JP2000313891A

JP2000313891A - 燃料油の脱硫方法および燃料油の脱硫システム

Info

Publication number: JP2000313891A
Application number: JP11076052A
Authority: JP
Inventors: Mitsuru Yoshida; 充由田; Yasuyuki Suzuki; 康之鈴木; Akira Iino; 明飯野
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 1999-01-05
Filing date: 1999-03-19
Publication date: 2000-11-14
Anticipated expiration: 2019-03-19
Also published as: JP4217336B2

Abstract

(57)【要約】【課題】燃料油の硫黄含有量を十分に低減すること
ができ、かつ脱硫後の燃料油の性状を変化させることな
く、十分な燃料油の収率を得られる燃料油の脱硫方法、
および燃料油の脱硫システムを提供すること。【解決手段】燃料油の脱硫システムは、常圧蒸留装置１
０、直接脱硫装置２０、脱硫装置３０、蒸留装置４０を
備え、常圧蒸留装置１０からの直留軽油留分ＬＧＯと、
直接脱硫装置２０からの中間留分ＤＳＧＯとは、混合装
置６０で混合されて脱硫装置３０に供給される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、燃料油の脱硫方
法、および燃料油の脱硫システムに関し、特に、軽油の
脱硫方法に利用することができる。

【０００２】

【背景技術】都市部で大気環境汚染が深刻化するなか、
ディーゼル機関等に用いられる燃料油は、該燃料油中の
硫黄含有量を極力少なくすることが要望され、具体的に
は、硫黄含有量が５００ｐｐｍから１００ｐｐｍ、さら
には５０ｐｐｍ以下の燃料油が切望されている。このた
め、従来より、原油等を蒸留して得られる燃料油を脱硫
する脱硫工程において、脱硫温度を上げて燃料油を処理
することにより、燃料油の硫黄含有量を低減する方法が
提案されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の方法には、以下のような問題がある。すなわ
ち、脱硫温度を上げた場合、触媒等の耐久性が低下する
ので、触媒の交換回数が増加し、燃料油の生産効率上好
ましくない。また、脱硫工程において燃料油が高温にさ
らされることとなるので、燃料油自体の性状が変化し、
品質的に満足できる燃料油を得ることが困難であるとい
う問題がある。

【０００４】また、脱硫工程で用いられる触媒を変更す
ることにより、脱硫温度を上げることなく燃料油の硫黄
含有量を低下させる方法も考えられるが、触媒によって
は、十分に硫黄含有量を低下させることができない触媒
や、硫黄含有量を十分に低下することができても、燃料
油の収率が低下してしまう触媒等があり、触媒を変更す
るだけで、必ずしも満足できるものではない。

【０００５】本発明の目的は、燃料油の硫黄含有量を十
分に低減することができ、かつ脱硫後の燃料油の性状を
変化させることなく、十分な燃料油の収率を得られる燃
料油の脱硫方法、および燃料油の脱硫システムを提供す
ることを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明に係る燃料油の脱硫方法は、軽油留分を含む
重質油を直接脱硫して脱硫重質油を生成し、該脱硫重質
油を蒸留して得られる留分を、再度脱硫して燃料油を得
ることを特徴とする。蒸留により得られる重質油は原油
の種類によって留出温度が異なり、また蒸留によって明
確に軽油留分と重質油留分とを分離することは困難であ
るので、重質油中には軽油留分が含まれる。また、重質
油留分であっても、分解によって軽油留分となる留分も
含まれる。本発明によれば、軽油留分を含む重質油を直
接脱硫して脱硫重質油を生成しているので、重質油中の
軽油留分または分解によって生成する軽油留分が、該軽
油留分よりも高沸点の炭化水素油により希釈され、軽油
留分中のいわゆる難脱硫性硫黄化合物が水素化された中
間体を得ることができる。そして、この難脱硫性硫黄化
合物が水素化された脱硫重質油を蒸留して得られる留分
は、非常に反応性が高いため、これを脱硫することで極
めて硫黄化合物の少ない燃料油を得ることが可能とな
る。

【０００７】以上において、上述した燃料油の脱硫方法
は、重油、軽油、ガソリン等種々の燃料油に採用するこ
とができるが、好ましくは、軽油の脱硫に際して本発明
を採用するのがよい。すなわち、軽油は、車両等の中、
小型のディーゼル機器の燃料油として用いられるが、こ
のような中、小型のディーゼル機器の排ガス中には、有
害な酸化窒素分（ＮＯｘ）が多く含まれ、このＮＯｘを
排ガス処理触媒で処理する必要がある。ここで、該排ガ
ス処理触媒は、排気ガス中の酸化硫黄分（ＳＯｘ）によ
り著しく性能が低下するという問題がある。しかし、排
ガス中の酸化硫黄分を完全に除去することは困難であ
る。従って、本発明に係る燃料油の脱硫方法を軽油に利
用することにより、軽油中の硫黄含有量を少なくすれ
ば、必然的に排気ガス中の酸化硫黄分および酸化窒素分
を低減することが可能となる。

【０００８】また、上述した軽油留分を含む重質油は、
予め蒸留して得られた重質油に別途軽油留分を添加して
得ることができる。ここで、別途添加する軽油留分とし
ては、直留軽油（ＬＧＯ）、減圧軽油（ＶＨＬＧＯ）、
分解軽油（ＬＣＯ）、重質軽油（ＨＧＯ）を採用するす
ることができる。すなわち、このように重質油に別途軽
油留分を添加して軽油留分を含む重質油を生成すれば、
軽油留分に対する重質油の希釈割合を自由に設定できる
ので、燃料油の種類、性状、要求性能等に応じて、燃料
油の硫黄化合物の含有率を調整することが可能となる。

【０００９】さらに、上述した燃料油の脱硫方法が、原
油を重質油、および直留軽油等他の留分に分留する蒸留
工程を備えている場合、軽油留分を含む重質油は、該蒸
留工程における直留軽油の９０％留出温度を調整するこ
とにより得ることもできる。具体的には、軽油留分を含
む重質油は、蒸留工程における直留軽油の９０％留出温
度を、通常の直留軽油の９０％留出温度に対し、５％以
上低い温度に設定することによっても得ることができ
る。ここで、通常の蒸留時の９０％留出温度とは、原油
成分、生成油性状（流動点等）に応じて設定され、夏場
において３５０℃〜３８０℃、冬場において３２０℃〜
３５０℃に設定される。

【００１０】そして、蒸留工程における９０％留出温度
は、上述した通常の軽油の９０％留出温度に対して５％
以上低く設定された温度であるが、好ましくは、通常の
軽油の９０％留出温度に対して８〜２０％の値で設定さ
れた温度を採用するのがよい。尚、前記８％は、脱硫率
の効果を考慮して設定される値であり、前記２０％は、
直接脱硫を必要とする軽油が存在し得る９０％留出温度
の上限値と、経済的効果とを勘案して設定される値であ
る。具体的には、上述した蒸留工程における９０％留出
温度は、３００℃〜３４０℃に設定するのが好ましい。

【００１１】すなわち、蒸留工程における９０％留出温
度を上記のごとく設定すれば、難脱硫硫黄化合物を含む
軽油留分は、蒸留工程におけるより重質な留分に含まれ
ることとなる。従って、この重質油を直接脱硫すること
により、軽油留分中の難脱硫硫黄化合物を効率よく除去
することが可能となるので、硫黄含有率の極めて小さい
軽油を最終製品として得ることが可能となる。また、蒸
留工程における９０％留出温度の設定を変更しているだ
けなので、従来からの石油精製プラントに別途脱硫工程
を設けることなく、硫黄含有率の極めて小さい軽油を得
ることが可能となる。

【００１２】さらに、上述した再度の脱硫は、原油蒸留
工程における９０％留出温度以下で留出する直留軽油留
分と、脱硫重質油を蒸留して得られる軽油留分とを混合
した後、行うのが好ましい。すなわち、原油蒸留工程に
おける９０％留出温度以下で留出する軽油留分と一旦水
素化処理を受けた脱硫重質油を蒸留して得られる軽油留
分とを混合して再度脱硫することにより、極めて硫黄化
合物の少ない軽油を得ることが可能となる。

【００１３】そして、本発明に係る燃料油の脱硫方法
は、重質油を直接脱硫して脱硫重質油を生成し、該脱硫
重質油を蒸留して得られる留分を、再度脱硫して燃料油
を得る燃料油の脱硫方法であって、前記直接脱硫は、平
均細孔径１２０〜２５０Åの触媒を用いて水素化処理を
行う第１水素化処理工程と、平均細孔径１２０〜１７０
Åの触媒を用いて水素化処理を行う第２水素化処理工程
と、平均細孔径４０〜１２０Åの触媒を用いて水素化処
理を行う第３水素化処理工程とを含んで構成され、前記
再度の脱硫は、平均細孔径４０〜１２０Åの触媒を用い
て水素化処理を行うことを特徴とする。ここで、重質油
は、上述した軽油留分を含む重質油に限られず、原油を
常圧蒸留する際に、通常の軽油留分のカット温度で原油
を常圧蒸留して得られる残渣油としての重質油であって
もよい。

【００１４】すなわち、第１水素化処理工程で重質油の
脱メタルが行われた後、平均細孔径１２０〜１７０Åと
いう中細孔の触媒を用いた第２水素化処理工程により、
重質油中の重質分の脱硫が行われ、平均細孔径４０〜１
２０Åという小細孔の触媒を用いた第３水素化処理工程
で軽質分の脱硫が行われる。従って、重質油の直接脱硫
において、重質油中の重質分に適した細孔径の触媒で第
２水素化処理工程、重質油中の軽質分に適した細孔径の
触媒で第３水素化処理工程が実施され、さらに、これを
再度脱硫することで極めて硫黄化合物の少ない燃料油を
得ることが可能となる。

【００１５】以上において、第１水素化処理工程で用い
られる触媒としては、無機酸化物担体に周期律表第VIＡ
族および第VIIIＡ族の金属を担持させたものを、第２水
素化処理工程で用いられる触媒としては、無機酸化物担
体に周期律表第VIＡ族の金属、第VIIIＡ族の金属、およ
びリンを担持させたものを、第３水素化処理工程で用い
られる触媒としては、無機酸化物担体に周期律表第VIＡ
族および第VIIIＡ族の金属を担持させたものを、再度の
脱硫に用いられる触媒としては、無機酸化物担体に周期
律表第VIＡ族の金属、第VIIIＡ族の金属、およびリンを
担持させたものを採用するのが好ましい。

【００１６】すなわち、上述したように、第２水素化処
理工程では主に重質分の脱硫が行われ、第３水素化処理
工程では主に軽質分の脱硫が行われる。そして、第２水
素化処理工程に用いられる触媒として、無機酸化物担体
に周期律表第VIＡ族の金属、第VIIIＡ族の金属、および
リンを担持させたものを採用することにより、重質分の
脱硫率が向上するうえ、第２水素化処理工程でリンを担
持させた触媒を採用することにより、次工程である第３
水素化処理工程における軽質分の脱硫効率をも向上する
ことが可能となる。また、再度の脱硫においても、リン
を担持させた触媒を採用することにより、軽油留分の脱
硫率が向上する。

【００１７】また、第３水素化処理工程で用いられる触
媒としては、無機酸化物担体に、周期律表第VIＡ族およ
び第VIIIＡ族の金属を担持させる他、リンおよび／また
はボリアを担持させた触媒を採用するのが好ましい。す
なわち、第２水素化処理工程での重質油の脱硫に伴い、
重質油の分解に起因する分解軽油留分が生成する。この
分解軽油留分は、一般に直留軽油留分よりも反応性が低
いため、リンおよび／またはボリアを担持させた触媒を
添加することにより、脱硫性能の向上が図られる。

【００１８】さらに、上述した直接脱硫は、反応塔を備
えた直接脱硫装置で行われ、この反応塔が、第１水素化
処理工程で用いられる触媒を充填した第１触媒層、第２
水素化処理工程で用いられる触媒を充填した第２触媒
層、および第３水素化処理工程で用いられる触媒を充填
した第３触媒層を有している場合、反応塔内の触媒全量
に対して、第１触媒層の充填比率が１０〜５０ｖｏｌ
％、第２触媒層の充填比率が３０〜８０ｖｏｌ％、およ
び第３触媒層の充填比率が５〜３０ｖｏｌ％であるのが
好ましい。

【００１９】原油中に含まれる硫黄化合物、および金属
元素の量は、原油産地によって異なるが、一般に硫黄化
合物が０．１〜５ｗｔ％であるのに対して、金属元素が
約数百ｗｔｐｐｍ程度である。従って、脱メタル処理を
行う第１触媒層と、脱硫処理を行う第２および第３触媒
層とをこのような比率で充填することにより、適切な触
媒量で重質油中の硫黄化合物および金属元素を除去する
ことができるので、金属元素、硫黄化合物等を確実に除
去した燃料油を得ることが可能となる。

【００２０】そして、本発明に係る燃料油の脱硫システ
ムは、原油を重質油、および直留軽油等他の留分に分留
する蒸留装置と、前記重質油を直接脱硫する直接脱硫装
置と、前記直留軽油を脱硫する軽油脱硫装置とを備えた
燃料油の脱硫システムであって、前記蒸留装置における
直留軽油の９０％留出温度は、通常の直留軽油の９０％
留出温度に対し、５％以上低い温度に設定され、前記軽
油脱硫装置の上流側に設けられるとともに、前記直接脱
硫装置により生成される脱硫重質油を蒸留して得られる
軽油留分と、前記蒸留装置からの直留軽油留分とを混合
可能とする混合装置を備えていることを特徴とする。

【００２１】このような本発明によれば、脱硫重質油を
蒸留して得られる軽油留分と、蒸留装置からの直留軽油
留分とを混合可能とする混合装置を備えているので、脱
硫重質油を蒸留して得られる軽油留分を直留軽油と混合
して軽油脱硫装置で脱硫することが可能となる。従っ
て、上述したように、このような混合物を脱硫すること
により硫黄化合物の含有率を極めて低くすることが可能
となる。また、既存の石油精製設備に混合装置を付与す
るだけでよいので、硫黄化合物の含有率が極めて低い燃
料油（軽油）を、設備コストをかけることなく製造する
ことが可能となる。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の一形態を図
面に基づいて説明する。図１は、本発明の第１実施形態
に係る燃料油の脱硫システムが示されている。この燃料
油の脱硫システムは、常圧蒸留装置１０、直接脱硫装置
２０、軽油脱硫装置３０、蒸留装置４０、５０、および
混合装置６０を含んで構成される。常圧蒸留装置１０
は、原油を常圧にて蒸留し、軽質留分および常圧残油Ｒ
Ｃを採取する装置である。蒸留により留出する軽質留分
としては、ナフサＮＡＰＨ、ＬＰガスＬＰＧ、および直
留軽油留分ＬＧＯの他、図１では図示を略したが、直留
灯油留分等がある。常圧残油ＲＣは、蒸留により留出し
た軽質留分を除いた原油中の成分が含まれ、常圧蒸留装
置１０における各軽質留分の留出温度の設定に応じて、
常圧残油ＲＣの成分は変動する。

【００２３】直接脱硫装置２０は、上記常圧蒸留装置１
０の残渣油である重質油ＲＣを直接脱硫する装置であ
り、直接脱硫装置２０を構成する反応塔内部には、脱金
属触媒２０Ａおよび脱硫触媒２０Ｂが層状に配置されて
いる。そして、重質油ＲＣは、所定の温度に設定された
反応塔に供給され、これらの触媒２０Ａ、２０Ｂを通る
ことにより、脱金属処理、脱硫処理が施され、脱硫重油
とされる。

【００２４】ここで、直接脱硫装置２０に用いられる触
媒２０Ａ、２０Ｂとしては、無機質よりなる担体に、少
なくとも、１種又は２種以上の前記所定の金属（すなわ
ち、周期表ＶＩＡ族に属する金属及び周期表ＶＩＩＩ族
に属する金属の中から選ばれる１種又は２種以上の金
属）からなる活性金属成分が担持されている触媒であっ
て、かつ、所望の炭化水素油水素化処理に有効に用いる
ことができる触媒であれば、公知の炭化水素油水素化処
理触媒等の各種の組成の触媒を対象とすることができ
る。

【００２５】前記触媒を構成する前記担体としては、公
知のこの種の触媒に使用される担体等の各種の無機物か
らなるものを挙げることができる。この無機物よりなる
担体あるいは担体を構成する無機物成分としては、例え
ば、アルミナ、シリカ、ボリア、チタニア、リン、ジル
コニア、マグネシア等の単独酸化物及びこれらからなる
各種の複合酸化物（具体的には、例えば、シリカアルミ
ナ、シリカチタニア、アルミナボリア、アルミナリン、
シリカマグネシア、シリカジルコニア等）、さらには結
晶質のゼオライトを含む担体を挙げることができるが、
これらに限定されるものではなく、担持する金属成分の
種類や組成等の種々の条件に応じて、また、原料油種、
目標とする生成油性状に応じて各種の種類、組成、性状
及び形状の担体が適宜使用される。

【００２６】例えば、前記活性金属成分を高分散状態に
有効に担持して触媒活性を十分に確保するためには、通
常、多孔質の担体、とりわけ、細孔径５００オングスト
ローム以下の比較的小さな細孔を有するものが好適に使
用される。また、担体あるいは触媒体の機械的強度や耐
熱性等の物性を制御するために、担体あるいは触媒体の
形状に際して適当なバインダー成分や添加剤を含有させ
ることもできる。前記周期表ＶＩＡ族金属としては、ク
ロム、モリブデン及びタングステンを挙げることがで
き、一方、前記ＶＩＩＩ族金属としては、鉄、コバル
ト、ニッケル、ルテニウム、ロジウム、パラジウム、オ
スミウム、イリジウム及び白金を挙げることができる。

【００２７】さらに、直接脱硫に際して使用することの
できる触媒は、少なくとも、これらの例示した金属のう
ち１種又は２種以上を含有している。これらのうちどの
ような種類の金属をどのような組成で含有しているのが
よいかと言う点は、担体の種類等の他の条件にも依存す
るし、用途すなわち原料油種及び目標とする原料油性状
によって異なるので、一様に定めることはできない。例
えば、水素化脱硫用触媒等の水素化処理触媒として好ま
しくは、周期表ＶＩＡ族金属としてモリブデン又はタン
グステンあるいはこれらの両方を含有しているもの、周
期表ＶＩＩＩ族金属としてニッケル又はコバルトあるい
はこれらの両方を含有しているものなど挙げることがで
きる。中でもモリブデンとタングステンのうち一方又は
両方とニッケルとコバルトのうち一方又は両方をともに
含有しているものが特に好適に使用される。

【００２８】前記水素化処理触媒における周期表ＶＩＡ
族金属及び又は周期表ＶＩＩＩ族金属の担持量として
は、特に制限はないが、通常は、周期表ＶＩＡ族金属の
担持率が０．１〜４０重量％の範囲にある触媒、周期表
ＶＩＩＩ族金属の担持率が０．１〜３０重量％の範囲に
ある触媒が好適に使用される。中でも特に、モリブデン
とタングステンのいずれか一方あるいは両方を含有し、
これらの金属の合計担持率が０．５〜２０重量％の範囲
にある触媒などが好適に使用される。

【００２９】直接脱硫装置２０における処理条件として
は反応温度３００〜４５０℃、好ましくは、３３０〜４
１０℃、さらに好ましくは３５０〜４００℃、水素分圧
は、１００〜２００ｋｇ／ｃｍ²Ｇ、好ましくは１１０
〜１７０ｋｇ／ｃｍ²Ｇが望ましい。さらに、水素／油
比は、１００〜２０００ｎｍ³／ｋｌ好ましくは、６０
０〜１０００ｎｍ³／ｋｌ、液空間速度（ＬＨＳＶ）は
０．０５〜５．０ｈ^-1、好ましくは０．１〜２．０
ｈ^-1、さらに好ましくは０．１５〜１．０ｈ^-1が望まし
い。

【００３０】本方法の直接脱硫装置２０に用いられる触
媒は上記の水素化処理触媒を適宜組み合わせて用いるこ
とができる。直接脱硫装置２０においては、脱金属用触
媒と重油脱硫用触媒を組み合わせることが好ましく、脱
金属用触媒としては、平均細孔径が１２０〜２５０Åの
範囲のものが好ましく、さらに１３０〜２３０Åの範囲
のものが好ましい。重油脱硫触媒としては、平均細孔径
が７０〜１７０Åが好ましく、さらには、１１０〜１６
０Åが好ましい。

【００３１】蒸留装置４０は、直接脱硫装置２０により
脱硫された脱硫重質油を蒸留する装置であり、この蒸留
装置４０により脱硫重質油は、直留脱硫装置２０におけ
る反応過程で分解生成するナフサＮＡＰＨ、中間留分Ｄ
ＳＧＯ、および残渣としての脱硫重油ＤＳＲＣに分けら
れる。

【００３２】軽油脱硫装置３０は、常圧蒸留装置１０か
ら留出した直留軽油留分ＬＧＯを脱硫する装置であり、
軽油脱硫装置３０を構成する反応塔内部には、脱硫触媒
３０Ａが配置されている。直留軽油留分ＬＧＯは、所定
の温度に設定された反応塔に供給され、この脱硫触媒３
０Ａを通ることにより、該直留軽油留分ＬＧＯ中の硫黄
化合物を除去することができる。

【００３３】ここで、軽油脱硫装置３０に用いる触媒３
０Ａとしては、無機酸化物担体に周期律表第ＶＩＡ、Ｖ
ＩＩＩ族金属、およびリンから選ばれる少なくとも１種
を担持した触媒であればよい。通常用いられる炭化水素
油の脱硫触媒のうち上記条件に適合するものであれば使
用することができる。担体となる無機酸化物としてはア
ルミナ、シリカ、マグネシア、チタニア、ジルコニア、
アルミナ−シリカ、アルミナ−ボリア、アルミナ−チタ
ニア、チタニア−シリカ、アルミナ−マグネシア、シリ
カ−マグネシア、アルミナ−ジルコニアなどを単独また
は複数で用いることができる。また、結晶質のゼオライ
トを含む担体を用いてもよい。

【００３４】また、上記操作により得られた無機酸化物
担体に周期率表ＶＩＡ、ＶＩＩＩ族金属から選ばれる少
なくとも１種を担持すれば、前記触媒３０Ａを得ること
ができる。担持する金属は水素化活性金属であり、２種
以上組み合わせて用いてもよい。担持金属はＮｉ、Ｃ
ｏ、Ｍｏ、Ｗの中から選ばれた少なくとも１種以上の金
属であることが好ましい。さらに、担持金属Ｎｉおよび
／またはＣｏが酸化物換算で１〜１０ｗｔ％、好ましく
は２〜８ｗｔ％、並びにＭｏおよび／またはＷが酸化物
換算で５〜３０ｗｔ％、好ましくは８〜２５ｗｔ％であ
ることが望ましい。軽油脱硫用触媒としては、平均細孔
径が４０〜１２０Åが好ましく、さらには、５０〜９０
Åが好ましい。

【００３５】さらに、軽油脱硫装置３０における処理条
件としては、反応温度：２５０〜４５０℃、好ましくは
３００〜４００℃、さらに好ましくは３２０〜３８０
℃、水素分圧：１．０〜２００kg／ｃｍ²、好ましくは
１０〜１５０kg／ｃｍ²、さらに好ましくは３０〜８０k
g／ｃｍ²が望ましい。さらに水素／油（比）：１０〜
３，０００ｎｍ³／キロリットル、好ましくは３０〜２，００
０ｎｍ³／キロリットル、さらに好ましくは４０〜５００ｎｍ³
／キロリットル、液空間速度（ＬＨＳＶ）：０．１〜１５
ｈ^-1、好ましくは０．２〜１０ｈ^-1、さらに好ましくは
０．３〜７ｈ^-1が望ましい。

【００３６】蒸留装置５０は、軽油脱硫装置３０で脱硫
された軽油留分を蒸留する装置であり、該軽油留分を、
前記軽油脱硫装置３０で分解生成するナフサＮＡＰＨ
と、脱硫軽油ＤＧＯとに分離する。混合装置６０は、上
述した蒸留装置４０で留出する中間留分ＤＳＧＯと、常
圧蒸留装置１０からの直留軽油留分ＬＧＯを混合可能と
する装置であり、軽油脱硫装置３０の上流側に設けられ
ている。

【００３７】混合装置６０は、直留軽油留分ＬＧＯを移
送するラインと、中間留分ＤＳＧＯを搬送するラインと
を接続し、図１では図示を略したが、それぞれの上流側
に配置されるバルブを備えている。そして、このバルブ
の開閉状態を調整することにより、直留軽油留分ＬＧＯ
および中間留分ＤＳＧＯを自由な比率で混合することが
できるように構成されている。

【００３８】次に、上述した燃料油の脱硫システムの作
用を説明する。 (1) 常圧蒸留装置１０における直留軽油留分ＬＧＯの９
０％留出温度を、通常の直留軽油留分の留出温度である
３６０℃よりも約８．３％低い３３０℃に設定し、常圧
蒸留装置１０により原油の蒸留を行う。すると、９０％
留出温度が３３０℃以下の軽油留分は、直留軽油留分Ｌ
ＧＯとして留出するが、９０％留出温度が３３０℃を超
える軽油留分は、残渣油である重質油ＲＣ中に含まれた
状態で採取される。

【００３９】(2) 上述した軽油留分を含む重質油ＲＣを
直接脱硫装置２０により脱金属処理、脱硫処理した後、
蒸留装置４０により分留し、中間留分ＤＳＧＯを得る。
尚、蒸留装置４０における脱硫重油ＤＳＲＣは、そのま
ま重油製品とされる。 (3) 蒸留装置４０から留出する中間留分ＤＳＧＯと、常
圧蒸留装置１０から留出した直留軽油留分ＬＧＯとを、
混合装置６０により混合した後、軽油脱硫装置３０によ
り、再度脱硫を行う。 (4) 軽油脱硫装置３０による脱硫後、蒸留装置５０によ
りナフサＮＡＰＨを分留して脱硫軽油ＤＧＯを得る。

【００４０】前述のような第１実施形態によれば、次の
ような効果がある。 (1) 軽油留分を含むＲＣを直接脱硫装置２０により直接
脱硫して脱硫重質油を生成しているので、ＲＣの軽油留
分が、該軽油留分よりも高沸点の炭化水素油により希釈
され、軽油留分中のいわゆる難脱硫性硫黄化合物がより
水素化された中間体を得ることができる。そして、難脱
硫性硫黄化合物が水素化された脱硫重質油を蒸留して得
られる留分ＤＳＧＯは非常に反応性が高いので、軽油脱
硫装置３０により再度脱硫することにより、極めて硫黄
化合物の少ない脱硫軽油を得ることができる。

【００４１】(2) 上述した燃料油の脱硫システムが脱硫
軽油ＤＧＯを得るために採用されているので、軽油中の
硫黄化合物の含有率を極力少なくすることができる。従
って、このような軽油を中、小型のディーゼル機器の燃
料として採用すれば、排気ガス中の酸化硫黄分および酸
化窒素分を極めて少なくすることができ、大気汚染を防
止することができる。

【００４２】(3) 常圧蒸留装置１０における直留軽油留
分ＬＧＯの９０％留出温度を通常の直留軽油留分の留出
温度である３６０℃よりも低い、３３０℃に設定してい
るので、重質油ＲＣ中に９０％留出温度が３３０℃を超
える軽油留分は、重質油ＲＣ中に含まれた状態で採取さ
れる。従って、常圧蒸留装置１０の重質油ＲＣに別途直
留軽油ＬＧＯを加えることなく、軽油留分を含む重質油
を生成することができ、そのまま直接脱硫装置２０で脱
硫して難脱硫硫黄化合物がより水素化され脱硫し易い硫
黄化合物を含む中間留分ＤＳＧＯを得ることができる。

【００４３】(4) 直接脱硫装置２０により得られた中間
留分ＤＳＧＯと、直留軽油留分ＬＧＯを混合装置６０に
より混合した後、軽油脱硫装置３０で脱硫を行っている
ので、難脱硫性硫黄化合物が軽減された状態で脱硫を行
うことができ、硫黄化合物の極めて少ない脱硫軽油ＤＧ
Ｏを得ることができる。さらに、難脱硫性硫黄化合物が
水素化された状態で軽油脱硫装置３０による脱硫を行っ
ているので、軽油脱硫装置３０における温度条件が緩和
され、触媒等の耐久性が大幅に向上する。

【００４４】(5) 直留軽油留分ＬＧＯおよび中間留分Ｄ
ＳＧＯを任意の割合で混合可能とする混合装置６０を備
えているので、必要に応じて両者のバランスを取って脱
硫を行うことができ、所望の硫黄化合物含有量の軽油を
得ることができる。また、通常の石油精製システムに混
合装置６０を付与するだけで本発明に係る燃料油の脱硫
システムを構築することができるので、硫黄化合物の含
有量が極めて低い軽油を、設備コストをかけることなく
製造することができる。

【００４５】次に、本発明の第２実施形態について説明
する。尚、以下の説明では、既に説明した部分または部
材と同一の部分等については、同一符号を付してその説
明を省略または簡略する。前記第１実施形態に係る燃
料油の脱硫システムでは、直接脱硫装置２０を構成する
反応塔内部には、脱金属触媒２０Ａおよび脱硫触媒２０
Ｂという２つの触媒層が層状に配置されていた。

【００４６】これに対して、第２実施形態に係る燃料油
の脱硫システムでは、図２に示すように、直接脱硫装置
１２０を構成する反応塔内部には、第１触媒層１２０
Ａ、第２触媒層１２０Ｂ、および第３触媒層１２０Ｃと
いう３種類の触媒層が層状に配置されている点が相違す
る。

【００４７】第１触媒層１２０Ａは、脱メタル処理を行
うためのものであり、無機酸化物担体に周期律表第VIＡ
族および第VIIIＡ族の金属を担持させた触媒であって、
平均細孔径１２０〜２５０Åのものが採用されている。
第２触媒層１２０Ｂおよび第３触媒層１２０Ｃは、重質
油ＲＣの脱硫処理を行うためのものである。第２触媒層
１２０Ｂは、無機酸化物担体に周期律表第VIＡ族の金
属、第VIIIＡ族の金属、およびリンを担持させた触媒で
あって、平均細孔径１２０〜１７０Åのものが採用さ
れ、これにより重質油ＲＣ中の重質分の脱硫が行われ
る。一方、第３触媒層１２０Ｃは、無機酸化物担体に周
期律表第VIＡ族および第VIIIＡ族の金属を担持させた触
媒であって、平均細孔径４０〜１２０Åのものが採用さ
れ、これにより重質油ＲＣ中の軽質分の脱硫が行われ
る。尚、第１触媒層１２０Ａ、第２触媒層１２０Ｂ、第
３触媒層１２０Ｃは、上記した触媒が採用されるが、そ
れぞれ脱メタルおよび脱硫性能を維持する範囲内におい
て、他の触媒を混合したり、それぞれの触媒層の層間ま
たは第１触媒層１２０Ａの前、第３触媒層１２０Ｃの後
に他の触媒を配してもよい。

【００４８】このような３層の触媒層１２０Ａ、１２０
Ｂ、１２０Ｃから構成される反応塔において、各触媒層
の充填比率は、第１触媒層が１０〜５０ｖｏｌ％、第２
触媒層３０〜８０ｖｏｌ％、第３触媒層５〜３０ｖｏｌ
％となっている。また、本実施形態の場合、軽油脱硫装
置３０に用いられる触媒３０Ａは、無機酸化物担体に周
期律表第VIＡ族の金属、第VIIIＡ族の金属、およびリン
を担持させた触媒であって、平均細孔径４０〜１２０Å
のものが採用されている。

【００４９】上述した直接脱硫装置１２０では、常圧蒸
留装置１０の残渣油としての重質油ＲＣが直接脱硫装置
１２０に供給されると、まず、第１触媒層１２０Ａで脱
メタル処理が行われた後、第２触媒層１２０Ｂで重質油
ＲＣ中の重質分の脱硫処理が行われ、さらに第３触媒層
１２０Ｃで重質油ＲＣ中の軽質分の脱硫処理が行われる
こととなる。本実施形態に係る燃料油の脱硫システムに
おいて、その他の部分の構造および脱硫手順等は第１実
施形態の場合と同様なので、その説明を省略する。

【００５０】このような第２実施形態によれば、前述の
第１実施形態で述べた効果に加えて、以下のような効果
がある。 (6) 第１触媒層１２０Ａによる第１水素化処理工程で重
質油ＲＣの脱メタル処理が行われた後、平均細孔径１２
０〜１７０Åという中細孔の触媒を有する第２触媒層１
２０Ｂで第２水素化処理工程が行われ、重質油ＲＣ中の
重質分の脱硫が行われ、さらに、平均細孔径４０〜１２
０Åという小細孔の触媒を有する第３触媒層１２０Ｃで
第３水素化処理工程が行われ、重質油ＲＣ中の軽質分の
脱硫が行われる。

【００５１】従って、軽油留分を含む重質油ＲＣの直接
脱硫において、重質油ＲＣ中の重質分に適した細孔径の
第２触媒層１２０Ｂで第２水素化処理工程が行われ、重
質油ＲＣ中の軽質分に適した細孔径の第３触媒層１２０
Ｃで第３水素化処理工程が実施され、さらに、これを軽
油脱硫装置３０で再度脱硫することにより、極めて硫黄
化合物の少ない脱硫軽油ＤＧＯを得ることができる。

【００５２】(7) 第２触媒層１２０Ｂにおいて、無機酸
化物担体に周期律表第VIＡ族の金属、第VIIIＡ族の金
属、およびリンを担持させたものを有する触媒を用いて
いるので、第２水素化処理工程における脱硫率のみなら
ず、第３水素化処理工程における脱硫率をも向上するこ
とができる。 (8) さらに、直接脱硫装置１２０の反応塔内における
第１〜第３触媒層１２０Ａ、１２０Ｂ、１２０Ｃの充填
比率が上述した比率に設定されているので、適切な触媒
量で重質油ＲＣ中の硫黄化合物および金属元素を除去す
ることができ、金属元素、硫黄化合物等を確実に除去し
た燃料油を得ることができる。

【００５３】尚、本発明は、前述の実施形態に限定され
るものではなく、次に示すような変形をも含むものであ
る。前記実施形態では、常圧蒸留装置１０における直留
軽油留分の９０％留出温度を変更することにより、軽油
留分を含む重質油ＲＣを採取していたがこれに限られな
い。すなわち、常圧残油に別途直留軽油を添加して、軽
油留分を含む重質油を生成してもよい。また、常圧残油
に添加するものとしては、直留軽油に限られるものでは
なく、減圧軽油（ＶＨＬＧＯ）、分解軽油（ＬＣＯ）、
重質軽油（ＨＧＯ）等を通常の方法で脱硫した軽油であ
ってもよい。

【００５４】また、前記実施形態では、中間留分ＤＳＧ
Ｏは、混合装置６０により直留軽油留分ＬＧＯと混合さ
れた後、軽油脱硫装置３０により処理されていたが、こ
れに限らず、中間留分ＤＳＧＯのみを軽油脱硫装置３０
により処理して脱硫軽油ＤＧＯを得るようにしてもよ
い。

【００５５】さらに、前記第２実施形態では、直接脱硫
装置１２０に供給される重質油ＲＣは、常圧蒸留装置１
０における直留軽油留分ＬＧＯのカット温度を低めに設
定し、軽油留分を含む重質油であったがこれに限られな
い。すなわち、常圧蒸留装置における直留軽油留分のカ
ット温度を通常の温度に設定し、その残渣油として得ら
れる重質油を用いてもよい。

【００５６】そして、前記第２実施形態では、直接脱硫
装置１２０の第３触媒層１２０Ｃとして、無機酸化物担
体に周期律表第VIＡ族および第VIIIＡ族の金属を担持さ
せた触媒を採用していたが、これに限られない。すなわ
ち、第３触媒層を構成する触媒として、無機酸化物担体
に周期律表第VIＡ族の金属と、第VIIIＡ族の金属と、リ
ンおよび／またはボリアを担持させた触媒を採用しても
よい。

【００５７】このような触媒を採用すれば、第２水素化
処理工程における重質油の分解に起因する分解軽油留分
の反応性を向上することができるので、分解軽油留分を
含む軽油留分の脱硫率の向上を図ることができる。その
他、本発明の実施の際の具体的な構造および形状等は、
本発明の目的を達成できる範囲で他の構造等としてもよ
い。

【００５８】

【実施例】（実施例１）図１において、常圧蒸留装置１
０を運転して得られる重質油ＲＣに、別の工程で留出し
た直留軽油留分ＬＧＯを混合して直接脱硫装置２０によ
る直接脱硫、および軽油脱硫装置３０による脱硫を行い
その脱硫率の評価を行った。尚、重質油ＲＣおよび直留
軽油留分ＬＧＯの混合比は、体積比でＲＣ／ＬＧＯ＝６
５％／３５％であり、重質油ＲＣおよび直留軽油留分Ｌ
ＧＯの性状は表１に示される通りである。

【００５９】

【表１】

【００６０】また、直接脱硫装置２０における処理条件
は表２に示される通りである。

【００６１】

【表２】

【００６２】さらに、軽油脱硫装置３０における処理条
件は表３に示される通りである。

【００６３】

【表３】

【００６４】そして、直接脱硫装置２０の脱金属処理用
の触媒２０Ａとしては、表４における触媒Ａを採用し、
脱硫処理用の触媒２０Ｂとしては表４における触媒Ｃを
採用している。また、軽油脱硫装置３０における脱硫処
理用の触媒３０Ａとしては、表４における触媒Ｅを採用
している。

【００６５】

【表４】

【００６６】直接脱硫した後の得率は、表５に示される
ような体積割合であり、中間留分ＤＳＧＯを３９ｖｏｌ
％採取できた。尚、初期の直留軽油留分ＬＧＯの混合量
３５％から４％増加していることが判る。

【００６７】

【表５】

【００６８】上述した中間留分ＤＳＧＯおよび残油ＤＳ
ＲＣを分析したところ、表６に示されるような性状を有
することが確認された。

【００６９】

【表６】

【００７０】表６に示される中間留分ＤＳＧＯを、軽油
脱硫装置３０で再度脱硫したところ、得られた脱硫軽油
ＤＧＯは、表７に示されるような性状を有することが確
認された。硫黄分０．００７ｗｔ％と極めて少ない脱硫
軽油ＤＧＯを得ることができ、本発明による効果が確認
された。

【００７１】

【表７】

【００７２】（実施例２）実施例１で用いた重質油ＲＣ
と直留軽油留分ＬＧＯ（表１参照）を、体積比でＲＣ／
ＬＧＯ＝８０％／２０％で混合し、直接脱硫装置２０に
より直接脱硫を行った後、中間留分ＤＳＧＯを前記の直
留軽油留分ＬＧＯとを体積比で等量混合したものを軽油
脱硫装置３０でさらに脱硫した。尚、直接脱硫装置２０
および軽油脱硫装置３０における触媒、処理条件は、第
１実施形態と同様である。実施例２における直接脱硫後
の得率を表８に示す。

【００７３】

【表８】

【００７４】表８中の中間留分ＤＳＧＯおよび残油ＤＳ
ＲＣを分析したところ、表９に示されるような性状を有
することが確認された。

【００７５】

【表９】

【００７６】表９に示される中間留分ＤＳＧＯに直留軽
油留分ＬＧＯを等量で混合し、混合したものを軽油脱硫
装置３０で脱硫したところ、得られた脱硫軽油ＤＧＯ
は、表１０に示されるような性状を有することが確認さ
れた。実施例１の場合と同様に硫黄分０．０１５ｗｔ％
と極めて硫黄分の少ない脱硫軽油ＤＧＯを得ることがで
き、本発明の効果が確認された。

【００７７】

【表１０】

【００７８】（比較例１）前記実施例２との比較対象と
して、表１における直留軽油留分ＬＧＯを軽油脱硫装置
３０により脱硫した。尚、軽油脱硫装置３０による処理
条件は、表１１に示す通りである。

【００７９】

【表１１】

【００８０】そして、軽油脱硫装置３０による脱硫の得
率は、表１２に示される通りである。

【００８１】

【表１２】

【００８２】また、脱硫して得られた脱硫軽油ＤＧＯの
性状は、表１３に示される通りであり、実施例１および
実施例２よりも硫黄分の多い脱硫軽油しか得られないこ
とが確認された。

【００８３】

【表１３】

【００８４】（実施例３）図１に示すように、常圧蒸留
装置１０により蒸留された軽油留分を含まない重質油Ｒ
Ｃに接触分解軽油ＬＣＯを混合し、直接脱硫装置２０に
より直接脱硫を行った後、蒸留装置４０によって留出し
た中間留分ＤＳＧＯと、直留軽油留分ＬＧＯとを混合
し、軽油脱硫装置３０で再度脱硫する。尚、重質油ＲＣ
と接触分解軽油ＬＣＯとの混合比は、体積比でＲＣ／Ｌ
ＣＯ＝８５％／１５％であり、中間留分ＤＳＧＯと直留
軽油留分ＬＧＯとの混合比は、体積比でＤＳＧＯ／ＬＧ
Ｏ＝２０％／８０％である。実施例３における重質油Ｒ
Ｃ、接触分解軽油ＬＣＯ、および直留軽油留分ＬＧＯの
成分を表１４に示す。

【００８５】

【表１４】

【００８６】また、直接脱硫装置２０における処理条件
は、表１５に示す通りである。

【００８７】

【表１５】

【００８８】さらに、軽油脱硫装置３０における処理条
件は、表１６に示す通りである。尚、ＬＨＳＶについて
は、１．０および２．０の２水準をとっている。

【００８９】

【表１６】

【００９０】尚、実施例３における各脱硫装置の触媒
は、直接脱硫装置２０における触媒２０Ａとして表４に
おける触媒Ａ、触媒２０Ｂとして表４における触媒Ｂ、
軽油脱硫装置３０における触媒３０Ａとして表４におけ
る触媒Ｄを採用している。

【００９１】実施例３に係る試料の直接脱硫後の得率
は、表１７に示されるように、中間留分ＤＳＧＯを２９
体積％採取できた。

【００９２】

【表１７】

【００９３】上記中間留分ＤＳＧＯおよび残油ＤＳＲＣ
を分析したところ、表１８に示されるような性状を有す
ることが確認された。

【００９４】

【表１８】

【００９５】表１８に示される中間留分ＤＳＧＯを、直
留軽油留分ＬＧＯと混合した後、軽油脱硫装置３０で再
度脱硫したところ、得られた脱硫軽油ＤＧＯは、表１９
に示すような性状を有することが確認された。

【００９６】

【表１９】

【００９７】ＬＨＳＶを１．０とした場合の脱硫軽油Ｄ
ＧＯの硫黄分が０．００８ｗｔ％であるのに対して、Ｌ
ＨＳＶを２．０とした場合の脱硫軽油ＤＧＯの硫黄分が
０．０３ｗｔ％であることから、軽油脱硫装置３０によ
る脱硫に際しては、脱硫軽油ＤＧＯの許容含有硫黄量に
応じて、適切なＬＨＳＶを設定することが肝要であるこ
とが判る。

【００９８】（比較例２）実施例３で用いた接触分解軽
油ＬＣＯを直留軽油留分ＬＧＯと混合し、軽油脱脱硫装
置３０により脱硫を行った。接触分解軽油ＬＣＯと直留
軽油留分ＬＧＯとの混合比は、体積比でＬＧＯ／ＬＣＯ
＝８０％／２０％である。また、軽油脱硫装置３０の処
理条件は実施例３と同様である。軽油脱硫装置３０によ
る脱硫の得率は、表２０に示される通りである。

【００９９】

【表２０】

【０１００】また、脱硫して得られた脱硫軽油ＤＧＯの
性状は、表２１に示される通りであり、２水準とったい
ずれのＬＨＳＶでも、実施例３と比較して脱硫軽油ＤＧ
Ｏ中の硫黄分が多いことが判る。

【０１０１】

【表２１】

【０１０２】（実施例４）図２において、常圧蒸留装置
１０を運転して得られる重質油ＲＣに、別の工程で留出
した直留軽油留分ＬＧＯを混合して直接脱硫装置１２０
による直接脱硫、および軽油脱硫装置３０による脱硫を
行いその脱硫率の評価を行った。尚、原料油となる重質
油ＲＣおよび直留軽油留分ＬＧＯの混合比、性状は第１
実施例と同様である。直接脱硫装置１２０における脱硫
条件は表２２に示す条件で行っている。

【０１０３】

【表２２】

【０１０４】また、直接脱硫装置１２０の反応塔内の触
媒は、第１触媒層１２０Ａとして以下の表２３に示され
る触媒Ｆ、第２触媒層１２０Ｂとして第１実施例の表４
における触媒Ｂ、第３触媒層１２０Ｃとして表２３に示
される触媒Ｇが採用されている。一方、軽油脱硫装置３
０は、第１実施例と同様に表３に示される条件で脱硫を
行い、脱硫処理用の触媒３０Ａとしては、第１実施例の
表４における触媒Ｅを採用している。

【０１０５】

【表２３】

【０１０６】直接脱硫した後の得率は、表２４に示され
るような体積割合であり、中間留分ＤＳＧＯを３８ｖｏ
ｌ％採取できた。

【０１０７】

【表２４】

【０１０８】表２４に示される中間留分ＤＳＧＯおよび
残油ＤＳＲＣを分析したところ、表２５に示されるよう
な性状を有することが確認された。

【０１０９】

【表２５】

【０１１０】表２５に示される中間留分ＤＳＧＯを、軽
油脱硫装置３０で再度脱硫したところ、得られた脱硫軽
油ＤＧＯは、表２６に示されるような性状を有すること
が確認された。硫黄分０．００６ｗｔ％と、比較例１の
みならず実施例１よりも硫黄分の少ない脱硫軽油ＤＧＯ
を得ることができ、本発明による効果が確認された。

【０１１１】

【表２６】

【０１１２】（実施例５）実施例４と同様の手順で原料
油、および第３触媒層１２０Ｃを変更して、直接脱硫装
置１２０による直接脱硫、および軽油脱硫装置３０によ
る脱硫を行いその脱硫率の評価を行った。原料油は、実
施例２と同様のものを採用している（表１の重質油ＲＣ
および直留軽油留分ＬＧＯを体積比ＲＣ／ＬＧＯ＝８０
％／２０％で混合したもの）。

【０１１３】直接脱硫装置１２０の脱硫は、実施例４の
表２２に示される条件で行い、第３触媒層１２０Ｃとし
ては、表２３における触媒Ｈを採用し、第１および第２
触媒層１２０Ａ、１２０Ｂは第４実施例と同様である。
また、軽油脱硫装置３０の脱硫条件および触媒も第４実
施例と同様である。直接脱硫した後の得率は、表２７に
示されるような体積割合であり、中間留分ＤＳＧＯを３
７ｖｏｌ％採取できた。

【０１１４】

【表２７】

【０１１５】表２７に示される中間留分ＤＳＧＯおよび
残油ＤＳＲＣを分析したところ、表２８に示されるよう
な性状を有することが確認された。

【０１１６】

【表２８】

【０１１７】表２８に示される中間留分ＤＳＧＯを、軽
油脱硫装置３０で再度脱硫したところ、得られた脱硫軽
油ＤＧＯは、表２９に示されるような性状を有すること
が確認された。硫黄分０．００７ｗｔ％と、実施例４と
同様の極めて硫黄分の少ない脱硫軽油ＤＧＯを得ること
ができ、本発明による効果が確認された。

【０１１８】

【表２９】

【０１１９】（実施例６）実施例１と同様の手順で直接
脱硫装置２０における脱金属触媒２０Ａおよび脱硫触媒
２０Ｂを変更し、直接脱硫装置２０による直接脱硫、軽
油脱硫装置３０による脱硫を行い、脱硫率の評価を行っ
た。脱金属触媒２０Ａとしては、表２３における触媒
Ｆ、脱硫触媒２０Ｂとしては、表２３における触媒Ｈを
採用している。尚、これ以外の原料油、直接脱硫装置２
０の脱硫条件、軽油脱硫装置３０の脱硫条件および触媒
は第１実施例と同様である。直接脱硫した後の得率は、
表３０に示されるような体積割合であり、中間留分ＤＳ
ＧＯを３９ｖｏｌ％採取できた。

【０１２０】

【表３０】

【０１２１】表３０に示される中間留分ＤＳＧＯおよび
残油ＤＳＲＣを分析したところ、表３１に示されるよう
な性状を有することが確認された。

【０１２２】

【表３１】

【０１２３】表３１に示される中間留分ＤＳＧＯを、軽
油脱硫装置３０で再度脱硫したところ、得られた脱硫軽
油ＤＧＯは、表３２に示されるような性状を有すること
が確認された。硫黄分０．００８ｗｔ％と硫黄分の極め
て少ない脱硫軽油ＤＧＯを得ることができ、本発明によ
る効果が確認された。

【０１２４】

【表３２】

【０１２５】

【発明の効果】前述のような本発明によれば、軽油留分
を含む重質油を直接脱硫して脱硫重質油を生成している
ので、重質油中の軽油留分が、該軽油留分よりも高沸点
の炭化水素油により希釈され、軽油留分中のいわゆる難
脱硫性硫黄化合物を効率よく除去することができ、燃料
油の硫黄含有量を十分に低減することができ、かつ脱硫
後の燃料油の性状を変化させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態に係る燃料油の脱硫シス
テムの構成を表すブロック図である。

【図２】本発明の第２実施形態に係る燃料油の脱硫シス
テムの構成を表すブロック図である。

【符号の説明】

１０蒸留装置２０、１２０直接脱硫装置３０軽油脱硫装置６０混合装置１２０Ａ第１触媒層１２０Ｂ第２触媒層１２０Ｃ第３触媒層ＤＧＯ脱硫軽油ＤＳＧＯ中間留分ＲＣ重質油

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ１０Ｇ 45/08 Ｃ１０Ｇ 45/08 ＡＦターム(参考） 4G069 AA03 BA01A BA01B BA02A BA02B BA03A BA04A BA05A BA06A BB04A BB04B BB06A BB06B BC57A BC59A BC59B BC60A BC67A BC67B BC68A BC68B BD03A BD03B BD07A BD07B CC02 EC03Y EC07Y EC10X EC10Y EC14Y EC15Y FC08 4H029 CA00 DA00 DA01 DA09

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】軽油留分を含む重質油を直接脱硫して脱硫
重質油を生成し、該脱硫重質油を蒸留して得られる留分
を、再度脱硫して燃料油を得ることを特徴とする燃料油
の脱硫方法。
【請求項２】請求項１に記載の燃料油の脱硫方法におい
て、前記再度脱硫して得られる燃料油が、軽油であることを
特徴とする燃料油の脱硫方法。
【請求項３】請求項１または請求項２に記載の燃料油の
脱硫方法において、前記軽油留分を含む重質油は、予め蒸留して得られた重
質油に別途軽油留分を添加して得られることを特徴とす
る燃料油の脱硫方法。
【請求項４】請求項１または請求項２に記載の燃料油の
脱硫方法において、原油を前記重質油、および直留軽油等他の留分に分留す
る蒸留工程を備え、前記軽油留分を含む重質油は、該蒸留工程における直留
軽油の９０％留出温度を、通常の直留軽油の９０％留出
温度に対し、５％以上低い温度に設定することにより得
られることを特徴とする燃料油の脱硫方法。
【請求項５】請求項３に記載の燃料油の脱硫方法におい
て、前記蒸留工程における通常の直留軽油の９０％留出温度
に対して５％以上低い９０％留出温度以下で留出する軽
油留分と、前記脱硫重質油を蒸留して得られる留分とを
混合した後、再度脱硫して燃料油を得ることを特徴とす
る燃料油の脱硫方法。
【請求項６】請求項１〜請求項５のいずれかに記載の燃
料油の脱硫方法において、前記直接脱硫は、平均細孔径１２０〜２５０Åの触媒を
用いて水素化処理を行う第１水素化処理工程と、平均細
孔径１２０〜１７０Åの触媒を用いて水素化処理を行う
第２水素化処理工程と、平均細孔径４０〜１２０Åの触
媒を用いて水素化処理を行う第３水素化処理工程とを含
んで構成され、前記再度の脱硫は、平均細孔径４０〜１２０Åの触媒を
用いて水素化処理を行うことを特徴とする燃料油の脱硫
方法。
【請求項７】重質油を直接脱硫して脱硫重質油を生成
し、該脱硫重質油を蒸留して得られる留分を、再度脱硫
して燃料油を得る燃料油の脱硫方法であって、前記直接脱硫は、平均細孔径１２０〜２５０Åの触媒を
用いて水素化処理を行う第１水素化処理工程と、平均細
孔径１２０〜１７０Åの触媒を用いて水素化処理を行う
第２水素化処理工程と、平均細孔径４０〜１２０Åの触
媒を用いて水素化処理を行う第３水素化処理工程とを含
んで構成され、前記再度の脱硫は、平均細孔径４０〜
１２０Åの触媒を用いて水素化処理を行うことを特徴と
する燃料油の脱硫方法。
【請求項８】請求項６または請求項７に記載の燃料油の
脱硫方法において、前記第１水素化処理工程で用いられる触媒は、無機酸化
物担体に周期律表第VIＡ族および第VIIIＡ族の金属を担
持させたものであり、前記第２水素化処理工程で用いられる触媒は、無機酸化
物担体に周期律表第VIＡ族の金属、第VIIIＡ族の金属、
およびリンを担持させたものであり、前記第３水素化処理工程で用いられる触媒は、無機酸化
物担体に周期律表第VIＡ族および第VIIIＡ族の金属を担
持させたものであり、前記再度の脱硫に用いられる触媒は、無機酸化物担体に
周期律表第VIＡ族の金属、第VIIIＡ族の金属、およびリ
ンを担持させたものであることを特徴とする燃料油の脱
硫方法。
【請求項９】請求項８に記載の燃料油の脱硫方法におい
て、前記第３水素化処理工程で用いられる触媒は、さらに、
リンおよび／またはボリアを担持させたものであること
を特徴とする燃料油の脱硫方法。
【請求項１０】請求項６〜請求項９のいずれかに記載の
燃料油の脱硫方法において、前記直接脱硫は、反応塔を備えた直接脱硫装置で行わ
れ、この反応塔は、前記第１水素化処理工程で用いられる触
媒を充填した第１触媒層、前記第２水素化処理工程で用
いられる触媒を充填した第２触媒層、および前記第３水
素化処理工程で用いられる触媒を充填した第３触媒層を
有し、前記反応塔内の触媒全量に対して、前記第１触媒層の充
填比率が１０〜５０ｖｏｌ％、前記第２触媒層の充填比
率が３０〜８０ｖｏｌ％、および前記第３触媒層の充填
比率が５〜３０ｖｏｌ％であることを特徴とする燃料油
の脱硫方法。
【請求項１１】原油を重質油、および直留軽油等他の留
分に分留する蒸留装置と、前記重質油を直接脱硫する直
接脱硫装置と、前記直留軽油を脱硫する軽油脱硫装置と
を備えた燃料油の脱硫システムであって、前記蒸留装置における直留軽油の９０％留出温度は、通
常の直留軽油の９０％留出温度に対し、５％以上低い温
度に設定され、前記軽油脱硫装置の上流側に設けられるとともに、前記
直接脱硫装置により生成される脱硫重質油を蒸留して得
られる軽油留分と、前記蒸留装置からの直留軽油留分と
を混合可能とする混合装置および／または配管を備えて
いることを特徴とする燃料油の脱硫システム。