JP2000219975A - 表面処理されたＭｇ合金およびその表面処理方法 - Google Patents
表面処理されたＭｇ合金およびその表面処理方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】意匠性と塗装密着性に優れた表面処理されたＭ
ｇ合金とその表面処理方法。 【解決手段】Ｍｇ合金の表面に、直径１５μｍ以下の金
属クロム微粒子が１０万個／ｍｍ2以下存在し、かつ金
属クロム微粒子を含むＭｇ合金の表面全体が５〜１００
ｎｍの厚さの３価クロムの水和物からなるクロメート被
覆層で覆われた、Ｍｇ合金。クロム微粒子とクロメート
被覆層に含まれるクロム量は１〜３００ｍｇ/ｍ2である
事が好ましい。Ｍｇ合金表面を少なくとも６価クロムイ
オンを２〜100ｇ／Ｌ含有し、ｐＨが０．５〜３．０に
調整された酸性水溶液中にてカソード電解する事によつ
て得られる。この酸性水溶液には２０００ｐｐｍ以下の
硫酸、４００ｐｐｍ以下のフッ素化合物を含ませる事が
できる。カソード電解処理は、電流密度０．１〜２０Ａ
／ｄｍ2、通電電気量１０〜１０００クーロン／ｄｍ2で
行うことができる。
ｇ合金とその表面処理方法。 【解決手段】Ｍｇ合金の表面に、直径１５μｍ以下の金
属クロム微粒子が１０万個／ｍｍ2以下存在し、かつ金
属クロム微粒子を含むＭｇ合金の表面全体が５〜１００
ｎｍの厚さの３価クロムの水和物からなるクロメート被
覆層で覆われた、Ｍｇ合金。クロム微粒子とクロメート
被覆層に含まれるクロム量は１〜３００ｍｇ/ｍ2である
事が好ましい。Ｍｇ合金表面を少なくとも６価クロムイ
オンを２〜100ｇ／Ｌ含有し、ｐＨが０．５〜３．０に
調整された酸性水溶液中にてカソード電解する事によつ
て得られる。この酸性水溶液には２０００ｐｐｍ以下の
硫酸、４００ｐｐｍ以下のフッ素化合物を含ませる事が
できる。カソード電解処理は、電流密度０．１〜２０Ａ
／ｄｍ2、通電電気量１０〜１０００クーロン／ｄｍ2で
行うことができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は優れた意匠性と塗装密着
性を有する表面処理されたＭｇ合金およびその表面処理
方法に関する。
性を有する表面処理されたＭｇ合金およびその表面処理
方法に関する。
【０００２】
【従来技術】最近、ノートパソコン、携帯電話、デジタ
ルカメラおよびデジタルビデオなどの情報家電製品の筐
体を対象として、Ｍｇ合金の需要が急速に伸びている。
これは、従来用いられていたプラスチックに比べて、Ｍ
ｇ合金ではその重量を増加させることなくより優れた電
磁波シールド性と放熱性を有するためである。また、昨
今の環境問題から材料のリサイクル性がますます重要と
なるため、Ｍｇ合金は前記情報家電製品のみならず種々
の分野での適用が予想される。
ルカメラおよびデジタルビデオなどの情報家電製品の筐
体を対象として、Ｍｇ合金の需要が急速に伸びている。
これは、従来用いられていたプラスチックに比べて、Ｍ
ｇ合金ではその重量を増加させることなくより優れた電
磁波シールド性と放熱性を有するためである。また、昨
今の環境問題から材料のリサイクル性がますます重要と
なるため、Ｍｇ合金は前記情報家電製品のみならず種々
の分野での適用が予想される。
【０００３】このようにＭｇ合金は素材として優れた特
徴を有するが、Ｍｇ自体の酸化還元電位が他の金属に比
べて低いため、常温常圧の湿潤環境においてはきわめて
化学的活性度が高く、容易に腐食してしまうことが工業
化する上での障害となってきた。
徴を有するが、Ｍｇ自体の酸化還元電位が他の金属に比
べて低いため、常温常圧の湿潤環境においてはきわめて
化学的活性度が高く、容易に腐食してしまうことが工業
化する上での障害となってきた。
【０００４】従って、Ｍｇ合金を工業的に用いるために
は腐食を防止するための何らかの表面処理を施すことが
不可欠であり、さらに前記情報家電製品の筐体のように
我々の目に触れる部位に用いる場合にはそれなりの意匠
性を有していなければならない。そのために例えば、着
色外観が必要であれば塗装、金属肌が必要であればめっ
きが用いられる。
は腐食を防止するための何らかの表面処理を施すことが
不可欠であり、さらに前記情報家電製品の筐体のように
我々の目に触れる部位に用いる場合にはそれなりの意匠
性を有していなければならない。そのために例えば、着
色外観が必要であれば塗装、金属肌が必要であればめっ
きが用いられる。
【０００５】鉄鋼やアルミニウムなどの他の実用金属材
料の場合と同様に、Ｍｇ合金の場合でも塗装やめっきを
行う場合には、耐食性や密着性を付与するために化学的
な前処理が行われる。しかも、Ｍｇ合金の場合はその高
い化学的活性度から、この化学的前処理工程の出来如何
が全体の性能に大きく影響し、他の実用金属材料の場合
に比べて概して複雑なものとなっている。
料の場合と同様に、Ｍｇ合金の場合でも塗装やめっきを
行う場合には、耐食性や密着性を付与するために化学的
な前処理が行われる。しかも、Ｍｇ合金の場合はその高
い化学的活性度から、この化学的前処理工程の出来如何
が全体の性能に大きく影響し、他の実用金属材料の場合
に比べて概して複雑なものとなっている。
【０００６】例えば、塗装の前処理方法としては、Ｄｏ
ｗ７法、Ｄｏｗ２０法およびＤｏｗ２２法に代表される
ようなクロム酸を主成分とした水溶液に浸漬し、Ｍｇ合
金の表面にクロメート皮膜を形成する化成処理方法が主
流である。さらに、最近では環境問題からクロムフリー
の表面処理が要望されており、特開平１０−２１９４７
３号公報のように過マンガン酸塩またはマンガン酸塩を
主成分とする水溶液に浸漬するもの、特開平７−２０４
５７７号公報のようにニッケルフリーのマンガン変性り
ん酸亜鉛水溶液中に浸漬するものなどが開示されてい
る。
ｗ７法、Ｄｏｗ２０法およびＤｏｗ２２法に代表される
ようなクロム酸を主成分とした水溶液に浸漬し、Ｍｇ合
金の表面にクロメート皮膜を形成する化成処理方法が主
流である。さらに、最近では環境問題からクロムフリー
の表面処理が要望されており、特開平１０−２１９４７
３号公報のように過マンガン酸塩またはマンガン酸塩を
主成分とする水溶液に浸漬するもの、特開平７−２０４
５７７号公報のようにニッケルフリーのマンガン変性り
ん酸亜鉛水溶液中に浸漬するものなどが開示されてい
る。
【０００７】また、めっきの場合は、目的とするめっき
を行う前の前処理として、酸洗を行った後にりん酸フッ
酸混酸などで活性化処理を行い、置換亜鉛めっき処理、
さらに銅およびニッケルなどのストライクめっきが施さ
れる。
を行う前の前処理として、酸洗を行った後にりん酸フッ
酸混酸などで活性化処理を行い、置換亜鉛めっき処理、
さらに銅およびニッケルなどのストライクめっきが施さ
れる。
【０００８】しかし、Ｍｇ合金は目的に応じてその合金
組成や成型方法が異なるため、表面状態が千差万別であ
り前記表面処理方法が適用できない場合もある。例え
ば、前記めっき法は現在最も需要の多いＡＺ９１材（Ａ
ｌ：９％、Ｚｎ：１％のＭｇ合金）には十分な方法では
ないとされており、その対策として特公平２−２５４３
０号公報には化学エッチングとその中和処理、さらに無
電解ニッケルめっきを前処理とする方法が開示されてい
る。
組成や成型方法が異なるため、表面状態が千差万別であ
り前記表面処理方法が適用できない場合もある。例え
ば、前記めっき法は現在最も需要の多いＡＺ９１材（Ａ
ｌ：９％、Ｚｎ：１％のＭｇ合金）には十分な方法では
ないとされており、その対策として特公平２−２５４３
０号公報には化学エッチングとその中和処理、さらに無
電解ニッケルめっきを前処理とする方法が開示されてい
る。
【０００９】さらに、前記塗装のための前処理において
も、現実的には処理されるＭｇ合金の表面状態が化学的
に均一でなければ良好な化成処理ができないため、いわ
ば前処理のための前処理工程も重要である。このような
前処理工程として、特開昭５３−１０２２３１号公報の
ように、過硫酸塩を添加した酸洗液を用いてエッチング
を均一に行う方法、特開平６−２２０６６３号公報のよ
うに酸洗後にキレート剤を用いてデスマットを行い清浄
な表面を得る方法などが開示されている。
も、現実的には処理されるＭｇ合金の表面状態が化学的
に均一でなければ良好な化成処理ができないため、いわ
ば前処理のための前処理工程も重要である。このような
前処理工程として、特開昭５３−１０２２３１号公報の
ように、過硫酸塩を添加した酸洗液を用いてエッチング
を均一に行う方法、特開平６−２２０６６３号公報のよ
うに酸洗後にキレート剤を用いてデスマットを行い清浄
な表面を得る方法などが開示されている。
【００１０】以上、Ｍｇ合金表面に意匠性を付与する従
来技術について塗装とめっきを述べたが、容易に想像さ
れるように概してめっきの方が高コストとなる。また、
めっきの場合はストライクめっきとしてニッケルや銅を
層間に形成する必要があるため、そのような素材を用い
るとリサイクルができないのである（ニッケルや銅がＭ
ｇ合金中に固溶すると耐食性が格段に劣化する）。
来技術について塗装とめっきを述べたが、容易に想像さ
れるように概してめっきの方が高コストとなる。また、
めっきの場合はストライクめっきとしてニッケルや銅を
層間に形成する必要があるため、そのような素材を用い
るとリサイクルができないのである（ニッケルや銅がＭ
ｇ合金中に固溶すると耐食性が格段に劣化する）。
【００１１】この問題を塗装により解決する手段とし
て、Ｍｇ合金を予め研磨などの機械的な加工により鏡面
光沢を与えた後、クリア塗装を施す方法が考えられる
が、この場合の必須条件はクリア塗装の前処理工程で、
Ｍｇ合金表面の光沢外観を実質的に変化させないことで
ある。しかし、前記従来技術では、例えばクロメート系
あるいは過マンガン酸系の化成処理では黄色外観となる
し、りん酸塩系の化成処理では艶のない灰色外観となる
ため、Ｍｇ合金表面の光沢外観を変化させない表面処理
方法は今だ見出されていないのである。
て、Ｍｇ合金を予め研磨などの機械的な加工により鏡面
光沢を与えた後、クリア塗装を施す方法が考えられる
が、この場合の必須条件はクリア塗装の前処理工程で、
Ｍｇ合金表面の光沢外観を実質的に変化させないことで
ある。しかし、前記従来技術では、例えばクロメート系
あるいは過マンガン酸系の化成処理では黄色外観となる
し、りん酸塩系の化成処理では艶のない灰色外観となる
ため、Ｍｇ合金表面の光沢外観を変化させない表面処理
方法は今だ見出されていないのである。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明では鏡
面光沢素材にクリア塗装を施す場合の意匠性を全く損な
わずに、しかも良好な密着性と耐食性を有する無色透明
な表面処理方法とそれを施したＭｇ合金を提供すること
を目的とする。また、このような表面処理は当然ながら
通常の有色塗装に対しても明らかに有効であり、すなわ
ち同時に対象Ｍｇ合金種を選ばない広範囲な表面処理方
法を提供することも目的とする。
面光沢素材にクリア塗装を施す場合の意匠性を全く損な
わずに、しかも良好な密着性と耐食性を有する無色透明
な表面処理方法とそれを施したＭｇ合金を提供すること
を目的とする。また、このような表面処理は当然ながら
通常の有色塗装に対しても明らかに有効であり、すなわ
ち同時に対象Ｍｇ合金種を選ばない広範囲な表面処理方
法を提供することも目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明者はかかる技術的
課題を解決するために鋭意研究を積み重ねた結果、クロ
メート系の化成処理において黄色着色が見られるのは、
皮膜中に６価のクロムが含有されるためであり、同じク
ロム酸系処理液を用いてもカソード電解法をうまく適用
することにより、Ｍｇ合金表面に金属状態のクロムと３
価のクロムを主成分とし、６価クロムを実質的に含有し
ない表面処理皮膜を形成することにより無色透明の外観
が得られることを新たに見出したのである。
課題を解決するために鋭意研究を積み重ねた結果、クロ
メート系の化成処理において黄色着色が見られるのは、
皮膜中に６価のクロムが含有されるためであり、同じク
ロム酸系処理液を用いてもカソード電解法をうまく適用
することにより、Ｍｇ合金表面に金属状態のクロムと３
価のクロムを主成分とし、６価クロムを実質的に含有し
ない表面処理皮膜を形成することにより無色透明の外観
が得られることを新たに見出したのである。
【００１４】すなわち、本発明の表面処理されたＭｇ合
金は、Ｍｇ合金材料の表面に、直径１５.０μm以下の金
属クロム微粒子が１０万個／ｍｍ2以下の頻度で存在
し、かつ前記金属クロム微粒子を含む前記Ｍｇ合金材料
の表面全体が厚さ５〜１００ｎｍの３価クロムの水和酸
化物からなるクロメート被覆層で覆われていることを特
徴とするするものである。
金は、Ｍｇ合金材料の表面に、直径１５.０μm以下の金
属クロム微粒子が１０万個／ｍｍ2以下の頻度で存在
し、かつ前記金属クロム微粒子を含む前記Ｍｇ合金材料
の表面全体が厚さ５〜１００ｎｍの３価クロムの水和酸
化物からなるクロメート被覆層で覆われていることを特
徴とするするものである。
【００１５】前記金属クロム微粒子とクロメート被覆層
に含まれるクロム量は１〜３００ｍｇ／ｍ2であること
が好ましい。
に含まれるクロム量は１〜３００ｍｇ／ｍ2であること
が好ましい。
【００１６】前記被覆層を形成する前に、前記Ｍｇ合金
材料表面を予め研磨したものが好ましい。
材料表面を予め研磨したものが好ましい。
【００１７】さらに、前記Ｍｇ合金材料の最表面にはク
リアの塗膜層を有することが好ましい。
リアの塗膜層を有することが好ましい。
【００１８】次に、本発明のＭｇ合金の表面処理方法
は、Ｍｇ合金表面を少なくとも６価クロムイオンを２〜
１００ｇ／Ｌ含有し、ｐＨが０.５〜３.０に調整された
酸性水溶液中にてカソード電解処理することを特徴とす
るものである。
は、Ｍｇ合金表面を少なくとも６価クロムイオンを２〜
１００ｇ／Ｌ含有し、ｐＨが０.５〜３.０に調整された
酸性水溶液中にてカソード電解処理することを特徴とす
るものである。
【００１９】前記酸性水溶液には、さらに２０００ppm
以下の硫酸および／またはフッ素換算で４００ppm以下
のフッ素化合物が含有されていることが好ましい。
以下の硫酸および／またはフッ素換算で４００ppm以下
のフッ素化合物が含有されていることが好ましい。
【００２０】また、前記カソード電解処理は、電流密度
０.１〜２０Ａ／ｄｍ2、通電電気量１０〜１０００クー
ロン／ｄｍ2で行われることが好ましい。
０.１〜２０Ａ／ｄｍ2、通電電気量１０〜１０００クー
ロン／ｄｍ2で行われることが好ましい。
【００２１】さらに、前記Ｍｇ合金をカソード電解処理
する前に、その表面を予め研磨する工程が設けられてい
ることが好ましい。さらに、前記カソード電解処理が行
われた後に、クリア塗装が施されることが好ましい。
する前に、その表面を予め研磨する工程が設けられてい
ることが好ましい。さらに、前記カソード電解処理が行
われた後に、クリア塗装が施されることが好ましい。
【００２２】以下、本発明の内容について詳しく説明す
る。本発明が適用可能なＭｇ合金は特に限定されない。
現在使用されているほとんどのＭｇ合金、すなわちＭｇ
−Ａｌ−Ｚｎ合金、Ｍｇ−Ｍｎ合金およびＭｇ−Ｚｎ合
金がその対象となる。
る。本発明が適用可能なＭｇ合金は特に限定されない。
現在使用されているほとんどのＭｇ合金、すなわちＭｇ
−Ａｌ−Ｚｎ合金、Ｍｇ−Ｍｎ合金およびＭｇ−Ｚｎ合
金がその対象となる。
【００２３】本発明の表面処理されたＭｇ合金は後述の
表面処理等を施すことにより、その表面に直径１５.０
μm以下の金属クロム微粒子が１０万個／ｍｍ2以下の頻
度で存在し、かつ前記金属クロム微粒子を含むＭｇ合金
の表面全体が厚さ５〜１００ｎｍの３価クロムの水和酸
化物からなるクロメート被覆層で覆われていなければな
らない。
表面処理等を施すことにより、その表面に直径１５.０
μm以下の金属クロム微粒子が１０万個／ｍｍ2以下の頻
度で存在し、かつ前記金属クロム微粒子を含むＭｇ合金
の表面全体が厚さ５〜１００ｎｍの３価クロムの水和酸
化物からなるクロメート被覆層で覆われていなければな
らない。
【００２４】ここで、金属クロム微粒子は塗装後の耐食
性に寄与し、クロメート被覆層は塗膜密着性に寄与する
ものと考えている。金属クロム微粒子の直径が１５.０
μmを越えたり、その存在頻度が１０万個／ｍｍ2を越え
る場合には耐食性は良好であるが、表面の外観が灰色か
ら黒褐色の着色を呈するようになり意匠性に対して不利
となる（ただし、有色塗装が行われる場合は問題な
い）。なお、情報家電製品のように比較的軽度の腐食環
境でしか使用されない場合には、要求される特性は耐食
性よりもむしろ塗装密着性であるために、金属クロム微
粒子の直径の下限や存在頻度の下限は特に限定されな
い。極端な例では金属クロム粒子がほとんど認められな
くても問題ない結果が得られている。
性に寄与し、クロメート被覆層は塗膜密着性に寄与する
ものと考えている。金属クロム微粒子の直径が１５.０
μmを越えたり、その存在頻度が１０万個／ｍｍ2を越え
る場合には耐食性は良好であるが、表面の外観が灰色か
ら黒褐色の着色を呈するようになり意匠性に対して不利
となる（ただし、有色塗装が行われる場合は問題な
い）。なお、情報家電製品のように比較的軽度の腐食環
境でしか使用されない場合には、要求される特性は耐食
性よりもむしろ塗装密着性であるために、金属クロム微
粒子の直径の下限や存在頻度の下限は特に限定されな
い。極端な例では金属クロム粒子がほとんど認められな
くても問題ない結果が得られている。
【００２５】一方、３価クロムの水和酸化物によるクロ
メート被覆層は、本発明に不可欠なものである。このク
ロメート被覆層の厚さが５ｎｍ未満であると、Ｍｇ合金
表面を均一に覆うことが不可能となり十分な塗装密着性
が得られない。また、１００ｎｍを越えることは特に問
題とはならないが、密着性がこの時点で既に飽和するの
で経済的に不利である。ただし、過剰に厚くするのはク
ロメート被覆層自体の強度が劣化しクラックの発生を伴
うことがあるので避けなければならない。その限界は約
３００ｎｍである。
メート被覆層は、本発明に不可欠なものである。このク
ロメート被覆層の厚さが５ｎｍ未満であると、Ｍｇ合金
表面を均一に覆うことが不可能となり十分な塗装密着性
が得られない。また、１００ｎｍを越えることは特に問
題とはならないが、密着性がこの時点で既に飽和するの
で経済的に不利である。ただし、過剰に厚くするのはク
ロメート被覆層自体の強度が劣化しクラックの発生を伴
うことがあるので避けなければならない。その限界は約
３００ｎｍである。
【００２６】前記の金属クロム微粒子とクロメート被覆
層に含まれるクロム量は単位面積当たりの重量で１〜３
００ｍｇ／ｍ2とするのが好ましい。本発明を工業的に
利用する場合、このように単位面積当たりの重量で管理
するようにしておけば蛍光Ｘ線分析等を適用することに
より容易に計測可能である。さらに、予め鏡面研磨され
たＭｇ合金素材表面に、前記表面処理皮膜を形成し、さ
らにその上層にクリア塗膜層を形成することにより、本
発明の主目的である意匠性に優れたＭｇ合金を得ること
ができる。図１〜図３に本発明の表面処理されたＭｇ合
金表面のイメージを示す。
層に含まれるクロム量は単位面積当たりの重量で１〜３
００ｍｇ／ｍ2とするのが好ましい。本発明を工業的に
利用する場合、このように単位面積当たりの重量で管理
するようにしておけば蛍光Ｘ線分析等を適用することに
より容易に計測可能である。さらに、予め鏡面研磨され
たＭｇ合金素材表面に、前記表面処理皮膜を形成し、さ
らにその上層にクリア塗膜層を形成することにより、本
発明の主目的である意匠性に優れたＭｇ合金を得ること
ができる。図１〜図３に本発明の表面処理されたＭｇ合
金表面のイメージを示す。
【００２７】次に、本発明の表面処理方法について説明
する。現在主流の構造用Ｍｇ合金部品はほとんどがダイ
キャスト法もしくは最近ではチクソモールド法を用いて
形成されており、その表面には５μm程度の急冷凝固層
（添加された合金成分が偏析した層）と前記成型時に併
用される有機系離型剤の残存が認められる。従って、本
発明の方法に適用されるＭｇ合金表面の研磨は少なくと
もこれらの層が除去される程度のものであることが好ま
しく、クリア塗装を対象とする場合には前記研磨はさら
に鏡面光沢が得られる程度のものであることがより好ま
しい。そして、本発明のカソード電解処理は、この研磨
工程の直後に適用されるのが好ましい。
する。現在主流の構造用Ｍｇ合金部品はほとんどがダイ
キャスト法もしくは最近ではチクソモールド法を用いて
形成されており、その表面には５μm程度の急冷凝固層
（添加された合金成分が偏析した層）と前記成型時に併
用される有機系離型剤の残存が認められる。従って、本
発明の方法に適用されるＭｇ合金表面の研磨は少なくと
もこれらの層が除去される程度のものであることが好ま
しく、クリア塗装を対象とする場合には前記研磨はさら
に鏡面光沢が得られる程度のものであることがより好ま
しい。そして、本発明のカソード電解処理は、この研磨
工程の直後に適用されるのが好ましい。
【００２８】一方、通常の有色塗装を行う場合は特に研
磨工程を必要としないが、このような場合でも前記急冷
凝固層や有機系離型剤を除去しておくのが好ましいた
め、脱脂、酸洗および表面調整などの従来の前処理方法
を適用することができる。本発明のカソード電解処理
は、この後に適用すればよい。
磨工程を必要としないが、このような場合でも前記急冷
凝固層や有機系離型剤を除去しておくのが好ましいた
め、脱脂、酸洗および表面調整などの従来の前処理方法
を適用することができる。本発明のカソード電解処理
は、この後に適用すればよい。
【００２９】本発明のカソード電解処理は少なくとも６
価クロムイオンを２〜１００ｇ／Ｌ含有し、ｐＨが０.
５〜３.０に調整された酸性水溶液中にて行われること
が必要である。ここで、６価クロムイオンの濃度が２ｇ
／Ｌ未満であると、電解による皮膜形成が困難になる。
逆に、１００ｇ／Ｌを越えるのは特に問題とはならない
が、皮膜形成効率が飽和するので経済的に好ましくな
い。一方、ｐＨが低下するに従い皮膜形成効率が徐々に
低下する傾向があるので、それが０.５未満となるのは
好ましくない。また、ｐＨの上昇は３.０までであれば
むしろ好ましいがそれを越えると急激に皮膜形成効率が
低下するので好ましくない。
価クロムイオンを２〜１００ｇ／Ｌ含有し、ｐＨが０.
５〜３.０に調整された酸性水溶液中にて行われること
が必要である。ここで、６価クロムイオンの濃度が２ｇ
／Ｌ未満であると、電解による皮膜形成が困難になる。
逆に、１００ｇ／Ｌを越えるのは特に問題とはならない
が、皮膜形成効率が飽和するので経済的に好ましくな
い。一方、ｐＨが低下するに従い皮膜形成効率が徐々に
低下する傾向があるので、それが０.５未満となるのは
好ましくない。また、ｐＨの上昇は３.０までであれば
むしろ好ましいがそれを越えると急激に皮膜形成効率が
低下するので好ましくない。
【００３０】前記クロム酸水溶液において、６価クロム
イオンの供給源は特に限定されないが、コスト的にはク
ロム酸を水で希釈するのが有利である。なお、ｐＨの調
整には水酸化ナトリウムまたは水酸化カリウムのような
アルカリ金属の水酸化物あるいはアンモニア水を用いる
ことができる。従って、所定のｐＨとなるようにクロム
酸の一部を重クロム酸のアルカリ金属塩あるいはアンモ
ニウム塩で供給しても良い。
イオンの供給源は特に限定されないが、コスト的にはク
ロム酸を水で希釈するのが有利である。なお、ｐＨの調
整には水酸化ナトリウムまたは水酸化カリウムのような
アルカリ金属の水酸化物あるいはアンモニア水を用いる
ことができる。従って、所定のｐＨとなるようにクロム
酸の一部を重クロム酸のアルカリ金属塩あるいはアンモ
ニウム塩で供給しても良い。
【００３１】前記クロム酸水溶液には、さらに２０００
ppm以下の硫酸および／またはフッ素換算で４００ppm以
下のフッ素化合物が含有されていることが好ましい。こ
れらの添加剤を併用することにより前記金属クロム微粒
子の析出頻度を増加させることができ、本発明の表面処
理Ｍｇ合金の耐食性をより向上させることができる。た
だし、２０００ppmを越える硫酸の添加はむしろ金属ク
ロム微粒子の析出を阻害する結果となり、また４００pp
mを越えるフッ素化合物の添加はその効果が飽和するこ
とに加えて、Ｍｇ合金表面を腐食することによりその表
面外観を劣化させることがあるので好ましくない。
ppm以下の硫酸および／またはフッ素換算で４００ppm以
下のフッ素化合物が含有されていることが好ましい。こ
れらの添加剤を併用することにより前記金属クロム微粒
子の析出頻度を増加させることができ、本発明の表面処
理Ｍｇ合金の耐食性をより向上させることができる。た
だし、２０００ppmを越える硫酸の添加はむしろ金属ク
ロム微粒子の析出を阻害する結果となり、また４００pp
mを越えるフッ素化合物の添加はその効果が飽和するこ
とに加えて、Ｍｇ合金表面を腐食することによりその表
面外観を劣化させることがあるので好ましくない。
【００３２】前記フッ素化合物はフッ化水素酸、硅フッ
化水素酸、ジルコンフッ化水素酸およびチタンフッ化水
素酸等の形で添加することができ、またこれらのアルカ
リ金属塩あるいはアンモニウム塩なども用いることがで
きる。
化水素酸、ジルコンフッ化水素酸およびチタンフッ化水
素酸等の形で添加することができ、またこれらのアルカ
リ金属塩あるいはアンモニウム塩なども用いることがで
きる。
【００３３】前記クロム酸水溶液中におけるカソード電
解処理は、電流密度を０.１〜２０Ａ／ｄｍ2とし、通電
電気量を１０〜１０００クーロン／ｄｍ2として行われ
る。電流密度が０.１Ａ／ｄｍ2未満であると電流効率が
低下するので好ましくない。一方、２０Ａ／ｄｍ2を越
えることは特に問題はないが好適な電気量を得るための
電解時間がきわめて短くなってしまうため工業的に現実
的ではない。また、通電電気量が１０クーロン／ｄｍ2
未満であると必要量の金属クロム微粒子とクロメート被
覆層が得られないので好ましくなく、１０００クーロン
／ｄｍ2を越えるのは金属クロム微粒子およびクロメー
ト被覆層が過剰となるので好ましくない。
解処理は、電流密度を０.１〜２０Ａ／ｄｍ2とし、通電
電気量を１０〜１０００クーロン／ｄｍ2として行われ
る。電流密度が０.１Ａ／ｄｍ2未満であると電流効率が
低下するので好ましくない。一方、２０Ａ／ｄｍ2を越
えることは特に問題はないが好適な電気量を得るための
電解時間がきわめて短くなってしまうため工業的に現実
的ではない。また、通電電気量が１０クーロン／ｄｍ2
未満であると必要量の金属クロム微粒子とクロメート被
覆層が得られないので好ましくなく、１０００クーロン
／ｄｍ2を越えるのは金属クロム微粒子およびクロメー
ト被覆層が過剰となるので好ましくない。
【００３４】また、前記のカソード電解処理の温度は、
通常２０〜５０℃の範囲で行うのが好適である。温度が
低すぎるとクロメート皮膜中に６価のクロムが含有され
て黄色に着色することがあるので好ましくない。一方、
温度が高すぎるとカソード電解処理を行わなくてもクロ
メート皮膜が形成されることがあり好ましくない。この
ような無電解によるクロメート皮膜には同様に６価のク
ロムが含有されるからである。
通常２０〜５０℃の範囲で行うのが好適である。温度が
低すぎるとクロメート皮膜中に６価のクロムが含有され
て黄色に着色することがあるので好ましくない。一方、
温度が高すぎるとカソード電解処理を行わなくてもクロ
メート皮膜が形成されることがあり好ましくない。この
ような無電解によるクロメート皮膜には同様に６価のク
ロムが含有されるからである。
【００３５】ところで、本発明の表面処理に用いられる
前記クロム酸水溶液はカソード電解処理を継続するに従
い３価のクロムイオンが蓄積するが、これは特に問題と
はならない。また、本発明の表面処理Ｍｇ合金には６価
のクロムが含有されないため、これが市場に流通しても
実質的には環境を汚染することはないが、カソード電解
処理工程においてはクロム酸水溶液を使用するため、表
面処理後の水洗は十分行わなければならない。水洗が十
分でない場合には表層に微量の６価クロムが残存するこ
とがある。
前記クロム酸水溶液はカソード電解処理を継続するに従
い３価のクロムイオンが蓄積するが、これは特に問題と
はならない。また、本発明の表面処理Ｍｇ合金には６価
のクロムが含有されないため、これが市場に流通しても
実質的には環境を汚染することはないが、カソード電解
処理工程においてはクロム酸水溶液を使用するため、表
面処理後の水洗は十分行わなければならない。水洗が十
分でない場合には表層に微量の６価クロムが残存するこ
とがある。
【００３６】以上の表面処理工程の後にクリア塗装（も
しくは有色塗装）が施される。なお、クリア塗装には通
常の無色透明のクリア塗料だけでなく、若干顔料を加え
たカラークリア塗料なども用いることができ、種々の意
匠性を提供することができる。
しくは有色塗装）が施される。なお、クリア塗装には通
常の無色透明のクリア塗料だけでなく、若干顔料を加え
たカラークリア塗料なども用いることができ、種々の意
匠性を提供することができる。
【００３７】
【作用】本発明では、皮膜中の金属クロム微粒子が耐食
性を、３価のクロメート被覆層が塗装密着性を担ってい
る。特にこのようなクロメート被覆層はほとんどの有機
系樹脂およびセラミックスとの密着性に優れるので、塗
装に対する下地処理のみならず、ラミネートの下地や接
着剤の下地処理としても適用可能なことが明らかとなっ
ている。さらに、研磨工程を適用することにより、従来
技術に見られるような表面清浄化のための複雑な化学的
前処理工程を必要としないので、コスト的にも有利でか
つ汎用的な表面処理方法を提供することができる。
性を、３価のクロメート被覆層が塗装密着性を担ってい
る。特にこのようなクロメート被覆層はほとんどの有機
系樹脂およびセラミックスとの密着性に優れるので、塗
装に対する下地処理のみならず、ラミネートの下地や接
着剤の下地処理としても適用可能なことが明らかとなっ
ている。さらに、研磨工程を適用することにより、従来
技術に見られるような表面清浄化のための複雑な化学的
前処理工程を必要としないので、コスト的にも有利でか
つ汎用的な表面処理方法を提供することができる。
【００３８】
【実施例】以下、本発明の内容を実施例および比較例を
用いてより具体的に説明する。
用いてより具体的に説明する。
【００３９】素材にはＡＺ９１Ｄの板材（１００mm×７
０mm×２mm）を用い、予め研磨を行うことによりその表
面を鏡面状態とした後、軽く水洗いして研磨粉を除去し
た試料を用意した。
０mm×２mm）を用い、予め研磨を行うことによりその表
面を鏡面状態とした後、軽く水洗いして研磨粉を除去し
た試料を用意した。
【００４０】（実施例１）前記試料をアンモニア水を添
加してｐＨを０.８に調整した６価クロムイオン濃度２
０ｇ／Ｌのクロム酸水溶液中にて、ＳＵＳ３０４材をア
ノードとして、温度４０℃、８Ａ／ｄｍ2の定電流密度
条件で６０秒間カソード電解を行い、脱イオン水でよく
洗浄し乾燥したところ、素材の外観には全く変化が見ら
れなかった。
加してｐＨを０.８に調整した６価クロムイオン濃度２
０ｇ／Ｌのクロム酸水溶液中にて、ＳＵＳ３０４材をア
ノードとして、温度４０℃、８Ａ／ｄｍ2の定電流密度
条件で６０秒間カソード電解を行い、脱イオン水でよく
洗浄し乾燥したところ、素材の外観には全く変化が見ら
れなかった。
【００４１】実施例１の試料表面のクロム付着量を蛍光
Ｘ線分析により分析したところ、約１５mg／ｍ2のクロ
ムの存在が確認された。また、ＸＰＳにより表面の化学
状態を分析したところ、最表面から約１０ｎｍの厚さで
３価のクロムが、さらにその下層には微量の金属クロム
が観察された。一方、試料表面をＥＰＭＡで分析したと
ころ、電子２次像において直径１〜６μmの微粒子が約
５０００個／ｍｍ2の析出頻度で観察されたため、元素
分析を行ったところクロムであることが明らかとなっ
た。
Ｘ線分析により分析したところ、約１５mg／ｍ2のクロ
ムの存在が確認された。また、ＸＰＳにより表面の化学
状態を分析したところ、最表面から約１０ｎｍの厚さで
３価のクロムが、さらにその下層には微量の金属クロム
が観察された。一方、試料表面をＥＰＭＡで分析したと
ころ、電子２次像において直径１〜６μmの微粒子が約
５０００個／ｍｍ2の析出頻度で観察されたため、元素
分析を行ったところクロムであることが明らかとなっ
た。
【００４２】実施例１の試料に関西ペイント製アクリル
系クリア塗料マジクロンを２０μmの膜厚でスプレ−塗
装し、１５０℃にて２０分間焼き付けを行った。次に、
鋭利なカッターで１mm幅で直交方向に１０本づつ素地に
達する傷を入れることにより１００個の碁盤目を形成し
てスコッチテープでこれらを剥離したところ（以下、一
次密着性試験と称する）、全く剥離が見られなかった。
さらに、前記塗装試料を沸騰した脱イオン水中に４時間
浸漬した後、前記一次密着性試験で行った碁盤目評価を
行ったが全く剥離が見られなかった（このように沸騰水
浸漬などで塗膜を劣化させて行う試験を、以下では二次
密着性試験と称する）。
系クリア塗料マジクロンを２０μmの膜厚でスプレ−塗
装し、１５０℃にて２０分間焼き付けを行った。次に、
鋭利なカッターで１mm幅で直交方向に１０本づつ素地に
達する傷を入れることにより１００個の碁盤目を形成し
てスコッチテープでこれらを剥離したところ（以下、一
次密着性試験と称する）、全く剥離が見られなかった。
さらに、前記塗装試料を沸騰した脱イオン水中に４時間
浸漬した後、前記一次密着性試験で行った碁盤目評価を
行ったが全く剥離が見られなかった（このように沸騰水
浸漬などで塗膜を劣化させて行う試験を、以下では二次
密着性試験と称する）。
【００４３】（実施例２）実施例１で用いた鏡面研磨試
料を、６価クロムイオン濃度２０ｇ／Ｌのクロム酸水溶
液に硫酸を４００ppm、ジルコンフッ化水素酸を１００p
pm添加し、アンモニア水によりｐＨを０.８に調整した
水溶液中にて、ＳＵＳ３０４材をアノードとし、温度４
０℃、３Ａ／ｄｍ2の定電流密度条件で２０秒間カソー
ド電解を行い、脱イオン水でよく洗浄し乾燥したとこ
ろ、素材表面には僅かであるが白色の曇りが見られた。
料を、６価クロムイオン濃度２０ｇ／Ｌのクロム酸水溶
液に硫酸を４００ppm、ジルコンフッ化水素酸を１００p
pm添加し、アンモニア水によりｐＨを０.８に調整した
水溶液中にて、ＳＵＳ３０４材をアノードとし、温度４
０℃、３Ａ／ｄｍ2の定電流密度条件で２０秒間カソー
ド電解を行い、脱イオン水でよく洗浄し乾燥したとこ
ろ、素材表面には僅かであるが白色の曇りが見られた。
【００４４】実施例２の試料表面のクロム付着量を蛍光
Ｘ線分析により分析したところ、９５mg／ｍ2のクロム
の存在が確認された。また、ＸＰＳにより表面の化学状
態を分析したところ、最表面から約１６ｎｍの厚さで３
価のクロムが、さらにその下層には明瞭な金属クロムの
ピークが観察された。一方、試料表面をＥＰＭＡで分析
したところ、電子２次像において直径１〜３μmの微粒
子が約４００００個／ｍｍ2の析出頻度で観察されたた
め、元素分析を行ったところクロムであることが明らか
となった。
Ｘ線分析により分析したところ、９５mg／ｍ2のクロム
の存在が確認された。また、ＸＰＳにより表面の化学状
態を分析したところ、最表面から約１６ｎｍの厚さで３
価のクロムが、さらにその下層には明瞭な金属クロムの
ピークが観察された。一方、試料表面をＥＰＭＡで分析
したところ、電子２次像において直径１〜３μmの微粒
子が約４００００個／ｍｍ2の析出頻度で観察されたた
め、元素分析を行ったところクロムであることが明らか
となった。
【００４５】次に、実施例２の試料に実施例１と同様の
塗装を施したところ、カソード電解後に観察された素材
表面の白色曇りはほとんど目立たなくなった。さらに、
実施例１に準じて一次密着性試験と沸騰水浸漬による二
次密着性試験を行ったところいずれも全く剥離が見られ
なかった。
塗装を施したところ、カソード電解後に観察された素材
表面の白色曇りはほとんど目立たなくなった。さらに、
実施例１に準じて一次密着性試験と沸騰水浸漬による二
次密着性試験を行ったところいずれも全く剥離が見られ
なかった。
【００４６】（比較例１）実施例１に用いた鏡面研磨試
料に、カソード電解処理などを行うことなくそのまま実
施例１と同様の塗装を施した。この試料で一次密着性試
験を行ったところ、１００個中３個が剥離した。同様に
沸騰水浸漬による二次密着性試験を行ったところ１００
個中５５個が剥離した。
料に、カソード電解処理などを行うことなくそのまま実
施例１と同様の塗装を施した。この試料で一次密着性試
験を行ったところ、１００個中３個が剥離した。同様に
沸騰水浸漬による二次密着性試験を行ったところ１００
個中５５個が剥離した。
【００４７】（比較例２）前記鏡面研磨試料にＤｏｗ２
０法を適用した。すなわち、酸性フッ化ナトリウム１５
ｇ／Ｌ、重クロム酸ナトリウム１８０ｇ／Ｌ、酢酸ナト
リウム１０ｇ／Ｌ、硝酸８４ｍＬ／Ｌの混合水溶液を用
意し、常温にて３０秒間浸漬後、脱イオン水により十分
洗浄し乾燥した。この試料は無光沢の黄褐色外観を呈し
ていた。
０法を適用した。すなわち、酸性フッ化ナトリウム１５
ｇ／Ｌ、重クロム酸ナトリウム１８０ｇ／Ｌ、酢酸ナト
リウム１０ｇ／Ｌ、硝酸８４ｍＬ／Ｌの混合水溶液を用
意し、常温にて３０秒間浸漬後、脱イオン水により十分
洗浄し乾燥した。この試料は無光沢の黄褐色外観を呈し
ていた。
【００４８】（実施例３）実施例１で用いた鏡面研磨試
料を、アンモニア水を添加してｐＨを０.８に調整した
６価クロムイオン濃度５ｇ／Ｌのクロム酸水溶液中に
て、ＳＵＳ３０４材をアノードとして、温度４０℃、３
Ａ／ｄｍ2の定電流密度条件で６０秒間カソード電解を
行い、脱イオン水でよく洗浄し乾燥したところ、素材の
外観には全く変化が見られなかった。
料を、アンモニア水を添加してｐＨを０.８に調整した
６価クロムイオン濃度５ｇ／Ｌのクロム酸水溶液中に
て、ＳＵＳ３０４材をアノードとして、温度４０℃、３
Ａ／ｄｍ2の定電流密度条件で６０秒間カソード電解を
行い、脱イオン水でよく洗浄し乾燥したところ、素材の
外観には全く変化が見られなかった。
【００４９】実施例３の試料表面のクロム付着量を蛍光
Ｘ線分析により分析したところ、約７mg／ｍ2のクロム
の存在が確認された。また、ＸＰＳにより表面の化学状
態を分析したところ、最表面から約１０ｎｍの厚さで３
価のクロムが、さらにその下層には微量の金属クロムが
観察された。一方、試料表面をＳＥＭ観察したところ、
直径１〜１２μmの微粒子が約２０００個／ｍｍ2の析出
頻度で認められた。
Ｘ線分析により分析したところ、約７mg／ｍ2のクロム
の存在が確認された。また、ＸＰＳにより表面の化学状
態を分析したところ、最表面から約１０ｎｍの厚さで３
価のクロムが、さらにその下層には微量の金属クロムが
観察された。一方、試料表面をＳＥＭ観察したところ、
直径１〜１２μmの微粒子が約２０００個／ｍｍ2の析出
頻度で認められた。
【００５０】実施例３の試料にパーカー加工製セラミッ
ク塗料ＣＥＲＡ−ＳＴＡＴＴＳ１２４ＣＬ−３を１０μ
mの膜厚でスプレ−塗装し、２００℃にて２０分間焼き
付けを行った。次に、この試料を２５℃の５％食塩水に
２時間浸漬したところ、塗膜剥離は全く観察されなかっ
たが、繰り返し４枚の試料について評価したうちの３枚
に僅かに点状の錆発生が認められた。
ク塗料ＣＥＲＡ−ＳＴＡＴＴＳ１２４ＣＬ−３を１０μ
mの膜厚でスプレ−塗装し、２００℃にて２０分間焼き
付けを行った。次に、この試料を２５℃の５％食塩水に
２時間浸漬したところ、塗膜剥離は全く観察されなかっ
たが、繰り返し４枚の試料について評価したうちの３枚
に僅かに点状の錆発生が認められた。
【００５１】（実施例４）実施例１で用いた鏡面研磨試
料を、６価クロムイオン濃度５ｇ／Ｌのクロム酸水溶液
に硫酸を１００ppm、ジルコンフッ化水素酸を８０ppm添
加し、アンモニア水によりｐＨを０.８に調整した水溶
液中にて、ＳＵＳ３０４材をアノードとし、温度４０
℃、３Ａ／ｄｍ2の定電流密度条件で２０秒間カソード
電解を行い、脱イオン水でよく洗浄し乾燥したところ、
素材表面には若干の白色の曇りが見られた。
料を、６価クロムイオン濃度５ｇ／Ｌのクロム酸水溶液
に硫酸を１００ppm、ジルコンフッ化水素酸を８０ppm添
加し、アンモニア水によりｐＨを０.８に調整した水溶
液中にて、ＳＵＳ３０４材をアノードとし、温度４０
℃、３Ａ／ｄｍ2の定電流密度条件で２０秒間カソード
電解を行い、脱イオン水でよく洗浄し乾燥したところ、
素材表面には若干の白色の曇りが見られた。
【００５２】実施例４の試料表面のクロム付着量を蛍光
Ｘ線分析により分析したところ、６３mg／ｍ2のクロム
の存在が確認された。また、ＸＰＳにより表面の化学状
態を分析したところ、最表面から約１５ｎｍの厚さで３
価のクロムが、さらにその下層には明瞭な金属クロムの
ピークが観察された。一方、試料表面をＳＥＭ観察した
ところ、直径１〜３μmの微粒子が約２００００個／ｍ
ｍ2の析出頻度で認められた。
Ｘ線分析により分析したところ、６３mg／ｍ2のクロム
の存在が確認された。また、ＸＰＳにより表面の化学状
態を分析したところ、最表面から約１５ｎｍの厚さで３
価のクロムが、さらにその下層には明瞭な金属クロムの
ピークが観察された。一方、試料表面をＳＥＭ観察した
ところ、直径１〜３μmの微粒子が約２００００個／ｍ
ｍ2の析出頻度で認められた。
【００５３】次に、実施例４の試料に実施例３と同様の
塗装を施したところ、カソード電解後に観察された素材
表面の白色曇りはほとんど消失した。さらに、実施例３
に準じて塩水浸漬試験を行ったところ、塗膜剥離や錆発
生等の異常は全く認められなかった。
塗装を施したところ、カソード電解後に観察された素材
表面の白色曇りはほとんど消失した。さらに、実施例３
に準じて塩水浸漬試験を行ったところ、塗膜剥離や錆発
生等の異常は全く認められなかった。
【００５４】（比較例３）実施例１に用いた鏡面研磨試
料に、カソード電解処理などを行うことなくそのまま実
施例３と同様の塗装を施した。さらに、実施例３に準じ
て塩水浸漬試験を行ったところ、繰り返し４枚の試料を
評価したうち、１枚に塗膜剥離が生じこの部分が激しく
腐食した。残りの３枚は剥離は見られなかったものの点
状の錆が試料全面に認められた。
料に、カソード電解処理などを行うことなくそのまま実
施例３と同様の塗装を施した。さらに、実施例３に準じ
て塩水浸漬試験を行ったところ、繰り返し４枚の試料を
評価したうち、１枚に塗膜剥離が生じこの部分が激しく
腐食した。残りの３枚は剥離は見られなかったものの点
状の錆が試料全面に認められた。
【００５５】
【発明の効果】このように、本発明の表面処理方法を用
いるとＭｇ合金表面の外観を実質的に変化させないため
に、クリア塗装下地処理としてその意匠性に広範囲の可
能性を与えることがわかる。しかも、その前処理は機械
的な研磨や従来の化学的な方法などの種類を問わないた
め、通常の塗装前処理としても適応可能であり、Ｍｇ合
金種に依存しない汎用的な表面処理を提供することがで
きる。さらに、本発明の方法では６価クロムの水溶液を
用いるが、処理されたＭｇ合金上の被覆層中には６価ク
ロムを含有しないために環境に対する負荷の少ない表面
処理であることもいえる。
いるとＭｇ合金表面の外観を実質的に変化させないため
に、クリア塗装下地処理としてその意匠性に広範囲の可
能性を与えることがわかる。しかも、その前処理は機械
的な研磨や従来の化学的な方法などの種類を問わないた
め、通常の塗装前処理としても適応可能であり、Ｍｇ合
金種に依存しない汎用的な表面処理を提供することがで
きる。さらに、本発明の方法では６価クロムの水溶液を
用いるが、処理されたＭｇ合金上の被覆層中には６価ク
ロムを含有しないために環境に対する負荷の少ない表面
処理であることもいえる。
【図１】鏡面研磨されたフラットなＭｇ合金素材を示す
図。
図。
【図２】カソード電解処理されたＭｇ合金表面のイメー
ジを示す図。
ジを示す図。
【図３】カソード電解処理後、塗装されたＭｇ合金表面
のイメージを示す図。
のイメージを示す図。
１：鏡面研磨されたフラットなＭｇ合金素材 ２：３価クロムの水和酸化物によるクロメート被覆層 ３：金属クロム微粒子 ４：クリア塗膜
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２３Ｃ 22/57 Ｃ２３Ｃ 22/57 Ｆターム(参考） 4D075 AE03 BB02X BB74X BB81Y BB92X CA33 CB00 DA06 DB01 DC18 EA02 EA43 EB16 EC01 EC53 4J038 HA066 KA14 NA13 NA19 PC08 4K026 AA01 BA06 BA11 BB06 BB08 CA13 CA18 CA20 CA28 CA33 DA01 DA16 EA03 EB08
Claims (10)
- 【請求項１】Ｍｇ合金材料の表面に、直径１５.０μm以
下の金属クロム微粒子が１０万個／ｍｍ2以下の頻度で
存在し、かつ前記金属クロム微粒子を含む前記Ｍｇ合金
材料表面全体が厚さ５〜１００ｎｍの３価クロムの水和
酸化物からなるクロメート被覆層で覆われていることを
特徴とする、表面処理されたＭｇ合金。 - 【請求項２】前記金属クロム微粒子とクロメート被覆層
に含まれるクロム量が１〜３００ｍｇ／ｍ2である、請
求項１記載の表面処理されたＭｇ合金。 - 【請求項３】前記被覆層を形成する前に、前記Ｍｇ合金
材料表面を予め研磨したものである、請求項１または２
記載の表面処理されたＭｇ合金。 - 【請求項４】前記Ｍｇ合金材料の最表面にクリアの塗膜
層を有するものである、請求項３記載の表面処理された
Ｍｇ合金。 - 【請求項５】Ｍｇ合金表面を少なくとも６価クロムイオ
ンを２〜１００ｇ／Ｌ含有し、ｐＨが０.５〜３.０に調
整された酸性水溶液中にてカソード電解処理することを
特徴とする、Ｍｇ合金の表面処理方法。 - 【請求項６】前記酸性水溶液には、さらに２０００ppm
以下の硫酸が含有されている、請求項５記載のＭｇ合金
の表面処理方法。 - 【請求項７】前記酸性水溶液には、さらにフッ素換算で
４００ppm以下のフッ素化合物が含有されている請求項
５または６記載のＭｇ合金の表面処理方法。 - 【請求項８】前記カソード電解処理が、電流密度０.１
〜２０Ａ／ｄｍ2、通電電気量１０〜１０００クーロン
／ｄｍ2で行われるものである、請求項５、６または７
記載のＭｇ合金の表面処理方法。 - 【請求項９】前記Ｍｇ合金をカソード電解処理する前
に、その表面を予め研磨する工程が設けられる、請求項
５〜８のいずれか１項に記載のＭｇ合金の表面処理方
法。 - 【請求項１０】前記カソード電解処理後に、さらにクリ
ア塗装が施されるものである、請求項９記載のＭｇ合金
の表面処理方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11020469A JP2000219975A (ja) | 1999-01-28 | 1999-01-28 | 表面処理されたＭｇ合金およびその表面処理方法 |
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