JP2000263575A - 表皮を有する樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表皮材に設けられた開口の内周端末を、木目
込み用突起を用いることなく且つ表皮材の種類に関係な
く高い位置決め精度で樹脂製基材に埋め込むことができ
るようにする。 【解決手段】 表皮材１４の開口１４ａの内周縁部に幅
寸法（開口１４ａの周方向の寸法）Ｌ₁ ＝１〜７ｍｍ
（好ましくは２〜５ｍｍ）の固定用凸部５６をＬ₂＝１
〜７ｍｍ（好ましくは２〜５ｍｍ）の間隔で設け、それ
らの固定用凸部５６の先端部Ａ₃ を裏面側の成形型に固
定した状態で、射出圧縮成形により樹脂製基材１２を表
皮材１４と一体成形することにより、領域Ａ₂ が高い位
置決め精度で樹脂製基材１２内に埋め込まれるようにし
た。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は樹脂成形品の製造方
法に係り、特に、所定の開口を有する表皮材が樹脂製基
材の表面に一体的に固着されている樹脂成形品の製造方
法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】樹脂製基材の表面の一部または全面に表
皮材が一体的に固着されている樹脂成形品が、自動車の
ドアトリムやインストルメントパネルなどの内装部品、
或いは家電製品などに広く用いられている。そして、こ
のような表皮を有する樹脂成形品において、例えば車両
用ドアのインサイドハンドルベゼル部や各種スイッチの
ベース部、スピーカグリル部などの取付座、或いはレジ
スタ、サイドデフロスタなどの枠構造体等を樹脂製基材
により一体に構成するとともに、それ等を表面に露出さ
せるために表皮材に所定の開口を形成するようにしたも
のが、例えば特開平６−１８２７９４号公報や特開平６
−１８２７９３号公報等に記載されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の樹脂成形品においては、表皮材の開口の内周
縁部が成形型に固定されていないため、溶融樹脂材料の
流動に伴う表皮伸びにより内周端末の位置決めが難しか
った。内周縁部を位置決めする木目込み用の突起を成形
型に設けた場合、表皮材の開口の内周縁に沿って木目込
み用突起に起因する木目込み溝が生じることが避けられ
ないとともに、表皮材の種類が異なると伸び量が変化す
るため、図９の(a) 〜(c) に示すように木目込み溝１０
０に露出する表皮材１０２ａ、１０２ｂ、１０２ｃの内
周端末位置が変化する。これを防止するためには、表皮
材の種類毎に裁断型を取り替える必要がある。また、溶
融樹脂材料の流動長の差に基づいて表皮材表面側への樹
脂侵入および内周縁部の位置ずれを防止しているため、
製品形状の制約が大きかった。なお、図９の１０４は樹
脂製基材である。

【０００４】本発明は以上の事情を背景として為された
もので、その目的とするところは、表皮材に設けられた
開口の内周端末を、木目込み用突起を用いることなく且
つ表皮材の種類に関係なく高い位置決め精度で樹脂製基
材に埋め込むことができるようにすることにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めに、第１発明は、所定の開口を有する表皮材が樹脂製
基材の表面に一体的に固着されているとともに、その表
皮材の開口の内周縁部がその樹脂製基材に埋め込まれて
いる樹脂成形品を、一対の成形型の間で一体成形する製
造方法であって、前記表皮材の開口の内周縁部には、そ
の内周縁部の周方向の幅寸法が１〜７ｍｍの固定用凸部
がその周方向に１〜７ｍｍの間隔を隔てて複数設けられ
ているとともに、その固定用凸部の突出寸法は前記樹脂
製基材の裏面側へ突き出す寸法に設定されており、その
固定用凸部の先端をそれぞれ裏面側の成形型に固定した
状態で溶融樹脂材料を充填して前記樹脂製基材をその表
皮材と一体成形することを特徴とする。

【０００６】第２発明は、第１発明の表皮を有する樹脂
成形品の製造方法において、前記複数の固定用凸部は、
その固定用凸部の突出寸法だけ全体に突き出して設けら
れた延長部分に１〜７ｍｍの幅寸法の孔が１〜７ｍｍの
間隔を隔てて形成されることにより、その孔の間から先
の部分に設けられたもので、前記裏面側の成形型に固定
される先端部分が互いに連結されていることを特徴とす
る。

【０００７】

【発明の効果】このような表皮を有する樹脂成形品の製
造方法においては、表皮材の開口の内周縁部に固定用凸
部が設けられて裏面側の成形型に固定されるようになっ
ているため、表皮材の伸び量に多少ばらつきがあっても
内周縁部が高い精度で位置決めされ、表皮材の種類に拘
らず同一の裁断型を使用して同一形状の表皮材を用いる
ことができるとともに、木目込み用突起を廃止すること
により例えば滑らかな一体感のある外観品質が得られる
ようになる。また、このように開口の内周縁部が固定さ
れることから、溶融樹脂材料の流動長の差に基づいて表
皮材表面側への樹脂侵入および内周縁部の位置ずれを防
止する場合に比較して、製品形状の制約が緩和される。

【０００８】一方、本発明では上記固定用凸部の間隔が
１〜７ｍｍと狭いため、その固定用凸部の間に位置する
一般の内周縁部についても高い精度で位置決めされて、
確実に樹脂製基材に埋め込まれる。また、このように固
定用凸部の間隔が狭いことから、個々の固定用凸部の幅
寸法が１〜７ｍｍと狭くても、表皮材の位置決めを損な
う程固定用凸部が伸びる恐れがなく、そのように固定用
凸部の幅寸法が狭くされることによりウェルドラインの
発生が抑制される。

【０００９】延長部分に所定の孔を形成することによっ
て固定用凸部を設けた第２発明においては、固定用凸部
の先端部分が互いに連結されているため、その先端部分
を裏面側の成形型に固定するための型構造が簡単且つ安
価に構成される。

【００１０】

【発明の実施の形態】ここで、本発明は自動車のドアト
リムやインストルメントパネルなどの内装部品に好適に
適用されるが、家電製品など部分表皮を有する種々の樹
脂成形品に適用され得る。樹脂製基材や表皮材として
は、一般に使用される種々の材料を用いることが可能
で、表皮材としては例えば織布、編布、不織布、塩化ビ
ニル・ＴＰＯ等のレザー、軟質系フィルムなどが用いら
れる。また、単層体であっても積層体であっても良く、
上記表皮材にクッション層としてウレタンやＰＰフォー
ム等を固着したものでも良い。更に、裏打ちとしてＰＥ
Ｔ、ＰＡ、ＰＰ等の織布、編布、不織布等を用いること
もできる。

【００１１】表皮材の開口の内周縁部は、その全周に亘
って樹脂製基材に埋め込まれ、その全周について本発明
を適用することが望ましいが、部分的に固定用凸部の幅
寸法や間隔に関する本発明要件を満たさない部分があっ
ても良い。例えば深い凹凸部では本発明方法を適用し、
比較的平坦な部分では固定用凸部の間隔を広くしたりし
てもよく、全周に本発明を適用する場合に比較して安い
型費で凹凸の大きな立体感のある部分でも表皮に皺や位
置ずれのない樹脂成形品が得られる。本発明の適用に際
しても、木目込み用突起を廃止して一体感のある外観品
質を得ることができるが、意匠的に所定の突起を設けて
表皮材の開口の内周縁に沿って意図的に溝を設けること
を妨げるものではない。

【００１２】固定用凸部の幅寸法は、表皮材の材質等に
応じて１〜７ｍｍの範囲内で設定されるが、１ｍｍ未満
では伸びたり切れたりして位置決めが困難であり、７ｍ
ｍより大きくなるとウェルドラインが発生し易くなる。
固定用凸部の間隔については、１ｍｍ未満になると溶融
樹脂材料の流動が阻害されて充填が困難になり、７ｍｍ
より大きくなると、固定用凸部の伸びなどにより固定用
凸部の間の一般の内周縁部の位置決め精度が悪くなる。
なお、上記幅寸法および間隔は、それぞれ２〜５ｍｍの
範囲内で設定することが望ましい。第２発明の孔の幅寸
法および間隔についても、同様に２〜５ｍｍの範囲内で
設定することが望ましい。

【００１３】第１発明の固定用凸部は、例えば表皮材の
開口の内周縁から櫛歯状に突き出すように多数設けられ
る。固定用凸部の形状は矩形が望ましいが、適宜定めら
れる。第２発明において延長部分に設けられる孔は、丸
や楕円、長円、角形、正方形、長方形など適宜定められ
る。また、第２発明においては、孔の最大幅寸法が１〜
７ｍｍの範囲内で、隣接する孔の最小離間距離が１〜７
ｍｍの範囲内であれば良い。

【００１４】上記固定用凸部のうち樹脂製基材の裏面側
へ突き出している部分は、邪魔でなければそのまま残し
ておいても良いが、必要に応じて切除することも勿論可
能である。

【００１５】溶融樹脂材料は、少なくとも表皮材の固定
用凸部が固定された裏面側の成形型とその表皮材との間
に充填する必要があり、例えば裏面側の成形型に設けら
れた供給路から溶融樹脂材料を射出するようにすれば良
い。表皮材と裏面側の成形型との間に供給された溶融樹
脂材料は、他方（表面側）の成形型の成形面に表皮材を
押圧して成形するとともに、固定用凸部の間を通って表
皮材の開口の内側へ流出して樹脂製基材を構成するが、
必要に応じて表皮材の開口内に位置する部分にも直接溶
融樹脂材料を供給するようにしても良い。樹脂製基材お
よび表皮材の一体成形は、溶融樹脂材料の射出圧のみで
成形する射出成形でも良いが、溶融樹脂材料を充填した
後に一対の成形型を接近させて加圧する射出圧縮成形が
望ましい。

【００１６】樹脂製基材のうち、表皮材の開口の内側に
位置する部分には、例えばドアトリムの場合、車両用ド
アのインサイドハンドルベゼル部や各種スイッチのベー
ス部、スピーカグリル部などの取付座が一体に設けら
れ、インストルメントパネルの場合、レジスタやサイド
デフロスタなどの枠構造体が一体に設けられることが望
ましいが、それ等の取付座や枠構造体を別体に構成し
て、樹脂製基材に設けられた取付穴内にそれ等を取り付
けるようになっていても良い。また、表皮材の開口内で
は単に樹脂製基材の表面が露出しているだけでも良い。
要するに、表皮材に設けられた開口の内周縁部が樹脂製
基材に埋め込まれるようになっておれば良く、その開口
内の構成については適宜定められる。

【００１７】以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ
詳細に説明する。図１の(a) は、本発明方法に従って製
造された樹脂成形品としての自動車のドアトリム１０を
示す正面図で、熱可塑性樹脂にて構成された樹脂製基材
１２の表面の一部には、オーナメントとして島状の表皮
材１４が一体的に設けられているとともに、その表皮材
１４には矩形の開口１４ａ、１４ｂ、１４ｃが設けられ
ている。表皮材１４の外周縁部は全周に亘って樹脂製基
材１２に埋め込まれているとともに、開口１４ａ、１４
ｂ、１４ｃの内周縁部もそれぞれ全周に亘って樹脂製基
材１２に埋め込まれている。また、開口１４ａの内側に
は、取付座としてインサイドハンドルを取り付けるため
のインサイドハンドルベゼル部５０が樹脂製基材１２と
一体に設けられ、開口１４ｂ、１４ｃの内側には、取付
座として各種スイッチを取り付けるためのスイッチベー
ス部５２、５４が同じく樹脂製基材１２と一体に設けら
れている。

【００１８】図２は、上記インサイドハンドルベゼル部
５０の近傍すなわち開口１４ａ付近の断面図で、開口１
４ａの内周縁部には、図１の(b) に示すように櫛歯状に
略矩形の固定用凸部５６が内周縁の全周に亘って多数設
けられている。図１の(b) は、成形前の表皮材１４の開
口１４ａの内周縁形状を示す図である。他の開口１４
ｂ、１４ｃも開口１４ａと同様に構成されているが、以
下、開口１４ａを例として具体的に説明する。なお、表
皮材１４の外周縁部も開口１４ａの内周縁部と同様にし
て樹脂製基材１２に埋め込まれている。また、インサイ
ドハンドルベゼル部５０やスイッチベース部５２、５４
の具体的な形状は省略してある。

【００１９】図１の(b) において、固定用凸部５６の幅
寸法（開口１４ａの周方向の寸法）Ｌ₁ は１〜７ｍｍの
範囲内、好ましくは２〜５ｍｍの範囲内で設定されてお
り、周方向に所定の間隔Ｌ₂ を隔てて設けられている。
間隔Ｌ₂ は、同じく１〜７ｍｍの範囲内で、好ましくは
２〜５ｍｍの範囲内で設定されている。また、固定用凸
部５６の突出寸法は、ドアトリム１０の裏面（樹脂製基
材１２の裏面と同じ）１０ｂ側へ突き出す寸法に設定さ
れており、図３に示す一対の成形型１６、１８のうちド
アトリム１０の裏面１０ｂを成形する成形型１８に固定
されるようになっている。樹脂製基材１２のうち表皮材
１４の開口１４ａの内周縁部が埋め込まれる部分には、
所定寸法だけ裏面１０ｂ側へ突き出すように環状に凸部
２０が設けられており、固定用凸部５６の先端部はこの
凸部２０から突き出すようになっている。図１(b) にお
ける表皮材１４の領域Ａ₁ は、成形後においてドアトリ
ム１０の表面１０ａに露出する部分で、領域Ａ₂ は樹脂
製基材１２内に埋め込まれる部分で、領域Ａ₃ はドアト
リム１０の裏面１０ｂ側へ突き出す部分である。また、
図２における開口１４ａの右側の内周縁部は固定用凸部
５６の断面で、左側の内周縁部は固定用凸部５６の間に
位置する一般の内周縁部５８の断面である。

【００２０】図３の成形型１６、１８は射出圧縮成形を
行うためのもので、成形型１６は上型であり、上下方向
へ往復移動させられるとともに、目的とするドアトリム
１０の表面１０ａに対応する成形面１６ａを備えてい
る。この成形面１６ａには、意匠的にドアトリム１０の
表面１０ａのうち表皮材１４の開口１４ａの内周縁に沿
って僅かな凹み１０ｃを形成するために環状の凸条１６
ｂが設けられている。成形型１８は下型で、成形型１６
の下方に位置固定に配設されるようになっており、ドア
トリム１０の裏面１０ｂに対応する成形面１８ａを備え
ている。

【００２１】成形型１８は、下型本体２２と、その下型
本体２２のうち前記表皮材１４の固定用凸部５６を固定
する部分、すなわち開口１４ａの内周縁部に対応する部
分に設けられた環状のスライド型２４とを含んで構成さ
れている。スライド型２４は上下方向の移動可能に下型
本体２２に配設され、図に示す下降端位置に保持される
ことにより、下型本体２２と共に上記成形面１８ａを形
成するとともに、固定用凸部５６の先端部を下型本体２
２との間で挟圧して固定する。下型本体２２には、固定
用凸部５６に対応して多数の固定用溝２２ａが形成され
ているとともに、樹脂製基材１２を構成する溶融樹脂材
料を供給する供給路２２ｂが設けられている。供給路２
２ｂは、成形面１８ａのうち表皮材１４が設けられる部
分は勿論、表皮材１４が設けられない部分にも開口させ
られているが、少なくとも表皮材１４の裏側へ充填され
た溶融樹脂材料が固定用凸部５６の間を通って開口１４
ａの内側へ流動させられるようになっている。また、下
型本体２２およびスライド型２４には、前記固定用溝２
２ａに連続するようにそれぞれ環状の切欠溝２６、２８
が設けられ、これ等の環状の切欠溝２６、２８によって
前記凸部２０が形成されるようになっている。

【００２２】そして、このような成形型１６、１８を用
いてドアトリム１０を射出圧縮成形する際には、先ず、
成形型１６を上昇させた状態で表皮材１４を成形型１８
に配置する。すなわち、スライド型２４を上昇させると
ともに、表皮材１４の開口１４ａの内周縁部に設けられ
た多数の固定用凸部５６をそれぞれ固定用溝２２ａ内に
挿入した後、スライド型２４を下降端位置まで下降させ
て固定用凸部５６を挟圧して固定する。スライド型２４
には、上方へ向かうに従って内周側および外周側へ幅寸
法が大きくなるテーパが設けられているため、下降端位
置まで下降させられることにより固定用溝２２ａ内に確
実に固定用凸部５６を固定できる。

【００２３】次に、成形型１６を型締め位置よりも僅か
に上方の射出位置まで下降させて、供給路２２ｂから溶
融樹脂材料を充填する。このように溶融樹脂材料が充填
されることにより、表皮材１４は成形型１６の成形面１
６ａに押圧されて成形されるとともに、その表皮材１４
の裏側へ充填された溶融樹脂材料の一部は固定用凸部５
６の間を通って開口１４ａの内側へ流動し、開口１４ａ
の内周縁部が図２に示すように滑らかに湾曲させられ
る。ドアトリム１０の裏面１０ｂ側には凸部２０が設け
られるため、溶融樹脂材料の流通面積を十分に確保でき
る。そして、表皮材１４の裏側以外の部分にも十分に溶
融樹脂材料が充填された状態で、成形型１６を型締め位
置まで下降させて圧縮成形することにより、溶融樹脂材
料の冷却、硬化に伴って樹脂製基材１２が高い精度で表
皮材１４と一体成形され、目的とするドアトリム１０が
得られる。図２では、裏面１０ｂの凸部２０から固定用
凸部５６の先端が突き出しているが、必要に応じて切除
すれば良い。

【００２４】ここで、本実施例では表皮材１４の開口１
４ａの内周縁部に固定用凸部５６が設けられて成形型１
８に固定されるようになっているため、表皮材１４の伸
び量に多少ばらつきがあっても内周縁部が高い精度で位
置決めされ、表皮材１４の種類に拘らず同一の裁断型を
使用して同一形状の表皮材１４を用いることができると
ともに、木目込み用突起を廃止して意匠用の凸条１６ｂ
を設けることにより、表皮材１４の開口１４ａに沿って
僅かな凹み１０ｃを有するメリハリのある外観品質が得
られるようになる。また、このように開口１４ａの内周
縁部が位置決めされることから、溶融樹脂材料の流動長
の差に基づいて表皮材表面側への樹脂侵入および内周縁
部の位置ずれを防止する場合に比較して、製品形状の制
約が緩和される。

【００２５】一方、本実施例では上記固定用凸部５６の
間隔Ｌ₂ が１〜７ｍｍ（好ましくは２〜５ｍｍ）と狭い
ため、その固定用凸部５６の間に位置する一般の内周縁
部５８についても高い精度で位置決めされて、確実に樹
脂製基材１２に埋め込まれる。また、このように固定用
凸部５６の間隔Ｌ₂ が狭いことから、個々の固定用凸部
５６の幅寸法Ｌ₁ が１〜７ｍｍ（好ましくは２〜５ｍ
ｍ）と狭くても、表皮材１４の位置決めを損なう程固定
用凸部５６が伸びる恐れがなく、そのように固定用凸部
５６の幅寸法Ｌ₁ が狭くされることによりウェルドライ
ンの発生が抑制される。

【００２６】上記幅寸法Ｌ₁ や間隔Ｌ₂ は、固定用凸部
５６の伸び等に拘らず一般の内周縁部５８がドアトリム
１０の表面１０ａに露出することがなく、確実に樹脂製
基材１２内に埋め込まれるように、表皮材１４の材質な
どを考慮して前記１〜７ｍｍの範囲内で適宜定められ
る。また、これらの幅寸法Ｌ₁ や間隔Ｌ₂ を、図１の
(a) に示す表皮材１４の開口１４ａの内周形状の曲率に
応じて部分的に変更することもできる。

【００２７】次に、本発明の他の実施例を説明する。な
お、以下の実施例において前記実施例と実質的に共通す
る部分には同一の符号を付して詳しい説明を省略する。

【００２８】図４は、ドアトリム１０の表面１０ａの形
状の別の例を示す図で、(a) は前記成形型１６の成形面
１６ａの凸条１６ｂを除去して凹み１０ｃを無くしたも
ので、滑らかな一体感のある外観品質が得られる。(b)
は、表面１０ａにおける表皮材１４の開口１４ａの内周
縁に沿って木目込み溝に似た溝３０を設けた場合で、成
形型１６の成形面１６ａに木目込み用の突起と同様な凸
条を設けることによって形成できる。

【００２９】図５は、表皮材１４の固定用凸部５６を成
形型１８に固定する部分の別の態様を示す図で、(a) は
前記下型本体２２の切欠溝２６を略無くした場合であ
り、(b) は前記スライド型２４の切欠溝２８を略無くし
た場合である。(a) 、(b) 何れの場合も、前記凸部２０
の幅寸法が約１／２になる。なお、樹脂製基材１２の肉
厚が厚くて、固定用凸部５６の間の溶融樹脂材料の流動
を十分に確保できる場合には、凸部２０を無くして裏面
１０ｂを平坦にすることもできる。

【００３０】図６は、前記図１の(b) に相当する図で、
この表皮材１４の開口１４ａの内周縁部には樹脂製基材
１２内に埋め込まれる前記領域Ａ₂ に、１〜７ｍｍ（好
ましくは２〜５ｍｍ）の幅寸法Ｌ₃ の孔３２を１〜７ｍ
ｍ（好ましくは２〜５ｍｍ）の間隔Ｌ₄ を隔てて形成す
ることにより、それ等の孔３２の間から先の部分を固定
用凸部３４としたもので、その固定用凸部３４の先端
部、すなわち樹脂製基材１２の裏面側へ突き出す領域Ａ
₃ は連結部３６を介して互いに連結されている。本実施
例では孔３２は円孔で、幅寸法Ｌ₃ は直径寸法であり、
孔３２よりも先の部分が延長部分に相当する。また、間
隔Ｌ₄ は固定用凸部３４の幅寸法で、幅寸法Ｌ₃ は固定
用凸部３４の間隔に相当する。図７は、このような孔３
２が形成された表皮材１４を用いて製造したドアトリム
１０の断面図で、前記図２に相当する図である。

【００３１】この場合にも前記実施例と同様な効果が得
られるのに加えて、前記成形型１８の下型本体２２とス
ライド型２４との間で挟圧される部分すなわち固定用凸
部３４の先端部が連結部３６を介して連なっているた
め、前記固定用溝２２ａをスライド型２４に沿って環状
に連続して形成すれば良く、形状が単純になって成形型
１８が簡単且つ安価に構成される。

【００３２】図８のドアトリム４０は、前記樹脂製基材
１２の表面のうち前記表皮材（オーナメント）１４を除
く部分に別の表皮材４２を一体的に固着したものであ
る。表皮材４２には、スピーカ装着位置に開口４２ａが
設けられており、樹脂製基材１２のうち開口４２ａの内
側に位置する部分には、取付座としてスピーカを取り付
けるためのスピーカグリル部４４が一体に設けられてい
る。そして、上記表皮材４２の開口４２ａの内周縁部の
処理にも本発明が適用され、前記開口１４ａと同様にし
て樹脂製基材１２に埋め込まれている。なお、前記イン
サイドハンドルベゼル部５０、スイッチベース部５２、
５４が表皮材４２の内側部分に設けられる場合にも、表
皮材４２に形成される開口の内周縁部の処理に本発明を
適用して樹脂製基材１２に埋め込むことができる。ま
た、表皮材４２の上に重ねて表皮材（オーナメント）１
４を設けることも可能で、その場合には表皮材４２に設
けられた開口内を貫通して開口１４ａの内周縁部を樹脂
製基材１２に埋め込んだり、表皮材１４および４２に設
けられた開口の内周縁部を重ねて樹脂製基材１２に埋め
込んだりすれば良い。

【００３３】以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳
細に説明したが、本発明は他の態様で実施することもで
きる。

【００３４】例えば、前記実施例では一体の環状のスラ
イド型２４が用いられていたが、このスライド型２４を
複数に分割して構成することも可能で、固定用凸部５６
が設けられた部分のみに配設するようにしても良い。開
口１４ａに対応する外周形状の円柱状のスライド型を採
用することもできる。また、図３の左右方向（言い換え
れば、開口１４ａの内周縁に対して直角な方向）へ移動
する複数のスライド型を用いて固定用凸部５６を固定す
ることもできるなど、固定用凸部５６を成形型１８に固
定する方法は適宜変更できる。

【００３５】また、前記図１および図２に示すドアトリ
ム１０を製造する場合でも、固定用溝２２ａが環状に連
続して形成された成形型１８を用いることが可能であ
る。その場合には、凸部２０から断続して突き出す固定
用凸部５６の間の部分に樹脂製基材１２のバリが生じる
が、必要に応じて後処理で除去すれば良い。

【００３６】その他一々例示はしないが、本発明は当業
者の知識に基づいて種々の変更，改良を加えた態様で実
施することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法に従って製造された樹脂成形品を説
明する図で、(a) は樹脂成形品の正面図、(b) はその樹
脂成形品に用いられている表皮材の所定の開口の内周縁
部の形状を示す図である。

【図２】図１の樹脂成形品のうち表皮材に開口が設けら
れた部分の断面図である。

【図３】図１の樹脂成形品を射出圧縮成形する成形型の
一例を示す断面図である。

【図４】図１の樹脂成形品の別の例を説明する図で、図
２に相当する図である。

【図５】図１の樹脂成形品において表皮材が樹脂製基材
に埋め込まれる部分の別の態様を説明する断面図であ
る。

【図６】図１の樹脂成形品に用いられる表皮材の開口の
内周縁部の形状の別の例を示す図である。

【図７】図６の表皮材を用いた場合の樹脂成形品の断面
図で、図２に相当する図である。

【図８】本発明方法が好適に適用される樹脂成形品の別
の例を示す正面図である。

【図９】従来の樹脂成形品において、表皮材の伸び量の
ばらつきによって生じる開口の内周端末部の位置ずれの
例を示す断面図である。

【符号の説明】

１０、４０：ドアトリム（樹脂成形品） １２：樹脂
製基材 １４、４２：表皮材 １４ａ、１４ｂ、１
４ｃ、４２ａ：開口 １６、１８：成形型 ３２：孔 ３４、５６：固定用凸部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所定の開口を有する表皮材が樹脂製基材
   の表面に一体的に固着されているとともに、該表皮材の
   開口の内周縁部が該樹脂製基材に埋め込まれている樹脂
   成形品を、一対の成形型の間で一体成形する製造方法で
   あって、 前記表皮材の開口の内周縁部には、該内周縁部の周方向
   の幅寸法が１〜７ｍｍの固定用凸部が該周方向に１〜７
   ｍｍの間隔を隔てて複数設けられているとともに、該固
   定用凸部の突出寸法は前記樹脂製基材の裏面側へ突き出
   す寸法に設定されており、該固定用凸部の先端をそれぞ
   れ裏面側の成形型に固定した状態で溶融樹脂材料を充填
   して前記樹脂製基材を該表皮材と一体成形することを特
   徴とする表皮を有する樹脂成形品の製造方法。
2. 【請求項２】 前記複数の固定用凸部は、該固定用凸部
   の突出寸法だけ全体に突き出して設けられた延長部分に
   １〜７ｍｍの幅寸法の孔が１〜７ｍｍの間隔を隔てて形
   成されることにより、該孔の間から先の部分に設けられ
   たもので、前記裏面側の成形型に固定される先端部分が
   互いに連結されていることを特徴とする請求項１に記載
   の表皮を有する樹脂成形品の製造方法。