JP2000234103A - 光造形による金型製造方法 - Google Patents
光造形による金型製造方法Info
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- Powder Metallurgy (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 後工程作業より作業性の悪いベースプレート
切断の工程を排除し、製造作業性を高めることを目的と
する。 【構成】 光造形機から、土台となるベースプレート３
０上に金属粉末を焼結して造形して金型を製造する、光
造形による金型製造方法において、前記ベースプレート
３０を、あらかじめ有効部のみに切断しておく。
切断の工程を排除し、製造作業性を高めることを目的と
する。 【構成】 光造形機から、土台となるベースプレート３
０上に金属粉末を焼結して造形して金型を製造する、光
造形による金型製造方法において、前記ベースプレート
３０を、あらかじめ有効部のみに切断しておく。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、光造形機から、土
台となるベースプレート上に金属粉末を焼結して造形し
て金型を製造する、光造形による金型製造方法に関す
る。
台となるベースプレート上に金属粉末を焼結して造形し
て金型を製造する、光造形による金型製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】光造形による金型製造方法は、射出成形
金型の入れ駒としての金型の製造に適用されている。図
４は射出成形金型の一構成例を示す側断面図である。図
において、１は射出成形金型であり、該射出成形金型１
は、固定側金型２と可動側金型３との二部分から成る。
４，５は固定側金型２と可動側金型３の取り付け板、
６，７は型板である。８は可動側金型３の受け板、９は
左右のスペーサブロックである。１０はエジェクタ部、
１１はスプルブッシュを示し、１２は入れ駒，１３はキ
ャビティ（製品部）である。実際に成形品を形成するの
は金型２と３の分離面（ＰＬ）を境に、互いに向かい合
わされた固定側と可動側の入れ駒としての金型１４（キ
ャビ）と金型１５（コア）となる。
金型の入れ駒としての金型の製造に適用されている。図
４は射出成形金型の一構成例を示す側断面図である。図
において、１は射出成形金型であり、該射出成形金型１
は、固定側金型２と可動側金型３との二部分から成る。
４，５は固定側金型２と可動側金型３の取り付け板、
６，７は型板である。８は可動側金型３の受け板、９は
左右のスペーサブロックである。１０はエジェクタ部、
１１はスプルブッシュを示し、１２は入れ駒，１３はキ
ャビティ（製品部）である。実際に成形品を形成するの
は金型２と３の分離面（ＰＬ）を境に、互いに向かい合
わされた固定側と可動側の入れ駒としての金型１４（キ
ャビ）と金型１５（コア）となる。
【０００３】図５は、この種の金型製造方法の従来例を
示す説明図であり、上記金型１５の製造工程を示してい
る。図５（ａ）の第１工程において、２０は定められた
大きさのベースプレートであり、光造形機２１に置かれ
ている。２２は焼結体を表し、ベースプレート２０の表
面処理された面に粉体金属２３がレーザー光線の照射に
より焼結され、焼結体２２となり固着される。粉体金属
２３は一層ずつ順次積層されて金属造形物２４が作られ
る。その後、図５（ｂ）の第２工程でエポキシ含浸およ
びポストキュアが施され、さらに図５（ｃ）の第３工程
で研削，磨きおよび孔開けが施され、最終的に金属造形
物２４はベースプレート２０の余剰部分をカットされ
て、図５（ｄ）の第４工程に示す金型１４となる。光造
形による金型製造では、該金型１４が完成品となる。
示す説明図であり、上記金型１５の製造工程を示してい
る。図５（ａ）の第１工程において、２０は定められた
大きさのベースプレートであり、光造形機２１に置かれ
ている。２２は焼結体を表し、ベースプレート２０の表
面処理された面に粉体金属２３がレーザー光線の照射に
より焼結され、焼結体２２となり固着される。粉体金属
２３は一層ずつ順次積層されて金属造形物２４が作られ
る。その後、図５（ｂ）の第２工程でエポキシ含浸およ
びポストキュアが施され、さらに図５（ｃ）の第３工程
で研削，磨きおよび孔開けが施され、最終的に金属造形
物２４はベースプレート２０の余剰部分をカットされ
て、図５（ｄ）の第４工程に示す金型１４となる。光造
形による金型製造では、該金型１４が完成品となる。
【０００４】図４における金型１４も金型１５と同様に
制作し、これがキャビとコア１セットの金型（入れ駒）
となる。
制作し、これがキャビとコア１セットの金型（入れ駒）
となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た構成の従来技術によれば、光造形機に定められた大き
さのベースプレートを土台とし、その上に直に粉体金属
を焼結し、造形後にベースプレートを切断し金型とする
が、ベースプレート切断は造形により重たくなった成形
品を取り扱いながら行われるので、作業性が非常に悪い
という問題があった。
た構成の従来技術によれば、光造形機に定められた大き
さのベースプレートを土台とし、その上に直に粉体金属
を焼結し、造形後にベースプレートを切断し金型とする
が、ベースプレート切断は造形により重たくなった成形
品を取り扱いながら行われるので、作業性が非常に悪い
という問題があった。
【０００６】さらに、金属造形物は、ポーラス状（有
孔）であり、成形時のガス逃げに対して良好であるが、
ベースプレートを用いるとその特長が生かされない。従
って、成形品の品位は低下し、不良品発生によるムダか
ら製品の製造コストを増大しているという問題があっ
た。本発明は、以上の問題点に鑑み、あらかじめ完成品
サイズに切断したベースプレートに光成形する構成を得
て、後工程作業より作業性の悪いベースプレート切断の
工程を排除し、製造作業性を高めることを目的とする。
孔）であり、成形時のガス逃げに対して良好であるが、
ベースプレートを用いるとその特長が生かされない。従
って、成形品の品位は低下し、不良品発生によるムダか
ら製品の製造コストを増大しているという問題があっ
た。本発明は、以上の問題点に鑑み、あらかじめ完成品
サイズに切断したベースプレートに光成形する構成を得
て、後工程作業より作業性の悪いベースプレート切断の
工程を排除し、製造作業性を高めることを目的とする。
【０００７】さらに、成形時にベースプレート上の金属
造形物からのガス逃げを良好にする構成を得て、成形不
良を防止し、成形品の品位向上および製造コストの低減
を実現することを目的とする。
造形物からのガス逃げを良好にする構成を得て、成形不
良を防止し、成形品の品位向上および製造コストの低減
を実現することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、光造形機から、土台となるベースプレー
ト上に金属粉末を焼結して造形して金型を製造する、光
造形による金型製造方法において、前記ベースプレート
を、あらかじめ有効部のみに切断しておくことを特徴と
する。
め、本発明は、光造形機から、土台となるベースプレー
ト上に金属粉末を焼結して造形して金型を製造する、光
造形による金型製造方法において、前記ベースプレート
を、あらかじめ有効部のみに切断しておくことを特徴と
する。
【０００９】さらに、上記構成において、前記ベースプ
レートを切断片が外枠ベースプレートとなるようにポケ
ット加工し、外枠ベースプレートを光造形機に対して固
定することを特徴とする。なお、この場合前記外枠ベー
スプレートを毎回使用し、ベースプレートのみを消耗す
ると良い。さらに、前記ベースプレート表面に、または
ベースプレートと外枠ベースプレートの表面にガス逃げ
用スリットを連続的に設けたことを特徴とする。
レートを切断片が外枠ベースプレートとなるようにポケ
ット加工し、外枠ベースプレートを光造形機に対して固
定することを特徴とする。なお、この場合前記外枠ベー
スプレートを毎回使用し、ベースプレートのみを消耗す
ると良い。さらに、前記ベースプレート表面に、または
ベースプレートと外枠ベースプレートの表面にガス逃げ
用スリットを連続的に設けたことを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、図面に従って実施の形態を
説明する。図１は、本発明の第１の実施の形態による製
造工程を説明する側面断面図であり、例として前記金型
１４の製造工程を示してある。図１（ａ）の第１工程に
おいて、３０は予め完成品として定められた規定の大き
さに切断したベースプレートであり、外枠ベースプレー
ト３１に対しポケット加工したものである。ここで、ベ
ースプレート３０と外枠ベースプレート３１を光造形機
のプラットホーム２１上にセットする。位置固定は外枠
ベースプレート３１をプラットホーム２１に対しネジ等
により固定することで行う。
説明する。図１は、本発明の第１の実施の形態による製
造工程を説明する側面断面図であり、例として前記金型
１４の製造工程を示してある。図１（ａ）の第１工程に
おいて、３０は予め完成品として定められた規定の大き
さに切断したベースプレートであり、外枠ベースプレー
ト３１に対しポケット加工したものである。ここで、ベ
ースプレート３０と外枠ベースプレート３１を光造形機
のプラットホーム２１上にセットする。位置固定は外枠
ベースプレート３１をプラットホーム２１に対しネジ等
により固定することで行う。
【００１１】３２は焼結体を表し、ベースプレート３０
の表面処理された面に粉体金属３３がレーザー光線の照
射により焼結され、焼結体３２となり固着される。粉体
金属３３は一層ずつ順次積層されて金属造形物３４が作
られる。その後、金属造形物３４を光造形機より取り出
し、図１（ｂ）の第２工程でエポキシ含浸およびポスト
キュアが施され、さらに図１（ｃ）の第３工程で研削，
磨きおよび孔開けが施され図１（ｄ）の第４工程に示す
金型１４となる。
の表面処理された面に粉体金属３３がレーザー光線の照
射により焼結され、焼結体３２となり固着される。粉体
金属３３は一層ずつ順次積層されて金属造形物３４が作
られる。その後、金属造形物３４を光造形機より取り出
し、図１（ｂ）の第２工程でエポキシ含浸およびポスト
キュアが施され、さらに図１（ｃ）の第３工程で研削，
磨きおよび孔開けが施され図１（ｄ）の第４工程に示す
金型１４となる。
【００１２】本実施の形態では、外枠ベースプレート３
１は光造形機に固定した固定枠として毎回使用し、ベー
スプレート３０のみを消耗するようにする。こうするこ
とによりベースプレート材の節約がはかれる。図４にお
ける金型１４も金型１５と同様に制作し、これがキャビ
とコア１セットの金型（入れ駒）となる。
１は光造形機に固定した固定枠として毎回使用し、ベー
スプレート３０のみを消耗するようにする。こうするこ
とによりベースプレート材の節約がはかれる。図４にお
ける金型１４も金型１５と同様に制作し、これがキャビ
とコア１セットの金型（入れ駒）となる。
【００１３】図２は本発明の第２の実施の形態を示す要
部平面図、図３は同実施の形態による金型の完成品を示
す側面断面図である。なお、第１の実施の形態と同様の
構成については説明を省略し、符号も同一のものを使用
する。図において、３０はベースプレート、３１は外枠
ベースプレート、３５はこれらベースプレート３０およ
び外枠ベースプレート３１の表面に連続的に設けたガス
逃げ用のスリットであり、本実施の形態では幅１ｍｍ，
深さ０．１〜０．２ｍｍ程度に設定してある。
部平面図、図３は同実施の形態による金型の完成品を示
す側面断面図である。なお、第１の実施の形態と同様の
構成については説明を省略し、符号も同一のものを使用
する。図において、３０はベースプレート、３１は外枠
ベースプレート、３５はこれらベースプレート３０およ
び外枠ベースプレート３１の表面に連続的に設けたガス
逃げ用のスリットであり、本実施の形態では幅１ｍｍ，
深さ０．１〜０．２ｍｍ程度に設定してある。
【００１４】上記構成のベースプレート３０を金型の一
部として用い、上記構成の外枠ペースプレート３１には
め込んだ状態で焼結を行うと、焼結体本体より発散され
るガスを前記スリット３５を介して逃がすことができ
る。これにより、ポーラス状で成形時のガス逃げに対し
て良好な金属造形物の特長が生かされる。製造工程の流
れは第１の実施の形態と同様である。
部として用い、上記構成の外枠ペースプレート３１には
め込んだ状態で焼結を行うと、焼結体本体より発散され
るガスを前記スリット３５を介して逃がすことができ
る。これにより、ポーラス状で成形時のガス逃げに対し
て良好な金属造形物の特長が生かされる。製造工程の流
れは第１の実施の形態と同様である。
【００１５】
【発明の効果】以上、詳細に説明した如く、本発明によ
れば、光造形機から、土台となるベースプレート上に金
属粉末を焼結して造形して金型を製造する、光造形によ
る金型製造方法において、前記ベースプレートを、あら
かじめ有効部のみに切断しておくので、造形時にベース
プレートが完成品サイズをとっていることとなる。これ
により、後工程作業より作業性の悪いベースプレート切
断の工程が排除され、製造作業性が格段に高まるという
効果がある。
れば、光造形機から、土台となるベースプレート上に金
属粉末を焼結して造形して金型を製造する、光造形によ
る金型製造方法において、前記ベースプレートを、あら
かじめ有効部のみに切断しておくので、造形時にベース
プレートが完成品サイズをとっていることとなる。これ
により、後工程作業より作業性の悪いベースプレート切
断の工程が排除され、製造作業性が格段に高まるという
効果がある。
【００１６】なお、上記構成において、前記ベースプレ
ートを切断片が外枠ベースプレートとなるようにポケッ
ト加工し、外枠ベースプレートを光造形機に対して固定
すれば、ベースプレートの位置決めおよび取り外しが容
易に行える。また、上記外枠ベースプレートを毎回使用
し、ベースプレートのみを消耗すれば、ベースプレート
材は完成品サイズのみが消耗されるので、ベースプレー
ト材が大幅に節約される。
ートを切断片が外枠ベースプレートとなるようにポケッ
ト加工し、外枠ベースプレートを光造形機に対して固定
すれば、ベースプレートの位置決めおよび取り外しが容
易に行える。また、上記外枠ベースプレートを毎回使用
し、ベースプレートのみを消耗すれば、ベースプレート
材は完成品サイズのみが消耗されるので、ベースプレー
ト材が大幅に節約される。
【００１７】さらに、前記ベースプレート表面に、また
はベースプレートと外枠ベースプレートの表面にガス逃
げ用スリットを連続的に設ければ、成形時にベースプレ
ート上の金属造形物からのガス逃げが良好となる。これ
により、成形不良が防止され、成形品の品位向上および
製造コストの低減が実現するという効果がある。なお、
本発明によれば、ベースプレートを予め一定サイズに加
工するので、金型の駒サイズを標準化することが可能と
なる。
はベースプレートと外枠ベースプレートの表面にガス逃
げ用スリットを連続的に設ければ、成形時にベースプレ
ート上の金属造形物からのガス逃げが良好となる。これ
により、成形不良が防止され、成形品の品位向上および
製造コストの低減が実現するという効果がある。なお、
本発明によれば、ベースプレートを予め一定サイズに加
工するので、金型の駒サイズを標準化することが可能と
なる。
【図１】本発明の第１の実施の形態による製造工程を説
明する側面断面図である。
明する側面断面図である。
【図２】本発明の第２の実施の形態を示す要部平面図で
ある。
ある。
【図３】本発明の第２の実施の形態による金型の完成品
を示す側面断面図である。
を示す側面断面図である。
【図４】射出成形金型の一構成例を示す側断面図であ
る。
る。
【図５】従来例の製造工程を説明する側面断面図であ
る。
る。
１４ 金型 １５ 金型 ３０ ベースプレート ３１ 外枠ベースプレート ３２ 焼結体 ３３ 粉体金属 ３４ 金属造形物 ３５ スリット
Claims (5)
- 【請求項１】 光造形機から、土台となるベースプレー
ト上に金属粉末を焼結して造形して金型を製造する、光
造形による金型製造方法において、 前記ベースプレートを、あらかじめ有効部のみに切断し
ておくことを特徴とする光造形による金型製造方法。 - 【請求項２】 請求項１記載の光造形による金型製造方
法において、前記ベースプレートを切断片が外枠ベース
プレートとなるようにポケット加工し、外枠ベースプレ
ートを光造形機に対して固定することを特徴とする光造
形による金型製造方法。 - 【請求項３】 請求項２記載の光造形による金型製造方
法において、前記外枠ベースプレートを毎回使用し、ベ
ースプレートのみを消耗することを特徴とする光造形に
よる金型製造方法。 - 【請求項４】 請求項１記載の光造形による金型製造方
法において、前記ベースプレート表面にガス逃げ用スリ
ットを設けたことを特徴とする光造形による金型製造方
法。 - 【請求項５】 請求項２記載の光造形による金型製造方
法において、前記ベースプレートと外枠ベースプレート
の表面にガス逃げ用スリットを連続的に設けたことを特
徴とする光造形による金型製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11033499A JP2000234103A (ja) | 1999-02-10 | 1999-02-10 | 光造形による金型製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11033499A JP2000234103A (ja) | 1999-02-10 | 1999-02-10 | 光造形による金型製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000234103A true JP2000234103A (ja) | 2000-08-29 |
Family
ID=12388251
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11033499A Pending JP2000234103A (ja) | 1999-02-10 | 1999-02-10 | 光造形による金型製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000234103A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3491627B2 (ja) | 2001-06-26 | 2004-01-26 | 松下電工株式会社 | 三次元形状造形物の製造方法 |
| JP2004162095A (ja) * | 2002-11-11 | 2004-06-10 | Toyota Motor Corp | 積層造形装置 |
| WO2004048062A1 (ja) * | 2002-11-01 | 2004-06-10 | Kabushiki Kaisha Bridgestone | タイヤ加硫金型の製造方法及びタイヤ加硫金型 |
| WO2008038694A1 (en) * | 2006-09-27 | 2008-04-03 | Ngk Insulators, Ltd. | Sprue bush and its production method |
| JP2010047813A (ja) * | 2008-08-22 | 2010-03-04 | Panasonic Electric Works Co Ltd | 三次元形状造形物の製造方法、その製造装置および三次元形状造形物 |
| WO2010082331A1 (ja) * | 2009-01-15 | 2010-07-22 | 株式会社Ｏｐｍラボラトリー | スプルーブッシュ及びスプルーブッシュの製造方法 |
| GB2550855A (en) * | 2016-05-25 | 2017-12-06 | Rolls Royce Plc | Method of manufacture |
-
1999
- 1999-02-10 JP JP11033499A patent/JP2000234103A/ja active Pending
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| GB2550855B (en) * | 2016-05-25 | 2019-09-25 | Rolls Royce Plc | Method of manufacture |
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