JP2000233256A - 金型およびその製造方法 - Google Patents
金型およびその製造方法Info
- Publication number
- JP2000233256A JP2000233256A JP11033971A JP3397199A JP2000233256A JP 2000233256 A JP2000233256 A JP 2000233256A JP 11033971 A JP11033971 A JP 11033971A JP 3397199 A JP3397199 A JP 3397199A JP 2000233256 A JP2000233256 A JP 2000233256A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- die
- press
- mold
- case
- fitting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】金型を製造する際に作業が容易となり、被膜用
材料の無駄をなくすとともに締りばめの機能が低下する
懸念のない金型およびその製造方法を提供する。 【解決手段】先ず、ダイケース１２の圧入部１４を構成
する壁部２４と、ダイス１６の壁面４４とに潤滑剤を塗
布する。次に、ダイス１６をダイケース１２の圧入部１
４に仮圧入し、ダイケース１２およびダイス１６に仕上
げ加工を施す。次いで、ダイス１６をダイケース１２か
ら取り外し、ダイス１６のキャビティ面４０に表面処理
を施す。そして、ダイス１６をダイケース１２の圧入部
１４に再度圧入して金型１０を製造する。
材料の無駄をなくすとともに締りばめの機能が低下する
懸念のない金型およびその製造方法を提供する。 【解決手段】先ず、ダイケース１２の圧入部１４を構成
する壁部２４と、ダイス１６の壁面４４とに潤滑剤を塗
布する。次に、ダイス１６をダイケース１２の圧入部１
４に仮圧入し、ダイケース１２およびダイス１６に仕上
げ加工を施す。次いで、ダイス１６をダイケース１２か
ら取り外し、ダイス１６のキャビティ面４０に表面処理
を施す。そして、ダイス１６をダイケース１２の圧入部
１４に再度圧入して金型１０を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鍛造用の金型およ
びその製造方法に関する。
びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から、鍛造成形等に使用される金型
として、例えば、特開昭６３−２３０２４４号公報に開
示されている冷間鍛造用ダイスのように、ダイスをダイ
ケースに圧入して構成されるものがある。この種の金型
では、ダイスとダイケースとを一体に形成した後、ダイ
スおよびダイケースに仕上げ加工を施し、さらに、ダイ
スのキャビティ面にＰＶＤ（物理蒸着法）、ＣＶＤ（化
学蒸着法）等により表面処理を施して被膜を形成してい
る。
として、例えば、特開昭６３−２３０２４４号公報に開
示されている冷間鍛造用ダイスのように、ダイスをダイ
ケースに圧入して構成されるものがある。この種の金型
では、ダイスとダイケースとを一体に形成した後、ダイ
スおよびダイケースに仕上げ加工を施し、さらに、ダイ
スのキャビティ面にＰＶＤ（物理蒸着法）、ＣＶＤ（化
学蒸着法）等により表面処理を施して被膜を形成してい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このような金型では、
キャビティ面に表面処理を施す際、ダイスとダイケース
とを一体的に取り扱わなければならず、その重量が大き
く、作業が困難なものとなっていた。また、被膜はキャ
ビティ面のみに必要であるにも拘わらず、ダイスおよび
ダイケースの表面にまで被膜が形成されてしまうため、
被膜用材料が無駄に消費されてしまい、製造コストが高
騰するという問題がある。さらに、金型を鍛造成形に使
用する際にダイスがダイケースから脱落することを防止
するためには、ダイスを約３００ｔ以上の高い圧力でダ
イケースに圧入する必要があり、その作業が困難であ
り、また、高い圧力に起因してダイスやダイケースにか
じりや座屈等の損傷が発生する懸念がある。さらにま
た、ＰＶＤ、ＣＶＤ等の処理では金型が４００〜７００
℃に加熱されるが、この高い温度によってダイケースと
ダイスとの締りばめの機能が低下してしまう懸念があ
る。
キャビティ面に表面処理を施す際、ダイスとダイケース
とを一体的に取り扱わなければならず、その重量が大き
く、作業が困難なものとなっていた。また、被膜はキャ
ビティ面のみに必要であるにも拘わらず、ダイスおよび
ダイケースの表面にまで被膜が形成されてしまうため、
被膜用材料が無駄に消費されてしまい、製造コストが高
騰するという問題がある。さらに、金型を鍛造成形に使
用する際にダイスがダイケースから脱落することを防止
するためには、ダイスを約３００ｔ以上の高い圧力でダ
イケースに圧入する必要があり、その作業が困難であ
り、また、高い圧力に起因してダイスやダイケースにか
じりや座屈等の損傷が発生する懸念がある。さらにま
た、ＰＶＤ、ＣＶＤ等の処理では金型が４００〜７００
℃に加熱されるが、この高い温度によってダイケースと
ダイスとの締りばめの機能が低下してしまう懸念があ
る。
【０００４】本発明は前記の課題を解決すべくなされた
ものであって、金型を製造する際に作業が容易となり、
被膜用材料の無駄をなくすとともに締りばめの機能が低
下する懸念のない金型およびその製造方法を提供するこ
とを目的とする。
ものであって、金型を製造する際に作業が容易となり、
被膜用材料の無駄をなくすとともに締りばめの機能が低
下する懸念のない金型およびその製造方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めに、本発明は、ダイケースと、前記ダイケースに形成
された圧入部に圧入され、キャビティ面が形成されたダ
イスとを有する金型において、前記圧入部を構成する壁
部と、前記壁部が当接する前記ダイスの面とのいずれか
一方に形成された係合凸部と、前記圧入部を構成する壁
部と前記ダイスの面とのいずれか他方に形成され、前記
係合凸部に係合可能な係合凹部と、を備えることを特徴
とする。
めに、本発明は、ダイケースと、前記ダイケースに形成
された圧入部に圧入され、キャビティ面が形成されたダ
イスとを有する金型において、前記圧入部を構成する壁
部と、前記壁部が当接する前記ダイスの面とのいずれか
一方に形成された係合凸部と、前記圧入部を構成する壁
部と前記ダイスの面とのいずれか他方に形成され、前記
係合凸部に係合可能な係合凹部と、を備えることを特徴
とする。
【０００６】本発明によれば、ダイスをダイケースに仮
圧入した状態でダイスおよびダイケースに仕上げ加工を
施す。その後、ダイスをダイケースから取り外してダイ
スに表面処理をして再びダイスをダイケースに圧入して
金型を製造し、鍛造成形に使用する。このとき、ダイス
は前記係合凸部と前記係合凹部との係合作用下に前記ダ
イケースから脱落することが防止される。
圧入した状態でダイスおよびダイケースに仕上げ加工を
施す。その後、ダイスをダイケースから取り外してダイ
スに表面処理をして再びダイスをダイケースに圧入して
金型を製造し、鍛造成形に使用する。このとき、ダイス
は前記係合凸部と前記係合凹部との係合作用下に前記ダ
イケースから脱落することが防止される。
【０００７】この場合、前記係合凸部および前記係合凹
部が前記ダイケースおよび前記ダイスに複数設けられる
と、ダイスの脱落防止の効果が向上し、好適である。
部が前記ダイケースおよび前記ダイスに複数設けられる
と、ダイスの脱落防止の効果が向上し、好適である。
【０００８】また、前記係合凸部および前記係合凹部が
前記ダイスの前記圧入部に対する圧入方向に対して傾斜
する傾斜面を有すると、前記ダイスを前記ダイケースに
圧入する作業が容易となり、好ましい。
前記ダイスの前記圧入部に対する圧入方向に対して傾斜
する傾斜面を有すると、前記ダイスを前記ダイケースに
圧入する作業が容易となり、好ましい。
【０００９】さらに、前記係合凸部および前記係合凹部
は、前記ダイスの前記圧入部に対する圧入方向の長さが
５〜２０ｍｍ、前記傾斜面の傾斜角が２〜１０°、前記
係合凸部の前記圧入方向と直交する方向の高さおよび前
記係合凹部の前記圧入方向と直交する方向の深さが、そ
れぞれ０．２〜０．５ｍｍであると、ダイスをダイケー
スに支障なく圧入することができ、しかも、ダイスの脱
落が防止されるため、一層好ましい。
は、前記ダイスの前記圧入部に対する圧入方向の長さが
５〜２０ｍｍ、前記傾斜面の傾斜角が２〜１０°、前記
係合凸部の前記圧入方向と直交する方向の高さおよび前
記係合凹部の前記圧入方向と直交する方向の深さが、そ
れぞれ０．２〜０．５ｍｍであると、ダイスをダイケー
スに支障なく圧入することができ、しかも、ダイスの脱
落が防止されるため、一層好ましい。
【００１０】また、本発明は、ダイスをダイケースに形
成された圧入部に仮圧入する工程と、前記ダイスおよび
前記ダイケースに対して一体的に仕上げ加工を施す工程
と、仮圧入された前記ダイスを前記ダイケースから取り
外す工程と、前記ダイスに形成されたキャビティ面に表
面処理を施す工程と、前記ダイスを再び前記ダイケース
に形成された前記孔部または前記凹部に圧入する工程
と、を有することを特徴とする。
成された圧入部に仮圧入する工程と、前記ダイスおよび
前記ダイケースに対して一体的に仕上げ加工を施す工程
と、仮圧入された前記ダイスを前記ダイケースから取り
外す工程と、前記ダイスに形成されたキャビティ面に表
面処理を施す工程と、前記ダイスを再び前記ダイケース
に形成された前記孔部または前記凹部に圧入する工程
と、を有することを特徴とする。
【００１１】本発明によれば、ダイスに表面処理を施す
際、ダイケースが別体となっているため、ダイスのみに
表面処理を施すことができ、その作業が容易となる。
際、ダイケースが別体となっているため、ダイスのみに
表面処理を施すことができ、その作業が容易となる。
【００１２】この場合、前記ダイスを仮圧入する工程の
前に、前記圧入部を構成する壁部と、前記壁部が当接す
る前記ダイスの面とに潤滑剤を塗布すると、圧入作業が
一層容易となり、好適である。
前に、前記圧入部を構成する壁部と、前記壁部が当接す
る前記ダイスの面とに潤滑剤を塗布すると、圧入作業が
一層容易となり、好適である。
【００１３】また、前記ダイスに表面処理を施す工程
で、前記ダイスに対し前記キャビティ面を除いてマスキ
ングをして前記表面処理を施すと、キャビティ面以外に
表面処理材料が付着することが防止され、好ましい。
で、前記ダイスに対し前記キャビティ面を除いてマスキ
ングをして前記表面処理を施すと、キャビティ面以外に
表面処理材料が付着することが防止され、好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明に係る金型について、その
製造方法との関係において好適な実施の形態を挙げ、添
付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。
製造方法との関係において好適な実施の形態を挙げ、添
付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００１５】図１および図２において、参照符号１０
は、本実施の形態に係る金型１０を示す。この金型１０
は、ダイケース１２と、該ダイケース１２に形成された
圧入部１４に圧入されるダイス１６とを備え、ダイス１
６にはキャビティ面４０が形成される。ダイス１６の重
量は約１５ｋｇである。
は、本実施の形態に係る金型１０を示す。この金型１０
は、ダイケース１２と、該ダイケース１２に形成された
圧入部１４に圧入されるダイス１６とを備え、ダイス１
６にはキャビティ面４０が形成される。ダイス１６の重
量は約１５ｋｇである。
【００１６】ダイケース１２には一方の面に凹部１８が
形成され、凹部１８には図示しない金型取付部材等が嵌
合する。ダイケース１２の一方および他方の面には、該
ダイケース１２を他の機構に固定するための複数のねじ
孔２０が形成される。前記ダイケース１２の圧入部１４
を構成する壁部２４は傾斜角θa が約１°のテーパ状に
形成される。壁部２４には、図３に示すように、係合凹
部２６が複数形成される。係合凹部２６は、断面略Ｖ字
状に形成され、ダイス１６の圧入方向に対して傾斜する
２つの傾斜面２８ａ、２８ｂを有する。傾斜面２８ａと
２８ｂとの境界部分は底部３０として形成される。係合
凹部２６はダイス１６の圧入方向の長さＬ1 が約１０ｍ
ｍ、底部３０の壁部２４に対する深さＤ1 が約０．３ｍ
ｍ、壁部２４に対する傾斜面２８ａ、２８ｂの傾斜角θ
1 が約４．５°に形成される。圧入部１４を構成する開
口部にはテーパ面３４が形成される。
形成され、凹部１８には図示しない金型取付部材等が嵌
合する。ダイケース１２の一方および他方の面には、該
ダイケース１２を他の機構に固定するための複数のねじ
孔２０が形成される。前記ダイケース１２の圧入部１４
を構成する壁部２４は傾斜角θa が約１°のテーパ状に
形成される。壁部２４には、図３に示すように、係合凹
部２６が複数形成される。係合凹部２６は、断面略Ｖ字
状に形成され、ダイス１６の圧入方向に対して傾斜する
２つの傾斜面２８ａ、２８ｂを有する。傾斜面２８ａと
２８ｂとの境界部分は底部３０として形成される。係合
凹部２６はダイス１６の圧入方向の長さＬ1 が約１０ｍ
ｍ、底部３０の壁部２４に対する深さＤ1 が約０．３ｍ
ｍ、壁部２４に対する傾斜面２８ａ、２８ｂの傾斜角θ
1 が約４．５°に形成される。圧入部１４を構成する開
口部にはテーパ面３４が形成される。
【００１７】ダイス１６はダイケース１２の圧入部１４
を構成する壁部２４に当接する壁面４４を有する（図１
参照）。壁面４４は、壁部２４と同様に、傾斜角θb が
約１°のテーパ状に形成される。壁面４４には係合凹部
２６に係合する係合凸部４８が複数形成される。係合凸
部４８は断面山形状に形成され、ダイス１６の圧入方向
に対して傾斜する傾斜面５０ａ、５０ｂを有する。傾斜
面５０ａと５０ｂとの境界部分は頂部５２として形成さ
れる。係合凸部４８は、係合凹部２６と同様に、ダイス
１６の圧入方向の長さＬ2 が約１０ｍｍ、頂部５２の壁
面４４に対する高さＨ2 が約０．３ｍｍ、傾斜面５０
ａ、５０ｂの壁面４４に対する傾斜角θ2が約４．５°
に形成される。
を構成する壁部２４に当接する壁面４４を有する（図１
参照）。壁面４４は、壁部２４と同様に、傾斜角θb が
約１°のテーパ状に形成される。壁面４４には係合凹部
２６に係合する係合凸部４８が複数形成される。係合凸
部４８は断面山形状に形成され、ダイス１６の圧入方向
に対して傾斜する傾斜面５０ａ、５０ｂを有する。傾斜
面５０ａと５０ｂとの境界部分は頂部５２として形成さ
れる。係合凸部４８は、係合凹部２６と同様に、ダイス
１６の圧入方向の長さＬ2 が約１０ｍｍ、頂部５２の壁
面４４に対する高さＨ2 が約０．３ｍｍ、傾斜面５０
ａ、５０ｂの壁面４４に対する傾斜角θ2が約４．５°
に形成される。
【００１８】本実施の形態に係る金型１０は、基本的に
は以上のように構成されるものであり、次に、本実施の
形態に係る金型１０の製造方法について、図５に示すフ
ローチャートを参照して説明する。
は以上のように構成されるものであり、次に、本実施の
形態に係る金型１０の製造方法について、図５に示すフ
ローチャートを参照して説明する。
【００１９】先ず、ダイケース１２の圧入部１４を構成
する壁部２４と、ダイス１６の壁面４４とにモリブデン
を含む粉末状の潤滑剤を塗布する（ステップＳ１）。次
に、ダイス１６をダイケース１２の圧入部１４に仮圧入
する（ステップＳ２）。このとき、壁部２４および壁面
４４には潤滑剤が塗布されているため、圧入に必要な力
が約１００ｔであり、従来技術と比較して１／３〜１／
４程度の小さい圧力ですむ。従って、ダイス１６、ダイ
ケース１２の座屈やかじりが防止される。仮圧入する
際、ダイス１６の係合凸部４８を構成する傾斜面５０ａ
は、圧入部１４を構成する開口部に形成されたテーパ面
３４に当接し、さらに壁部２４に当接して仮圧入が進行
する。そして、係合凸部４８は係合凹部２６に係合する
（図４参照）。この場合、ダイス１６の壁面４４に潤滑
剤を塗布しているため、壁面４４と壁部２４とにかじり
が発生することを防止することができる。
する壁部２４と、ダイス１６の壁面４４とにモリブデン
を含む粉末状の潤滑剤を塗布する（ステップＳ１）。次
に、ダイス１６をダイケース１２の圧入部１４に仮圧入
する（ステップＳ２）。このとき、壁部２４および壁面
４４には潤滑剤が塗布されているため、圧入に必要な力
が約１００ｔであり、従来技術と比較して１／３〜１／
４程度の小さい圧力ですむ。従って、ダイス１６、ダイ
ケース１２の座屈やかじりが防止される。仮圧入する
際、ダイス１６の係合凸部４８を構成する傾斜面５０ａ
は、圧入部１４を構成する開口部に形成されたテーパ面
３４に当接し、さらに壁部２４に当接して仮圧入が進行
する。そして、係合凸部４８は係合凹部２６に係合する
（図４参照）。この場合、ダイス１６の壁面４４に潤滑
剤を塗布しているため、壁面４４と壁部２４とにかじり
が発生することを防止することができる。
【００２０】このようにしてダイス１６がダイケース１
２の圧入部１４に仮圧入されると、ダイケース１２、ダ
イス１６に対して機械加工により、形状仕上げ、磨き等
の仕上げ加工を施す（ステップＳ３）。このように、ダ
イケース１２とダイス１６とを一体的に組み合わせた状
態で仕上げ加工を施すため、金型１０の形状精度を向上
させることができる。
２の圧入部１４に仮圧入されると、ダイケース１２、ダ
イス１６に対して機械加工により、形状仕上げ、磨き等
の仕上げ加工を施す（ステップＳ３）。このように、ダ
イケース１２とダイス１６とを一体的に組み合わせた状
態で仕上げ加工を施すため、金型１０の形状精度を向上
させることができる。
【００２１】次いで、ダイス１６をダイケース１２の圧
入部１４から取り外す（ステップＳ４）。このとき、ダ
イケース１２の壁部２４とダイス１６の壁面４４には、
潤滑剤が塗布されているため、前記仮圧入と同様に、ダ
イス１６を取り外すために必要な力も小さくてすむ。
入部１４から取り外す（ステップＳ４）。このとき、ダ
イケース１２の壁部２４とダイス１６の壁面４４には、
潤滑剤が塗布されているため、前記仮圧入と同様に、ダ
イス１６を取り外すために必要な力も小さくてすむ。
【００２２】次に、ダイス１６のキャビティ面４０を除
く面、すなわち壁面４４とダイス１６の上面５４および
下面５６にマスキングテープ等を貼り付けてマスキング
する（ステップＳ５）。そして、ダイス１６にＰＶＤ、
ＣＶＤ等により表面処理を施してキャビティ面４０に厚
さ約１〜３μｍ、好ましくは約２μｍ程度の表面硬化被
膜を形成する（ステップＳ６）。この場合、表面処理は
ダイス１６のみに施されるため、従来技術のようにダイ
ス１６とダイケース１２とを一体的に構成した状態で表
面処理を施す必要がなく、表面処理を施すワークの重量
が約１５ｋｇ程度、従来技術と比較して１／４〜１／５
程度と大幅に軽量化し、作業が容易となる。また、ダイ
ス１６がマスキングされているため、キャビティ面４０
以外に被膜が形成されてしまうことがなくなり、被膜用
材料の無駄をなくして製造コストを減少させることがで
きる。
く面、すなわち壁面４４とダイス１６の上面５４および
下面５６にマスキングテープ等を貼り付けてマスキング
する（ステップＳ５）。そして、ダイス１６にＰＶＤ、
ＣＶＤ等により表面処理を施してキャビティ面４０に厚
さ約１〜３μｍ、好ましくは約２μｍ程度の表面硬化被
膜を形成する（ステップＳ６）。この場合、表面処理は
ダイス１６のみに施されるため、従来技術のようにダイ
ス１６とダイケース１２とを一体的に構成した状態で表
面処理を施す必要がなく、表面処理を施すワークの重量
が約１５ｋｇ程度、従来技術と比較して１／４〜１／５
程度と大幅に軽量化し、作業が容易となる。また、ダイ
ス１６がマスキングされているため、キャビティ面４０
以外に被膜が形成されてしまうことがなくなり、被膜用
材料の無駄をなくして製造コストを減少させることがで
きる。
【００２３】そして、再びダイス１６をダイケース１２
の圧入部１４に圧入すると（ステップＳ７）、ダイス１
６の係合凸部４８は、前述と同様に、ダイケース１２の
係合凹部２６に係合し、ダイス１６がダイケース１２に
抜け止めされる。このとき、ダイケース１２は前記ＰＶ
Ｄ、ＣＶＤ等の表面処理の工程（ステップＳ６）の際に
加熱されることがないため、ダイケース１２とダイス１
６との締りばめの機能が低下する懸念が払拭される。ま
た、マスキングされたダイス１６の壁面４４には被膜が
付着しないため、ダイス１６の壁面４４に寸法誤差が発
生することがなく、ダイス１６をダイケース１２の圧入
部１４に圧入したときに、金型１０の形状精度が低下し
てしまう懸念がない。
の圧入部１４に圧入すると（ステップＳ７）、ダイス１
６の係合凸部４８は、前述と同様に、ダイケース１２の
係合凹部２６に係合し、ダイス１６がダイケース１２に
抜け止めされる。このとき、ダイケース１２は前記ＰＶ
Ｄ、ＣＶＤ等の表面処理の工程（ステップＳ６）の際に
加熱されることがないため、ダイケース１２とダイス１
６との締りばめの機能が低下する懸念が払拭される。ま
た、マスキングされたダイス１６の壁面４４には被膜が
付着しないため、ダイス１６の壁面４４に寸法誤差が発
生することがなく、ダイス１６をダイケース１２の圧入
部１４に圧入したときに、金型１０の形状精度が低下し
てしまう懸念がない。
【００２４】以上のようにして金型１０が製造される
と、この金型１０は鍛造成形に用いられる。このとき、
ダイス１６の係合凸部４８はダイケース１２の係合凹部
２６に係合して抜け止めされているために、鍛造成形の
際にダイス１６がダイケース１２から脱落する懸念がな
い。
と、この金型１０は鍛造成形に用いられる。このとき、
ダイス１６の係合凸部４８はダイケース１２の係合凹部
２６に係合して抜け止めされているために、鍛造成形の
際にダイス１６がダイケース１２から脱落する懸念がな
い。
【００２５】本実施の形態に係る金型１０では、ダイケ
ース１２に係合凹部２６を形成し、ダイス１６に係合凸
部４８を形成しているが、ダイケース１２に係合凸部４
８を形成し、ダイス１６に係合凹部２６を形成するよう
にしてもよい。
ース１２に係合凹部２６を形成し、ダイス１６に係合凸
部４８を形成しているが、ダイケース１２に係合凸部４
８を形成し、ダイス１６に係合凹部２６を形成するよう
にしてもよい。
【００２６】なお、係合凹部２６と係合凸部４８の長さ
Ｌ1 、Ｌ2 を５ｍｍ未満、係合凹部２６の底部３０の壁
部２４に対する深さＤ1 と係合凸部４８の頂部５２の壁
面４４に対する高さＨ2 とを０．２ｍｍ未満、または、
係合凹部２６を構成する傾斜面２８ａ、２８ｂの壁部２
４に対する傾斜角θ1 と係合凸部４８を構成する傾斜面
５０ａ、５０ｂの壁面４４に対する傾斜角θ2 とを２°
未満に設定すると、ダイス１６がダイケース１２から脱
落し易くなり、一方、長さＬ1 、Ｌ2 を２０ｍｍより大
きく、深さＤ1 および高さＨ2 をそれぞれ０．５ｍｍよ
り大きく、または傾斜角θ1 、θ2 を１０°より大きく
設定すると、ダイス１６をダイケース１２に圧入するた
めに必要な力が大きくなり、ダイス１６、ダイケース１
２にかじりが生じてしまう懸念がある。従って、長さＬ
1 、Ｌ2 を５〜２０ｍｍ、深さＤ 1 および高さＨ2 をそ
れぞれ０．２〜０．５ｍｍ、傾斜角θ1 、θ2 を２〜１
０°の範囲内に設定することが望ましい。
Ｌ1 、Ｌ2 を５ｍｍ未満、係合凹部２６の底部３０の壁
部２４に対する深さＤ1 と係合凸部４８の頂部５２の壁
面４４に対する高さＨ2 とを０．２ｍｍ未満、または、
係合凹部２６を構成する傾斜面２８ａ、２８ｂの壁部２
４に対する傾斜角θ1 と係合凸部４８を構成する傾斜面
５０ａ、５０ｂの壁面４４に対する傾斜角θ2 とを２°
未満に設定すると、ダイス１６がダイケース１２から脱
落し易くなり、一方、長さＬ1 、Ｌ2 を２０ｍｍより大
きく、深さＤ1 および高さＨ2 をそれぞれ０．５ｍｍよ
り大きく、または傾斜角θ1 、θ2 を１０°より大きく
設定すると、ダイス１６をダイケース１２に圧入するた
めに必要な力が大きくなり、ダイス１６、ダイケース１
２にかじりが生じてしまう懸念がある。従って、長さＬ
1 、Ｌ2 を５〜２０ｍｍ、深さＤ 1 および高さＨ2 をそ
れぞれ０．２〜０．５ｍｍ、傾斜角θ1 、θ2 を２〜１
０°の範囲内に設定することが望ましい。
【００２７】
【発明の効果】本発明に係る金型およびその製造方法に
よれば、以下のような効果ならびに利点が得られる。
よれば、以下のような効果ならびに利点が得られる。
【００２８】ダイスをダイケースから取り外した状態で
表面処理を行うため、その重量が、ダイスとダイケース
を一体的に構成して処理していた従来技術と比較して大
幅に小さくなり、金型を製造する作業が容易となる。ま
た、ダイスのキャビティ面以外の面をマスキングして表
面処理を行うため、被膜用材料が無駄に消費されること
がなく、被膜用材料の使用量が減少する。従って、製造
コストを低減化することができる。
表面処理を行うため、その重量が、ダイスとダイケース
を一体的に構成して処理していた従来技術と比較して大
幅に小さくなり、金型を製造する作業が容易となる。ま
た、ダイスのキャビティ面以外の面をマスキングして表
面処理を行うため、被膜用材料が無駄に消費されること
がなく、被膜用材料の使用量が減少する。従って、製造
コストを低減化することができる。
【００２９】さらに、ダイケースの圧入部を構成する壁
部と、前記壁部に当接するダイスの面とに潤滑剤を塗布
してダイスをダイケースに仮圧入するため、仮圧入に必
要な力が小さくなり、仮圧入されたダイスをダイケース
から取り外す際の力も小さくてすむ。従って、これらの
作業も容易となる。
部と、前記壁部に当接するダイスの面とに潤滑剤を塗布
してダイスをダイケースに仮圧入するため、仮圧入に必
要な力が小さくなり、仮圧入されたダイスをダイケース
から取り外す際の力も小さくてすむ。従って、これらの
作業も容易となる。
【００３０】さらにまた、ダイケースは表面処理の際に
加熱されてしまう懸念がないため、ダイケースとダイス
との締りばめの機能が低下して、鍛造成形の際にダイス
がダイケースから脱落してしまう懸念を減少させること
ができる。さらにまた、ダイケースおよびダイスにはそ
れぞれ互いに係合する係合凸部および係合凹部が形成さ
れるため、この金型を鍛造成形に使用した際に、ダイス
がダイケースから脱落する懸念を一層払拭することがで
きる。
加熱されてしまう懸念がないため、ダイケースとダイス
との締りばめの機能が低下して、鍛造成形の際にダイス
がダイケースから脱落してしまう懸念を減少させること
ができる。さらにまた、ダイケースおよびダイスにはそ
れぞれ互いに係合する係合凸部および係合凹部が形成さ
れるため、この金型を鍛造成形に使用した際に、ダイス
がダイケースから脱落する懸念を一層払拭することがで
きる。
【図１】本発明の実施の形態に係る金型を示し、ダイス
をダイケースに圧入する前の状態の概略縦断面図であ
る。
をダイケースに圧入する前の状態の概略縦断面図であ
る。
【図２】図１の金型を示し、ダイスをダイケースに圧入
した状態の概略縦断面図である。
した状態の概略縦断面図である。
【図３】図１のダイスに形成された係合凸部がダイケー
スに形成された係合凹部に係合する前の状態の一部拡大
縦断面図である。
スに形成された係合凹部に係合する前の状態の一部拡大
縦断面図である。
【図４】図３の係合凸部が係合凹部に係合した状態の一
部拡大縦断面図である。
部拡大縦断面図である。
【図５】本発明の実施の形態に係る金型の製造方法を説
明するためのフローチャートである。
明するためのフローチャートである。
１０…金型 １２…ダイケース １４…圧入部 １６…ダイス ２６…係合凹部 ２８ａ、２８ｂ、５
０ａ、５０ｂ…傾斜面 ３０…底部 ４０…キャビティ面 ４８…係合凸部 ５２…頂部
０ａ、５０ｂ…傾斜面 ３０…底部 ４０…キャビティ面 ４８…係合凸部 ５２…頂部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２３Ｐ 15/24 Ｂ２３Ｐ 15/24
Claims (7)
- 【請求項１】ダイケースと、前記ダイケースに形成され
た圧入部に圧入され、キャビティ面が形成されたダイス
とを有する金型において、 前記圧入部を構成する壁部と、前記壁部が当接する前記
ダイスの面とのいずれか一方に形成された係合凸部と、 前記圧入部を構成する壁部と前記ダイスの面とのいずれ
か他方に形成され、前記係合凸部に係合可能な係合凹部
と、 を備えることを特徴とする金型。 - 【請求項２】請求項１記載の金型において、 前記係合凸部および前記係合凹部は、前記ダイケースお
よび前記ダイスに複数設けられることを特徴とする金
型。 - 【請求項３】請求項１または２記載の金型において、 前記係合凸部および前記係合凹部は、前記ダイスの前記
圧入部に対する圧入方向に対して傾斜する傾斜面を有す
ることを特徴とする金型。 - 【請求項４】請求項３記載の金型において、 前記係合凸部および前記係合凹部は、前記ダイスの前記
圧入部に対する圧入方向の長さが５〜２０ｍｍ、前記傾
斜面の傾斜角が２〜１０°、前記係合凸部の前記圧入方
向と直交する方向の高さおよび前記係合凹部の前記圧入
方向と直交する方向の深さが、それぞれ０．２〜０．５
ｍｍであることを特徴とする金型。 - 【請求項５】ダイスをダイケースに形成された圧入部に
仮圧入する工程と、 前記ダイスおよび前記ダイケースに対して一体的に仕上
げ加工を施す工程と、 仮圧入された前記ダイスを前記ダイケースから取り外す
工程と、 前記ダイスに形成されたキャビティ面に表面処理を施す
工程と、 前記ダイスを再び前記圧入部に圧入する工程と、 を有することを特徴とする金型の製造方法。 - 【請求項６】請求項５記載の方法において、 前記ダイスを仮圧入する工程の前に、前記圧入部を構成
する壁部と、前記壁部が当接する前記ダイスの面とに潤
滑剤を塗布することを特徴とする金型の製造方法。 - 【請求項７】請求項５または６記載の方法において、 前記ダイスに表面処理を施す工程では、前記ダイスに対
し前記キャビティ面を除いてマスキングをして前記表面
処理を施すことを特徴とする金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03397199A JP4104763B2 (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03397199A JP4104763B2 (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000233256A true JP2000233256A (ja) | 2000-08-29 |
| JP4104763B2 JP4104763B2 (ja) | 2008-06-18 |
Family
ID=12401383
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03397199A Expired - Fee Related JP4104763B2 (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4104763B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002239847A (ja) * | 2001-02-16 | 2002-08-28 | Seiko Epson Corp | 部品成形用工具の加工方法及びこの加工方法を用いて製造された部品成形用工具 |
| CN112692526A (zh) * | 2020-12-18 | 2021-04-23 | 陕西宏远航空锻造有限责任公司 | 一种闭式挤压模具加工方法 |
| JP2023552282A (ja) * | 2020-11-13 | 2023-12-15 | カマックス ホールディング ゲーエムベーハー アンド コーポレイテッド ケージー | モジュラー成形工具、モジュラー成形工具セット、プレス工具システム及びモジュラー成形工具の製造方法 |
| CN117655700A (zh) * | 2024-01-15 | 2024-03-08 | 重庆晋川精密五金有限公司 | 一种钨钢凹模拉伸装配工艺 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107414435A (zh) * | 2017-06-14 | 2017-12-01 | 江苏森威精锻有限公司 | 一种提高外接头反挤凹模加工精度的方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6384742A (ja) * | 1986-09-26 | 1988-04-15 | Aida Eng Ltd | 鍛造押出成形装置 |
| JPH03110029A (ja) * | 1989-09-22 | 1991-05-10 | Fuji Heavy Ind Ltd | プレス型の加工方法 |
| JPH03254328A (ja) * | 1990-02-02 | 1991-11-13 | Mitsubishi Materials Corp | プレス鍛造用型 |
| JPH06344068A (ja) * | 1993-06-07 | 1994-12-20 | Hitachi Ltd | 冷間鍛造用金型 |
-
1999
- 1999-02-12 JP JP03397199A patent/JP4104763B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6384742A (ja) * | 1986-09-26 | 1988-04-15 | Aida Eng Ltd | 鍛造押出成形装置 |
| JPH03110029A (ja) * | 1989-09-22 | 1991-05-10 | Fuji Heavy Ind Ltd | プレス型の加工方法 |
| JPH03254328A (ja) * | 1990-02-02 | 1991-11-13 | Mitsubishi Materials Corp | プレス鍛造用型 |
| JPH06344068A (ja) * | 1993-06-07 | 1994-12-20 | Hitachi Ltd | 冷間鍛造用金型 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002239847A (ja) * | 2001-02-16 | 2002-08-28 | Seiko Epson Corp | 部品成形用工具の加工方法及びこの加工方法を用いて製造された部品成形用工具 |
| JP2023552282A (ja) * | 2020-11-13 | 2023-12-15 | カマックス ホールディング ゲーエムベーハー アンド コーポレイテッド ケージー | モジュラー成形工具、モジュラー成形工具セット、プレス工具システム及びモジュラー成形工具の製造方法 |
| CN112692526A (zh) * | 2020-12-18 | 2021-04-23 | 陕西宏远航空锻造有限责任公司 | 一种闭式挤压模具加工方法 |
| CN117655700A (zh) * | 2024-01-15 | 2024-03-08 | 重庆晋川精密五金有限公司 | 一种钨钢凹模拉伸装配工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4104763B2 (ja) | 2008-06-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5964120A (en) | Hot extrusion forging die for use in titanium alloy | |
| JP5442184B2 (ja) | 等速自在継手内輪、その製造装置、その製造方法 | |
| JPH02290637A (ja) | 焼結摩擦ライニングを持つクラツチ又はブレーキ用摩擦環の製造方法 | |
| JP2022009638A (ja) | 面トポロジーが形成された、特に、計時器のための、部品 | |
| JP2000233256A (ja) | 金型およびその製造方法 | |
| US20030095850A1 (en) | Screw shaft and method of manufacturing the same | |
| JP4217303B2 (ja) | 金属板に凹部を形成する方法 | |
| JP2833418B2 (ja) | 冷間鍛造用金型 | |
| JPH04356324A (ja) | スプラインシャフトの鍛造方法及び鍛造装置 | |
| JPH0741351B2 (ja) | 鍛造用パンチ | |
| JP2005536696A (ja) | 滑り軸受の軸受メタル | |
| JPS61266141A (ja) | 前方押出し鍛造方法 | |
| JPH0623531Y2 (ja) | 焼結部品の面取り用金型 | |
| JP7791160B2 (ja) | 転造ダイスセット | |
| JP2898074B2 (ja) | 円筒状部品の製造方法 | |
| JP2653185B2 (ja) | ロッカアーム本体の製造方法 | |
| JPH0679392A (ja) | 歯車の鍛造方法 | |
| JPH08174131A (ja) | 段付長軸部品の閉塞鍛造方法 | |
| JP3768652B2 (ja) | エンジンバルブの冷間鍛造方法 | |
| JPS62224724A (ja) | 機械部品の相対位置の調整方法 | |
| JP3987464B2 (ja) | スラスト動圧軸受装置およびその加工方法 | |
| JP4369852B2 (ja) | リードフレームの製造方法 | |
| JPS5828678Y2 (ja) | テ−パ付歯形の成形装置 | |
| JP4203222B2 (ja) | 鍛造成形用金型およびその製造方法 | |
| JP3729556B2 (ja) | 鍛造品の貫通孔形成方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20051129 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070424 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070501 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070626 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070904 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20071101 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080318 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080326 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110404 Year of fee payment: 3 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |