上部にはガス取出路１
２が連絡し、これが分岐するガス循環路１３がブロアＢ
を介して槽底部に設けられた散気装置１４に連絡し、攪
拌装置を構成している。散気装置１４はドラフトチュー
ブ式に液を循環させるようにしてもよい。メタン生成槽
３の中間部から嫌気性処理液路１５が、また下部から汚
泥取出路１６がそれぞれ曝気槽４に連絡している。３ａ
はメタン生成槽３の最高液面、３ｂは静置分離時の汚泥
の界面であり、嫌気性処理液路１５は界面３ｂより若干
上に連絡している。

【００２７】曝気槽４は空気供給路１７が構底に設けら
れた散気装置１８に連絡し、処理液路１９が上部に連絡
し、下部に汚泥排出路２０が連絡している。

【００２８】上記の装置による嫌気性処理方法は、固形
有機物の少ない有機性排液を被処理液として被処理液路
５から、調整槽１に導入して貯留する。酸生成槽２が回
分式の場合について説明すると、弁Ｖ₁、Ｖ₃を開きポン
プＰを駆動し、調整槽１から液取出路６、系路８、液循
環路９を通して被処理液を最高液面２ａに達するまで酸
生成槽２に導入する。そして弁Ｖ₁を閉じ、弁Ｖ₂を開
き、液取出路７、系路８、液循環路９を通して槽内液を
循環して攪拌し、嫌気性下に被処理液を汚泥に接触させ
て酸生成反応を行う。酸生成反応終了後、ポンプＰを停
止して静置分離する。そして弁Ｖ₃を閉じ弁Ｖ₄を開き、
液取出路７、系路８、液移送路１０を通して界面２ｂよ
り上の分散液をメタン生成槽３に移送する。その後は上
記操作を繰り返して回分式に酸生成反応を行う。

【００２９】連続式に酸生成反応を行う場合は、調整槽
１を直接酸生成槽２に連絡して、調整槽１内の被処理液
を酸生成槽２に導入して酸生成反応を行い、液取出路７
から取り出した槽内液をポンプＰにより系路８を通して
送液し、一部を液循環路９から循環して攪拌を行い、残
部を液移送路１０からメタン生成槽３に送る。

【００３０】メタン生成槽３におけるメタン生成反応
は、液移送路１０から酸生成反応処理液を最高液面３ａ
に達するまで導入し、ガス取出路１２から取り出すガス
をブロアＢにより加圧し、ガス循環路１３から散気装置
１４に供給して散気し、攪拌を行って嫌気性下に酸生成
処理液と粒状汚泥を接触させてメタン生成反応を行う。
反応により発生するガスの余剰分はガス取出路１２から
取り出されて燃料に使用される。反応終了後ブロアＢを
停止して静置分離を行い、界面３ｂより上の分離液を嫌
気性処理液路１５から曝気槽４に送り、沈降した分離汚
泥の余剰分を汚泥取出路１６から曝気槽４に送る。上記
の操作を繰り返すことにより回分式にメタン生成処理を
行う。

【００３１】曝気槽４では空気供給路１７から空気を供
給し、散気装置１８から散気して曝気を行い、残留する
有機物を好気的に分解する。曝気槽４の処理は、連続式
でも回分式でもよい。回分式の場合はメタン生成槽３か
ら排出される嫌気性処理液を一度に導入し、メタン生成
槽３での処理にほぼ対応して、曝気処理を行う。曝気処
理後静置分離して、分離液を処理液として処理液路１９
から排出し、分離汚泥を汚泥排出路２０から排出する。
酸生成槽２が回分式の場合はこれら３槽の処理を同期し
て行うことにより、各槽間の貯留槽および固液分離槽等
を省略することができ装置が小型化する。

【００３２】曝気槽４が連続式の場合は、メタン生成槽
３から排出される嫌気性処理液を貯留槽に貯留した後、
あるいは貯留することなく曝気槽４に導入して曝気処理
を行う。曝気槽の混合液は連続的に取り出し固液分離槽
（図示せず）において固液分離し、処理液を排出すると
ともに、汚泥の一部を返送し、残部を排出する。

【００３３】上記の処理では固形有機物含量の低い被処
理液を高負荷で嫌気処理することにより粒状汚泥が生成
しやすくなる。また酸生成工程により可溶性有機物を有
機酸に転換してからメタン生成反応を行うことにより、
メタン生成における酸生成菌の増殖が防止される。この
ためメタン生成槽３はメタン生成菌を含む粒状汚泥を保
持し、その軽量化を防止しながら高活性でメタン生成反
応を継続することができる。

【００３４】このため上記の処理では、粒状汚泥の活性
および沈降性を高くして効率的よく嫌気性処理を行うこ
とができ、これにより高処理水質を得るとともに、処理
装置を簡素化することが可能になる。

【００３５】

【実施例】以下、本発明の実施例および比較例について
説明する。各例で処理した被処理液はビール工場の高濃
度系排水（糖化粕脱水ろ液＋熱トループ＋廃棄ビール）
を静置してＳＳを沈殿分離させた上澄みにＦｅ³⁺を５．
０ｍｇ／ｌ、Ｃｏ²⁺を０．１ｍｇ／ｌ、Ｎｉ²⁺を０．１
ｍｇ／ｌそれぞれ塩化物として添加したものであり、Ｓ
Ｓ：１，２００ｍｇ／ｌ、ＢＯＤ₅：１２，０００ｍｇ
／ｌ、Ｔ−ＣＯＤｃｒ：１９，５００ｍｇ／ｌ、Ｓ−Ｃ
ＯＤｃｒ：１８，３００ｍｇ／ｌ、Ｓ−糖：９，８５０
ｍｇ／ｌの性質を有している。なおＳ−糖は０．４５μ
ｍのメンブレンフィルターろ液を「フェノール硫酸法」
にてグルコースを標準物質として全糖を測定した値であ
る。

【００３６】実施例１図１において酸生成槽２を連続式、メタン生成槽３を回
分式として嫌気性処理を行った。酸生成槽は直径１０ｃ
ｍ、高さ５０ｃｍ（有効容量２．５ liter）のカラムと
し、ポンプで槽内液を循環し攪拌するとともにＮａＯＨ
でｐＨを６．２〜６．７に調整した。酸生成処理液を連
続して貯槽に受け入れ、メタン生成槽のタイムスケジュ
ールに従って移送した。通液量は６．２ liter/dayであ
った。

【００３７】メタン生成槽は直径１０ｃｍ、高さ１００
ｃｍ（有効容量８ liter）のカラムとし、（反応時間
中）上部のガスをブロアで循環して槽内を攪拌した。処
理水排出および原水流入は０．５時間、反応は３．０時
間、静置分離は０．５時間（６バッチ／ｄ）、処理量は
６．２ liter/d(15kg-CODcr/m³/d)とした。粒状汚泥は
ビール工場のＵＡＳＢ実装置より採取したグラニュール
汚泥を使用した。

【００３８】実施例２図２において酸生成槽２およびメタン生成槽３をそれぞ
れ回分式として嫌気性処理を行った。酸生成槽は実施例
１と同じ装置を用い、原水の受け入れ、払い出しは回分
操作とした。処理水排出および原水流入は０．５時間、
反応は３時間、静置分離は０．５時間とし、静置分離後
の処理水流出時に、底部より分離汚泥を引き抜いた。ｐ
Ｈは反応中にＮａＯＨを注入して６．２〜６．７に調整
した。通液量は１．２liter/回×６回とした。メタン生
成槽は実施例１と同じとした。但し、通水量は６．３ l
iter/d(15.4kg-CODcr/m³/d)とした。

【００３９】比較例１図１において、酸生成槽を使用せず、メタン生成槽は実
施例１と同じとした。但し反応時間中に槽内に直接Ｎａ
ＯＨを注入してｐＨを６．５〜７に維持した。

【００４０】上記のうち実施例１、２では、酸生成反応
をスムーズに行うために、メタン生成槽の処理液を被処
理液通液量と同量、酸生成槽に戻す操作を行った。上記
実施例１、２および比較例１の３系列の装置を各々１５
kg-CODcr/m³/dayの負荷で約１か月運転し、嫌気性処理
液の水質（週２回分析し、最初の１週分を除く３週間分
の平均値）と４週目に取り出した粒状汚泥の汚泥性状と
してメタン生成活性および沈降速度を評価した。メタン
生成活性は酢酸を基質とした回分試験（３５℃）にて測
定した値、沈殿速度は静水カラム（３５℃）中でのグラ
ニュール１００個の終末沈降速度の平均値である。

【００４１】嫌気性処理液の水質を表１に示す。

【表１】

【００４２】表１より、実施例１、２では前段でＳＳ
（酸生成菌など）を分離しているため、比較例１に比べ
て処理水に流出するＳＳが少なく、その分処理水質も良
く、特に実施例２で顕著である。溶解性ＣＯＤｃｒは各
例ほぼ同等と認められる。比較例１では酸生成細菌がメ
タン生成槽内で増殖するため一部のメタン菌とともに処
理水に流出し、処理水ＳＳ，Ｔ−ＣＯＤｃｒは悪化し
た。実施例１、２ともにメタン生成槽の流入水（＝酸生
成処理水）中のＳ−糖濃度はいずれも１００ｍｇ／ｌ以
下（５０〜９０）であったが、比較例１ではＳ−糖濃度
はメタン生成槽の原水受け入れ直後には９００〜１，１
００ｍｇ／ｌであったが、徐々に低下し、反応終了時に
は８０〜１００ｍｇ／ｌとなった。このことからもメタ
ン生成槽内にて酸生成反応が同時に進行していることが
わかる。

【００４３】汚泥性状を表２に示す。

【表２】

【００４４】比較例１では汚泥中あるいは粒状汚泥の周
囲に酸生成菌が増殖したため、本来の性状が維持でき
ず、活性、沈降速度ともに悪化した。一方、実施例１で
は活性、沈降性ともに種汚泥の状態を維持しており、実
施例２ではこれが改善されていた。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施形態の回分式嫌気処理装置のフロー図であ
る。

【符号の説明】

１調整槽２酸生成槽３メタン生成槽４曝気槽５被処理液路６、７液取出路８系路９液循環路１０液移送路１１、１６汚泥取出路１２ガス取出路１３ガス循環路１４、１８散気装置１５嫌気性処理液路１７空気供給路１９処理液路２０汚泥排出路

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】有機性排液を酸生成槽に導入し、酸生成
菌を含む汚泥と嫌気性下に接触させて有機酸生成反応を
行う酸生成工程と、酸生成工程の処理液をメタン生成槽に導入し、メタン生
成菌を含む粒状汚泥を流動させた状態で嫌気性下に接触
させて回分式にメタン生成反応を行い、反応後静置分離
して分離液を排出するメタン生成工程と、を含む回分式嫌気性処理方法。
【請求項２】酸生成工程が回分式であり、有機酸生成
反応後静置分離して分離液をメタン生成槽に送るととも
に、分離汚泥を排出する請求項１記載の方法。
【請求項３】メタン生成工程の処理液を曝気槽に導入
し、活性汚泥と好気性下に接触させて活性汚泥処理を行
う活性汚泥処理工程を設けた請求項１または２記載の方
法。
【請求項４】有機性排液を導入し、酸生成菌を含む汚
泥と嫌気性下に接触させて有機酸生成反応を行う酸生成
槽と、酸生成槽の処理液を導入し、メタン生成菌を含む粒状汚
泥を流動させた状態で嫌気性下に接触させて回分式にメ
タン生成反応を行うメタン生成槽と、メタン生成槽内の粒状汚泥を流動化させる攪拌装置とを
含む回分式嫌気性処理装置。
【請求項５】酸生成槽が回分式であり、静置分離後の
分離液をメタン生成槽に送る液移送路、および分離汚泥
を排出する汚泥排出路を有する請求項４記載の装置。
【請求項６】メタン生成槽の後段に、メタン生成槽の
処理液を導入し活性汚泥と好気性下に接触させて活性汚
泥処理を行う曝気槽を設けた請求項４または５記載の装
置。