JP2000238065A - 射出成形品の製造方法 - Google Patents
射出成形品の製造方法Info
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- JP2000238065A JP2000238065A JP11048539A JP4853999A JP2000238065A JP 2000238065 A JP2000238065 A JP 2000238065A JP 11048539 A JP11048539 A JP 11048539A JP 4853999 A JP4853999 A JP 4853999A JP 2000238065 A JP2000238065 A JP 2000238065A
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- Japan
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- plate
- gas injection
- injection molding
- injection
- molded product
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/1703—Introducing an auxiliary fluid into the mould
- B29C45/1704—Introducing an auxiliary fluid into the mould the fluid being introduced into the interior of the injected material which is still in a molten state, e.g. for producing hollow articles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 コスト面で不利となることがなく、外観も良
好な射出成形品を製造することができる射出成形品の製
造方法を提供する。 【解決手段】 板状成形品１の少なくとも一端部が厚み
の厚い射出成形品の製造方法であって、板状成形品１の
少なくとも一端部にヒンジ部１２を介して板状成形品１
の厚みよりも厚いガス注入成形部１３を一体的に射出成
形し、ガス注入成形部１３をヒンジ部１２から折り返
し、ガス注入成形部１３を板状成形品１の一面に接着す
る。
好な射出成形品を製造することができる射出成形品の製
造方法を提供する。 【解決手段】 板状成形品１の少なくとも一端部が厚み
の厚い射出成形品の製造方法であって、板状成形品１の
少なくとも一端部にヒンジ部１２を介して板状成形品１
の厚みよりも厚いガス注入成形部１３を一体的に射出成
形し、ガス注入成形部１３をヒンジ部１２から折り返
し、ガス注入成形部１３を板状成形品１の一面に接着す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、射出成形品の製造
方法に関し、特に板状成形品の少なくとも一端部が厚み
の厚い射出成形品の製造方法に関するものである。
方法に関し、特に板状成形品の少なくとも一端部が厚み
の厚い射出成形品の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば、乗用車の助手席の前方等
に設けられるグローブボックス（図４参照）は射出成形
方法により成形されている。このようなグローブボック
ス（イ）の前蓋（ロ）の部分の上部（ハ）は高級感を出
すために厚みを厚くすることが要望されている。尚、
（ニ）は把手用の凹陥部である。
に設けられるグローブボックス（図４参照）は射出成形
方法により成形されている。このようなグローブボック
ス（イ）の前蓋（ロ）の部分の上部（ハ）は高級感を出
すために厚みを厚くすることが要望されている。尚、
（ニ）は把手用の凹陥部である。
【０００３】このような要望に応えるために、図５に示
すように、前蓋の部分の上方裏面にリブ（へ）を突設さ
せ、前蓋（ホ）の上端部とリブ（へ）との間の凹部に別
部材（ト）を挿入することが、試みられたが、工程が増
えるためにコスト面で不利となる問題があった。
すように、前蓋の部分の上方裏面にリブ（へ）を突設さ
せ、前蓋（ホ）の上端部とリブ（へ）との間の凹部に別
部材（ト）を挿入することが、試みられたが、工程が増
えるためにコスト面で不利となる問題があった。
【０００４】この他に、例えば、特開平２−２２３４２
１号公報に記載されているように、射出成形品の厚みの
厚い部分の内部にガス注入する方法が知られている。
１号公報に記載されているように、射出成形品の厚みの
厚い部分の内部にガス注入する方法が知られている。
【０００５】図６に示すように、ガス注入による方法を
使用し、前蓋の上部（チ）のみをガス注入することによ
り前蓋の上部（チ）のみの厚みを厚くする方法も試みら
れた。尚、図６において、（リ）はガス注入管部、
（ヌ）は上部（チ）の中空部、（ル）は射出成形のため
のゲートである。
使用し、前蓋の上部（チ）のみをガス注入することによ
り前蓋の上部（チ）のみの厚みを厚くする方法も試みら
れた。尚、図６において、（リ）はガス注入管部、
（ヌ）は上部（チ）の中空部、（ル）は射出成形のため
のゲートである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前蓋の
上部（チ）のみをガス注入することにより前蓋の上部
（チ）のみの厚みを厚くする方法においては、前蓋の表
面にガス注入の影響を受けてつやむら（一部分につやが
発生すること）が発生し、外観不良となる問題があっ
た。
上部（チ）のみをガス注入することにより前蓋の上部
（チ）のみの厚みを厚くする方法においては、前蓋の表
面にガス注入の影響を受けてつやむら（一部分につやが
発生すること）が発生し、外観不良となる問題があっ
た。
【０００７】本発明は、従来の射出成形品の製造方法に
おける、このような問題点に鑑みてなされたものであ
り、その目的とするところは、上記の問題を解決し、コ
スト面で不利となることがなく、外観も良好な射出成形
品を製造することができる射出成形品の製造方法を提供
することにある。
おける、このような問題点に鑑みてなされたものであ
り、その目的とするところは、上記の問題を解決し、コ
スト面で不利となることがなく、外観も良好な射出成形
品を製造することができる射出成形品の製造方法を提供
することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明の射出成形品の製造方法は、板状成形品の
少なくとも一端部が厚みの厚い射出成形品の製造方法で
あって、板状成形品の少なくとも一端部にヒンジ部を介
して板状成形品の厚みよりも厚いガス注入成形部を一体
的に射出成形し、ガス注入成形部をヒンジ部から折り返
し、ガス注入成形部を板状成形品の一面に接着すること
を特徴とするものである。
めに、本発明の射出成形品の製造方法は、板状成形品の
少なくとも一端部が厚みの厚い射出成形品の製造方法で
あって、板状成形品の少なくとも一端部にヒンジ部を介
して板状成形品の厚みよりも厚いガス注入成形部を一体
的に射出成形し、ガス注入成形部をヒンジ部から折り返
し、ガス注入成形部を板状成形品の一面に接着すること
を特徴とするものである。
【０００９】本発明において、射出成形品の材質として
は、特に限定されないが、例えば、ポリエチレン、ポリ
プロピレン、ポリスチレン、ポリカーボネート等の熱可
塑性樹脂が使用できる。
は、特に限定されないが、例えば、ポリエチレン、ポリ
プロピレン、ポリスチレン、ポリカーボネート等の熱可
塑性樹脂が使用できる。
【００１０】本発明において、ガス注入成形部を板状成
形品の一面に接着する手段としては、特に限定されない
が、例えば、接着剤によって接着されてもよく、又両面
粘着テープ等を使用してもよい。
形品の一面に接着する手段としては、特に限定されない
が、例えば、接着剤によって接着されてもよく、又両面
粘着テープ等を使用してもよい。
【００１１】〔作用〕本発明の射出成形品の製造方法に
おいては、板状成形品の少なくとも一端部にヒンジ部を
介して板状成形品の厚みよりも厚いガス注入成形部を一
体的に射出成形し、ガス注入成形部をヒンジ部から折り
返し、ガス注入成形部を板状成形品の一面に接着するも
のであるから、従来のように工程が増えないので、コス
ト面で不利を招くことがない。又、板状成形品の表面は
ガス注入の影響を受けないので、つやむらを発生する恐
れもない。
おいては、板状成形品の少なくとも一端部にヒンジ部を
介して板状成形品の厚みよりも厚いガス注入成形部を一
体的に射出成形し、ガス注入成形部をヒンジ部から折り
返し、ガス注入成形部を板状成形品の一面に接着するも
のであるから、従来のように工程が増えないので、コス
ト面で不利を招くことがない。又、板状成形品の表面は
ガス注入の影響を受けないので、つやむらを発生する恐
れもない。
【００１２】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を図面
を参照しながら説明する。図１は本発明の射出成形品の
製造方法の一実施態様の要部を示す説明斜視図、図２は
図１に示す態様の要部を示す断面図である。
を参照しながら説明する。図１は本発明の射出成形品の
製造方法の一実施態様の要部を示す説明斜視図、図２は
図１に示す態様の要部を示す断面図である。
【００１３】図１、２において、１はグローブボックス
の板状成形品であるポリプロピレン製前蓋であり、前蓋
１には把手用の凹陥部１１が凹設されている。図１、２
に示すように、本発明の製造方法においては、先ず、前
蓋１の上端にヒンジ部１２を介してガス注入成形部１３
を射出成形方法により一体的に成形する。１３１はガス
注入成形部１３に形成される中空部、１３２はガス注入
用管部である。１４は射出成形のためのゲートである。
の板状成形品であるポリプロピレン製前蓋であり、前蓋
１には把手用の凹陥部１１が凹設されている。図１、２
に示すように、本発明の製造方法においては、先ず、前
蓋１の上端にヒンジ部１２を介してガス注入成形部１３
を射出成形方法により一体的に成形する。１３１はガス
注入成形部１３に形成される中空部、１３２はガス注入
用管部である。１４は射出成形のためのゲートである。
【００１４】次いで、ガス注入用管部１３２を切除し、
図１、２の矢印ａで示すように折り返し、二点鎖線で示
すように、即ち、図３に示すように、ガス注入成形部１
３をヒンジ部１２において折り返し、接着剤によりガス
注入成形部１３の曲面１３３を前蓋１の上端部裏面に接
着する。
図１、２の矢印ａで示すように折り返し、二点鎖線で示
すように、即ち、図３に示すように、ガス注入成形部１
３をヒンジ部１２において折り返し、接着剤によりガス
注入成形部１３の曲面１３３を前蓋１の上端部裏面に接
着する。
【００１５】このようにして前蓋１の上端部裏面にガス
注入成形部１３の曲面１３３を接着することにより前蓋
１の上端部の厚みが厚いグローブボックスを製造するこ
とができる。前蓋１の上端部の前面はガス注入の影響を
受けないので、つやむらは存在しないものであり、美麗
であり、外観良好である。
注入成形部１３の曲面１３３を接着することにより前蓋
１の上端部の厚みが厚いグローブボックスを製造するこ
とができる。前蓋１の上端部の前面はガス注入の影響を
受けないので、つやむらは存在しないものであり、美麗
であり、外観良好である。
【００１６】本発明方法においては、ガス注入成形部１
３をヒンジ部１２から折り返し、ガス注入成形部１３を
前蓋１の上端部裏面に接着すればよいので、工数は大し
てかからないものであり、コスト面で不利となることは
ない。
３をヒンジ部１２から折り返し、ガス注入成形部１３を
前蓋１の上端部裏面に接着すればよいので、工数は大し
てかからないものであり、コスト面で不利となることは
ない。
【００１７】以上、本発明の実施の形態例を図により説
明したが、本発明の構成は図示の実施の形態例に限定さ
れるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設
計変更は本発明に含まれる。
明したが、本発明の構成は図示の実施の形態例に限定さ
れるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設
計変更は本発明に含まれる。
【００１８】例えば、板状成形品は図示の実施の形態の
ように、グローブボックスの前蓋のみならず他の板状成
形品としてもよい。
ように、グローブボックスの前蓋のみならず他の板状成
形品としてもよい。
【００１９】
【発明の効果】本発明の射出成形品の製造方法において
は、板状成形品の少なくとも一端部にヒンジ部を介して
板状成形品の厚みよりも厚いガス注入成形部を一体的に
射出成形し、ガス注入成形部をヒンジ部から折り返し、
ガス注入成形部を板状成形品の一面に接着するものであ
るから、従来のように工程がふえないので、コスト面で
不利を招くことがない。又、板状成形品の表面はガス注
入の影響を受けないので、つやむらを発生する恐れもな
い。
は、板状成形品の少なくとも一端部にヒンジ部を介して
板状成形品の厚みよりも厚いガス注入成形部を一体的に
射出成形し、ガス注入成形部をヒンジ部から折り返し、
ガス注入成形部を板状成形品の一面に接着するものであ
るから、従来のように工程がふえないので、コスト面で
不利を招くことがない。又、板状成形品の表面はガス注
入の影響を受けないので、つやむらを発生する恐れもな
い。
【図１】本発明の射出成形品の製造方法の一実施態様の
要部を示す斜視説明図。
要部を示す斜視説明図。
【図２】図１に示す実施態様の要部の断面図。
【図３】図１、２に示す本発明の射出成形品の製造方法
の実施態様の次工程を示す斜視説明図。
の実施態様の次工程を示す斜視説明図。
【図４】従来方法により製造されたグローブボックスの
斜視図。
斜視図。
【図５】図４のＶ−Ｖ線における断面図であり、従来の
方法により製造されたグローブボックスの要部を示す断
面図。
方法により製造されたグローブボックスの要部を示す断
面図。
【図６】他の従来方法により製造されたグローブボック
スの要部を示す断面図。
スの要部を示す断面図。
１ グローブボックスの前蓋（板状成形
品） １１ 把手用凹陥部 １２ ヒンジ部 １３ ガス注入成形部 １４ 射出成形のためのゲート
品） １１ 把手用凹陥部 １２ ヒンジ部 １３ ガス注入成形部 １４ 射出成形のためのゲート
Claims (1)
- 【請求項１】 板状成形品の少なくとも一端部が厚みの
厚い射出成形品の製造方法であって、板状成形品の少な
くとも一端部にヒンジ部を介して板状成形品の厚みより
も厚いガス注入成形部を一体的に射出成形し、ガス注入
成形部をヒンジ部から折り返し、ガス注入成形部を板状
成形品の一面に接着することを特徴とする射出成形品の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11048539A JP2000238065A (ja) | 1999-02-25 | 1999-02-25 | 射出成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11048539A JP2000238065A (ja) | 1999-02-25 | 1999-02-25 | 射出成形品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000238065A true JP2000238065A (ja) | 2000-09-05 |
Family
ID=12806184
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11048539A Pending JP2000238065A (ja) | 1999-02-25 | 1999-02-25 | 射出成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000238065A (ja) |
-
1999
- 1999-02-25 JP JP11048539A patent/JP2000238065A/ja active Pending
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