JP2000271996A - 熱可塑性樹脂製ホースの曲げ加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 大口径の樹脂ホースをキンクさせる事なく、
容易に曲げ加工する方法を提供する。特に耐熱性、耐熱
水性、耐薬品性、ガスバリア性に優れた多層曲がりホー
ス用のために特に好適な曲げ加工方法を提供する。 【解決手段】 内径１０ｍｍ以上の熱可塑性樹脂製ホー
スのジャバラ形状部分に曲げを形成すること、及び、予
め曲げ形成部分を加熱した状態で曲げ賦型金型にセット
し冷却する方法、もしくは、曲げ形成部分を曲げ賦型金
型にセットした状態で加熱し冷却する方法により曲げ加
工する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は口径の大きい樹脂ホ
ースの曲げ加工方法の改良に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂製ホースは、例えば自動車
のエンジンルーム内のダクト類や燃料ラインを中心に用
いられており、それらホースはポリアミド系樹脂や飽和
ポリエステル系樹脂を使用してブロー成形や押出成形に
よって一般に製造されている。このようなホース類のう
ちでも、内径６ｍｍのナイロン１１製の燃料ライン用ホ
ースのように内径が小さい場合は、ホースが比較的柔軟
でかつキンク性に優れているため、湾曲した金型にホー
スをセットした後に加熱・冷却することによって所定の
曲り形状の曲がりホースを容易に製造できる。

【０００３】しかしながら、ホースの口径が大きくなる
と、ホースがキンクし易くなり、小さな曲げ半径で金型
にセットすることが困難となり、曲げ半径の小さいホー
スは曲げ加工ができなくなる。そこで、キンク防止のた
めにホース内に砂等の詰め物をして曲げ加工する方法も
あるが、詰め物の出し入れに時間がかかり生産性に劣
る。また金型にセットする際に大きな力が必要となり実
質的に連続生産出来ないという問題もある。そこで、大
口径の曲がりホース類は一般的にブロー成形や３次元ブ
ロー成形で曲り形状を有する成形品として製造されてい
る。しかし、１つの形状のために１つの金型が必要であ
るので設備コストが高いという欠点がある。さらに、ブ
ロー成形ではバリが発生し易いが多層成形品では発生し
たバリ部分の樹脂をリサイクル使用出来ないという問題
がある。

【０００４】また、自動車用の曲がりホースに要求され
る特性としては、高い耐熱性、ガソリンやＬＬＣ、フロ
ン等のバリア性、耐薬品性、耐圧力変形性が要求されて
いるが、一般的に用いられているポリアミド系ホースや
ポリエステル系ホースでは各種薬品のバリア性や耐熱性
が十分ではない。そこで、ポリアミド系樹脂やポリエス
テル系樹脂のチューブの薬品バリア性を向上させる方法
として、ポリアミド系樹脂やポリエステル系樹脂に薬品
透過性の少ない熱可塑性樹脂を、ブレンドする方法や積
層する方法が提案されている。

【０００５】例えば、ポリアミド樹脂に薬品透過の少な
い樹脂をブレンドする方法として、特開平３−１８２５
３８号公報に示されている軟質フッ素樹脂をナイロン樹
脂にブレンドした樹脂組成物が挙げられる。このブレン
ド組成物はフッ素樹脂の薬品バリア性とポリアミド樹脂
の力学特性と低温衝撃性とを併せ持つ成形材料である
が、この樹脂からなるホースは押し出し方向に裂けやす
いという欠点がある。また、薬品透過の少ない樹脂を多
層構造とする方法としては、例えば、特開平６−２３８
８４３号公報に示されている内層がフッ素樹脂、接着層
が軟質フッ素樹脂とポリアミド樹脂あるいはポリウレタ
ン樹脂とからなる軟質フッ素樹脂組成物、外層がポリア
ミド樹脂からなる多層成形品が挙げられる。これは、高
い薬品バリア性、耐薬品性を有しているが、フッ素樹脂
用の特殊押出機が必要であること、低温衝撃性が十分で
ないこと、またフッ素樹脂は非常に柔軟であるため、口
径の大きいホースはキンクし易いという欠点を有してい
る。

【０００６】ポリフェニレンスルフィド径樹脂（以下、
ＰＰＳ樹脂と略称する）は、耐熱性、耐熱水性、耐薬品
性、ガスバリア性、耐摩耗性、難燃性などが優れたエン
ジニアプラスチックであるので電気、電子、自動車部品
などの用途に好適である。そこで、ＰＰＳ樹脂の持つ耐
熱性、耐薬品性、耐熱水性、薬品のバリア性などの特性
と、ポリアミド系樹脂や飽和ポリエステル系樹脂などの
熱可塑性樹脂が持つ成形性、経済性などを併せもつ成形
品を得るためにこれらの両材料を積層することが提案さ
れている。しかし、ポリアミド系樹脂又は飽和ポリエス
テル系樹脂からなる大口径の樹脂ホースは単層のホース
でも曲げ加工が困難であるので、比較的硬く靱性の小さ
いＰＰＳ樹脂を積層させると更に曲げ加工が難しくなる
という問題がある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、上述
した従来技術の問題点の解消を課題として検討した結
果、達成されたものであり、その目的とするところは、
大口径の樹脂ホースをキンクさせる事なく、容易に曲げ
加工する方法を提供するものであり、特に耐熱性、耐熱
水性、耐薬品性、ガスバリア性に優れた多層曲がりホー
ス用のために特に好適な曲げ加工方法を提供するもので
ある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、内径１０
ｍｍ以上の大口径の種々の熱可塑性樹脂ホースについ
て、金型にセットした後加熱・冷却して得られた曲がり
ホースのキンク性を検討したところ、ジャバラ形状が曲
げ加工時のキンク防止に極めて有効であることを見いだ
し本発明に到達した。即ち本発明の熱可塑性樹脂製ホー
スの曲げ加工方法は、内径１０ｍｍ以上の熱可塑性樹脂
製ホースのジャバラ形状部分に曲げを形成すること、及
び、予め曲げ形成部分を加熱した状態で曲げ賦型金型に
セットし冷却する方法、もしくは、曲げ形成部分を曲げ
賦型金型にセットした状態で加熱し冷却する方法により
曲げ加工することを特徴とする。

【０００９】内径が１０ｍｍ以上のホースでは曲げ加工
による曲がり部の扁平率が大きくなるので、曲げ半径が
小さいとキンクが発生してしまうし、また金型セット時
に大きな労力が必要となる。しかし、曲がり部分をジャ
バラ形状とすることにより、キンク防止と金型セット時
の労力の大幅な低減が図れるのである。なお、内径が１
０ｍｍ未満の小口径ホースでは比較的キンク性が良好で
かつ容易に金型にセット可能であるのでジャバラ形状は
特に必要ないが、曲げ部分をジャバラ形状としてもよ
い。

【００１０】

【発明の実施の形態】本発明法が適用される熱可塑性樹
脂製ホースは、熱可塑性樹脂からなる単層ホースでも複
数ポリマーが積層されてなる多層ホースであってもよい
が、特に多層ホースの場合に有効である。以下、多層ホ
ースを例にとって説明する。この多層ホースとしては、
最外層と最内層の２層からなるホース、さらに中間層が
１層配された３層ホース、中間層が２層以上配された多
層ホース、のいずれであってもよい。

【００１１】この多層ホースにおける好ましい樹脂構成
は、最外層を形成する樹脂の融点が、最内層や中間層を
構成する樹脂の融点よりも低いことである。そして、曲
げ加工を最外層を形成する樹脂の融点以上の温度で曲げ
加工して、曲がりの内側部分ジャバラが互いに部分的に
融着させることが、曲げ部が強固な形状保持性を有し耐
圧変形性が著しく向上することとなる。

【００１２】多層ホースにおいて、外層を形成する熱可
塑性樹脂は、押出成形が可能であれば特に制限はない
が、例えば、成形加工性、機械特性、経済性からポリア
ミド系樹脂あるいは飽和ポリエステル系樹脂が好まし
い。内層又は中間層のうちの少くとも１層には押出成形
可能であるとともに耐薬品性が良好である熱可塑性樹脂
を用いることが好ましく、例えば、耐薬品性、機械物
性、熱的特性、経済性からＰＰＳ樹脂が好ましい。

【００１３】この多層ホースに使用する外層用のポリア
ミド系樹脂としてはポリカプロアミド（ナイロン６）、
ポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリ
テトラメチレンアジパミド（ナイロン４６）、ポリヘキ
サメリレンセバカミド（ナイロン６１０）、ポリヘキサ
メリレンドデカミド（ナイロン６１２）、ポリドデカン
アミド（ナイロン１２）、ポリウンデカンアミド（ナイ
ロン１１）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド（ナ
イロン６Ｔ）、ポリキシリレンアジパミド（ナイロンＸ
Ｄ６）およびこれらの混合物ないし共重合体である。

【００１４】これらの中でナイロン６、ナイロン６６、
ナイロン１１、ナイロン１２およびこれらの共重合体が
耐熱性、成形性、経済性の面で好ましい。そのポリアミ
ド樹脂の重合度には特に制限がなく、９８％の濃硫酸溶
液中、２５℃で測定した相対粘度が、１.５〜７.０の範
囲、特に１.８〜６.５の範囲のものが好ましい。

【００１５】飽和ポリエステル系樹脂は、少なくとも６
０モル％がテレフタル酸であるジカルボン酸と脂肪族ジ
オールとから得られる芳香族ポリエステルである。テレ
フタル酸以外のジカルボン酸としては、アゼライン酸、
セバシン酸、アジピン酸、ドデカンジカルボン酸などの
炭素数２〜２０の脂肪族ジカルボン酸、イソフタル酸、
ナフタレンジカルボン酸などの芳香族ジカルボン酸、ま
たはシクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボ
ン酸の単独ないし混合物が挙げられる。脂肪族ジオール
としては、エチレングリコール、プロピレングリコー
ル、１，４ーブタンジオール、トリメチレングリコー
ル、ヘキサメチレングリコールなどが挙げられる。

【００１６】好ましい飽和ポリエステル樹脂の例として
は、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレ
フタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサ
メチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチ
レンテレフタレートなどが挙げられるが、中でも適度な
機械的強度を有する点から、ポリブチレンテレフタレー
トまたは、テレフタル酸を６０モル％以上、好ましくは
７０モル％以上とドデカンジカルボン酸および／または
イソフタル酸を含有するジカルボン酸成分と１，４ーブ
タンジオール成分からなる共重合ポリエステルが特に好
ましい。

【００１７】そのポリブチレンテレフタレート（以下Ｐ
ＢＴ樹脂と略称する）および共重合ポリエステルの重合
度には特に制限無く、０．５％オルトクロロフェノール
溶液を２５℃で測定した相対粘度が０．５〜２．５の範
囲，特に０．８〜２．０の範囲のものが好ましい。ま
た、ポリエチレンテレフタレートについても重合度には
特に制限無く、０．５％オルトクロロフェノール溶液を
２５℃で測定した極限粘度が０．５４〜１．５の範囲，
特に０．６〜１．２の範囲のものが好ましい。

【００１８】本発明で用いるＰＰＳ樹脂は既知の方法で
生産可能なＰＰＳ樹脂であればいずれでも使用可能であ
る。またＰＰＳ樹脂の各種特性改良のため、ポリアミド
樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂を配合し
てもよく、また官能基を有さないポリオレフィン系エラ
ストマー、たとえばエチレンープロピレン共重合体、エ
チレンーブテン共重合体、ポリブデン、エチレンープロ
ピレンージエン共重合体、エチレンー酢酸ビニル共重合
体などのポリオレフィン系エラストマ、スチレンーブタ
ジエン共重合体、ポリブタジエン、ブタジエンーアクリ
ロニトリル共重合体、ポリイソプレン、ブテンーイソプ
レン共重合体などのジエン系エラストマおよびこれらの
水添物、エチレンーアクリル酸メチル共重合体、エチレ
ンーアクリル酸エチル共重合体、エチレンーアクリル酸
イソプロピル共重合体、エチレンーメタクリル酸メチル
共重合体、エチレンーメタクリル酸エチル共重合体など
のアクリル系エラストマや、官能基を有するポリオレフ
ィン系エラストマー、例えばポリエチレン、ポリプロピ
レン、ポリスチレン、エチレン−プロピレン共重合体、
エチレン−ブテン共重合体、ポリブテン、エチレン−プ
ロピレン−ジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重
合体、ポリブタジエン、ブタジエン−アクリロニトリル
共重合体、ポリイソプレン、ブテン−イソプレン共重合
体、およびスチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン
共重合体などのポリオレフィン系樹脂にマレイン酸無水
物、琥珀酸無水物、フマル酸無水物、アクリル酸、メタ
クリル酸、酢酸ビニル及びそのＮａ、Ｚｎ、Ｋ、Ｃａ、
Ｍｇなどの塩、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチ
ル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル
酸プロピル、メタクリル酸プロピル、アクリル酸ブチ
ル、メタクリル酸ブチルなどが共重合されたオレフィン
系共重合体などをブレンドしてもよく、２種類以上のエ
ラストマーを併用してもよい。

【００１９】これら熱可塑性樹脂からなる多層ホース又
は単層ホースは、少くとも曲げを形成する部分がジャバ
ラ形状であることが必要であり、例えば、ホース全体に
ジャバラ形状が形成されていてもよいし、また、曲げを
形成する部分を含む一部分のみにジャバラ形状が形成さ
れていてもよい。

【００２０】このようにジャバラ形状を有するホース
は、通常の押出成形やブロー成形法によって、例えば押
出機へ熱可塑性樹脂組成物を供給し溶融混練した後、ダ
イ内に圧力供給して、環状の流れになした後、ダイ外へ
ホース状に押出し、通常のコルゲーターでジャバラ形状
が形成されるように賦形し冷却して製造することができ
る。

【００２１】また、２層構造のジャバラホースは、外層
用樹脂と内層用樹脂とを前記したコルゲート成形法によ
り、各々押出機内部で溶融混練し共押出ダイに供給し、
共押出ダイ内の接合部にて多層状に溶融接合し、その先
端のダイフェイスから多層管状体または多層パリソンと
して共押出させ、これをコルゲーター装置で賦形、冷却
して製造できる。３層以上のホースの場合は、上記した
共押出時に３層以上の多層ホースを形成させることによ
り、上記に準じた方法でジャバラ形状の多層ホースを製
造できる。

【００２２】この際、ジャバラ形状におけるジャバラの
山高さやピッチは、そのホースの径、曲げ角度及び構成
樹脂などによって最適値を決めればよいが、一般に、山
高さＨはホース直径に対し５〜３０％が好ましく、ピッ
チは山高さの１〜５倍とすることが好ましい。

【００２３】このようにして製造されたジャバラを有す
るホースは、次に曲げ加工されるのであるが、この曲げ
加工は、予め曲げ形成部分を加熱した状態で曲げ賦型金
型にセットし冷却する方法で行なってもよいし、また、
曲げ形成部分を曲げ賦型金型にセットした状態で加熱し
冷却する方法で行なってもよい。

【００２４】この曲げ加工の際の加熱温度は、各層を構
成する樹脂の中で一番高いガラス転移温度（Ｔｇ）を有
する樹脂のそのＴｇ以上とすることが曲げ加工後の曲げ
形状の固定のために好ましい。即ち、曲げ加工温度より
も高いＴｇをもつ樹脂層がホース中に存在すると曲げ加
工後戻りが生じ易いので好ましくない。さらに、その曲
げ加工時の加熱温度を最外層を形成する樹脂の融点以上
として、曲げ加工時にジャバラ形状の山部分に少くとも
部分的な融着を形成させることが好ましい。この際、他
の層として最外層の樹脂融点よりも高い融点を有する樹
脂を用い、その他の層の樹脂融点よりも低い温度で曲げ
加工して曲げ加工時のホース形状を保持することがよ
い。

【００２５】このようにして得られる曲げ部を有するホ
ースの一例の曲げ部分を図１に示す。この図１は２層構
造のホースを曲げ加工したものの曲げ部分を模式的に示
す縦断面図で、外層材１と内層材２とから構成され、山
高さＨ及びピッチＰのジャバラ形状を有する。

【００２６】本発明法により得られる柔軟曲がりホース
は熱加工性および耐圧力変形性に優れているので、ラジ
エーターホース、ヒーターホース、リザーバータンクホ
ースなどの自動車部品用ホース、ロードヒーティングパ
イプ、床暖房パイプ、エアコン用ホースなどの冷暖房用
ホースとして有効である。特に、最外層がポリアミド系
樹脂又は飽和ポリエステル系樹脂からなり、最外層以外
の少なくとも１層がポリフェニレンスルフィド系樹脂か
らなる多層ホースの場合は、耐薬品性の良好な熱可塑性
樹脂と、成形加工性・機械的特性の良好な熱可塑性樹脂
とが積層されてなるので、各種耐薬品性やバリア性に対
する要求が強い自動車部品用樹脂ホースとして極めて有
効である。

【００２７】

【実施例】以下に実施例を挙げて本発明を詳細に説明す
る。なお、以下に述べる実施例および比較例に記す、ホ
ースのキンク性、熱加工性、熱加工後の耐圧変形性は、
以下の方法により測定した。

【００２８】１．キンク性 曲げ加工する前のホースを５００ｍｍ長に切断し、曲率
一定のマンドレルに巻き付け、扁平率５０％以下に偏平
状となる、又はキンクが発生するときのマンドレル半径
Ｒを求めた。 ２．柔軟性 曲げ加工する前のホースを５００ｍｍ長に切断し、ホー
スを地面に対し水平に伸ばしその一端部のみを固定し他
端部に１００ｇの荷重を負荷して荷重方向の変位量を測
定した。

【００２９】３．曲がり転写性 曲げ加工して得られた曲がりホースを複写機の上に載
せ、ホースの形状をコピーしその曲がり度合いを分度器
にて測定した。得られた曲がり度合いの値の、金型の曲
がり度（９０度）に対する割合（％）を求め、曲がり転
写性とした。 ４．耐圧変形性 曲がり角度９０度の賦形金型にセットして得られた曲が
りホースの一端をエポキシ樹脂で密封し、他端から水圧
４kg／cm²負荷した場合の、Ｌ字の開きを測定した。

【００３０】［実施例１］ＰＰＳ樹脂（東レ（株）“ト
レリナ”Ａ６７０−Ｘ０１）を通常の多層チューブ成形
方式により、３０ｍｍφ押出機に供給し、シリンダー温
度３００℃にて溶融混練し、共押出ダイ内で内層用とし
て供給し、さらに、ナイロン１１樹脂（東レ（株）製：
“リルサン”ＢＥＳＮＢＫＰ２０ＴＬ）を４０ｍｍφ押
出機に供給し、シリンダー温度２３０℃にて溶融混練
し、共押出ダイ内で外層用として供給した。この２種の
ポリマーが共押出ダイ内の接合部にて層状に溶融接合
し、その先端のダイフェイスから２層管状体として共押
出される。これを通常のコルゲーター成形装置により賦
形、冷却固化させて、外径１５ｍｍ、内径１２ｍｍ、肉
厚１．５ｍｍ、山高さ２ｍｍ、ピッチ５ｍｍの２層コル
ゲートホースを成形した。得られたホースの各層の肉厚
は外層１．０ｍｍ、内層０.５ｍｍであった。このホー
スは比較的キンクし易いＰＰＳ樹脂を積層しているにも
関わらず、極めてキンク性・柔軟性が優れており曲げ加
工性が良好であった。

【００３１】得られたコルゲートホースを５００ｍｍ長
に切断し、９０度に曲がったＬ字金型にセットし、１３
０℃で１５分加熱した後、室温まで冷却して曲がりホー
スを製造した。得られた曲りホースは、曲り部における
キンクも形状の偏平もなかった。さらに、各層を構成す
る樹脂の中で最も高いＴｇを有しているＰＰＳ樹脂のＴ
ｇよりも高い温度で曲げ加工されているので、設定の曲
げ角度に対して良好な形状転写性能を有していた。ま
た、これに対し、曲げ加工時の加熱温度を、ＰＰＳ樹脂
のＴｇよりも低い８０℃で曲げ加工を行ったところ、曲
り転写性は７０％と不十分であった。

【００３２】［実施例２、３］ジャバラホースのホース
径や、曲げ加工時の加熱温度を表１に示す通りに変更し
た以外は実施例１と同様にしてシャバラホースを製造し
曲げ加工した。実施例２のようにホースの口径が大きく
なってもストレートホースでは得られない良好な曲げ加
工性が得られた。また、実施例３のように、曲げ加工時
の加熱温度を外層を形成するナイロン１１樹脂の融点以
上の２００℃とした場合、曲げ部分のジャバラの山同士
がお互いに融着し、強固な形状保持性を有する様にな
り、内圧負荷時の耐圧変形性が小さく大幅に改善されて
いた。

【００３３】［実施例４、５］表１に示すように、ホー
スの外層材をＰＢＴ樹脂（東レ（株）製“トレコン”５
２０１−Ｘ１０）、またはナイロン６樹脂（東レ（株）
製“アミラン”ＣＭ１０５６）に変え、曲げ加工温度を
２４０℃とした以外は実施例３と同様にしてシャバラホ
ースを製造し曲げ加工した。ホースの口径が大きくなっ
ても、曲がり転写性、耐圧変形性は変わらず、また外層
材をＰＢＴ樹脂あるいはナイロン６樹脂に変えても、加
工温度を外層材の温度以上とすることにより、良好な曲
がりホースが得られた。

【００３４】［実施例６］可塑化ナイロン１１樹脂（東
レ（株）製“リルサン”ＢＥＳＮＢＫＰ２０ＴＬ）を４
０ｍｍφ押出機に供給し、シリンダー温度２３０℃にて
溶融混練し、押出ダイ内で円筒の流れとし、市販のコル
ゲート成形装置により、通常の方法で外径３６ｍｍ、内
径３３ｍｍ、肉厚１．５ｍｍ、山高さ２ｍｍ、ピッチ５
ｍｍの単層ジャバラホースを得た。本ジャバラホースは
口径が大きいにも関わらず、柔軟性、キンク性に優れて
おり、熱加工性も良好である。

【００３５】

【表１】

【００３６】［比較例１］ＰＰＳ樹脂（東レ（株）“ト
レリナ”Ａ６７０−Ｘ０１）を通常の多層チューブ成形
方式により、３０ｍｍφ押出機に供給し、シリンダー温
度３００℃にて溶融混練し、共押出ダイ内で内層用とし
て供給し、さらに、可塑化ナイロン１１樹脂（東レ
（株）製：“リルサン”ＢＥＳＮＢＫＰ２０ＴＬ）を４
０ｍｍφ押出機に供給し、シリンダー温度２３０℃にて
溶融混練し、共押出ダイ内で外層用として供給した。こ
の２種のポリマーがダイ内で積層してできた２層管状体
を市販のチューブ成形装置により、通常の方法で外径３
６ｍｍ、内径３３ｍｍ、肉厚１．５ｍｍの２層ホースを
成形した。獲られたストレートホースの各層の肉厚は外
層１．０ｍｍ、内層０.５ｍｍであった。得られたスト
レートホースは表２に示す通り極めてキンク性能が劣
り、単純に曲げて熱加工できるものではなかった。

【００３７】［比較例２、３及び参考例１］ナイロン１
１樹脂（東レ（株）製“リルサン”ＢＥＳＮＢＫＰ２０
ＴＬ）を４０ｍｍφ押出機に供給し、シリンダー温度２
３０℃にて溶融混練し、押出ダイ内で円筒状の流れとし
て押し出し、サイジング装置で冷却・固化させ、表２に
示す外径、内径を有する肉厚１．５ｍｍの単層ホースを
得た。参考例１は肉厚１ｍｍである。比較例２、３の場
合は、ホースの口径が大きいので、キンク性が大きく悪
化し、比較的小さな曲げ半径のマンドレルには巻き付け
られなかった。また、柔軟性も低下しマンドレルに巻き
付ける為に大きな力が必要であった。また、参考例１の
場合は、ホースの口径が小さいため、最小曲げ半径が２
０ｍｍ（Ｒ２０）と小さく、十分な柔軟性を保有してい
た。

【００３８】

【表２】

【００３９】

【発明の効果】本発明法によると、優れた曲がり転写性
と金型セッティング性を有し、かつ、曲げ加工時にキン
クや断面偏平が生じないので、キンクや断面偏平がな
く、かつ、優れた耐圧変形性を有する間がりホースを高
効率で製造することができる。また、最外層がポリアミ
ド系樹脂又は飽和ポリエステル系樹脂からなり、最外層
以外の少なくとも１層がポリフェニレンスルフィド系樹
脂からなる多層ホースとして曲りホースを製造すると、
表面外観性、耐熱性、耐不凍液性、低温衝撃性、耐ガス
バリア性、塩化亜鉛および塩化カルシュウムなどの耐薬
品性、成形性、経済性などを合わせて有し、特に水また
は水溶液、燃料油、各種鉱物油と直接接触して高温条件
下でまたは長年月使用される自動車用パイプ、融雪また
は暖房用ヒーテングシステムなどの熱媒体循環パイプの
用途に有益に使用できる曲りホースを得ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明法により曲げ部が形成された２層ホース
の一例の曲げ部分を模式的に示す縦断面図である。

【符号の説明】

１：外層材、 ２：内層材、 Ｈ：ジャバラ形状の山高
さ、 Ｐ：ジャバラ形状のピッチ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3H111 AA02 BA15 CA47 CB03 DA11 DA26 DB08 DB19 EA12 4F209 AA24 AA29 AA34 AG03 AG10 AG12 NA01 NB01 NG03 NG05 NH18 NK10

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内径１０ｍｍ以上の熱可塑性樹脂製ホー
   スのジャバラ形状部分に曲げを形成すること、及び、予
   め曲げ形成部分を加熱した状態で曲げ賦型金型にセット
   し冷却する方法、もしくは、曲げ形成部分を曲げ賦型金
   型にセットした状態で加熱し冷却する方法により曲げ加
   工することを特徴とする熱可塑性樹脂製ホースの曲げ加
   工方法。
2. 【請求項２】 熱可塑性樹脂製ホースが、複数のポリマ
   ー層が積層されてなるホースである請求項１記載の熱可
   塑性樹脂製ホースの曲げ加工方法。
3. 【請求項３】 曲げ加工する際の加熱温度が、ホースを
   形成する熱可塑性樹脂のなかで最も高いガラス転移温度
   を有する樹脂のガラス転移温度以上であることを特徴と
   する請求項１又は２記載の熱可塑性樹脂製ホースの曲げ
   加工方法。
4. 【請求項４】 最外層を形成する樹脂として、内層を形
   成する樹脂よりも融点の低い樹脂を用い、かつ、曲げ加
   工する際の加熱温度を最外層を形成する樹脂の融点以上
   として、曲げ加工時にジャバラ形状の山部分を少くとも
   部分的に融着させることを特徴とする請求項２又は３記
   載の熱可塑性樹脂製ホースの曲げ加工方法。
5. 【請求項５】 最外層がポリアミド系樹脂又は飽和ポリ
   エステル系樹脂からなり、最外層以外の少なくとも１層
   がポリフェニレンスルフィド系樹脂からなることを特徴
   とする請求項２〜４のいずれか記載の熱可塑性樹脂製ホ
   ースの曲げ加工方法。
6. 【請求項６】 熱可塑性樹脂製ホースを請求項１〜４の
   いずれか記載の方法により曲げ加工してなることを特徴
   とする曲げ部を有する熱可塑性樹脂製ホース。