JP2000251701A - ディスプレイの製造方法 - Google Patents
ディスプレイの製造方法Info
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- JP2000251701A JP2000251701A JP4977999A JP4977999A JP2000251701A JP 2000251701 A JP2000251701 A JP 2000251701A JP 4977999 A JP4977999 A JP 4977999A JP 4977999 A JP4977999 A JP 4977999A JP 2000251701 A JP2000251701 A JP 2000251701A
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- particle size
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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- Cathode-Ray Tubes And Fluorescent Screens For Display (AREA)
- Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
- Luminescent Compositions (AREA)
- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】色純度が高く鮮やかな表色が可能で、輝度が高
く、輝度バラツキの少ないディスプレイを得る。 【解決手段】ディスプレイ用の蛍光体粉末の発光色のＣ
ＩＥ色度座標を、赤色発光蛍光体では（０．６０〜０．
７２，０．２２〜０．３３）、緑色発光蛍光体では
（０．０８〜０．１２，０．７５〜０．８２）、そして
青色発光蛍光体（０．１３〜０．２４，０．０１〜０．
０８）とする。
く、輝度バラツキの少ないディスプレイを得る。 【解決手段】ディスプレイ用の蛍光体粉末の発光色のＣ
ＩＥ色度座標を、赤色発光蛍光体では（０．６０〜０．
７２，０．２２〜０．３３）、緑色発光蛍光体では
（０．０８〜０．１２，０．７５〜０．８２）、そして
青色発光蛍光体（０．１３〜０．２４，０．０１〜０．
０８）とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ディスプレイの製
造方法に関するものであり、特に表示性能の優れたプラ
ズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）または電子放出素子
を用いた画像表示装置に関するものである。
造方法に関するものであり、特に表示性能の優れたプラ
ズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）または電子放出素子
を用いた画像表示装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】液晶ディスプレイに代わるものとして自
発光型の放電型ディスプレイであるＰＤＰや電子放出素
子を用いた画像表示装置は、液晶ディスプレイに比べて
明るい画像が得られると共に、視野角が広い、さらに大
画面化、高精細化の要求に応えられることから、そのニ
ーズが高まりつつある。
発光型の放電型ディスプレイであるＰＤＰや電子放出素
子を用いた画像表示装置は、液晶ディスプレイに比べて
明るい画像が得られると共に、視野角が広い、さらに大
画面化、高精細化の要求に応えられることから、そのニ
ーズが高まりつつある。
【０００３】電子放出素子には、熱電子放出素子と冷陰
極電子放出素子がある。冷陰極電子放出素子には電界放
出型(ＦＥ型）、金属／絶縁層／金属型(ＭＩＭ型）や表
面伝導型などがある。このような冷陰極電子源を用いた
画像形成装置は、それぞれのタイプの電子放出素子から
放出される電子ビームを蛍光体に照射して蛍光を発生さ
せることで画像を表示するものである。電子放出素子を
用いた画像表示装置は、平面でかつ明るく見やすいなど
の利点を有している。
極電子放出素子がある。冷陰極電子放出素子には電界放
出型(ＦＥ型）、金属／絶縁層／金属型(ＭＩＭ型）や表
面伝導型などがある。このような冷陰極電子源を用いた
画像形成装置は、それぞれのタイプの電子放出素子から
放出される電子ビームを蛍光体に照射して蛍光を発生さ
せることで画像を表示するものである。電子放出素子を
用いた画像表示装置は、平面でかつ明るく見やすいなど
の利点を有している。
【０００４】ＰＤＰは、液晶ディスプレイに比べて高速
の表示が可能であり、かつ大型化が容易であることか
ら、ＯＡ機器および広報表示装置などの分野に浸透して
いる。また、高品位テレビジョンの分野などの進展が非
常に期待されている。
の表示が可能であり、かつ大型化が容易であることか
ら、ＯＡ機器および広報表示装置などの分野に浸透して
いる。また、高品位テレビジョンの分野などの進展が非
常に期待されている。
【０００５】このような用途の拡大に伴って、精細で多
数の表示セルを有するカラーＰＤＰが注目されている。
ＰＤＰは、前面ガラス基板と背面ガラス基板との間に設
けられた放電空間内で対向するアノードおよびカソード
電極間にプラズマ放電を生じさせ、この放電空間内に封
入されているガスから発生する紫外線を放電空間内に設
けた蛍光体層にあてることにより表示を行うものであ
る。この場合、放電の拡がりを一定領域におさえ、表示
を規定のセル内で行わせると同時に、均一な放電空間を
確保するために隔壁(障壁、リブともいう)が設けられて
いる。
数の表示セルを有するカラーＰＤＰが注目されている。
ＰＤＰは、前面ガラス基板と背面ガラス基板との間に設
けられた放電空間内で対向するアノードおよびカソード
電極間にプラズマ放電を生じさせ、この放電空間内に封
入されているガスから発生する紫外線を放電空間内に設
けた蛍光体層にあてることにより表示を行うものであ
る。この場合、放電の拡がりを一定領域におさえ、表示
を規定のセル内で行わせると同時に、均一な放電空間を
確保するために隔壁(障壁、リブともいう)が設けられて
いる。
【０００６】これらの隔壁はストライプ状に形成される
ことが多いが、そのサイズ(線幅、高さ、ピッチ)はＰＤ
Ｐの性能により異なる。ＰＤＰを高精細化するため、つ
まり一定の画面サイズで画素の数を増やすためには、1
画素の大きさを小さくする必要がある。この場合、隔壁
間のピッチを小さくする必要があるが、ピッチを小さく
すると放電空間が小さくなり、また、蛍光体の塗布面積
が小さくなることから、輝度が低下する。
ことが多いが、そのサイズ(線幅、高さ、ピッチ)はＰＤ
Ｐの性能により異なる。ＰＤＰを高精細化するため、つ
まり一定の画面サイズで画素の数を増やすためには、1
画素の大きさを小さくする必要がある。この場合、隔壁
間のピッチを小さくする必要があるが、ピッチを小さく
すると放電空間が小さくなり、また、蛍光体の塗布面積
が小さくなることから、輝度が低下する。
【０００７】隔壁は、通常背面ガラス基板に形成され、
その隔壁で形成されたセル間には、それぞれ赤色
（Ｒ）、緑色（Ｇ）および青色（Ｂ）のカラー表示を行
うための蛍光体層が形成されている。この蛍光体層の形
成技術はＰＤＰの品質を左右する要素技術であり、蛍光
体ペーストは高輝度化のためにセルの底部のみでなく、
隔壁の側面にも塗布されるように工夫されてきた。さら
に画面のムラをなくすには安定した均一膜厚での塗布が
必要である。
その隔壁で形成されたセル間には、それぞれ赤色
（Ｒ）、緑色（Ｇ）および青色（Ｂ）のカラー表示を行
うための蛍光体層が形成されている。この蛍光体層の形
成技術はＰＤＰの品質を左右する要素技術であり、蛍光
体ペーストは高輝度化のためにセルの底部のみでなく、
隔壁の側面にも塗布されるように工夫されてきた。さら
に画面のムラをなくすには安定した均一膜厚での塗布が
必要である。
【０００８】特開平１０−７７４６９号公報や特開平１
０−１５４４６６号公報には、蛍光体粉末の粒子のサイ
ズ・形状や粒度分布について記載されているが、蛍光体
の輝度ならびに色純度の向上、残光改善という高品位の
表示が可能なディスプレイ用蛍光体としては、十分でな
かった。
０−１５４４６６号公報には、蛍光体粉末の粒子のサイ
ズ・形状や粒度分布について記載されているが、蛍光体
の輝度ならびに色純度の向上、残光改善という高品位の
表示が可能なディスプレイ用蛍光体としては、十分でな
かった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、色純
度が高く鮮やかな表色が可能なディスプレイを得ること
である。また、本発明の第二の目的は、輝度が高く、輝
度バラツキの少ないディスプレイを得ることである。
度が高く鮮やかな表色が可能なディスプレイを得ること
である。また、本発明の第二の目的は、輝度が高く、輝
度バラツキの少ないディスプレイを得ることである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明の目的は、基板上
に、赤色、緑色、青色の各色に発光する蛍光体を含む蛍
光体層がそれぞれ形成されたディスプレイの製造方法で
あって、該赤色、緑色、青色蛍光体の発光色のＣＩＥ色
度座標をそれぞれ（Ｒｘ，Ｒｙ）、（Ｇｘ，Ｇｙ）、
（Ｂｘ，Ｂｙ）としたとき、次の関係式（１）、（２）
および（３）を満たすことを特徴とするディスプレイの
製造方法によって達成される。
に、赤色、緑色、青色の各色に発光する蛍光体を含む蛍
光体層がそれぞれ形成されたディスプレイの製造方法で
あって、該赤色、緑色、青色蛍光体の発光色のＣＩＥ色
度座標をそれぞれ（Ｒｘ，Ｒｙ）、（Ｇｘ，Ｇｙ）、
（Ｂｘ，Ｂｙ）としたとき、次の関係式（１）、（２）
および（３）を満たすことを特徴とするディスプレイの
製造方法によって達成される。
【００１１】（１）０．６０≦Ｒｘ≦０．７２および
０．２２≦Ｒｙ≦０．３３ （２）０．０８≦Ｇｘ≦０．１４および０．７０≦Ｇｙ
≦０．８２ （３）０．１３≦Ｂｘ≦０．２４および０．０１≦Ｂｙ
≦０．０８
０．２２≦Ｒｙ≦０．３３ （２）０．０８≦Ｇｘ≦０．１４および０．７０≦Ｇｙ
≦０．８２ （３）０．１３≦Ｂｘ≦０．２４および０．０１≦Ｂｙ
≦０．０８
【００１２】
【発明の実施の形態】カラーＰＤＰにおいては隔壁で仕
切られた放電空間内にＲ、Ｇ、Ｂ３色にそれぞれ発光す
る蛍光体からなる蛍光体層を形成して、真空紫外放射に
より蛍光体を励起し発光させ、各発光色を加法混合して
カラー画像を得ている。カラーＰＤＰの色再現範囲は蛍
光体の発光色で決まるので、各色とも色純度のよい蛍光
体を用いることが重要である。
切られた放電空間内にＲ、Ｇ、Ｂ３色にそれぞれ発光す
る蛍光体からなる蛍光体層を形成して、真空紫外放射に
より蛍光体を励起し発光させ、各発光色を加法混合して
カラー画像を得ている。カラーＰＤＰの色再現範囲は蛍
光体の発光色で決まるので、各色とも色純度のよい蛍光
体を用いることが重要である。
【００１３】各蛍光体の表示色はＣＩＥ色度図上に表示
することができる。色度図において、３原色Ｒ、Ｇ、Ｂ
の色度座標を表示する３点を結ぶ三角形の内部の色が表
現可能となる。
することができる。色度図において、３原色Ｒ、Ｇ、Ｂ
の色度座標を表示する３点を結ぶ三角形の内部の色が表
現可能となる。
【００１４】本発明は、Ｒ、Ｇ、Ｂ各色の蛍光体のＣＩ
Ｅ色度図における座標値（Ｒｘ，Ｒｙ）、（Ｇｘ，Ｇ
ｙ）、（Ｂｘ，Ｂｙ）がそれぞれ下記の関係式（１）、
（２）および（３）を満たす蛍光体をそれぞれ選択する
ことを特徴としている。
Ｅ色度図における座標値（Ｒｘ，Ｒｙ）、（Ｇｘ，Ｇ
ｙ）、（Ｂｘ，Ｂｙ）がそれぞれ下記の関係式（１）、
（２）および（３）を満たす蛍光体をそれぞれ選択する
ことを特徴としている。
【００１５】（１）０．６０≦Ｒｘ≦０．７２および
０．２２≦Ｒｙ≦０．３３ （２）０．０８≦Ｇｘ≦０．１４および０．７０≦Ｇｙ
≦０．８２ （３）０．１３≦Ｂｘ≦０．２４および０．０１≦Ｂｙ
≦０．０８ より好ましい範囲は以下の通りである。
０．２２≦Ｒｙ≦０．３３ （２）０．０８≦Ｇｘ≦０．１４および０．７０≦Ｇｙ
≦０．８２ （３）０．１３≦Ｂｘ≦０．２４および０．０１≦Ｂｙ
≦０．０８ より好ましい範囲は以下の通りである。
【００１６】（４）０．６５≦Ｒｘ≦０．７２および
０．２４≦Ｒｙ≦０．３３ （５）０．０８≦Ｇｘ≦０．１２および０．７５≦Ｇｙ
≦０．８２ （６）０．１６≦Ｂｘ≦０．２０および０．０１≦Ｂｙ
≦０．０６ Ｒ蛍光体の色度が関係式（１）の範囲を満足する座標値
（０．６０〜０．７２、０．２２〜０．３３）であるこ
とは、橙色や紫色に偏することなく赤色としての色純度
を保持するために好ましい範囲である。より好ましい座
標値は（０．６５〜０．７２、０．２４〜０．３３）で
ある。
０．２４≦Ｒｙ≦０．３３ （５）０．０８≦Ｇｘ≦０．１２および０．７５≦Ｇｙ
≦０．８２ （６）０．１６≦Ｂｘ≦０．２０および０．０１≦Ｂｙ
≦０．０６ Ｒ蛍光体の色度が関係式（１）の範囲を満足する座標値
（０．６０〜０．７２、０．２２〜０．３３）であるこ
とは、橙色や紫色に偏することなく赤色としての色純度
を保持するために好ましい範囲である。より好ましい座
標値は（０．６５〜０．７２、０．２４〜０．３３）で
ある。
【００１７】Ｇ蛍光体の色度が関係式（２）の範囲を満
足する座標値（０．０８〜０．１４、０．７０〜０．８
２）であることは、黄色や青色に偏することなく緑色と
しての色純度を保持するために好ましい範囲である。よ
り好ましい座標値は（０．０８〜０．１２、０．７５〜
０．８２）である。
足する座標値（０．０８〜０．１４、０．７０〜０．８
２）であることは、黄色や青色に偏することなく緑色と
しての色純度を保持するために好ましい範囲である。よ
り好ましい座標値は（０．０８〜０．１２、０．７５〜
０．８２）である。
【００１８】Ｂ蛍光体の色度が関係式（３）の範囲を満
足する座標値（０．１３〜０．２４、０．０１〜０．０
８）であることは、緑色や紫色に偏することなく青色と
しての色純度を保持するために好ましい範囲である。よ
り好ましい座標値は（０．１６〜０．２０、０．０１〜
０．０６）である。
足する座標値（０．１３〜０．２４、０．０１〜０．０
８）であることは、緑色や紫色に偏することなく青色と
しての色純度を保持するために好ましい範囲である。よ
り好ましい座標値は（０．１６〜０．２０、０．０１〜
０．０６）である。
【００１９】色度座標値を上記のように本発明の範囲に
することにより、色純度の高い赤、緑、青が得られる。
その結果、綺麗で鮮やかな色表現が可能になり、白バラ
ンスも向上する。輝度と色度のバランスもよくなる。
することにより、色純度の高い赤、緑、青が得られる。
その結果、綺麗で鮮やかな色表現が可能になり、白バラ
ンスも向上する。輝度と色度のバランスもよくなる。
【００２０】赤色発光の蛍光体としては、（Ｙ1ーxＥ
ｕx）2Ｏ3 （0.040≦ｘ≦0.070）、（Ｙ1-xＥｕx）ＢＯ
3（0.025≦ｘ≦0.060）、Ｙ2ＳｉＯ5：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇ
ｄ，Ｅｕ）ＢＯ3、Ｙ（Ｐ，Ｖ）Ｏ4：Ｅｕ、ＧｄＢ
Ｏ3：Ｅｕ、ＳｃＢＯ3：Ｅｕ、一般式Ｌｍ2Ｏ3：Ｒ（Ｌ
ｍはＧｄ、Ｙ、Ｌａ、Ｌｕのうち少なくとも１種であ
り、ＲはＥｕ、Ｔｂ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｔｍ、Ｃｅ、Ｙｂの
うちの少なくとも１種）の群から選ばれた少なくとも１
種を使用することが好ましい。２種以上を混合して用い
ることもある。
ｕx）2Ｏ3 （0.040≦ｘ≦0.070）、（Ｙ1-xＥｕx）ＢＯ
3（0.025≦ｘ≦0.060）、Ｙ2ＳｉＯ5：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇ
ｄ，Ｅｕ）ＢＯ3、Ｙ（Ｐ，Ｖ）Ｏ4：Ｅｕ、ＧｄＢ
Ｏ3：Ｅｕ、ＳｃＢＯ3：Ｅｕ、一般式Ｌｍ2Ｏ3：Ｒ（Ｌ
ｍはＧｄ、Ｙ、Ｌａ、Ｌｕのうち少なくとも１種であ
り、ＲはＥｕ、Ｔｂ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｔｍ、Ｃｅ、Ｙｂの
うちの少なくとも１種）の群から選ばれた少なくとも１
種を使用することが好ましい。２種以上を混合して用い
ることもある。
【００２１】緑色発光の蛍光体は、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ
x（０．５≦ｘ≦３）、ＢａＭｇＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、Ｂ
ａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3：Ｔｂ、（Ｂａ，Ｓｒ，
Ｍｇ）Ｏ・５Ａｌ2Ｏ3：Ｍｎ、ＢａＭｇＡｌ16Ｏ26：Ｅ
ｕ，Ｍｎ、一般式（１−ａ）(ｂＭＯ・６Ａｌ2Ｏ3）・
ａ（ＭＭｇ1-cＭｎcＡｌ10Ｏ17）（ＭはＢａ、Ｓｒのう
ち少なくとも１種であり、ａ、ｂ、ｃはそれぞれ0.05≦
ａ≦1.0、0.64≦ｂ≦0.86、0.05≦ｃ≦1.0および0.05≦
ａ×ｃ≦0.3なる条件を満たす数）のマンガン付活アル
ミン酸塩、一般式（ＭxＣｅyＴｂz）ＰＯ4（ＭはＬａ、
Ｙ、Ｇｄのうち少なくとも一種であり、ｘ、ｙ、ｚはそ
れぞれ0.50.≦ｘ≦90、0≦ｙ≦0.3、0.04≦ｚ≦0.16）
の群から選ばれた少なくとも１種を用いる。２種以上を
混合して用いることもある。
x（０．５≦ｘ≦３）、ＢａＭｇＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、Ｂ
ａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3：Ｔｂ、（Ｂａ，Ｓｒ，
Ｍｇ）Ｏ・５Ａｌ2Ｏ3：Ｍｎ、ＢａＭｇＡｌ16Ｏ26：Ｅ
ｕ，Ｍｎ、一般式（１−ａ）(ｂＭＯ・６Ａｌ2Ｏ3）・
ａ（ＭＭｇ1-cＭｎcＡｌ10Ｏ17）（ＭはＢａ、Ｓｒのう
ち少なくとも１種であり、ａ、ｂ、ｃはそれぞれ0.05≦
ａ≦1.0、0.64≦ｂ≦0.86、0.05≦ｃ≦1.0および0.05≦
ａ×ｃ≦0.3なる条件を満たす数）のマンガン付活アル
ミン酸塩、一般式（ＭxＣｅyＴｂz）ＰＯ4（ＭはＬａ、
Ｙ、Ｇｄのうち少なくとも一種であり、ｘ、ｙ、ｚはそ
れぞれ0.50.≦ｘ≦90、0≦ｙ≦0.3、0.04≦ｚ≦0.16）
の群から選ばれた少なくとも１種を用いる。２種以上を
混合して用いることもある。
【００２２】青色発光の蛍光体は、Ｂａ1-xＥｕxＭｇＡ
ｌ14Ｏ23(0.03≦ｘ≦0.15)、Ｂａ1- xＥｕxＭｇＡｌ10Ｏ
17（0.045≦ｘ≦0.25）、Ｂａ1-x-yＳｒxＥｕyＭｇＡｌ
10Ｏ 17（0.1≦ｘ＋ｙ≦0.6）、３（Ｂａ，Ｍｇ）Ｏ・８
Ａｌ2Ｏ3：Ｅｕ、ＣａＷＯ4：Ｐｂ、Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃ
ｅ、ＹＰＶＯ4の群から選ばれた少なくとも１種を用い
る。２種以上を混合して用いることもある。
ｌ14Ｏ23(0.03≦ｘ≦0.15)、Ｂａ1- xＥｕxＭｇＡｌ10Ｏ
17（0.045≦ｘ≦0.25）、Ｂａ1-x-yＳｒxＥｕyＭｇＡｌ
10Ｏ 17（0.1≦ｘ＋ｙ≦0.6）、３（Ｂａ，Ｍｇ）Ｏ・８
Ａｌ2Ｏ3：Ｅｕ、ＣａＷＯ4：Ｐｂ、Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃ
ｅ、ＹＰＶＯ4の群から選ばれた少なくとも１種を用い
る。２種以上を混合して用いることもある。
【００２３】蛍光体の合成および粉末製造においては、
原料化合物の選択および純度、配合の精度、混合溶融で
の温度、雰囲気などの反応条件など多くの因子が影響を
与えるので、条件設定は重要な要件である。また、粉末
形状などの特性を決める熱処理条件も蛍光体ペーストの
形成性や蛍光体層の特性に影響を与えるので重要であ
る。
原料化合物の選択および純度、配合の精度、混合溶融で
の温度、雰囲気などの反応条件など多くの因子が影響を
与えるので、条件設定は重要な要件である。また、粉末
形状などの特性を決める熱処理条件も蛍光体ペーストの
形成性や蛍光体層の特性に影響を与えるので重要であ
る。
【００２４】蛍光体粉末の形状としては、多面体状(粒
状)のもの好ましく、球状に近いものの方がより好まし
く使用できるが、特に凝集のない粉末が好ましい。
状)のもの好ましく、球状に近いものの方がより好まし
く使用できるが、特に凝集のない粉末が好ましい。
【００２５】形成された蛍光体層の内部のボイドや蛍光
体層表面の凹凸は、輝度の低下を引き起こす原因となる
ので好ましくない。蛍光体層表面の凹凸は発光を乱反射
させるため、光の損失が増大して輝度を低下させるとと
もに輝度にバラツキを生じる。
体層表面の凹凸は、輝度の低下を引き起こす原因となる
ので好ましくない。蛍光体層表面の凹凸は発光を乱反射
させるため、光の損失が増大して輝度を低下させるとと
もに輝度にバラツキを生じる。
【００２６】蛍光体層の厚みは、５〜２５μｍで、好ま
しくは、８〜２０μｍで、またより好ましくは、８〜１
５μｍである。２５μｍを超えると特に、高精細隔壁に
なるピッチが狭くなるため放電空間が十分に取れなくな
る。また、５μｍ未満では、発光した光の透過する分が
大きくなり輝度が低下する。
しくは、８〜２０μｍで、またより好ましくは、８〜１
５μｍである。２５μｍを超えると特に、高精細隔壁に
なるピッチが狭くなるため放電空間が十分に取れなくな
る。また、５μｍ未満では、発光した光の透過する分が
大きくなり輝度が低下する。
【００２７】従って、輝度の高いＰＤＰを得るには、蛍
光体層の形成に用いるペーストに配合する蛍光体粉末の
粒度をコントロールして、粒子の凝集のないこと、内部
ボイドの発生や表面凹凸に関連する粗大粒子のないこ
と、緻密な蛍光体層が形成できることなどに注意を払わ
ねばならない。
光体層の形成に用いるペーストに配合する蛍光体粉末の
粒度をコントロールして、粒子の凝集のないこと、内部
ボイドの発生や表面凹凸に関連する粗大粒子のないこ
と、緻密な蛍光体層が形成できることなどに注意を払わ
ねばならない。
【００２８】本発明では、平均粒径１〜５μｍ、最大粒
径３０μｍ以下の蛍光体粉末を用いることが好ましい。
平均粒径のより好ましい範囲は２〜５μｍである。ま
た、最大粒径は、２０μｍ以下がより好ましく、１０μ
ｍ以下がさらに好ましい。
径３０μｍ以下の蛍光体粉末を用いることが好ましい。
平均粒径のより好ましい範囲は２〜５μｍである。ま
た、最大粒径は、２０μｍ以下がより好ましく、１０μ
ｍ以下がさらに好ましい。
【００２９】粒子の凝集性は、その表面積に依存し、表
面積が大きいほど凝集しやすい。従って、平均粒径の小
さい粒子ほど、凝集しやすくなる。平均粒径を１μｍ以
上にすることでペースト中での粒子の凝集による粗大粒
子形成を避けることが可能となり、平均粒径を５μｍ以
下にすることで、ペースト塗布膜の緻密性を保持するこ
とができる。また、平均粒径が１μｍ未満の粒子は比表
面積が過大となり、その分結晶欠陥が多くなるので輝度
を低下させるおそれがある。
面積が大きいほど凝集しやすい。従って、平均粒径の小
さい粒子ほど、凝集しやすくなる。平均粒径を１μｍ以
上にすることでペースト中での粒子の凝集による粗大粒
子形成を避けることが可能となり、平均粒径を５μｍ以
下にすることで、ペースト塗布膜の緻密性を保持するこ
とができる。また、平均粒径が１μｍ未満の粒子は比表
面積が過大となり、その分結晶欠陥が多くなるので輝度
を低下させるおそれがある。
【００３０】最大粒径を３０μｍ以下にコントロールす
ることで、ペースト塗布膜中のボイドの発生や表面凹凸
を抑制することができる。最大粒径をできるだけ小さく
し、同時に平均粒径を適当な範囲にすることは、蛍光体
粉末製造時の歩留まりに関係するので、歩留まりが経済
的である範囲内でより小さい方が好ましい。
ることで、ペースト塗布膜中のボイドの発生や表面凹凸
を抑制することができる。最大粒径をできるだけ小さく
し、同時に平均粒径を適当な範囲にすることは、蛍光体
粉末製造時の歩留まりに関係するので、歩留まりが経済
的である範囲内でより小さい方が好ましい。
【００３１】また、蛍光体層の厚みを増すことは輝度低
下の原因になるので、蛍光体層の厚みを前述のように５
〜２５μｍの範囲にすると、用いる蛍光体粉末の好まし
い最大粒径は３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以
下、さらに好ましくは１０μｍ以下となる。
下の原因になるので、蛍光体層の厚みを前述のように５
〜２５μｍの範囲にすると、用いる蛍光体粉末の好まし
い最大粒径は３０μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以
下、さらに好ましくは１０μｍ以下となる。
【００３２】蛍光体ペーストは、蛍光体粉末とバインダ
ーとなる有機成分を溶剤に分散および溶解したものであ
り、通常、バインダーとなる有機成分を溶剤に溶解した
溶液に蛍光体粉末を混合し分散して形成される。塗布方
法に応じて適当な粘度に調整する必要があり、溶剤量の
コントロールで行われるが、分散剤、増粘剤などが用い
られることもある。
ーとなる有機成分を溶剤に分散および溶解したものであ
り、通常、バインダーとなる有機成分を溶剤に溶解した
溶液に蛍光体粉末を混合し分散して形成される。塗布方
法に応じて適当な粘度に調整する必要があり、溶剤量の
コントロールで行われるが、分散剤、増粘剤などが用い
られることもある。
【００３３】本発明の蛍光体ペーストは、蛍光体粉末６
０〜９５重量％と有機成分４０〜５重量％を含むことが
好ましい。蛍光体ペースト塗布膜の加熱処理でバインダ
ーとしての有機成分を熱分解除去して蛍光体層を形成す
る工程は、できるだけ低温かつ短時間で行われることが
蛍光体自体の特性維持の点で好ましい。この観点から
は、低温で熱分解し除去の容易な有機成分をできるだけ
少量用いることが好ましいが、ペーストとしての安定
性、塗布に適当な粘度の付与、塗布された隔壁間での濡
れ性や流動性、緻密な塗布膜の形成性などの特性を与え
るため、必要となる有機成分量が増える場合があり、蛍
光体粉末と有機成分との配合比は前記の範囲にコントロ
ールすることが好ましい。
０〜９５重量％と有機成分４０〜５重量％を含むことが
好ましい。蛍光体ペースト塗布膜の加熱処理でバインダ
ーとしての有機成分を熱分解除去して蛍光体層を形成す
る工程は、できるだけ低温かつ短時間で行われることが
蛍光体自体の特性維持の点で好ましい。この観点から
は、低温で熱分解し除去の容易な有機成分をできるだけ
少量用いることが好ましいが、ペーストとしての安定
性、塗布に適当な粘度の付与、塗布された隔壁間での濡
れ性や流動性、緻密な塗布膜の形成性などの特性を与え
るため、必要となる有機成分量が増える場合があり、蛍
光体粉末と有機成分との配合比は前記の範囲にコントロ
ールすることが好ましい。
【００３４】有機成分が５重量％より少ない場合には、
ペースト中の蛍光体粉末の分散安定性、塗布に適した粘
度の付与、塗布位置での流動性と膜厚保持性などに問題
を生じやすい。また、有機成分が４０重量％より多い場
合には、熱処理工程で有機成分除去に時間が掛かり蛍光
体自体の劣化を招いたり、また有機成分の除去が不完全
に終わり、蛍光体の発光性能に悪影響を与える恐れがあ
る。さらに、有機成分の除去量が多いため形成された蛍
光体層の緻密性が十分でなく内部ボイドが発生しやすく
なり、輝度の低下を引き起こすなどの問題を生じる場合
がある。
ペースト中の蛍光体粉末の分散安定性、塗布に適した粘
度の付与、塗布位置での流動性と膜厚保持性などに問題
を生じやすい。また、有機成分が４０重量％より多い場
合には、熱処理工程で有機成分除去に時間が掛かり蛍光
体自体の劣化を招いたり、また有機成分の除去が不完全
に終わり、蛍光体の発光性能に悪影響を与える恐れがあ
る。さらに、有機成分の除去量が多いため形成された蛍
光体層の緻密性が十分でなく内部ボイドが発生しやすく
なり、輝度の低下を引き起こすなどの問題を生じる場合
がある。
【００３５】隔壁の間に塗布された蛍光体ペーストは、
隔壁の側面に転写された後、ペーストの自重で隔壁側面
を降下し、ペーストの自重と表面張力で均一化して、隔
壁の側面とその底部に蛍光体ペーストの塗布膜が形成さ
れる。ペーストの粘度が低いと底部にペーストが集中
し、隔壁側面厚みが薄くなるため、輝度のロスや高視野
角での輝度低下を引き起こすことになる。また、粘度が
高い場合には、輝度確保には有効であるが、均一な膜厚
の塗布をする条件設定が難しくなる。
隔壁の側面に転写された後、ペーストの自重で隔壁側面
を降下し、ペーストの自重と表面張力で均一化して、隔
壁の側面とその底部に蛍光体ペーストの塗布膜が形成さ
れる。ペーストの粘度が低いと底部にペーストが集中
し、隔壁側面厚みが薄くなるため、輝度のロスや高視野
角での輝度低下を引き起こすことになる。また、粘度が
高い場合には、輝度確保には有効であるが、均一な膜厚
の塗布をする条件設定が難しくなる。
【００３６】有機成分としては、溶剤可溶性で適当な粘
度が付与でき、容易に熱分解除去できる有機ポリマーが
好ましく使用される。
度が付与でき、容易に熱分解除去できる有機ポリマーが
好ましく使用される。
【００３７】本発明で用いる有機成分として、アクリル
系樹脂を用いることが好ましい。アクリル系樹脂は４０
０℃程度での熱分解除去が可能であり、アクリル酸エス
テル類およびメタクリル酸エステル類の重合および共重
合により、種々の物性を有するポリマーを容易に得るこ
とができるので、蛍光体ペーストの有機成分に適してい
る。本発明においては、アクリル系樹脂の代表的ポリマ
ーであるポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）あるい
はその共重合体を用いることが好ましい。ＰＭＭＡを有
機成分としたペーストは３５０〜４５０℃の比較的低温
での焼成で熱分解除去が可能であることに加え、理由は
判然としないが、蛍光体に付活元素として加えられてい
る希土類元素の酸化を抑制するため蛍光体層の発光輝度
を高く保持することが可能である。さらに、ＰＭＭＡを
有機成分とするペーストは、スクリーン印刷法の場合に
は、やや粘度特性や展延性に難点があるが、ノズル塗布
法には好適であり、スムースな塗布が可能になるなどの
特徴がある。
系樹脂を用いることが好ましい。アクリル系樹脂は４０
０℃程度での熱分解除去が可能であり、アクリル酸エス
テル類およびメタクリル酸エステル類の重合および共重
合により、種々の物性を有するポリマーを容易に得るこ
とができるので、蛍光体ペーストの有機成分に適してい
る。本発明においては、アクリル系樹脂の代表的ポリマ
ーであるポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）あるい
はその共重合体を用いることが好ましい。ＰＭＭＡを有
機成分としたペーストは３５０〜４５０℃の比較的低温
での焼成で熱分解除去が可能であることに加え、理由は
判然としないが、蛍光体に付活元素として加えられてい
る希土類元素の酸化を抑制するため蛍光体層の発光輝度
を高く保持することが可能である。さらに、ＰＭＭＡを
有機成分とするペーストは、スクリーン印刷法の場合に
は、やや粘度特性や展延性に難点があるが、ノズル塗布
法には好適であり、スムースな塗布が可能になるなどの
特徴がある。
【００３８】有機成分にアクリル系樹脂を用いた場合、
有機溶媒としてはメチルセロソルブ、エチルセロソル
ブ、ブチルセロソルブ、メチルエチルケトン、ジオキサ
ン、アセトン、シクロヘキサノン、シクロペンタノン、
イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、テト
ラヒドロフラン、ジメチルスルフォキシド、γ−ブチロ
ラクトンなどやこれらを１種以上を含有する混合物が用
いられる。
有機溶媒としてはメチルセロソルブ、エチルセロソル
ブ、ブチルセロソルブ、メチルエチルケトン、ジオキサ
ン、アセトン、シクロヘキサノン、シクロペンタノン、
イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、テト
ラヒドロフラン、ジメチルスルフォキシド、γ−ブチロ
ラクトンなどやこれらを１種以上を含有する混合物が用
いられる。
【００３９】本発明では、有機成分が前記のようにアク
リル系樹脂であることに加えて、有機成分が感光性有機
成分である蛍光体ペーストを用いることが好ましい。
リル系樹脂であることに加えて、有機成分が感光性有機
成分である蛍光体ペーストを用いることが好ましい。
【００４０】ペーストの塗布法によっては、蛍光体ペー
ストが隔壁頂部など不要部分に付着して汚染部位を生じ
るという問題があり、このような不要ペーストを除去す
る簡便な方法が必要である。
ストが隔壁頂部など不要部分に付着して汚染部位を生じ
るという問題があり、このような不要ペーストを除去す
る簡便な方法が必要である。
【００４１】さらに、蛍光体ペーストが塗布・乾燥され
て所定の塗布膜を形成した場合においても、次の熱処理
工程での昇温過程で塗布状態からの熱塑性変形で塗布膜
厚さが変化し、輝度ムラや輝度の低下が起きる懸念が考
えられる。
て所定の塗布膜を形成した場合においても、次の熱処理
工程での昇温過程で塗布状態からの熱塑性変形で塗布膜
厚さが変化し、輝度ムラや輝度の低下が起きる懸念が考
えられる。
【００４２】このような問題点を解決する蛍光体ペース
トとして、有機成分を感光性としたペーストが好まし
い。すなわち、隔壁頂部に付着した不要ペーストは、隔
壁間に塗布されたペーストをパターン露光で光硬化させ
ておいて現像処理することで、簡単に溶解除去できる。
また、塗布膜の加熱による変形は、光硬化した塗布膜で
は３次元構造が形成されているため防止できる。
トとして、有機成分を感光性としたペーストが好まし
い。すなわち、隔壁頂部に付着した不要ペーストは、隔
壁間に塗布されたペーストをパターン露光で光硬化させ
ておいて現像処理することで、簡単に溶解除去できる。
また、塗布膜の加熱による変形は、光硬化した塗布膜で
は３次元構造が形成されているため防止できる。
【００４３】有機感光性成分には露光部分が不溶化する
タイプと可溶化するタイプがあり、本発明の目的にはい
ずれのタイプも使用することができる。不溶化するタイ
プの場合には、隔壁間に塗布されたペーストに露光して
現像液に不溶化し、隔壁頂部などにあるペーストを現像
液で溶解して除去することができる。一方、可溶化タイ
プの場合、隔壁頂部に光を照射するようにし、これを現
像液可溶として取り除くことができる。
タイプと可溶化するタイプがあり、本発明の目的にはい
ずれのタイプも使用することができる。不溶化するタイ
プの場合には、隔壁間に塗布されたペーストに露光して
現像液に不溶化し、隔壁頂部などにあるペーストを現像
液で溶解して除去することができる。一方、可溶化タイ
プの場合、隔壁頂部に光を照射するようにし、これを現
像液可溶として取り除くことができる。
【００４４】本発明では、不要部分のペーストの除去お
よび塗布膜の光硬化の両方のメリットを有し、熱処理の
際に熱分解性の良好なタイプのポリマーが選択できるこ
と、さらには蛍光体粉末と混合して用いることの容易な
点などから光不溶化タイプの感光性有機成分を用いるの
が好ましい。
よび塗布膜の光硬化の両方のメリットを有し、熱処理の
際に熱分解性の良好なタイプのポリマーが選択できるこ
と、さらには蛍光体粉末と混合して用いることの容易な
点などから光不溶化タイプの感光性有機成分を用いるの
が好ましい。
【００４５】感光性有機成分には、感光性モノマー、感
光性または非感光性オリゴマーもしくはポリマーの他
に、光重合開始剤、増感剤、増感助剤、紫外線吸収剤、
重合禁止剤、可塑剤、増粘剤、分散剤、その他の添加剤
を必要に応じて加えることができる。
光性または非感光性オリゴマーもしくはポリマーの他
に、光重合開始剤、増感剤、増感助剤、紫外線吸収剤、
重合禁止剤、可塑剤、増粘剤、分散剤、その他の添加剤
を必要に応じて加えることができる。
【００４６】感光性モノマーとしては、活性な炭素−炭
素二重結合を有する化合物を用いるが、官能基として、
ビニル基、アリル基、アクリレート基、メタクリレート
基、アクリルアミド基などを有する単官能および多官能
化合物が応用される。本発明の感光性有機成分には、多
官能アクリレート化合物および／または多官能メタクリ
レート化合物を用いることが好ましい。
素二重結合を有する化合物を用いるが、官能基として、
ビニル基、アリル基、アクリレート基、メタクリレート
基、アクリルアミド基などを有する単官能および多官能
化合物が応用される。本発明の感光性有機成分には、多
官能アクリレート化合物および／または多官能メタクリ
レート化合物を用いることが好ましい。
【００４７】感光性有機成分として、光反応で形成され
る硬化物の物性の向上やペーストの粘度の調整などの役
割を果たすとともに、未露光ペーストの溶解性をコント
ロールする機能を有する成分として感光性または非感光
性のオリゴマもしくはポリマが用いられる。これらのオ
リゴマーもしくはポリマーは、炭素−炭素二重結合を有
する化合物から選ばれた成分の重合または共重合により
得られた炭素連鎖の骨格を有するものである。オリゴマ
ーもしくはポリマーの熱分解性を考慮してアクリル系オ
リゴマーもしくはポリマーを用いるのが好ましい。共重
合するモノマーとしては、アクリル酸またはメタクリル
酸などの不飽和カルボン酸などが有用であり、感光後に
未露光部分をアルカリ水溶液で現像できる感光性の蛍光
体ペーストを与えることができる。
る硬化物の物性の向上やペーストの粘度の調整などの役
割を果たすとともに、未露光ペーストの溶解性をコント
ロールする機能を有する成分として感光性または非感光
性のオリゴマもしくはポリマが用いられる。これらのオ
リゴマーもしくはポリマーは、炭素−炭素二重結合を有
する化合物から選ばれた成分の重合または共重合により
得られた炭素連鎖の骨格を有するものである。オリゴマ
ーもしくはポリマーの熱分解性を考慮してアクリル系オ
リゴマーもしくはポリマーを用いるのが好ましい。共重
合するモノマーとしては、アクリル酸またはメタクリル
酸などの不飽和カルボン酸などが有用であり、感光後に
未露光部分をアルカリ水溶液で現像できる感光性の蛍光
体ペーストを与えることができる。
【００４８】こうして得られた側鎖にカルボキシル基な
どの酸基を有するオリゴマーもしくはポリマーの酸価は
５０〜１８０、好ましくは７０〜１４０の範囲になるよ
うにコントロールする。
どの酸基を有するオリゴマーもしくはポリマーの酸価は
５０〜１８０、好ましくは７０〜１４０の範囲になるよ
うにコントロールする。
【００４９】感光性オリゴマーもしくはポリマーとして
使用するには、分子内にカルボキシル基と不飽和二重結
合を含有する重量平均分子量５００〜１０万のものが好
ましい。不飽和二重結合を導入するには、カルボキシル
基を側鎖に有するオリゴマーもしくはポリマーに、グリ
シジル基やイソシアネート基を有するエチレン性不飽和
化合物やアクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライ
ドを付加反応させる方法が適用される。また、カルボキ
シル基と塩結合の形成で不飽和二重結合を導入する方法
も用いることができ、例えば、ジアルキルアミノアクリ
レートやジアルキルアミノメタクリレートを反応させて
アクリレート基やメタクリレート基を感光性基とするこ
とができる。
使用するには、分子内にカルボキシル基と不飽和二重結
合を含有する重量平均分子量５００〜１０万のものが好
ましい。不飽和二重結合を導入するには、カルボキシル
基を側鎖に有するオリゴマーもしくはポリマーに、グリ
シジル基やイソシアネート基を有するエチレン性不飽和
化合物やアクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライ
ドを付加反応させる方法が適用される。また、カルボキ
シル基と塩結合の形成で不飽和二重結合を導入する方法
も用いることができ、例えば、ジアルキルアミノアクリ
レートやジアルキルアミノメタクリレートを反応させて
アクリレート基やメタクリレート基を感光性基とするこ
とができる。
【００５０】アルカリ水溶液現像性のためのカルボキシ
ル基数とオリゴマーもしくはポリマーを感光性にするエ
チレン性不飽和基数とは、反応条件により自由に選択す
ることができる。
ル基数とオリゴマーもしくはポリマーを感光性にするエ
チレン性不飽和基数とは、反応条件により自由に選択す
ることができる。
【００５１】前記のような感光性有機成分を有する感光
性の蛍光体ペーストに光を照射した場合、露光された部
分がラジカル重合および架橋反応して現像液に不溶性と
なる。そのためには、活性ラジカルを発生してラジカル
重合や架橋反応を開始する成分として光重合開始剤が必
要である。
性の蛍光体ペーストに光を照射した場合、露光された部
分がラジカル重合および架橋反応して現像液に不溶性と
なる。そのためには、活性ラジカルを発生してラジカル
重合や架橋反応を開始する成分として光重合開始剤が必
要である。
【００５２】隔壁間に塗布された感光性の蛍光体ペース
トを光硬化した後、全体を現像液のアルカリ水溶液で処
理すると、隔壁頂部など不要な部分のペーストが溶解
し、除去される。
トを光硬化した後、全体を現像液のアルカリ水溶液で処
理すると、隔壁頂部など不要な部分のペーストが溶解
し、除去される。
【００５３】
【実施例】以下に本発明を実施例を用いて具体的に説明
するが、これらに限定されるものではない。なお、濃度
（％）は特に断らない限り重量％である。
するが、これらに限定されるものではない。なお、濃度
（％）は特に断らない限り重量％である。
【００５４】実施例１ 赤色蛍光体粉末（Ｙ1-xＥｕx）ＢＯ3（ｘ＝０．０６）
は、次のように製造した。酸化イットリウムと酸化ユー
ロピウムを用いてシュウ酸塩沈殿物とし、これを１００
０℃で３時間焼成して得られた酸化物とＨ3ＢＯ3を所定
量混合し、さらにフラックスとして塩化バリウムを添加
し、十分混合した後、石英坩堝に詰め、１４２５℃で５
時間焼成する。その後、蛍光体を取り出し分散、水洗、
乾燥する。この赤色蛍光体粉末の平均粒径は１．６μｍ
で最大粒径は５．５μｍであった。
は、次のように製造した。酸化イットリウムと酸化ユー
ロピウムを用いてシュウ酸塩沈殿物とし、これを１００
０℃で３時間焼成して得られた酸化物とＨ3ＢＯ3を所定
量混合し、さらにフラックスとして塩化バリウムを添加
し、十分混合した後、石英坩堝に詰め、１４２５℃で５
時間焼成する。その後、蛍光体を取り出し分散、水洗、
乾燥する。この赤色蛍光体粉末の平均粒径は１．６μｍ
で最大粒径は５．５μｍであった。
【００５５】緑色蛍光体粉末Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ（Ｍ
ｎ：０．７重量％）は、次のように製造した。酸化亜
鉛、炭酸マンガンおよび酸化珪素などの原料粉末を所定
量乾式混合し、さらにフラックスとしてフッ化マグネシ
ウムと塩化アンモニウムを添加して、ボールミルで十分
粉砕混合する。粉砕混合後、蛍光体原料を石英坩堝に詰
め、１２５０℃で３時間焼成する。その後、蛍光体を取
り出し水中でボールミルして分散させ、分離乾燥する。
この緑色蛍光体粉末の平均粒径は３．２μｍで最大粒径
は１３．１μｍであった。
ｎ：０．７重量％）は、次のように製造した。酸化亜
鉛、炭酸マンガンおよび酸化珪素などの原料粉末を所定
量乾式混合し、さらにフラックスとしてフッ化マグネシ
ウムと塩化アンモニウムを添加して、ボールミルで十分
粉砕混合する。粉砕混合後、蛍光体原料を石英坩堝に詰
め、１２５０℃で３時間焼成する。その後、蛍光体を取
り出し水中でボールミルして分散させ、分離乾燥する。
この緑色蛍光体粉末の平均粒径は３．２μｍで最大粒径
は１３．１μｍであった。
【００５６】青色蛍光体粉末Ｂａ0.9Ｅｕ0.1ＭｇＡｌ10
Ｏ17は、次のように製造した。Ｂａ、Ｅｕ、Ｍｇ、Ａｌ
の原子比が０．９：０．１：１：１０になるように、炭
酸バリウム、塩基性マグネシウム、酸化アルミニウム、
酸化ユーロピウムの各粉末を秤量する。同時に、上記Ｂ
ａに対するＡｌの原子割合が０．３になるように、フッ
化アルミニウムを秤量する。乳鉢を用いて、上記所定量
の炭酸バリウム、塩基性マグネシウム、酸化アルミニウ
ム、酸化ユーロピウムおよびフッ化アルミニウムを混合
する。混合体をアルミナ製のボートに仕込み、管状雰囲
気炉を用いて１６００℃の窒素と水素の混合ガス中（流
量比３８０ｃｃ／ｍｉｎ：２０ｃｃ／ｍｉｎ）で２時間
焼成して、上記化学式で表される蛍光体を得た。この青
色蛍光体粉末の平均粒径は３．６μｍで最大粒径は１
５．６μｍであった。
Ｏ17は、次のように製造した。Ｂａ、Ｅｕ、Ｍｇ、Ａｌ
の原子比が０．９：０．１：１：１０になるように、炭
酸バリウム、塩基性マグネシウム、酸化アルミニウム、
酸化ユーロピウムの各粉末を秤量する。同時に、上記Ｂ
ａに対するＡｌの原子割合が０．３になるように、フッ
化アルミニウムを秤量する。乳鉢を用いて、上記所定量
の炭酸バリウム、塩基性マグネシウム、酸化アルミニウ
ム、酸化ユーロピウムおよびフッ化アルミニウムを混合
する。混合体をアルミナ製のボートに仕込み、管状雰囲
気炉を用いて１６００℃の窒素と水素の混合ガス中（流
量比３８０ｃｃ／ｍｉｎ：２０ｃｃ／ｍｉｎ）で２時間
焼成して、上記化学式で表される蛍光体を得た。この青
色蛍光体粉末の平均粒径は３．６μｍで最大粒径は１
５．６μｍであった。
【００５７】これらの蛍光体は、アルゴンプラズマ中で
瞬時高温処理を行う球状化処理を施して用いた。このよ
うにして得られた各色蛍光体のＣＩＥ色度図における座
標値は、赤色蛍光体粉末（０．６３，０．３２）、緑色
蛍光体粉末（０．１４，０．７１）、青色蛍光体粉末
（０．１５，０．０５５）であった。
瞬時高温処理を行う球状化処理を施して用いた。このよ
うにして得られた各色蛍光体のＣＩＥ色度図における座
標値は、赤色蛍光体粉末（０．６３，０．３２）、緑色
蛍光体粉末（０．１４，０．７１）、青色蛍光体粉末
（０．１５，０．０５５）であった。
【００５８】これらの蛍光体粉末を用いて、以下のよう
にして蛍光体ペーストを作製した。三菱レイヨン製ＰＭ
ＭＡ”アクリペット”ＶＨをテルピネオール／ベンジル
アルコール（１：７）の溶剤に溶解し、１８％のＰＭＭ
Ａ溶液を作り、この溶液１０に対して各色蛍光体粉末９
を混合分散して各色蛍光体ペーストを作製した。
にして蛍光体ペーストを作製した。三菱レイヨン製ＰＭ
ＭＡ”アクリペット”ＶＨをテルピネオール／ベンジル
アルコール（１：７）の溶剤に溶解し、１８％のＰＭＭ
Ａ溶液を作り、この溶液１０に対して各色蛍光体粉末９
を混合分散して各色蛍光体ペーストを作製した。
【００５９】透明電極、バス電極、透明誘電体層および
保護層を形成した前面基板と、アドレス電極および隔壁
を形成した背面基板を作製した。
保護層を形成した前面基板と、アドレス電極および隔壁
を形成した背面基板を作製した。
【００６０】該ペーストをピッチ２２０μｍ、高さ１５
０μｍ、幅６０μｍのストライプ状隔壁９６１本が形成
されたガラス基板上に赤、緑、青の各色蛍光体ペースト
をそれぞれ２つおきに塗布した。
０μｍ、幅６０μｍのストライプ状隔壁９６１本が形成
されたガラス基板上に赤、緑、青の各色蛍光体ペースト
をそれぞれ２つおきに塗布した。
【００６１】塗布は、孔径１５０μｍの吐出口を１個有
するノズルにより行った。ノズルは赤、緑、青色の蛍光
体ペーストのそれぞれに１基ずつ使用した。ノズルを隔
壁と平行に一定速度で走行させながら蛍光体ペーストを
一定量吐出して隔壁間に１本ずつ塗布した。まず、赤色
蛍光体ペーストを所定の隔壁間に１本ずつ塗布した。こ
の時、１本塗布が終了した位置において隔壁方向と垂直
方向にノズルを６６０μｍだけ移動させ、次は１本目と
逆方向にノズルを走行させながら２本目の隔壁間に塗布
した。これを繰り返して、赤色蛍光体の所定位置の３２
０本を塗布した。塗布終了後、塗布面を上にして８０℃
で４０分間乾燥した。次に赤色蛍光体を塗布した隣の隔
壁間に緑色蛍光体ペーストを同様に３２０本塗布して乾
燥した。さらに、緑色蛍光体を塗布した隣の隔壁間に青
色蛍光体を同様に３２０本塗布して乾燥した。その後、
得られたガラス基板を４５０℃、３０分間空気中で焼成
して、背面ガラス基板を作製した。
するノズルにより行った。ノズルは赤、緑、青色の蛍光
体ペーストのそれぞれに１基ずつ使用した。ノズルを隔
壁と平行に一定速度で走行させながら蛍光体ペーストを
一定量吐出して隔壁間に１本ずつ塗布した。まず、赤色
蛍光体ペーストを所定の隔壁間に１本ずつ塗布した。こ
の時、１本塗布が終了した位置において隔壁方向と垂直
方向にノズルを６６０μｍだけ移動させ、次は１本目と
逆方向にノズルを走行させながら２本目の隔壁間に塗布
した。これを繰り返して、赤色蛍光体の所定位置の３２
０本を塗布した。塗布終了後、塗布面を上にして８０℃
で４０分間乾燥した。次に赤色蛍光体を塗布した隣の隔
壁間に緑色蛍光体ペーストを同様に３２０本塗布して乾
燥した。さらに、緑色蛍光体を塗布した隣の隔壁間に青
色蛍光体を同様に３２０本塗布して乾燥した。その後、
得られたガラス基板を４５０℃、３０分間空気中で焼成
して、背面ガラス基板を作製した。
【００６２】得られた蛍光体層の厚みを電子顕微鏡で観
察したところ、各色蛍光体が、隔壁の側面に１２±３μ
ｍ、底部に１５±３μｍの厚さで形成されていた。蛍光
体層は緻密で、ボイドなどは観察されず、層表面も平滑
であった。
察したところ、各色蛍光体が、隔壁の側面に１２±３μ
ｍ、底部に１５±３μｍの厚さで形成されていた。蛍光
体層は緻密で、ボイドなどは観察されず、層表面も平滑
であった。
【００６３】このようにして作製された背面ガラス基板
上に前面ガラス基板を載せてシールし、放電セル内にキ
セノン、ヘリウム、ネオンの混合ガスを５００Ｔｏｒｒ
の圧力となるように封入してＰＤＰを製造した。
上に前面ガラス基板を載せてシールし、放電セル内にキ
セノン、ヘリウム、ネオンの混合ガスを５００Ｔｏｒｒ
の圧力となるように封入してＰＤＰを製造した。
【００６４】形成されたＰＤＰは、色純度の高いＲ、
Ｇ、Ｂを表示し、美麗で鮮明な表示が可能になり、白バ
ランスも良好であった。
Ｇ、Ｂを表示し、美麗で鮮明な表示が可能になり、白バ
ランスも良好であった。
【００６５】実施例２ 赤色蛍光体粉末（Ｙ0.63Ｇｄ0.37）ＢＯ3：Ｅｕ（Ｅｕ=
0.065)は、酸化ガドリウム、酸化イットリウム、酸化ユ
ーロピウムを用いてシュウ酸塩沈殿物とした以外は実施
例１と同様に製造した。この赤色蛍光体粉末の平均粒径
は１．７μｍで最大粒径は６．５μｍであった。
0.065)は、酸化ガドリウム、酸化イットリウム、酸化ユ
ーロピウムを用いてシュウ酸塩沈殿物とした以外は実施
例１と同様に製造した。この赤色蛍光体粉末の平均粒径
は１．７μｍで最大粒径は６．５μｍであった。
【００６６】緑色蛍光体粉末Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ（Ｍ
ｎ：０．７重量％）は配合量を変えて実施例１に記載し
た方法で製造した。この緑色蛍光体粉末の平均粒径は
２．８μｍで最大粒径は１１．０μｍであった。
ｎ：０．７重量％）は配合量を変えて実施例１に記載し
た方法で製造した。この緑色蛍光体粉末の平均粒径は
２．８μｍで最大粒径は１１．０μｍであった。
【００６７】青色蛍光体粉末Ｂａ0.95Ｅｕ0.05ＭｇＡｌ
14Ｏ23は配合量を変えて実施例１に記載した方法で製造
した。この青色蛍光体粉末の平均粒径は３．７μｍで最
大粒径は１５．６μｍであった。
14Ｏ23は配合量を変えて実施例１に記載した方法で製造
した。この青色蛍光体粉末の平均粒径は３．７μｍで最
大粒径は１５．６μｍであった。
【００６８】これらの蛍光体粉末を実施例１と同様に熱
処理して用いた。得られた各色蛍光体のＣＩＥ色度図に
おける座標値は、赤色蛍光体粉末（０．６８，０．３
１）、緑色蛍光体粉末（０．１３，０．７５）、青色蛍
光体粉末（０．１４，０．０４５）であった。
処理して用いた。得られた各色蛍光体のＣＩＥ色度図に
おける座標値は、赤色蛍光体粉末（０．６８，０．３
１）、緑色蛍光体粉末（０．１３，０．７５）、青色蛍
光体粉末（０．１４，０．０４５）であった。
【００６９】これらの蛍光体粉末を用いて、実施例１と
同様にして蛍光体ペーストを作製した。形成されたＰＤ
Ｐは、色純度の高いＲ、Ｇ、Ｂを表示し、美麗で鮮明な
表示が可能になり、白バランスも良好であった。
同様にして蛍光体ペーストを作製した。形成されたＰＤ
Ｐは、色純度の高いＲ、Ｇ、Ｂを表示し、美麗で鮮明な
表示が可能になり、白バランスも良好であった。
【００７０】実施例３ 赤色蛍光体粉末（Ｙ0.935Ｅｕ0.065）2Ｏ3は、所定量に
配合した共沈シュウ酸塩を１０００℃で加熱分解し、塩
化バリウム、硼酸および塩化アンモニウムからなるフラ
ックスと十分に乾式混合し、坩堝煮詰め、マッフル炉で
酸化雰囲気下１４２５℃で５時間焼成して製造した。得
られた蛍光体を通常行う分散、水洗、乾燥し、篩を通し
て赤色蛍光体粉末とした。この赤色蛍光体粉末の平均粒
径は３．１μｍで最大粒径は１３．１μｍであった。
配合した共沈シュウ酸塩を１０００℃で加熱分解し、塩
化バリウム、硼酸および塩化アンモニウムからなるフラ
ックスと十分に乾式混合し、坩堝煮詰め、マッフル炉で
酸化雰囲気下１４２５℃で５時間焼成して製造した。得
られた蛍光体を通常行う分散、水洗、乾燥し、篩を通し
て赤色蛍光体粉末とした。この赤色蛍光体粉末の平均粒
径は３．１μｍで最大粒径は１３．１μｍであった。
【００７１】緑色蛍光体粉末（Ｇｄ0.87Ｃｅ0.1Ｔｂ
0.03）ＰＯ4は、次のように製造した。Ｇｄ源、Ｃｅ
源、Ｔｂ源としてＧｄＣｅＴｂの共沈酸化物、燐酸源と
して燐酸水素２アンモニウムを化学量論的に所定の混合
物になるように秤取し、十分混合した後、混合物粉末を
アルミナ坩堝に入れて空気中で７００℃、２時間焼成し
た。焼成物を室温まで冷却し、さらに炭酸リチウム、硼
酸と硫酸アンモニウムを加え十分混合し、粉砕した後、
再び石英坩堝に入れて、還元雰囲気中で１２００℃、２
時間焼成し、焼成物を粉砕、洗浄、篩分を行って緑色蛍
光体粉末を得た。この緑色蛍光体粉末の平均粒径は３．
７μｍで最大粒径は１３．１μｍであった。
0.03）ＰＯ4は、次のように製造した。Ｇｄ源、Ｃｅ
源、Ｔｂ源としてＧｄＣｅＴｂの共沈酸化物、燐酸源と
して燐酸水素２アンモニウムを化学量論的に所定の混合
物になるように秤取し、十分混合した後、混合物粉末を
アルミナ坩堝に入れて空気中で７００℃、２時間焼成し
た。焼成物を室温まで冷却し、さらに炭酸リチウム、硼
酸と硫酸アンモニウムを加え十分混合し、粉砕した後、
再び石英坩堝に入れて、還元雰囲気中で１２００℃、２
時間焼成し、焼成物を粉砕、洗浄、篩分を行って緑色蛍
光体粉末を得た。この緑色蛍光体粉末の平均粒径は３．
７μｍで最大粒径は１３．１μｍであった。
【００７２】青色蛍光体粉末としては、実施例１で用い
たと同じＢａ0.9Ｅｕ0.1ＭｇＡｌ10Ｏ17を用いた。この
青色蛍光体粉末の平均粒径は３．８μｍで最大粒径は１
５．６μｍであった。
たと同じＢａ0.9Ｅｕ0.1ＭｇＡｌ10Ｏ17を用いた。この
青色蛍光体粉末の平均粒径は３．８μｍで最大粒径は１
５．６μｍであった。
【００７３】これらの３色の蛍光体粉末のＣＩＥ色度図
における座標値は、赤色蛍光体粉末（０．６５，０．３
３）、緑色蛍光体粉末（０．１４，０．７２）、青色蛍
光体粉末（０．１５，０．０５５）であった。
における座標値は、赤色蛍光体粉末（０．６５，０．３
３）、緑色蛍光体粉末（０．１４，０．７２）、青色蛍
光体粉末（０．１５，０．０５５）であった。
【００７４】これらの蛍光体粉末を用いて、実施例１と
同様にして蛍光体ペーストを作製した。形成されたＰＤ
Ｐは、色純度の高いＲ、Ｇ、Ｂを表示し、美麗で鮮明な
表示が可能になり、白バランスも良好であった。
同様にして蛍光体ペーストを作製した。形成されたＰＤ
Ｐは、色純度の高いＲ、Ｇ、Ｂを表示し、美麗で鮮明な
表示が可能になり、白バランスも良好であった。
【００７５】実施例４ 実施例１において、各色蛍光体の製造に際して、用いる
原料化合物の純度を高めると共に、焼成雰囲気および温
度を厳重にコントロールすることにより、以下の座標値
を有する蛍光体粉末を得ることができた。すなわち、赤
色蛍光体（０．６６，０．２６）、緑色蛍光体（０．０
８，０．７８）、青色蛍光体（０．１８，０．０３）で
ある。この時の赤色蛍光体粉末の平均粒径は１．０μｍ
で最大粒径は４．５μｍであり、緑色蛍光体粉末の平均
粒径は３．０μｍで最大粒径は１２．０μｍであり、青
色蛍光体粉末の平均粒径は３．８μｍで最大粒径は１
４．３μｍであった。
原料化合物の純度を高めると共に、焼成雰囲気および温
度を厳重にコントロールすることにより、以下の座標値
を有する蛍光体粉末を得ることができた。すなわち、赤
色蛍光体（０．６６，０．２６）、緑色蛍光体（０．０
８，０．７８）、青色蛍光体（０．１８，０．０３）で
ある。この時の赤色蛍光体粉末の平均粒径は１．０μｍ
で最大粒径は４．５μｍであり、緑色蛍光体粉末の平均
粒径は３．０μｍで最大粒径は１２．０μｍであり、青
色蛍光体粉末の平均粒径は３．８μｍで最大粒径は１
４．３μｍであった。
【００７６】これらの蛍光体粉末を用いて、実施例１と
同様にして蛍光体ペーストを作製した。形成されたＰＤ
Ｐは、色純度の高いＲ、Ｇ、Ｂを表示し、美麗で鮮明な
表示が可能になり、白バランスも良好であった。
同様にして蛍光体ペーストを作製した。形成されたＰＤ
Ｐは、色純度の高いＲ、Ｇ、Ｂを表示し、美麗で鮮明な
表示が可能になり、白バランスも良好であった。
【００７７】実施例５ 実施例１で用いた各色蛍光体の粉末を少なくとも２つの
ピークを有するような粒度分布とした。このような粒度
分布とすることにより、各蛍光体の輝度をより向上する
ことができ、実施例１よりさらに表示品質を高めること
ができた。
ピークを有するような粒度分布とした。このような粒度
分布とすることにより、各蛍光体の輝度をより向上する
ことができ、実施例１よりさらに表示品質を高めること
ができた。
【００７８】実施例６ 実施例１においてＰＭＭＡ溶液の代わりに、感光性ポリ
マー（Ｘ−４００７）２５重量部、感光性モノマー（Ｍ
ＧＰ４００）１５重量部、光重合開始剤（ＩＣ３６９）
３重量部をγ−ブチロラクトン６７．５重量部に溶解し
た溶液を用いた。この溶液に蛍光体粉末６０重量部を配
合してペーストを作製し、背面ガラス基板の隔壁間には
ノズル塗布でペーストを塗布し、乾燥した。隔壁内の感
光性ペーストに紫外線露光をしたのち隔壁頂部などに付
着した不要のペーストを現像液で溶解除去した後、焼成
して膜厚２０μｍの蛍光体層を形成した。得られたＰＤ
Ｐの色純度は優れていて、綺麗で鮮やかな画像表示が可
能であった。
マー（Ｘ−４００７）２５重量部、感光性モノマー（Ｍ
ＧＰ４００）１５重量部、光重合開始剤（ＩＣ３６９）
３重量部をγ−ブチロラクトン６７．５重量部に溶解し
た溶液を用いた。この溶液に蛍光体粉末６０重量部を配
合してペーストを作製し、背面ガラス基板の隔壁間には
ノズル塗布でペーストを塗布し、乾燥した。隔壁内の感
光性ペーストに紫外線露光をしたのち隔壁頂部などに付
着した不要のペーストを現像液で溶解除去した後、焼成
して膜厚２０μｍの蛍光体層を形成した。得られたＰＤ
Ｐの色純度は優れていて、綺麗で鮮やかな画像表示が可
能であった。
【００７９】実施例９ 実施例１において、各色蛍光体ペーストを隔壁間に塗布
した後の焼成の雰囲気を、酸素濃度２０ｐｐｍの窒素雰
囲気で行った。このような雰囲気で焼成することにより
付活用の希土類元素の酸化が防止できるので、形成され
る蛍光体層の発光色純度は、原料としての蛍光体粉末に
近いものとなり、実施例１よりさらに綺麗で鮮やかな画
像表示が可能であった。
した後の焼成の雰囲気を、酸素濃度２０ｐｐｍの窒素雰
囲気で行った。このような雰囲気で焼成することにより
付活用の希土類元素の酸化が防止できるので、形成され
る蛍光体層の発光色純度は、原料としての蛍光体粉末に
近いものとなり、実施例１よりさらに綺麗で鮮やかな画
像表示が可能であった。
【００８０】比較例１ 赤色蛍光体において座標値が（０．６４，０．３６）、
また、緑色蛍光体において座標値が（０．２５，０．６
９）、さらに青色蛍光体において座標値が（０．１５，
０．０９）である蛍光体を用いて、実施例１と同様にし
て蛍光体ペーストを作製した。形成されたＰＤＰは、色
純度が低下し、表示可能色の範囲が狭かった。 略記号の説明 Ｘ−４００７：メタクリル酸４０％、メチルメタクリレ
ート３０％およびスチレン３０％からなる共重合体のカ
ルボキシル基に対して０．４当量のグリシジルメタクリ
レートを付加反応させた重量平均分子量４．３万、酸価
９５の感光性ポリマー。
また、緑色蛍光体において座標値が（０．２５，０．６
９）、さらに青色蛍光体において座標値が（０．１５，
０．０９）である蛍光体を用いて、実施例１と同様にし
て蛍光体ペーストを作製した。形成されたＰＤＰは、色
純度が低下し、表示可能色の範囲が狭かった。 略記号の説明 Ｘ−４００７：メタクリル酸４０％、メチルメタクリレ
ート３０％およびスチレン３０％からなる共重合体のカ
ルボキシル基に対して０．４当量のグリシジルメタクリ
レートを付加反応させた重量平均分子量４．３万、酸価
９５の感光性ポリマー。
【００８１】 ＭＧＰ４００： X2N-CH(CH3)-CH2-(OCH2CH(CH3))n-NX2 Ｘ：-CH2CH(H)-CH2O-CO-C(CH3)=CH2 ｎ：２〜１０ ＩＣ−３６９："Irgacure"369（チバガイギー社製品） 2-ヘ゛ンシ゛ル-2-シ゛メチルアミノ-1-(4-モルフォリノフェニル)フ゛タノン-1
【００８２】
【発明の効果】本発明の蛍光体粉末を用いることで、色
純度の優れた３原色が得られ、色再現範囲を広くするこ
とができる。
純度の優れた３原色が得られ、色再現範囲を広くするこ
とができる。
【００８３】さらに、蛍光体粉末の平均粒径を１〜５μ
ｍ、最大粒径を３０μｍ以下にコントロールすることに
より蛍光体粉末の分散性が良好で塗布性の優れた蛍光体
ペーストを得ることができる。この結果、緻密で表面凹
凸がなく均質な蛍光体層が得られるので高輝度の表示が
可能になる。蛍光体ペーストの有機成分としてアクリル
系樹脂を用いることが好ましく、さらにこれらを感光性
有機成分として用いることがより好ましい。これによ
り、発光輝度を高く保つことができる。
ｍ、最大粒径を３０μｍ以下にコントロールすることに
より蛍光体粉末の分散性が良好で塗布性の優れた蛍光体
ペーストを得ることができる。この結果、緻密で表面凹
凸がなく均質な蛍光体層が得られるので高輝度の表示が
可能になる。蛍光体ペーストの有機成分としてアクリル
系樹脂を用いることが好ましく、さらにこれらを感光性
有機成分として用いることがより好ましい。これによ
り、発光輝度を高く保つことができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０９Ｋ 11/78 ＣＰＢ Ｃ０９Ｋ 11/78 ＣＰＢ ＣＰＫ ＣＰＫ ＣＰＶ ＣＰＶ 11/80 ＣＰＭ 11/80 ＣＰＭ 11/81 ＣＰＷ 11/81 ＣＰＷ 11/83 ＣＰＶ 11/83 ＣＰＶ Ｈ０１Ｊ 11/02 Ｈ０１Ｊ 11/02 Ｂ 29/20 29/20 Ｆターム(参考） 4H001 CA05 CA06 XA05 XA08 XA12 XA13 XA14 XA15 XA20 XA23 XA25 XA30 XA38 XA39 XA56 XA57 XA58 XA63 XA64 XA65 XA74 YA25 YA58 YA59 YA63 YA65 YA66 YA69 YA70 YA82 5C028 FF16 HH14 5C040 FA01 FA02 GA03 GG08 GG09 JA13 MA02 MA03
Claims (9)
- 【請求項１】基板上に、赤色、緑色、青色の各色に発光
する蛍光体を含む蛍光体層がそれぞれ形成されたディス
プレイの製造方法であって、該赤色、緑色、青色蛍光体
の発光色のＣＩＥ色度座標をそれぞれ（Ｒｘ，Ｒｙ）、
（Ｇｘ，Ｇｙ）、（Ｂｘ，Ｂｙ）としたとき、次の関係
式（１）、（２）および（３）を満たすことを特徴とす
るディスプレイの製造方法。 （１）０．６０≦Ｒｘ≦０．７２および０．２２≦Ｒｙ
≦０．３３ （２）０．０８≦Ｇｘ≦０．１４および０．７０≦Ｇｙ
≦０．８２ （３）０．１３≦Ｂｘ≦０．２４および０．０１≦Ｂｙ
≦０．０８ - 【請求項２】前記蛍光体の平均粒径が１〜５μｍ、最大
粒径が３０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に
記載のディスプレイの製造方法。 - 【請求項３】前記赤色蛍光体が、（Ｙ1ーxＥｕx）2Ｏ3
（0.040≦ｘ≦0.070）、（Ｙ1-xＥｕx）ＢＯ3（0.025≦
ｘ≦0.060）、Ｙ2ＳｉＯ5：Ｅｕ、（Ｙ，Ｇｄ，Ｅｕ）
ＢＯ3、Ｙ（Ｐ，Ｖ）Ｏ4：Ｅｕ、ＧｄＢＯ3：Ｅｕ、Ｓ
ｃＢＯ3：Ｅｕおよび一般式Ｌｍ2Ｏ3：Ｒ（ＬｍはＧ
ｄ、Ｙ、ＬａおよびＬｕのうち少なくとも１種であり、
ＲはＥｕ、Ｔｂ、Ｐｒ、Ｄｙ、Ｔｍ、ＣｅおよびＹｂの
うちの少なくとも１種）の群から選ばれた少なくとも１
種であることを特徴とする請求項１または２に記載のデ
ィスプレイの製造方法。 - 【請求項４】前記緑色蛍光体が、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎx
（０．５≦ｘ≦３）、ＢａＭｇＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ、Ｂａ
Ａｌ12Ｏ19：Ｍｎ、ＹＢＯ3：Ｔｂ、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｍ
ｇ）Ｏ・５Ａｌ2Ｏ3：Ｍｎ、ＢａＭｇＡｌ16Ｏ26：Ｅ
ｕ，Ｍｎ、一般式（１−ａ）(ｂＭＯ・６Ａｌ2Ｏ3）・
ａ（ＭＭｇ1-cＭｎcＡｌ10Ｏ17）（ＭはＢａ、Ｓｒのう
ち少なくとも１種であり、ａ、ｂ、ｃはそれぞれ0.05≦
ａ≦1.0、0.64≦ｂ≦0.86、0.05≦ｃ≦1.0および0.05≦
ａ×ｃ≦0.3なる条件を満たす数）のマンガン付活アル
ミン酸塩、一般式（ＭxＣｅyＴｂz）ＰＯ4（ＭはＬａ、
Ｙ、Ｇｄのうち少なくとも一種であり、ｘ、ｙ、ｚはそ
れぞれ0.50.≦ｘ≦90、0≦ｙ≦0.3、0.04≦ｚ≦0.16）
の群から選ばれた少なくとも１種であることを特徴とす
る請求項１または２に記載のディスプレイの製造方法。 - 【請求項５】前記青色蛍光体が、Ｂａ1-xＥｕxＭｇＡｌ
14Ｏ23(0.03≦ｘ≦0.15)、Ｂａ1-xＥｕxＭｇＡｌ10Ｏ17
（0.045≦ｘ≦0.25）、Ｂａ1-x-yＳｒxＥｕyＭｇＡｌ10
Ｏ17（0.1≦ｘ＋ｙ≦0.6）、３（Ｂａ，Ｍｇ）Ｏ・８Ａ
ｌ2Ｏ3：Ｅｕ、ＣａＷＯ4：Ｐｂ、Ｙ2ＳｉＯ5：Ｃｅ、
ＹＰＶＯ4の群から選ばれた少なくとも１種であること
を特徴とする請求項１または２に記載のディスプレイの
製造方法。 - 【請求項６】蛍光体粉末６０〜９５重量％と有機成分４
０〜５重量％を含む蛍光体ペーストを基板上に塗布する
ことにより蛍光体層を形成することを特徴とする請求項
１〜５のいずれかに記載のディスプレイの製造方法。 - 【請求項７】有機成分としてアクリル系樹脂を用いるこ
とを特徴とする請求項６に記載のディスプレイの製造方
法。 - 【請求項８】有機成分が感光性有機成分であることを特
徴とする請求項６または７に記載のディスプレイの製造
方法。 - 【請求項９】ディスプレイがプラズマディスプレイパネ
ルまたは電子放出素子を用いた画像形成装置である請求
項１〜８のいずれかに記載のディスプレイの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4977999A JP2000251701A (ja) | 1999-02-26 | 1999-02-26 | ディスプレイの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4977999A JP2000251701A (ja) | 1999-02-26 | 1999-02-26 | ディスプレイの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000251701A true JP2000251701A (ja) | 2000-09-14 |
Family
ID=12840667
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4977999A Withdrawn JP2000251701A (ja) | 1999-02-26 | 1999-02-26 | ディスプレイの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000251701A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002121550A (ja) * | 2000-10-19 | 2002-04-26 | Sumitomo Chem Co Ltd | 真空紫外線励起発光素子用蛍光体 |
| JP2003082345A (ja) * | 2001-09-12 | 2003-03-19 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | プラズマディスプレイ装置 |
| WO2003104352A1 (ja) * | 2002-06-05 | 2003-12-18 | Ｎｅｃプラズマディスプレイ株式会社 | 青色蛍光体及びその青色蛍光体を用いた表示装置 |
| WO2004030009A1 (ja) * | 2002-09-27 | 2004-04-08 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | プラズマディスプレイ装置 |
| US7285913B2 (en) | 2003-08-29 | 2007-10-23 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Plasma display device having blue phosphor layers with alkaline earth metal aluminate containing molybdenum or tungsten |
| JP2008177174A (ja) * | 2000-12-12 | 2008-07-31 | Koninkl Philips Electronics Nv | 蛍光層を有するプラズマ画像スクリーン |
| JP2018109674A (ja) * | 2016-12-28 | 2018-07-12 | 堺化学工業株式会社 | 蛍光体含有多層膜シート、並びに発光装置 |
-
1999
- 1999-02-26 JP JP4977999A patent/JP2000251701A/ja not_active Withdrawn
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US7531961B2 (en) | 2002-09-27 | 2009-05-12 | Panasonic Corporation | Plasma display with phosphors containing a β-alumina crystal structure |
| CN100590773C (zh) * | 2002-09-27 | 2010-02-17 | 松下电器产业株式会社 | 等离子显示装置 |
| EP1480247A4 (en) * | 2002-09-27 | 2010-09-29 | Panasonic Corp | PLASMA DISPLAY |
| US7285913B2 (en) | 2003-08-29 | 2007-10-23 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Plasma display device having blue phosphor layers with alkaline earth metal aluminate containing molybdenum or tungsten |
| JP2018109674A (ja) * | 2016-12-28 | 2018-07-12 | 堺化学工業株式会社 | 蛍光体含有多層膜シート、並びに発光装置 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060217 |
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