JP2000312922A - 薄肉溶接管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ロール調整時間の短縮化及び簡便化をすると
ともに、縁波の軽減又は抑制に最適な薄肉溶接管の製造
方法を提供する。 【解決手段】 金属帯を連続的にロール成形し、複数の
フィンパスロールを経て素管両エッジ突合せ部を溶接し
て薄肉溶接管を製造する方法において、初段フィンパス
ロール直前の素管成形形状と初段フィンパスロールの成
形形状との関係Ｃ、及び初段のフィンパスロールの成形
形状と次段フィンパスロールの成形形状との関係Ｆが、
所定の条件を満たすように、ロール位置及びロールカリ
バーを設定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金属帯を連続的に
環状にロール成形し、複数のフィンパスロールを経て素
管両エッジ突合せ部を溶接して溶接管を製造する方法に
関し、特にｔ／Ｄ＝５％（ｔ：肉厚、Ｄ：管外径）程度
又はそれ以下の薄肉溶接管の製造方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】溶接管の製造工程は、図１に示すように
金属帯Ａを水平ロールからなるブレークダウンロール
１、及び、小径のロールを長手・円周方向に多数配置し
たケージロール又は縦ロールからなるクラスタロール２
に通してＵ字形に成形し、後続の複数のフィンパスロー
ル３によって円形に成形した後、継目の開いたオープン
パイプの形で高周波溶接機４又はレーザ溶接機５に送ら
れる。高周波溶接機４では、オープンパイプのエッジ部
ａのみを急速かつ集中的に加熱しつつ、スクイズロール
６にて側圧を加えることにより接合し溶接管Ｐとなる。
或いは、より高品質な溶接部を得るためにレーザ溶接機
５を併用し、オープンパイプのエッジ部ａを溶融溶接す
る場合もある。

【０００３】上記のような製造工程で溶接管を製造する
際に、金属帯エッジ部ａの軌跡ｌ_1Eはエッジの曲げ成形
及び空間軌跡の関係上、図２に示すように金属帯中央部
軌跡ｌ_1cに比べて長いため、エッジ部ａが一時的に伸ば
されエッジストレッチが生じる。このため、フィンパス
成形過程では、このエッジ部ａと中央部との長さの不均
衡により、エッジ部ａに対して長手方向の圧縮力が作用
する。特に肉厚（ｔ）と外径（Ｄ）の比（ｔ／Ｄ）が小
さな、いわゆる薄肉電縫鋼管の製造では、この圧縮力に
よりエッジ部ａが容易に座屈するため、縁波を発生しシ
ームの段差や溶け落ち等の溶接欠陥を生じる。

【０００４】このような縁波の発生を根絶するための対
策として、金属帯エッジ部ａと中央部の伸び量を初期工
程から調節して成形する方法、例えば、成形ロール群
最上流側にロールクラウン量を可変とした圧延ロールを
配置し金属帯中央部に予めエッジ部よりも大きな伸び変
形を与える方法（特公昭６４−４８５３号公報）、金
属帯に張力を加えながら金属帯エッジ部ａと中央部の延
伸量が等しくなるようにブレークダウンロールにて金属
帯中央部を圧延しながら成形する方法（特開平４−８４
６２６号公報）などが試みられてきた。

【０００５】また、特開昭６０−２４２２０号公報又
は特開昭６０−１０８１１８号公報では、フィンパスロ
ール上流の成形ロールで金属帯中央部の曲げ成形加工の
み行ったｕ字形状素管とし、後続するフィンパスロール
で素管サイド部を順次幅方向に張り出し成形することに
より縁波を防止し良好な溶接品質の溶接管を製造する技
術が提案されている。

【０００６】しかし、特公昭６４−４８５３号公報で
は、ロールクラウン量を可変とした圧延ロールを成形ロ
ール群の最上流に配置せねばならず、既存設備の改造は
多額の費用を要する。また、可変圧延ロールの配置につ
いても、設備投資が多大となり製造コストの増加とな
る。さらに、適正な予ひずみ量は管外径、肉厚及び材質
により異なるため、全製品について詳細なる調整が必要
となり、設定作業が非常に煩雑となる。しかも、（ｔ／
Ｄ）が小さい薄肉管では、予ひずみの導入によりブレー
クダウン初期過程でエッジ座屈が発生するという問題が
ある。

【０００７】また、特開平４−８４６２６号公報で
は、圧延量と張力を微妙に調整する必要性があるため、
上流から下流に至るまでのロール回転速度、ブレークダ
ウンロールによる圧延量及び圧延による素材の先進量
を、素材の肉厚公差も鑑みながら全ロールに即座にフィ
ードバックする制御機構が必要となり構造的に複雑とな
るため、実用的とは言えない。しかも、特公昭６４−４
８５３号公報と同様に適正な圧延量は管外径、肉厚及び
材質により異なるため、全製品について詳細なる調整が
必要となり、設定作業が非常に煩雑となる問題があっ
た。

【０００８】また、特開昭６０−２４２２０号公報又
は特開昭６０−１０８１１８号公報では、金属帯エッジ
部を成形せずにフィンパスロールに挿入し、フィンパス
ロールでエッジ成形を行うため、フィンパスロールの過
負荷及び金属帯エッジ部をフィンパスロールで痛めると
いう問題があった。

【０００９】このような問題に対して、本発明者らは成
形中の縁波の発生をある程度許容するものの、一度発生
した縁波を消去するべく、最終フィンパスロール３とス
クイズロール６との間でオープンパイプのエッジ部ａを
内側から上方に押上げつつガイドする押上げロール装置
（図示無し）を設置する技術を提案している（特開平５
−２０８２１３号公報、特開平９−１２３２号公報
等）。これはエッジ部ａに生じた長手方向エッジストレ
ッチに対応した伸び（余剰材）を連続的に上方へ押上げ
ることにより、軌跡の不均衡を是正するとともにエッジ
部ａにテンションを与え、溶接直前のエッジａの縁波を
見掛け上消去しつつ、エッジを安定化させるものであ
る。しかし、この方法においては、図３（ａ）タイプの
急峻な縁波に対しては効果が減少するため、やはり成形
時に縁波を抑制、消去する成形方法を必要としていた。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】縁波には図３に示すよ
うに、波の頂点が尖った（ａ）タイプの縁波と、波の頂
点が緩やかに波打つ（ｂ）タイプの縁波があり、比較的
波高さが小さな場合に生じる（ｂ）タイプの縁波であれ
ば、押上げロール装置による押上げ条件の適正化により
容易に抑制でき、溶接欠陥の無い溶接管の製造が可能で
ある。これに対し、波高さが大きい場合に発生する
（ａ）タイプの縁波では、押上げ条件を適正化しても尖
った頂点部は、鋭角に塑性変形しているため座屈の痕跡
が残り、溶接不良を生じてしまう場合がある。

【００１１】このため、（ａ）タイプのような縁波を生
じた場合には、押上げロール装置を使用する場合であっ
ても、作業者は長年の経験に基づき、各フィンパスロー
ルの絞り量・配分変更を行う、ケージロールの位置調整
を行う等のロール調整行為を単独又は組合せて行い、縁
波の軽減を図っていた。しかしながら、ｔ／Ｄの小さな
薄肉管の製造においては、ロール調整範囲が非常に狭い
ため、ロール調整に多大な時間を要し、かつ、材料歩留
まりを低下させるという問題を抱えていた。

【００１２】本発明は、このような現状に鑑みてなされ
たものであり、ロール調整時間の短縮化及び簡便化をす
るとともに、縁波の軽減又は抑制に最適な薄肉溶接管の
製造方法を提供することを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、金属帯を
連続的にロール成形し、複数のフィンパスロールを経て
素管両エッジ突合せ部を溶接して溶接管を製造する方法
において、縁波の発生を抑制するロール調整法につい
て、特に初段フィンパスロール直前の素管成形形状、す
なわちケージ又はクラスタセクション２の成形形状とフ
ィンパスロール３の成形形状との関係に着眼し、鋭意研
究を重ねてきた。その結果、初段フィンパスロール直前
の素管成形形状と初段フィンパスロールの成形形状にお
ける最大幅変化に、及び、初段フィンパスロールの成形
形状と次段フィンパスロールの成形形状における最大幅
変化によって生じる変形経路が縁波の発生に大きく関与
していることを究明した。

【００１４】本発明は、以上の知見に基づいて構成され
たものであり、その構成は次のとおりである。 （１）本発明に係る薄肉溶接鋼管の製造方法は、金属帯
を連続的にロール成形し、複数のフィンパスロールを経
て素管両エッジ突合せ部を溶接して薄肉溶接管を製造す
る方法において、初段フィンパスロール直前の素管成形
形状と初段フィンパスロールの成形形状との関係、及び
初段フィンパスロールの成形形状と次段フィンパスロー
ルの成形形状との関係が、以下の式（１）、（２）、
（３）及び（４）を満たすように、ロール位置及びロー
ルカリバーを設定するものである。

【００１５】

【数２】

【００１６】 Ｆ≦Ｄ／１５ …（２） Ｃ＝ｃ１−ｆ１ …（３） Ｆ＝ｆ１−ｆ２ …（４） ｃ１：初段フィンパスロール直前の素管成形形状におけ
る最大幅の１／２(mm) ｆ１：初段フィンパスロール成形形状における最大幅の
１／２(mm) ｆ２：次段フィンパスロール成形形状における最大幅の
１／２(mm) Ｄ：管外径(mm) ｔ：肉厚(mm) なお、上記の式（１）は実験式である（図７、図８参
照）。 （２）また、本発明に係る薄肉溶接鋼管の製造方法は、
上記（１）の製造方法において、初段フィンパスロール
直前の素管エッジ部の成形曲率半径ＲＥが初段フィンパ
スロールの上ロール成形曲率半径ＲＴの２倍以内に曲げ
成形される。

【００１７】上記Ｃ（Ｃ＝ｃ１−ｆ１）が式（１）右辺
で計算される値より大きくなると、大きな縁波を発生し
溶接欠陥を誘発する。また、Ｃが式（１）左辺で計算さ
れる値より小さいと、初段フィンパスロールの前素管の
成形としては、環状ではなく２つ折りの成形形状となる
ため、初段フィンパスロールで環状に成形するための成
形負荷が非常に高くなり、ロールの損耗が激しくなる。
加えて素管のボトム部付近（底面部付近）には２つ折り
の際に角を生じ、後段での成形においてもこの角は容易
に修正できないため、製品の真円度の低下を引き起こす
ばかりか、その部分は特に材質の劣化を生じる。

【００１８】また、Ｆが式（２）で計算される値より大
きいと、縁波が発生しない場合においても、素管サイド
部（側面部）の幅寄せが大きいため素材がフィンパスロ
ールと強く接触し、ロール庇、素材の噛み出しを生じ
る。

【００１９】また、初段フィンパスロール直前の素管エ
ッジ部の成形曲率半径ＲＥが、初段フィンパスロールの
上ロール成形曲率半径ＲＴの２倍を超えると、素管エッ
ジ部がフィンパスロールのカリバー形状に馴染み難くな
り、図４（ａ）に示す如く、素管エッジ部の外面側がフ
ィンパス上ロールに、また、内面側がフィンに強く押し
付けられる成形状態となるため、フィンパスを通過した
後の両エッジの突き合わせ形状は図４（ｂ）に示すよう
な外面側がダレ、内面側が押し潰された形状となる。

【００２０】エッジ部の突き合わせ形状が図４（ｂ）の
ような状態であると、通常の高周波溶接の場合ではそれ
程問題とならないが、より高品質な溶接部を得るために
レーザ溶接する場合には、レーザスポット径が０．７mm
と非常に小さいため、特に内面側に未溶接欠陥を生じ
る。

【００２１】以上のことから、式（１）、（２）、
（３）及び（４）を満足する成形形状とし、さらには、
上記のフィンパス直前の素管エッジ部の成形量を本発明
の範囲とすることにより、ｔ／Ｄの小さい薄肉管のロー
ル成形においても簡便なロール調整により効果的に縁波
を軽減及び抑制することが可能となり、溶接品質に優れ
た溶接管を製造することができる。

【００２２】上述のような素管の成形形状を規定した類
似の成形方法として特開昭６０−２４２２０号公報、特
開昭６０−１０８１１８号公報等が挙げられるが、これ
らは、フィンパスロール上流の成形ロールで金属帯中央
部の曲げ成形加工のみを行って素管をｕ字形状にし、後
続する初段フィンパスロールで素管サイド部の曲げ成形
加工を抑制し、素管サイド部と素管エッジ部、及び素管
サイド部と素管ボトム部の各境界部を最終成形管曲率以
上にオーバーベンドし、後続するフィンパスロールによ
り、素管縦径を減ずる方向の圧下を加えることにより、
素管サイド部を順次幅方向に張り出し成形し、横径が漸
増する方向の成形を行い、この張り出し成形により素管
サイド部の曲げ成形、ならびにオーバーベンドを行った
素管サイド部と素管エッジ部、及び素管サイド部と素管
ボトム部の各境界部の曲げ戻し加工を行うものである。
この技術は、フィンパスロールで素管の張り出し成形及
び曲げ曲げ戻し成形を行うことを基本的としており、本
発明のようにフィンパスロール前の成形ロールでエッジ
曲げ成形を行った素管とフィンパスロールでの最大幅の
幅寄せ量とを規定した技術とは全く異なる。特に、上記
式（４）で表されるＦの値が正の領域の成形形状は、特
開昭６０−２４２２０号公報、特開昭６０−１０８１１
８号公報等とは全く異なる。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を得ら
れた実験結果とともに詳述する。図５（ａ）は、本発明
の実施の形態に関わるケージロール最終段の断面模式図
で、図５（ｂ）はクラスタロールの場合の最終段断面模
式図である。図５（ａ），（ｂ）において、小ロール２
ａには小ロールを入出させるためのロール移動装置２ｂ
と、小ロール２ａの位置を検出するためのロール位置検
出装置２ｃとが具備されている。ロール移動装置２ｂは
手動ネジ式、電動式、油圧式のいずれでも良い。また、
ロール位置検出装置２ｃは、接触式変位計又は非接触式
レーザ変位計いずれでも良く、小ロール２ａの位置を正
確に検出できるもであれば特に制限されるものではな
い。なお、小ロール２ａに作用する荷重を検出するため
のロール荷重検出装置（図示せず）を取付けても良い。

【００２４】図６は本発明の実施の形態に関わる素管成
形形状の模式図である。図６（ａ）はケージロール又は
クラスタロールでの素管成形形状の模式図を、図６
（ｂ）はフィンパスロールでの素管成形形状の模式図を
示す。図６（ａ），（ｂ）に示すように素管成形形状に
おける最大幅とは幅方向で最大となる部分の幅である。

【００２５】通常、フィンパスロールカリバーは、上ロ
ールの成形曲率半径ＲＴと下ロールの成形曲率半径ＲＢ
からできているため、フィンパスロールでの素管成形形
状における最大幅／２とは、下ロールの成形曲率半径Ｒ
Ｂと同じになる。

【００２６】ケージロールにおける素管の成形形状は、
図５（ａ）に示すように円周方向に配置された小ロール
２ａの入出により形状が決定されるが、同一のケージロ
ール装置で複数の管外径の製造を行う場合には、サイド
部の小ロール２ａが常に素管の最大幅部に合致するとは
限らない。このため、各小ロール位置計測だけでは素管
の最大幅を正確に計測できない場合があるため、最大幅
付近をレーザ形状計等で別途計測することが望ましい。
一方、クラスターロールにおいては、ロールのカリバー
底（最もロール径が細くなるところ）で素管は最大幅と
なるため、小ロールの幅方向位置の計測により素管の最
大幅は容易に計算できる。

【００２７】

【実施例】［実施例１］図７は次に示す造管条件（溶接
管の寸法、溶接管の材質、成形機の構成）で、フィンパ
スロールカリバー及び初段フィンパスロール直前の素管
成形形状を様々に変えてモデルミルを使用して溶接管を
製造したときのスクイズロール６近傍に発生する縁波を
レーザ変位計を有した非接触型の縁波計により測定した
結果を成形条件毎に分類整理したものである。

【００２８】 造管条件 溶接管外径(mm)×肉厚(mm)：１０１．６×１ ｔ／Ｄ＝０．９８％ 材質 ：冷延鋼板（ＳＰＣＣ） 成形機構成 ：ブレークダウンロール３段＋ケージロール＋ フィンパスロール２段（一部３段）＋スクイズロール１段 ただし、縁波の測定位置は、スクイズロール中心直上か
ら６５mm上流側（フィンパスロール側）、かつ、円周方
向の計測位置はエッジ部先端近傍とした場合である。

【００２９】図７中には縁波計測の結果を、造管中の最
大縁波高さが０．５mm未満のものは○、０．５〜２．０
mmのものは△、２．０〜５．０ mmのものは□、５．０
を越えるものは×で表した。また、図７中の矢印は、ロ
ール調整の方向を示している。なお、縁波高さが２．０
mmを越えるものは、波の頂点部が尖った（ａ）タイプの
縁波となる場合が多く見られた。図７から明らかなよう
に、本発明の形態に関わる最大幅の成形形状とすること
により、縁波を効果的に軽減又は抑制できることが分か
る。

【００３０】［実施例２］図８は次に示す造管条件（溶
接管の寸法、溶接管の材質、成形機の構成）で、実施例
１と同様にフィンパスロールカリバー及び初段フィンパ
スロール直前の素管成形形状を様々に変えてモデルミル
を使用して溶接管を製造したときのスクイズロール６近
傍に発生する縁波をレーザ変位計を有した非接触型の縁
波計により測定した結果を成形条件毎に分類整理したも
のである。

【００３１】 造管条件 溶接管外径(mm)×肉厚(mm)：１０１．６×１．６ ｔ／Ｄ＝１．５７％ １０１．６×２．７ ｔ／Ｄ＝２．６６％ 材質 ：１．６ｔ 冷延鋼板（ＳＰＣＣ） ２．７ｔ 熱延鋼板（ＫＭＥ３４０相当） 成形機構成 ：ブレークダウンロール３段＋ケージロール＋ フィンパスロール２段（一部３段）＋スクイズロール１段 なお、縁波の測定位置は実施例１と同様である。

【００３２】また、図８中の縁波高さの符号は実施例１
と同様であるが、符号の白抜きはｔ１．６の結果を、中
塗りはｔ２．７の結果を示す。図８から明らかなよう
に、本発明の形態に関わる最大幅の成形形状とすること
により、縁波を効果的に軽減又は抑制できることが分か
る。

【００３３】［実施例３］表１は次に示す実機の造管条
件（溶接管の寸法、溶接管の材質、成形機の構成）で、
初段フィンパスロール直前の素管成形形状を様々に変え
て溶接管を製造したときのスクイズロール６近傍に発生
する縁波を高周波溶接機（コンタクトシュー）４の上下
動量として測定した結果を示す相関図である。なお、計
測法としては、コンタクトシューに絶縁処理した延長部
品を取付け、その延長部品の上下動を渦流変位計を有し
た非接触型の縁波計により測定した。なお、実施例１と
同様にフィンパスの成形形状を様々に変えるには、ロー
ルカリバーの異なるフィンパスロールを実機で揃える必
要があり、多大な費用がかかるため、ケージロールの調
整により初段フィンパスロール直前の素管成形形状を様
々に変えて縁波の変化を計測した。

【００３４】

【表１】

【００３５】 造管条件 溶接管外径(mm)×肉厚(mm)：６０９．６×６．２０ ｔ／Ｄ＝１．０２％ ６０９．６×９．０９ ｔ／Ｄ＝１．４９％ 材質 ：６．２０ｔ 熱延鋼板（ＳＴＫ４００） ９．０９ｔ 熱延鋼板（ＳＴＰＧ３７０） 成形機構成 ：ブレークダウンロール３段＋ケージロール＋ フィンパスロール３段＋スクイズロール１段 ただし、縁波の測定位置は、スクイズロール中心直上か
ら１５０mm上流側（フィンパスロール側）、かつ、円周
方向の計測位置はコンタクトシューがオープンパイプに
接触する位置すなわち、ほぼエッジ部近傍とした場合で
ある。

【００３６】表１から明らかなように、大径の溶接管の
製造においても、本発明の形態に関わる最大幅の成形形
状とすることにより、縁波を効果的に軽減又は抑制でき
ることが分かる。

【００３７】［実施例４］表２は次に示す実機の造管条
件（溶接管の寸法、溶接管の材質、成形機の構成）で、
初段フィンパスロール直前の素管成形形状を様々に変え
て溶接管を製造したときのスクイズロール６近傍に発生
する縁波をレーザ変位計を有した非接触型の縁波計によ
り測定した結果を示す相関図である。なお、この場合も
実施例２と同様、フィンパスロールを様々取り揃えるに
は多大な費用がかかるため、クラスタロールの調整によ
り初段フィンパスロール直前の素管成形形状を様々に変
えて縁波の変化を計測した。

【００３８】

【表２】

【００３９】 造管条件 溶接管外径(mm)×肉厚(mm)：１１４．３×１．２ ｔ／Ｄ＝１．０５％ １１４．３×４．５ ｔ／Ｄ＝３．９４％ 材質 ：１．２ｔ 熱延鋼板（ＫＭＥ３４０相当） ４．５ｔ ＳＵＳ３０４ 成形機構成 ：ブレークダウンロール５段＋クラスタロール２段 ＋フィンパスロール４段＋スクイズロール１段

【００４０】ただし、縁波の測定位置は、スクイズロー
ル中心直上から１００mm上流側（フィンパスロール
側）、かつ、円周方向の計測位置はエッジ部先端近傍と
した場合である。

【００４１】表２から明らかなように、成形機の構成が
異なった場合においても、本発明の形態に関わる最大幅
の成形形状とすることにより、縁波を効果的に軽減又は
抑制できる。

【００４２】

【発明の効果】以上述べた如く本発明によれば、縁波が
発生しやすいｔ／Ｄの小さな薄肉溶接管のロール成形に
おいて、 初段フィンパスロール直前の素管成形形状と
初段フィンパスロールの成形形状との関係、及び初段フ
ィンパスロールの成形形状と次段フィンパスロールの成
形形状との関係が、所定の条件を満たすようにロール調
整するようにしたので、ロール調整時間の短縮化及び簡
便化が可能になっており、また、縁波の軽減又は抑制が
効果的になされている。これにより、溶接品質、生産性
の向上及び製造コストの低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】溶接管の製造ラインを示す模式図である。

【図２】ロール成形におけるエッジストレッチを示す説
明図である。

【図３】溶接管を製造する際にオープンパイプに発生す
る縁波の種類を示す説明図である。

【図４】（ａ）は素管エッジ部の成形量が不足している
場合のエッジ部のフィンパスロールへの挿入状況をを示
す模式図、（ｂ）は素管エッジ部の成形量が不足してい
る場合のエッジ部突き合わせ部を示す模式図である。

【図５】（ａ）は本発明の実施形態に関わるケージロー
ルの構成を示す模式図で、（ｂ）は本発明の形態に関わ
るクラスタロールの構成を示す模式図である。

【図６】（ａ）は本発明の実施形態に関わるケージロー
ル又はクラスタロールでの素管成形形状の模式図で、
（ｂ）は本発明の実施形態に関わるフィンパスロールで
の素管成形形状の模式図である。

【図７】素管成形形状と縁波高さの相関を示す説明図で
ある。

【図８】素管成形形状と縁波高さの相関を示す説明図で
ある。

【符号の説明】

１ ブレークダウンロール群 ２ ケージロール又はクラスタロール群 ２ａ ケージロール又はクラスタロール ２ｂ ケージロール又はクラスタロールのロール移動装
置 ２ｃ ケージロール又はクラスタロールのロール位置検
出装置 ３ フィンパスロール群 ４ 高周波溶接機（コンタクトシュー） ５ レーザ溶接機 ６ スクイズロール Ａ 金属帯 ａ エッジ部 Ｐ 溶接管 ＲＥ 初段フィンパスロール直前の素管エッジ部の成形
曲率半径 ＲＴ フィンパスロールの上ロール成形曲率半径 ＲＢ フィンパスロールの下ロール成形曲率半径 ｃ１ 初段フィンパスロール直前の素管成形形状におけ
る最大幅の１／２(mm) ｆ１ 初段フィンパスロール成形形状における最大幅の
１／２(mm) ｆ２ 次段フィンパスロール成形形状における最大幅の
１／２(mm)

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 有泉 孝 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 佐藤 昭夫 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 Ｆターム(参考） 4E028 CA02 CA08 CA13 4E063 AA01 BB06 EA12 EA20 JA04

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属帯を連続的にロール成形し、複数の
   フィンパスロールを経て素管両エッジ突合せ部を溶接し
   て薄肉溶接管を製造する方法において、 初段フィンパスロール直前の素管成形形状と初段フィン
   パスロールの成形形状との関係、及び初段フィンパスロ
   ールの成形形状と次段フィンパスロールの成形形状との
   関係が、以下の式（１）、（２）、（３）及び（４）を
   満たすように、ロール位置及びロールカリバーを設定す
   ることを特徴とする薄肉溶接管の製造方法。 【数１】 Ｆ≦Ｄ／１５ …（２） Ｃ＝ｃ１−ｆ１ …（３） Ｆ＝ｆ１−ｆ２ …（４） ｃ１：初段フィンパスロール直前の素管成形形状におけ
   る最大幅の１／２(mm) ｆ１：初段フィンパスロール成形形状における最大幅の
   １／２(mm) ｆ２：次段フィンパスロール成形形状における最大幅の
   １／２(mm) Ｄ：管外径(mm) ｔ：肉厚(mm)
2. 【請求項２】 初段フィンパスロール直前の素管エッジ
   部の成形曲率半径ＲＥが、初段フィンパスロールの上ロ
   ール成形曲率半径ＲＴに対して２・ＲＴ以内に曲げ成形
   されていることを特徴とする請求項１記載の薄肉溶接管
   の製造方法。