JP2000294177A - 蛍光表示管及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 基板にグリッドを取り付ける工程の歩留まり
を上げて、蛍光表示管の生産性を向上させる。 【解決手段】 グリッド２０を基板１０に固着させる導
電性ペースト１５の形状及び大きさを同一にしてグリッ
ド２０の脚部２３の大きさにより個数を変えて配置す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、蛍光表示管に関
し、特に基板のグリッド取り付け部分の構造とその製造
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】蛍光表示管は、少なくとも一方向の視野
内が透明な真空容器内に、アノード、グリッド及びカソ
ードの基本電極と、これらに付随した金属部品や厚膜あ
るいは薄膜形成技術による被膜などを備えた電子管であ
る。ここでグリッドは、ステンレスなどの金属薄板をハ
チの巣状にフォトエッチングして形成された金属メッシ
ュである。グリッドは、アノードとカソードの間に位置
し、グリッドに正電位を加えた場合にはカソードから放
出された熱電子を加速すると同時にシャワー状に拡散さ
せてできるだけ均一にアノード上に塗布された蛍光体に
衝突するようにして均一に発光させ、逆にこれに負電位
を加えた場合はアノードに向かう電子を遮断してアノー
ド上の蛍光体が発光しないようにするものである。

【０００３】図５は、グリッドがガラス基板に導電性ペ
ーストで機械的及び電気的に取り付けられた蛍光表示管
の構造を示す説明図である。同図において、（ａ）はガ
ラス基板１０にグリッド６０が取り付けられた様子を示
す平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂにおける断面
図である。なお、図５ではカソード及びフェースガラス
は省略した。ガラス基板１０上には、図５（ｂ）に示す
ように、グリッド配線１１とアノード配線１７と絶縁層
１４が設けられ、絶縁層１４上には、蛍光体１３が塗布
されたアノード１２とグリッド６０が設けられている。
また、絶縁層１４には、各配線と各電極を接続するスル
ーホール１９が設けられている。また、グリッド６０
は、ステンレス薄板をエッチングして一体に形成された
枠６１とグリッドメッシュ６２がガラス基板１０と適切
なギャップを保つように、枠６１の両端部に脚部６３を
設けたものである。ここで両端部の脚部６３は、一枚の
ステンレス板から枠６１及びグリッドメッシュ６２と一
体に形成されたものを折り曲げたものである。

【０００４】導電性ペースト１６を用いてグリッド６０
をガラス基板１０上に固着することにより、グリッド配
線１１とグリッドメッシュ６２が電気的に接続されると
ともに、グリッドメッシュ６２がガラス基板１０から所
定距離離間した状態で保持される。ところで、グリッド
６０は、表示パターンによって大きさが異なるので、１
つのガラス基板１０上に大きさの異なるグリッド６０が
取り付けられることがある。この場合、図５（ａ）に示
すように、グリッド６０を保持する脚部６３の大きさが
異なるため、ガラス基板１０上で脚部６３を固着する導
電性ペースト１６の大きさや形状も異なっている。

【０００５】上述した蛍光表示管の製造工程は一般に次
のようなものである。まず、ガラス基板１０上に導電性
ペーストをスクリーン印刷した後、焼成してアノード配
線１７やグリッド配線１１となる導電層を形成する。次
に絶縁ペーストをスクリーン印刷した後、焼成してスル
ーホール１９を備えた絶縁層１４を形成する。次に導電
性ペーストをスクリーン印刷した後、焼成してアノード
１２やスルーホール１９内の導電体を形成する。次に蛍
光体ペーストをスクリーン印刷した後、焼成してアノー
ド１２上に蛍光体１３を形成する。次に、図６に示すよ
うな、グリッドの脚部に対応した、形状や大きさの異な
るスクリーンパターン７１が形成されたスクリーン製版
枠７０を用いて、絶縁層１４上の所定位置とグリッド配
線用スルーホール１９の上に、スクリーン印刷によって
導電性ペースト１６を配置する。

【０００６】導電性ペースト１６を配置後、グリッド６
０を位置合わせしながら所定の場所に載置する。このと
き、グリッド６０の脚部６３は、導電性ペースト１６の
上に配置されている。次にこれらの部材を焼成すること
によりグリッド６０をガラス基板１０に固着する。グリ
ッド６０取り付け後、グリッド６０の上方に所定距離離
間してカソード（図５には図示せず）を設ける。最後に
ガラス基板１０とフェースガラス（図５には図示せず）
とを封止する。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
グリッド取り付け方法では、ガラス基板上に形状や大き
さの異なる導電性ペーストを印刷によって配置するた
め、形成するすべての形状や大きさに合う印刷圧力やペ
ースト粘度などの印刷条件が出しにくく、グリッド間隔
が狭くなると条件出しの不備により隣接する導電性ペー
ストが接触するなどの不良が発生するという問題があ
る。このため、歩留まりが上がらず、蛍光表示管の生産
性を低下させる原因となっている。本発明の目的は、蛍
光表示管のグリッドを固着する導電性ペーストの印刷条
件が容易に出せるようにして、基板にグリッドを取り付
ける工程の歩留まりを上げて、蛍光表示管の生産性を向
上させることである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上述した課題を解決する
ために、本発明によれば、アノード配線又はグリッド配
線を構成する少なくとも１つの導電層と、アノード配線
及びグリッド配線を絶縁する少なくとも１つの絶縁層
と、最上部の絶縁層上に形成された複数のアノードと、
アノード上に形成された蛍光体とを有する基板と、複数
のアノードの上方に所定距離離間して設けられた複数の
グリッドと、複数のグリッドの上方に所定距離離間して
設けられた複数のカソードと、基板を封止するフェース
ガラスとを備え、上記グリッドは、四角形の枠と、この
枠内に設けられたグリッドメッシュと、枠の両端に設け
られた脚部とを有し、この脚部が基板に印刷された形状
及び大きさが同一でグリッドの脚部の大きさに合わせた
個数の導電性ペーストで基板と機械的に固着されるとと
もに、絶縁層に設けられたスルーホールを介してグリッ
ド配線と電気的に接続された蛍光表示管が提供される。

【０００９】また、上記蛍光表示管の製造方法は、基板
上にアノード配線又はグリッド配線を構成する少なくと
も１つの導電層と、アノード配線及びグリッド配線を絶
縁する少なくとも１つの絶縁層とを形成し、最上部の絶
縁層上に複数のアノードを形成した後、アノード上に蛍
光体を形成する工程と、アノードから所定距離離間した
状態で固着されるように基板上の所定位置にグリッドを
取り付ける工程と、グリッドの上方に所定距離離間して
カソードを設ける工程と、基板とフェースガラスとを封
止する工程とからなり、グリッドを取り付ける工程は、
基板上のグリッドの脚部が載置される位置に導電性ペー
ストを印刷する工程と、基板上に複数のグリッドを位置
合わせして載置する工程と、グリッドが載置された基板
を焼成してグリッドの脚部を基板に固着する工程とから
なり、導電性ペーストを印刷する工程は、形状及び大き
さが同一の導電性ペーストをグリッドの脚部の大きさに
合わせた個数印刷するようにしたことによって特徴づけ
られる。この場合、前述の導電性ペーストを印刷する工
程は、矩形状で同一の大きさのスクリーンパターンが、
グリッドの脚部の大きさに合わせた個数、グリッドの脚
部に配置されるように形成されたスクリーン製版枠を用
いて印刷される。また、前述したスクリーンパターンの
一構成例は、矩形の１対の辺を内側に湾曲させた形状が
用いられる。また、前述したスクリーンパターンの別の
一構成例は、矩形の各辺を内側に湾曲させた形状が用い
られる。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照して説明する。図１は、本発明の実施の形
態における蛍光表示管の構造を示す説明図である。同図
において、（ａ）はガラス基板１０にグリッド２０が取
り付けられた様子を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）
のＡ−Ａにおける断面図である。なお、図１ではカソー
ド及びフェースガラスは省略した。

【００１１】本発明の実施の形態における蛍光表示管
は、図１に示すように、ガラス基板１０上に、グリッド
配線１１とアノード配線１７と絶縁層１４が設けられ、
絶縁層１４上には、蛍光体１３が配置されたアノード１
２とグリッド２０とが設けられている。また、グリッド
２０の上方に所定距離離間してカソード（図１には図示
せず）が設けられている。ガラス基板１０は、グリッド
２０とカソードが設けられた面でガラス側壁を介してフ
ェースガラス（図１には図示せず）と接合されて封止さ
れている。

【００１２】ここで、絶縁層１４には、各配線と各電極
を接続するスルーホール１９が設けられている。また、
グリッド２０は、四角形の枠２１とこの枠内に設けられ
たグリッドメッシュ２２と枠２１の両端部に設けられた
脚部２３とから構成されており、その脚部２３が１つ以
上の焼成された導電性ペースト１５でガラス基板１０上
の絶縁層１４に固着されており、グリッド配線１１とグ
リッド２０がスルーホール１９を介して電気的に接続さ
れるとともに、グリッドメッシュ２２がアノード１２か
ら所定距離離間した状態で保持されている。

【００１３】ここで、枠２１、グリッドメッシュ２２及
び脚部２３は、一枚のステンレスの薄板をエッチングす
ることにより一体に形成されたものである。このグリッ
ドメッシュ２２は、ハチの巣状に形成されている。ま
た、脚部２３は、導電性ペーストで覆われやすいように
エッチングにより格子状に形成され、高さが約０．８ｍ
ｍとなるようにＬ字状に折り曲げられている。この脚部
２３は、グリッドメッシュ２２のたわみを防ぐため、枠
２１の幅によって幅が異なっている。枠２１及び脚部２
３の周囲は約１μｍの厚さを有し、また、グリッドメッ
シュ２２及び脚部２３の格子状部分はハーフエッチング
することにより約０．５μｍの厚さを有するように構成
されている。

【００１４】導電性ペースト１５には、固着用のバイン
ダーとして低軟化点のフリットガラスを含んだ銀ペース
トを用いる。このような構成において、焼成された導電
性ペースト１５は、グリッド２０の脚部２３の大きさに
よらず、その大きさと形状が同一であり、脚部２３の大
きさの違いに対して、その個数を変えて対応するように
構成されている。

【００１５】本発明の実施の形態における蛍光表示管の
製造方法を図１と図２を参照して説明する。まず、ガラ
ス基板１０上にグリッド配線１１、アノード配線１７、
絶縁層１４、アノード１２及び蛍光体１３を形成する。
この詳細は、従来の技術で説明したものと同じであるの
で説明を省略する。

【００１６】次にガラス基板１０の絶縁層１４上の所定
位置とグリッド配線用スルーホール１９の上に、図２に
示すような、形状及び大きさが同一でグリッドの脚部の
大きさにより配置する個数を変えた矩形状のスクリーン
パターンを有するスクリーン製版枠を用いてグリッド２
０の脚部２３を固着するための導電性ペースト１５を印
刷する。ここで、スクリーン製版枠３０は、厚さ４００
μｍのステンレス薄板をスクリーン枠３２に貼り付けた
ものである。スクリーンパターン３１は、グリッド２０
の脚部２３の大きさによらず、大きさと形状が同一の矩
形状であり、脚部２３の大きさに対応してスクリーンパ
ターンの数を増減するように構成されている。

【００１７】導電性ペースト１５の配置後、グリッド２
０を位置合わせしながら所定の場所に載置する。このと
き、グリッド２０の脚部２３は、導電性ペースト１５の
上に配置される。次にこれらの部材を焼成することによ
りグリッド２０をガラス基板１０の絶縁層１４に固着す
る。すなわち、組み立てられた上記部材を焼成炉に入れ
て５７０℃位のピーク温度に加熱することにより、絶縁
層１４上に配置された導電性ペースト１５が溶融し、グ
リッド２０の脚部２３を覆う。

【００１８】焼成後、冷却された上記部材は、導電性ペ
ースト１５が固着し、グリッド２０の各脚部２３が、導
電性ペースト１５によってスルーホール１９に接続され
て、グリッド配線１１と電気的に接続されるとともに、
ガラス基板１０と機械的に固着される。ガラス基板１０
にグリッド２０を取り付けた後、グリッドメッシュ２２
の上方に所定の距離離間してカソードを取り付ける。最
後にガラス基板１０とフェースガラスを封止する。

【００１９】このようにグリッド２０の脚部２３を固着
するための導電性ペースト１５を大きさと形状を一定に
して、脚部２３の大きさに合わせて個数を変えて配置す
るので、印刷圧力やペースト粘度などの印刷条件が一定
となり、条件出しが容易にできるようになる。これによ
り、条件出しの不備により隣接する導電性ペーストが接
触するなどの不良を少なくすることができるようになる
ので、歩留まりを上げることでき、グリッド２０の取り
付け作業の生産性が向上する。本実施の形態における蛍
光表示管の製造方法により、従来技術に比べ、生産量が
５〜６倍に向上するという顕著な効果が得られた。

【００２０】なお、本実施の形態で用いたグリッド２０
の枠２１、グリッドメッシュ２２及び脚部２３は、一枚
のステンレス薄板からエッチングにより形成されるとし
て説明したが、これを枠２１に別に形成されたグリッド
メッシュ２２又は脚部２３を取り付けたものであっても
よいことはいうまでもない。また、本実施の形態では、
基板にガラス基板を用いたが、ガラス基板に限られるも
のではなく、例えばセラミック基板を用いてもよい。

【００２１】また、印刷用スクリーンパターンの形状
は、矩形状に限られるものではなく、大きさが同一なら
ば円形や楕円形などの形状であってもよい。また、図４
や図５に示すものでもよい。図４は、スクリーンパター
ン４１を矩形の１対の辺を内側に湾曲させた形状とした
ものであり、隣接するグリッドとの間隔が狭い場合に、
導電性ペーストが広がって隣接するパターンと接触する
のを防止する効果を有する。図５は、スクリーンパター
ン５１を矩形の各辺を内側に湾曲させた形状としたもの
であり、四方に隣接するグリッドとの間隔が狭い場合
に、導電性ペーストが広がって四方に隣接するパターン
と接触するのを防止する効果を有する。図４や図５に示
すスクリーンパターンは、高密度実装が要求される場合
には特に有効である。

【００２２】また、本実施の形態では、形状又は大きさ
の異なるグリッドを基板に固定する場合について説明し
たが、形状及び大きさが同一のグリッドのみで構成され
た蛍光表示管に本発明を適用してもよいことは、言うま
でもない。この場合、異なる品種についても導電性ペー
ストの形状と大きさを同一にしておくことにより、生産
する品種を切り替える際の印刷条件出しに要する時間が
短縮できるので、より生産性を向上させることが可能と
なる。

【００２３】

【発明の効果】本発明によれば、グリッドの脚部を基板
に固着するための導電性ペーストの形状及び大きさを同
一にして、脚部の大きさに合わせてその個数を増減して
配置するようにしたので、導電性ペーストを印刷するた
めのスクリーンパターンの形状及び大きさを同一にでき
るため印刷条件が一定となり、条件出しが容易にできる
ようになる。したがって、ガラス基板にグリッドを取り
付ける工程に要する条件出しの工数が削減でき、また、
印刷不良が減って歩留まりが向上するため、蛍光表示管
の生産性を大幅に向上させることができるという効果が
得られる。

【００２４】また、導電性ペーストの印刷に用いるスク
リーンパターンを矩形状とし、その辺を内側に湾曲させ
た形状としたので、導電性ペーストの広がりによる隣接
パターンとの接触が防止できるので、グリッド間隔を狭
くでき、高密度実装ができるという効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施の形態における蛍光表示管の構
造を示す説明図である。

【図２】 本発明の実施の形態における蛍光表示管の導
電性ペーストを印刷する工程で用いるスクリーンパター
ンの一構成例を示す平面図である。

【図３】 本発明の実施の形態における蛍光表示管の導
電性ペーストを印刷する工程で用いるスクリーンパター
ンの別の一構成例を示す平面図である。

【図４】 本発明の実施の形態における蛍光表示管の導
電性ペーストを印刷する工程で用いるスクリーンパター
ンのさらに別の一構成例を示す平面図である。

【図５】 従来技術における蛍光表示管の構造を示す説
明図である。

【図６】 従来技術の蛍光表示管の導電性ペーストを印
刷する工程で用いるスクリーンパターンを示す平面図で
ある。

【符号の説明】

１０…ガラス基板、１１…グリッド配線、１２…アノー
ド、１３…蛍光体、１４…絶縁層、１５，１６…導電性
ペースト、１７…アノード配線、１９…スルーホール、
２０，６０…グリッド、２１，６１…枠、２２，６２…
グリッドメッシュ、２３，６３…脚部、３０，４０，５
０，７０…スクリーン製版枠、３１，４１，５１，７１
…スクリーンパターン、３２，４２，５２，７２…スク
リーン枠。

フロントページの続き (72)発明者 北川 進 三重県伊勢市上野町字和田700番地 伊勢 電子工業株式会社内 (72)発明者 中村 好孝 三重県伊勢市上野町字和田700番地 伊勢 電子工業株式会社内 (72)発明者 鈴木 普喜 三重県伊勢市上野町字和田700番地 伊勢 電子工業株式会社内 Ｆターム(参考） 5C027 BB03 BB08 5C036 EE14 EE19 EF02 EF05 EG16 EG29 EH08 EH26

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アノード配線又はグリッド配線を構成す
   る少なくとも１つの導電層と、前記アノード配線及び前
   記グリッド配線を絶縁する少なくとも１つの絶縁層と、
   最上部の絶縁層上に形成された複数のアノードと、前記
   アノード上に形成された蛍光体とを有する基板と、 前記複数のアノードの上方に所定距離離間して設けられ
   た複数のグリッドと、 前記複数のグリッドの上方に所定距離離間して設けられ
   た複数のカソードと、 前記基板を封止するフェースガラスとを備え、 前記グリッドは、四角形の枠と、この枠内に設けられた
   グリッドメッシュと、枠の両端に設けられた脚部とを有
   し、この脚部が前記基板に印刷された導電性ペーストで
   前記基板と機械的に固着されるとともに、前記絶縁層に
   設けられたスルーホールを介して前記グリッド配線と電
   気的に接続されるようにした蛍光表示管において、 前記グリッドの脚部を形状及び大きさが同一で前記グリ
   ッドの脚部の大きさに合わせた個数の前記導電性ペース
   トで前記基板に固着するようにしたことを特徴とする蛍
   光表示管。
2. 【請求項２】 基板上にアノード配線又はグリッド配線
   を構成する少なくとも１つの導電層と、前記アノード配
   線及び前記グリッド配線を絶縁する少なくとも１つの絶
   縁層とを形成し、最上部の絶縁層上に複数のアノードを
   形成した後、前記アノード上に蛍光体を形成する工程
   と、 前記アノードから所定距離離間した状態で固着されるよ
   うに前記基板上の所定位置にグリッドを取り付ける工程
   と、 前記グリッドの上方に所定距離離間してカソードを設け
   る工程と、 前記基板とフェースガラスとを封止する工程とからな
   り、 前記グリッドを取り付ける工程は、前記基板上の前記グ
   リッドの脚部が載置される位置に導電性ペーストを印刷
   する工程と、前記基板上に複数の前記グリッドを位置合
   わせして載置する工程と、前記グリッドが載置された前
   記基板を焼成して前記グリッドの脚部を前記基板に固着
   する工程とからなる蛍光表示管の製造方法において、 前記導電性ペーストを印刷する工程は、形状及び大きさ
   が同一の前記導電性ペーストを前記グリッドの脚部の大
   きさに合わせた個数印刷するようにしたことを特徴とす
   る蛍光表示管の製造方法。
3. 【請求項３】 前記導電性ペーストを印刷する工程は、 矩形状で同一の大きさのスクリーンパターンが、前記グ
   リッドの脚部の大きさに合わせた個数、前記グリッドの
   脚部に配置されるように形成されたスクリーン製版枠を
   用いて印刷するようにしたことを特徴とする請求項２記
   載の蛍光表示管の製造方法。
4. 【請求項４】 前記スクリーンパターンの形状を、矩形
   の１対の辺を内側に湾曲させた形状としたことを特徴と
   する請求項３記載の蛍光表示管の製造方法。
5. 【請求項５】 前記スクリーンパターンの形状を、矩形
   の各辺を内側に湾曲させた形状としたことを特徴とする
   請求項３記載の蛍光表示管の製造方法。