JP2000320595A - 衝撃吸収体と、その製造方法 - Google Patents
衝撃吸収体と、その製造方法Info
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- F16F7/12—Vibration-dampers; Shock-absorbers using plastic deformation of members
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 断面積が互いに異なるプランジャーチューブ
（３）と衝撃吸収チューブ（４）との２つの互いに整合
した部分が接合領域（2）を介して互いに接合された全
体の形が管状の衝撃衝撃吸収体（１）。 【解決手段】 下記関係が同時に満たされる： Ｅｐ＞Ｅａ、Ｒｐ＜Ｒｒ．ｐ、Ｒａ＞Ｒｒ．ａ、（Ｄａ
-Ｄｐ）×1/2 ＞２×Ｒｒ．ａ、Ｒａ＞Ｒｐ （各変数の定義は図５を参照）。この衝撃吸収体は油圧
成形で製造される。
（３）と衝撃吸収チューブ（４）との２つの互いに整合
した部分が接合領域（2）を介して互いに接合された全
体の形が管状の衝撃衝撃吸収体（１）。 【解決手段】 下記関係が同時に満たされる： Ｅｐ＞Ｅａ、Ｒｐ＜Ｒｒ．ｐ、Ｒａ＞Ｒｒ．ａ、（Ｄａ
-Ｄｐ）×1/2 ＞２×Ｒｒ．ａ、Ｒａ＞Ｒｐ （各変数の定義は図５を参照）。この衝撃吸収体は油圧
成形で製造される。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は衝撃吸収体に関する
ものである。本発明の衝撃吸収体は全体の形が管状で、
接合領域で互いに接合された切断面積が異なる下記２つ
の互いに一直線上に整合した部分（ａ）と（ｂ）から成
る： （a) プランジャーチューブを形成する小さい表面積の
断面を有する管状部分、（b) 衝撃吸収チューブを形成
する大きい表面積の断面を有する管状部分（この衝撃吸
収チューブのケーシングはプランジャーチューブが動作
した時に上記接合領域の所で折り返され、プランジャー
チューブの周りを自由滑動し、折り返し動作は上記接合
領域で始まる）
ものである。本発明の衝撃吸収体は全体の形が管状で、
接合領域で互いに接合された切断面積が異なる下記２つ
の互いに一直線上に整合した部分（ａ）と（ｂ）から成
る： （a) プランジャーチューブを形成する小さい表面積の
断面を有する管状部分、（b) 衝撃吸収チューブを形成
する大きい表面積の断面を有する管状部分（この衝撃吸
収チューブのケーシングはプランジャーチューブが動作
した時に上記接合領域の所で折り返され、プランジャー
チューブの周りを自由滑動し、折り返し動作は上記接合
領域で始まる）
【０００２】
【従来の技術】このタイプの衝撃吸収体は特に自動車に
取り付けれて、乗客が耐えられる減衰および減速条件下
で自動車事故の衝撃を和らげるのに用いられる。このタ
イプの衝撃吸収体は欧州特許第０，７６３，４４８号
（Hoogovens）およびフランス国特許第２，６９８，６
７４号（ＧＫＮ−ＬＯＨＲ）に記載されている。これら
の文献に記載の衝撃吸収体の重要な利点はコンパクトな
点にあり、単位変形距離に対する衝撃吸収エネルギーが
極めて高く、５０ｍｍの変形に対する衝撃吸収エネルギ
ーは一般に１０００Ｊのある。
取り付けれて、乗客が耐えられる減衰および減速条件下
で自動車事故の衝撃を和らげるのに用いられる。このタ
イプの衝撃吸収体は欧州特許第０，７６３，４４８号
（Hoogovens）およびフランス国特許第２，６９８，６
７４号（ＧＫＮ−ＬＯＨＲ）に記載されている。これら
の文献に記載の衝撃吸収体の重要な利点はコンパクトな
点にあり、単位変形距離に対する衝撃吸収エネルギーが
極めて高く、５０ｍｍの変形に対する衝撃吸収エネルギ
ーは一般に１０００Ｊのある。
【０００３】しかし、これらの文献に記載の衝撃吸収体
は下記の欠点を有している： （１) 折り返し動作が接合領域の外側（例えば衝撃吸
収チューブの別の端部）で始まる危険性がある。 （２) 折り返し動作を始めるのに必要な力が折り返し
動作を維持するのに必要な力よりはるかに大きく、衝撃
開始時に極端に高いの力が必要になり、急激および／ま
たは危険な減速になり、好ましい減衰にはならない。 （３) 折り返し部分を有する衝撃吸収チューブの滑動
がプランジャーチューブ内で焼き付いたり、詰つてしま
う危険がある。上記タイプの衝撃吸収体の製造方法には
下記の欠点がある： （４) 一般に製造コストが高くなる（例えば接合部を
作る必要があるため） （５) スチールチューブを出発材料とした場合の従来
法は衝撃吸収チューブに対応する部分の長さ以上にチュ
ーブを膨張（この膨張は一般に深絞りで行なわれる）さ
せるが、深絞り法に適したスチールの降状応力は一般に
Ｒｅ＜３００ＭＰａであるため、衝撃吸収体の性能が制
限されることになる。
は下記の欠点を有している： （１) 折り返し動作が接合領域の外側（例えば衝撃吸
収チューブの別の端部）で始まる危険性がある。 （２) 折り返し動作を始めるのに必要な力が折り返し
動作を維持するのに必要な力よりはるかに大きく、衝撃
開始時に極端に高いの力が必要になり、急激および／ま
たは危険な減速になり、好ましい減衰にはならない。 （３) 折り返し部分を有する衝撃吸収チューブの滑動
がプランジャーチューブ内で焼き付いたり、詰つてしま
う危険がある。上記タイプの衝撃吸収体の製造方法には
下記の欠点がある： （４) 一般に製造コストが高くなる（例えば接合部を
作る必要があるため） （５) スチールチューブを出発材料とした場合の従来
法は衝撃吸収チューブに対応する部分の長さ以上にチュ
ーブを膨張（この膨張は一般に深絞りで行なわれる）さ
せるが、深絞り法に適したスチールの降状応力は一般に
Ｒｅ＜３００ＭＰａであるため、衝撃吸収体の性能が制
限されることになる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は上記欠
点を克服することにある。
点を克服することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の対象は、全体の
形が管状で、接合領域で互いに接合された切断面積が異
なる下記の２つの互いに一直線上に整合した部分（a)お
よび（b)： （a) プランジャーチューブを形成する小さい表面積の
断面を有する管状部分と、（b) 衝撃吸収チューブを形
成する大きい表面積の断面を有する管状部分であって、
この衝撃吸収チューブのケーシングはプランジャーチュ
ーブが作動した時に上記接合領域の所で折り返され、プ
ランジャーチューブの周りを自由滑動し、折り返し動作
は上記接合領域で始まるようになっている管状部分と、
から成る衝撃吸収体において、互いに整合した２つの管
状部分によって形成されるチューブの軸線を通る任意の
切断面において、下記の関係が同時に満たされることを
特徴とする衝撃吸収体にある： Ｅｐ＞Ｅａ Ｒｐ＜Ｒｒ．ｐ Ｒａ＞Ｒｒ．ａ （Ｄａ-Ｄｐ）×1/2＞２×Ｒｒ．ａ Ｒａ＞Ｒｐ （ここで、Ｄｐはプランジャーチューブの外径を表し、
Ｄａは衝撃吸収チューブの外径を表し、Ｅｐはプランジ
ャーチューブの厚さを表し、Ｅａは衝撃吸収チューブの
厚さを表し、Ｒｒ．ｐはプランジャーチューブの管状ケ
ーシングの折り返しの自然な外側半径を表し、Ｒｒ．ａ
は衝撃吸収チューブの管状ケーシングの折り返しの自然
な外側半径を表す）
形が管状で、接合領域で互いに接合された切断面積が異
なる下記の２つの互いに一直線上に整合した部分（a)お
よび（b)： （a) プランジャーチューブを形成する小さい表面積の
断面を有する管状部分と、（b) 衝撃吸収チューブを形
成する大きい表面積の断面を有する管状部分であって、
この衝撃吸収チューブのケーシングはプランジャーチュ
ーブが作動した時に上記接合領域の所で折り返され、プ
ランジャーチューブの周りを自由滑動し、折り返し動作
は上記接合領域で始まるようになっている管状部分と、
から成る衝撃吸収体において、互いに整合した２つの管
状部分によって形成されるチューブの軸線を通る任意の
切断面において、下記の関係が同時に満たされることを
特徴とする衝撃吸収体にある： Ｅｐ＞Ｅａ Ｒｐ＜Ｒｒ．ｐ Ｒａ＞Ｒｒ．ａ （Ｄａ-Ｄｐ）×1/2＞２×Ｒｒ．ａ Ｒａ＞Ｒｐ （ここで、Ｄｐはプランジャーチューブの外径を表し、
Ｄａは衝撃吸収チューブの外径を表し、Ｅｐはプランジ
ャーチューブの厚さを表し、Ｅａは衝撃吸収チューブの
厚さを表し、Ｒｒ．ｐはプランジャーチューブの管状ケ
ーシングの折り返しの自然な外側半径を表し、Ｒｒ．ａ
は衝撃吸収チューブの管状ケーシングの折り返しの自然
な外側半径を表す）
【０００６】本発明の衝撃吸収体は下記特徴の１つまた
は複数をさらに有することができる： （１) 全体の形が管状をした２つの部分とこれらを互
いに接合する接合領域が基本的に金属材料で作られ、そ
の降状応力はＲｅ＞３００Ｍｐａであるのが好ましく、
カーボンスチールまたはステンレススチールにすること
ができる。 （７) プランジャーチューブがリブを有する。
は複数をさらに有することができる： （１) 全体の形が管状をした２つの部分とこれらを互
いに接合する接合領域が基本的に金属材料で作られ、そ
の降状応力はＲｅ＞３００Ｍｐａであるのが好ましく、
カーボンスチールまたはステンレススチールにすること
ができる。 （７) プランジャーチューブがリブを有する。
【０００７】本発明の他の対象は、一本のチューブの長
さ方向の少なくとも一部にプランジャーチューブの部分
と衝撃吸収チューブの部分とが形成され、これら２つの
部分が接合領域を介して互いに接合されるように、一本
のチューブの長さ方向の少なくとも一部の切断面積を油
圧成形によって膨張させることを特徴とする金属材料の
チューブから衝撃吸収体を製造する方法にある。
さ方向の少なくとも一部にプランジャーチューブの部分
と衝撃吸収チューブの部分とが形成され、これら２つの
部分が接合領域を介して互いに接合されるように、一本
のチューブの長さ方向の少なくとも一部の切断面積を油
圧成形によって膨張させることを特徴とする金属材料の
チューブから衝撃吸収体を製造する方法にある。
【０００８】本発明方法は下記の１つまたは複数の特徴
をさらに有することもできる： （１) 長さ方向に接続されていない複数の部分でチュ
ーブの断面積を膨張する。 （２) 金属材料は降状応力Ｒｅ＞３００ＭＰａを有
し、特にカーボンスチールまたはステンレススチールに
することができる。 本発明は添付図面を参照した下記実施例の説明からさら
によく理解できよう。しかし、本発明が下記実施例に限
定されるものではない。
をさらに有することもできる： （１) 長さ方向に接続されていない複数の部分でチュ
ーブの断面積を膨張する。 （２) 金属材料は降状応力Ｒｅ＞３００ＭＰａを有
し、特にカーボンスチールまたはステンレススチールに
することができる。 本発明は添付図面を参照した下記実施例の説明からさら
によく理解できよう。しかし、本発明が下記実施例に限
定されるものではない。
【０００９】
【発明の実施の形態】図１〜３に示す衝撃吸収体１は円
形断面を有している。この衝撃吸収体１は接合領域２で
互いに接合された互いに断面積が異なる互いに一直線上
に整合した下記の２つの部分（ａ）と（ｂ）から成る： （a) プランジャーチューブ３を形成する小さい表面積
の断面を有する管状部分、（b) 衝撃吸収チューブ４を
形成する大きい表面積の断面を有する管状部分。
形断面を有している。この衝撃吸収体１は接合領域２で
互いに接合された互いに断面積が異なる互いに一直線上
に整合した下記の２つの部分（ａ）と（ｂ）から成る： （a) プランジャーチューブ３を形成する小さい表面積
の断面を有する管状部分、（b) 衝撃吸収チューブ４を
形成する大きい表面積の断面を有する管状部分。
【００１０】図５は互いに接合された上記２つの部分で
形成されるチューブの軸線を通る任意の切断平面で切っ
た接合領域における断面の詳細図である。ここで、図５
を参照して下記パラメターを定義する。：Ｄｐはプラン
ジャーチューブ３の外径を表し、Ｄａは衝撃吸収チュー
ブ４の外径を表し、Ｅｐはプランジャーチューブ３の厚
さを表し、Ｅａが衝撃吸収チューブ４の厚さを表し、Ｒ
ｒ．ｐはプランジャーチューブ３の管状ケーシングの折
り返しの自然な外側半径を表し、Ｒｒ．ａは衝撃吸収チ
ューブ４の管状ケーシングの折り返しの自然な外側半径
を表し、接合領域２は内側でプランジャーチューブ３と
接続して外側曲率半径Ｒｐを成し、外側で衝撃吸収チュ
ーブ４と接続して外側曲率半径Ｒａを成す。
形成されるチューブの軸線を通る任意の切断平面で切っ
た接合領域における断面の詳細図である。ここで、図５
を参照して下記パラメターを定義する。：Ｄｐはプラン
ジャーチューブ３の外径を表し、Ｄａは衝撃吸収チュー
ブ４の外径を表し、Ｅｐはプランジャーチューブ３の厚
さを表し、Ｅａが衝撃吸収チューブ４の厚さを表し、Ｒ
ｒ．ｐはプランジャーチューブ３の管状ケーシングの折
り返しの自然な外側半径を表し、Ｒｒ．ａは衝撃吸収チ
ューブ４の管状ケーシングの折り返しの自然な外側半径
を表し、接合領域２は内側でプランジャーチューブ３と
接続して外側曲率半径Ｒｐを成し、外側で衝撃吸収チュ
ーブ４と接続して外側曲率半径Ｒａを成す。
【００１１】チューブの軸線とは各部分（プランジャー
チューブ３および衝撃吸収チューブ４）の断面の重力を
通るチューブの軸線方向を意味する。図６は衝撃を受け
て変形した後の接合領域２の図４および図５と同様な詳
細断面図である。図６に示すように、衝撃吸収体１が作
動した時には、プランジャーチューブ３が作動し、接合
領域２で衝撃吸収チューブ４のケーシングが折り返され
るが、この折り返し動作は接合領域２’の範囲で始ま
り、折り返し半径Ｒｒ．ａになる。
チューブ３および衝撃吸収チューブ４）の断面の重力を
通るチューブの軸線方向を意味する。図６は衝撃を受け
て変形した後の接合領域２の図４および図５と同様な詳
細断面図である。図６に示すように、衝撃吸収体１が作
動した時には、プランジャーチューブ３が作動し、接合
領域２で衝撃吸収チューブ４のケーシングが折り返され
るが、この折り返し動作は接合領域２’の範囲で始ま
り、折り返し半径Ｒｒ．ａになる。
【００１２】本発明では下記関係が同時に満たされる： Ｅｐ＞Ｅａ、Ｒｐ＜Ｒｒ．ｐ、Ｒａ＞Ｒｒ．ａ、（Ｄａ
-Ｄｐ）×1/2 ＞ ２×Ｒｒ．ａ、Ｒａ＞Ｒｐ。 条件：Ｅｐ＞Ｅａ、Ｒｐ＜Ｒｒ．ｐおよびＲａ＞Ｒｒ．
ａによって下記機能が保証される：すなわち、厚い方の
チューブ（Ｅｐ＞Ｅａ）がプランジャーチューブとして
働き、それが折り返される危険は無くなり（Ｒｐ＜Ｒ
ｒ．ｐ）、折り返される方の薄いチューブ（Ｒａ＞Ｒ
ｒ．ａ）は衝撃吸収チューブとして働く。 条件：（Ｄａ-Ｄｐ）×1/2 ＞ ２×Ｒｒ．ａによって、
折り返された吸収チューブの部分４’の内径（Ｄａ-４
×Ｒｒ．ａ）はプランジャーチューブ３の外径Ｄｐより
著しく小さいまま残り、プランジャーチューブ３の内部
を自由に滑動することが保証される。 条件：Ｒａ＞Ｒｐは衝撃吸収体４の折り返し動作を接合
領域で始めさせる上で極めて有利である。本発明で得ら
れる衝撃吸収体は衝撃の始めに過度の減速を生じさせる
原因となる力（初期力）を生じさせない、折り返された
吸収チューブ４’内部を滑動するプランジャーチューブ
３が焼き付いたり、詰ったりする危険が避けられる。
-Ｄｐ）×1/2 ＞ ２×Ｒｒ．ａ、Ｒａ＞Ｒｐ。 条件：Ｅｐ＞Ｅａ、Ｒｐ＜Ｒｒ．ｐおよびＲａ＞Ｒｒ．
ａによって下記機能が保証される：すなわち、厚い方の
チューブ（Ｅｐ＞Ｅａ）がプランジャーチューブとして
働き、それが折り返される危険は無くなり（Ｒｐ＜Ｒ
ｒ．ｐ）、折り返される方の薄いチューブ（Ｒａ＞Ｒ
ｒ．ａ）は衝撃吸収チューブとして働く。 条件：（Ｄａ-Ｄｐ）×1/2 ＞ ２×Ｒｒ．ａによって、
折り返された吸収チューブの部分４’の内径（Ｄａ-４
×Ｒｒ．ａ）はプランジャーチューブ３の外径Ｄｐより
著しく小さいまま残り、プランジャーチューブ３の内部
を自由に滑動することが保証される。 条件：Ｒａ＞Ｒｐは衝撃吸収体４の折り返し動作を接合
領域で始めさせる上で極めて有利である。本発明で得ら
れる衝撃吸収体は衝撃の始めに過度の減速を生じさせる
原因となる力（初期力）を生じさせない、折り返された
吸収チューブ４’内部を滑動するプランジャーチューブ
３が焼き付いたり、詰ったりする危険が避けられる。
【００１３】衝撃吸収体１は優れた機械性能を得るため
に基本的に金属材料で作るのが好ましい。この衝撃吸収
体をペンキ等の非金属材料で被覆するか、および／また
は、非金属材料からなる装置をそれに取り付けてもよ
い。機械的性能を改良する観点から、材料は降状応力が
Ｒｅ＞３００ＭＰａの金属材料を選択するのが好まし
い。金属材料の例としては例えばカーボンスチールまた
はステンレススチールが選択できる。
に基本的に金属材料で作るのが好ましい。この衝撃吸収
体をペンキ等の非金属材料で被覆するか、および／また
は、非金属材料からなる装置をそれに取り付けてもよ
い。機械的性能を改良する観点から、材料は降状応力が
Ｒｅ＞３００ＭＰａの金属材料を選択するのが好まし
い。金属材料の例としては例えばカーボンスチールまた
はステンレススチールが選択できる。
【００１４】接合領域に関する下記の機械特性も有利で
ある： （１） Ｒｐ≦３×Ｅｐ すなわち、幾何学的理由でＲｒ．ｐ＞２×Ｅｐは明らか
であり、実際には３×Ｅｐ＜Ｒｒ．ｐ＜５×Ｅｐである
ので、Ｒｐ≦３×Ｅｐを選択することによって条件Ｒｐ
＜Ｒｒ．ｐが満たされる。 （２) Ｒａ≧５×Ｅａ すなわち、幾何学的理由でＲｒ．ａ＞２×Ｅａは明らか
であり、実際には３×Ｅａ＜Ｒｒ．ａ＜５×Ｅａ等であ
るので、Ｒａ≦５×Ｅａを選択することによって条件Ｒ
ａ＜Ｒｒ．ａが満たされる。
ある： （１） Ｒｐ≦３×Ｅｐ すなわち、幾何学的理由でＲｒ．ｐ＞２×Ｅｐは明らか
であり、実際には３×Ｅｐ＜Ｒｒ．ｐ＜５×Ｅｐである
ので、Ｒｐ≦３×Ｅｐを選択することによって条件Ｒｐ
＜Ｒｒ．ｐが満たされる。 （２) Ｒａ≧５×Ｅａ すなわち、幾何学的理由でＲｒ．ａ＞２×Ｅａは明らか
であり、実際には３×Ｅａ＜Ｒｒ．ａ＜５×Ｅａ等であ
るので、Ｒａ≦５×Ｅａを選択することによって条件Ｒ
ａ＜Ｒｒ．ａが満たされる。
【００１５】 （３) （Ｄａ-Ｄｐ）×1/2 ≧Ｒａ + Ｒｐ×1/2 この追加条件によって、バックリングの危険性が減り、
衝撃初期における衝撃吸収体変形の初期力が極端に大き
くなる欠点を避けることができ、折り返し動作中に吸収
チューブ内部でプランジャーチューブが滑動する際に焼
き付いたり、詰まる危険が減る。 (4) （Ｄａ-Ｄｐ）×1/2 〜（Ｒｐ+Ｒａ）且つＲａ〜
２×Ｒｒ．ａ これらの追加条件によってＤａの値を最適化できる。特
に、衝撃吸収体の重量が最小化する。 （５） Ｄａ≦１．４Ｄｐ この条件によって衝撃吸収体の重量を最小化できる。こ
れは油圧成形によって衝撃吸収体を製造擦る場合に特に
適している。係数１．４はスチール製の管状成型品に一
般に適用される油圧成形膨張比に対応する。
衝撃初期における衝撃吸収体変形の初期力が極端に大き
くなる欠点を避けることができ、折り返し動作中に吸収
チューブ内部でプランジャーチューブが滑動する際に焼
き付いたり、詰まる危険が減る。 (4) （Ｄａ-Ｄｐ）×1/2 〜（Ｒｐ+Ｒａ）且つＲａ〜
２×Ｒｒ．ａ これらの追加条件によってＤａの値を最適化できる。特
に、衝撃吸収体の重量が最小化する。 （５） Ｄａ≦１．４Ｄｐ この条件によって衝撃吸収体の重量を最小化できる。こ
れは油圧成形によって衝撃吸収体を製造擦る場合に特に
適している。係数１．４はスチール製の管状成型品に一
般に適用される油圧成形膨張比に対応する。
【００１６】図４は（Ｄａ-Ｄｐ）×1/2 ＞ Ｒａ + Ｒ
ｐという概念を図示したものである。これは接続領域２
が平らなプラトーＬｐ幅を有するということを意味す
る。図８および図９は本発明の他の好ましい変形例の衝
撃吸収体の接合領域２の一部を示している。この変形例
ではプランジャーチューブ３がリブ５’、５を有してい
る。驚くべきことに、これらのリブが接合領域での衝撃
吸収体の変形開始時に好ましい効果を与えるということ
が分かった。この効果はリブの方向とは無関係に達成さ
れ、リブがチューブの軸方向に平行（図９）でも、軸方
向に垂直（図８）でもよい。これらのリブはバックリン
グ防止効果も有する。
ｐという概念を図示したものである。これは接続領域２
が平らなプラトーＬｐ幅を有するということを意味す
る。図８および図９は本発明の他の好ましい変形例の衝
撃吸収体の接合領域２の一部を示している。この変形例
ではプランジャーチューブ３がリブ５’、５を有してい
る。驚くべきことに、これらのリブが接合領域での衝撃
吸収体の変形開始時に好ましい効果を与えるということ
が分かった。この効果はリブの方向とは無関係に達成さ
れ、リブがチューブの軸方向に平行（図９）でも、軸方
向に垂直（図８）でもよい。これらのリブはバックリン
グ防止効果も有する。
【００１７】このリブの最大深さＮｐに関しは下記の２
つの場合が可能である： (1) リブがチューブの内側方向に内向きに出ている
（この場合は図示していない）、(2) リブがチューブ
の外側方向に面している(図示した場合)。この場合には
衝撃時に折り返された衝撃吸収チューブ４’内部でのプ
ランジャーチューブ３の滑動が遅くならないようにする
ためにＮｐ＜（Ｄａ-Ｄｐ）×1/2 −Ｒｒ．ａにするの
が適している。
つの場合が可能である： (1) リブがチューブの内側方向に内向きに出ている
（この場合は図示していない）、(2) リブがチューブ
の外側方向に面している(図示した場合)。この場合には
衝撃時に折り返された衝撃吸収チューブ４’内部でのプ
ランジャーチューブ３の滑動が遅くならないようにする
ためにＮｐ＜（Ｄａ-Ｄｐ）×1/2 −Ｒｒ．ａにするの
が適している。
【００１８】以下、金属材料、特にカーボンスチールま
たはステンレススチールを用いた場合の本発明衝撃吸収
体の特に有利な製造方法を説明する。出発材料は一定断
面を有する金属チューブである。本発明方法では、出発
材料のチューブの断面積をその長さ方向の少なくとも一
部で油圧成形(hydroforming)によって変形して下記(a)
および(b)の部分を得る： (a) プランジャーチューブを形成する相対的に小さい
断面積を有するチューブの一部、（b) 衝撃吸収チュー
ブを形成する相対的に大きな断面積を有する膨張チュー
ブ部分。（これらの２つの部分は本発明の衝撃吸収体の
幾何学定義を満たす接合領域を介して互いに接合されて
いる）
たはステンレススチールを用いた場合の本発明衝撃吸収
体の特に有利な製造方法を説明する。出発材料は一定断
面を有する金属チューブである。本発明方法では、出発
材料のチューブの断面積をその長さ方向の少なくとも一
部で油圧成形(hydroforming)によって変形して下記(a)
および(b)の部分を得る： (a) プランジャーチューブを形成する相対的に小さい
断面積を有するチューブの一部、（b) 衝撃吸収チュー
ブを形成する相対的に大きな断面積を有する膨張チュー
ブ部分。（これらの２つの部分は本発明の衝撃吸収体の
幾何学定義を満たす接合領域を介して互いに接合されて
いる）
【００１９】本発明製造方法は特に経済的である。本発
明方法を実際に実施する場合には、チューブの両端部を
膨張液が透過しない状態且つ断面が変化しない状態に保
持し、油圧成形によってチューブを膨張させる。次い
で、膨張部分でチューブを２つに切断する。それによっ
て少なくとも１つ（一般には２つ）の本発明衝撃吸収体
が得られる。金属クズの量を減らし、油圧成形操作の回
数を減らすために、出発材料のチューブの長さ方向の互
いに連続していない複数の部分の断面を本発明方法の油
圧成形で変形した後、変形したチューブを各膨張部分で
切断することで、一回の油圧成形操作で多数の衝撃吸収
体を有利に得ることができる。
明方法を実際に実施する場合には、チューブの両端部を
膨張液が透過しない状態且つ断面が変化しない状態に保
持し、油圧成形によってチューブを膨張させる。次い
で、膨張部分でチューブを２つに切断する。それによっ
て少なくとも１つ（一般には２つ）の本発明衝撃吸収体
が得られる。金属クズの量を減らし、油圧成形操作の回
数を減らすために、出発材料のチューブの長さ方向の互
いに連続していない複数の部分の断面を本発明方法の油
圧成形で変形した後、変形したチューブを各膨張部分で
切断することで、一回の油圧成形操作で多数の衝撃吸収
体を有利に得ることができる。
【００２０】本発明によって高強度材料を用いて衝撃吸
収体を作ることができ、性能および／または大きさ、重
量の点でさらに有利になり、従来技術の深絞りによるチ
ューブ膨張に容易に使用できなかった降状応力Ｒｅが３
００ＭＰａより大きい材料を用いることが可能になる。
金属はカーボンスチールまたはステンレススチールを使
用するのが好ましい。以下、本発明の実施例を説明す
る。
収体を作ることができ、性能および／または大きさ、重
量の点でさらに有利になり、従来技術の深絞りによるチ
ューブ膨張に容易に使用できなかった降状応力Ｒｅが３
００ＭＰａより大きい材料を用いることが可能になる。
金属はカーボンスチールまたはステンレススチールを使
用するのが好ましい。以下、本発明の実施例を説明す
る。
【００２１】
【実施例】実施例１ この実施例は、長さ方向全体が円形断面を有する本発明
の衝撃吸収体の寸法を、チューブの壁の厚さが異なる２
つ場合ＡおよびＢで示すためのものである。使用した材
料はソラック社製のSOLPHASE 600（登録商標）グレート
のスチールである。このスチールは高い圧密度を有する
２つの冶金学的相を含むスチールである。このスチール
で作られたチューブを出発材料として実施例２に記載の
製造方法で衝撃吸収体を製造した。従来法に記載の他の
製造方法を使用してもよい。出発材料のチューブの機械
特性は降状応力がＲｅ＝６４３ＭＰａ、破断応力がＲｍ
＝６９２ＭＰａであった。
の衝撃吸収体の寸法を、チューブの壁の厚さが異なる２
つ場合ＡおよびＢで示すためのものである。使用した材
料はソラック社製のSOLPHASE 600（登録商標）グレート
のスチールである。このスチールは高い圧密度を有する
２つの冶金学的相を含むスチールである。このスチール
で作られたチューブを出発材料として実施例２に記載の
製造方法で衝撃吸収体を製造した。従来法に記載の他の
製造方法を使用してもよい。出発材料のチューブの機械
特性は降状応力がＲｅ＝６４３ＭＰａ、破断応力がＲｍ
＝６９２ＭＰａであった。
【００２２】本実施例では外径が同じで、壁の厚さが異
なる２つの衝撃吸収体を製造した。 Ａ： 厚い壁 Ｄａ＝１０４ｍｍ Ｅａ＝１．８ｍｍ Ｒａ＝１０ｍｍ
Ｒｒ．ａ＝４．５ｍｍ Ｄｐ＝８０ｍｍ Ｅｐ＝２．１ｍｍ Ｒｐ＝２ｍｍ
Ｒｒ．ｐ＝５ｍｍ Ｂ： 薄い壁 Ｄａ＝１０４ｍｍ Ｅａ＝１．６５ｍｍ Ｒａ＝１０ｍ
ｍ Ｒｒ．ａ＝４．３ｍｍ Ｄｐ＝８０ｍｍ Ｅｐ＝１．９ｍｍ Ｒｐ＝２ｍｍ
Ｒｒ．ｐ＝４．５ｍｍ プランジャーチューブを形成する断面の小さいチューブ
の部分の長さは７２ｍｍであり、衝撃吸収体を形成する
断面の大きいチューブの部分の長さは１００ｍｍであ
り、衝撃吸収可能な移動距離は約１５０ｍｍであった。
なる２つの衝撃吸収体を製造した。 Ａ： 厚い壁 Ｄａ＝１０４ｍｍ Ｅａ＝１．８ｍｍ Ｒａ＝１０ｍｍ
Ｒｒ．ａ＝４．５ｍｍ Ｄｐ＝８０ｍｍ Ｅｐ＝２．１ｍｍ Ｒｐ＝２ｍｍ
Ｒｒ．ｐ＝５ｍｍ Ｂ： 薄い壁 Ｄａ＝１０４ｍｍ Ｅａ＝１．６５ｍｍ Ｒａ＝１０ｍ
ｍ Ｒｒ．ａ＝４．３ｍｍ Ｄｐ＝８０ｍｍ Ｅｐ＝１．９ｍｍ Ｒｐ＝２ｍｍ
Ｒｒ．ｐ＝４．５ｍｍ プランジャーチューブを形成する断面の小さいチューブ
の部分の長さは７２ｍｍであり、衝撃吸収体を形成する
断面の大きいチューブの部分の長さは１００ｍｍであ
り、衝撃吸収可能な移動距離は約１５０ｍｍであった。
【００２３】これら２つの衝撃吸収体に初速１５．２ｋ
ｍ／時間で質量１０００ｋｇの衝撃に対応する衝撃を加
えるテストを行なった。衝撃吸収体が受けた衝撃（ｋ
Ｎ）と、衝撃吸収体の変形によって散逸された衝撃エネ
ルギー（Ｊ：ジュール）とを時間（ｍｓ）の関数として
測定した。図７はシリンダーの８分の１に対して得られ
た結果（Ａの場合の曲線Ａ１（力）およびＡ２（エネル
ギー）と、Ｂの場合の曲線Ｂ１（力）およびＢ２（エネ
ルギー））を示している。プランジャーの壁の厚さが
２．１ｍｍで、膨張部の厚さが１．８ｍｍの場合には９
０ｋＮの力が得られた（図７の値を８倍する）。プラン
ジャーの壁の厚さが１．９ｍｍで、膨張部の厚さが１．
６５ｍｍの場合には７８ｋＮの力が得られた（図７の値
を８倍する）。
ｍ／時間で質量１０００ｋｇの衝撃に対応する衝撃を加
えるテストを行なった。衝撃吸収体が受けた衝撃（ｋ
Ｎ）と、衝撃吸収体の変形によって散逸された衝撃エネ
ルギー（Ｊ：ジュール）とを時間（ｍｓ）の関数として
測定した。図７はシリンダーの８分の１に対して得られ
た結果（Ａの場合の曲線Ａ１（力）およびＡ２（エネル
ギー）と、Ｂの場合の曲線Ｂ１（力）およびＢ２（エネ
ルギー））を示している。プランジャーの壁の厚さが
２．１ｍｍで、膨張部の厚さが１．８ｍｍの場合には９
０ｋＮの力が得られた（図７の値を８倍する）。プラン
ジャーの壁の厚さが１．９ｍｍで、膨張部の厚さが１．
６５ｍｍの場合には７８ｋＮの力が得られた（図７の値
を８倍する）。
【００２４】力の曲線（Ａ１、Ｂ１）は極端に突出した
ピークを示さない。従って、変形開始時の過渡的現象に
よって急激な減速を生じることはなく、この衝撃吸収体
を装着した車両で衝撃を受けた乗客の安全性に影響を及
ぼすことはない。図７で力の曲線（Ａ１、Ｂ１）は中間
値の上下に小さな振幅の揺らぎを有する安定したプラト
ーを示す。このプラトーまたは一定水準の形と小さい振
幅の揺らぎがこのタイプの衝撃吸収体では重要な利点と
なる。
ピークを示さない。従って、変形開始時の過渡的現象に
よって急激な減速を生じることはなく、この衝撃吸収体
を装着した車両で衝撃を受けた乗客の安全性に影響を及
ぼすことはない。図７で力の曲線（Ａ１、Ｂ１）は中間
値の上下に小さな振幅の揺らぎを有する安定したプラト
ーを示す。このプラトーまたは一定水準の形と小さい振
幅の揺らぎがこのタイプの衝撃吸収体では重要な利点と
なる。
【００２５】実施例２ この実施例の目的は油圧加工で衝撃吸収体を製造する方
法を示すことにある。衝撃吸収体は実施例１と同じ寸法
を有する。出発材料は外径が４５ｍｍ、壁の厚さが１．
５ｍｍのSOLPHASE 600（登録商標）グレートのスチール
からなる長さが４０００ｍｍのスチールチューブであ
る。従来の油圧成型装置を用いてこのチューブの長さ２
１０ｍｍ以上の中心部分を金型内で膨張させた。すなわ
ち、このチューブの内部に９０×１０+6Ｐａの液圧を加
え、チューブの両端部を密封するために軸方向に推力を
加えた。
法を示すことにある。衝撃吸収体は実施例１と同じ寸法
を有する。出発材料は外径が４５ｍｍ、壁の厚さが１．
５ｍｍのSOLPHASE 600（登録商標）グレートのスチール
からなる長さが４０００ｍｍのスチールチューブであ
る。従来の油圧成型装置を用いてこのチューブの長さ２
１０ｍｍ以上の中心部分を金型内で膨張させた。すなわ
ち、このチューブの内部に９０×１０+6Ｐａの液圧を加
え、チューブの両端部を密封するために軸方向に推力を
加えた。
【００２６】チューブを膨張させ、膨張したチューブを
チューブの軸方向に垂直な平面で等しい長さの２つの部
分に切断して２つの衝撃吸収体とした。各衝撃吸収体の
膨張部分（膨張によって厚さが縮小された厚さＥａ＝
１．３５ｍｍを有する部分）が衝撃吸収チューブを形成
し、非膨張部分（出発材料の厚さＥｐ＝１．５ｍｍを有
する部分）がプランジャー部分を形成する。本発明衝撃
吸収体の製造方法は従来法に比較してはるかに経済的で
ある。すなわち、絞り加工でチューブを膨張する従来の
深絞り方法ではSOLPHASE 600グレートを用いることはで
きなかったが、本発明方法では深絞り用スチールに限定
されない広範囲のグレートのスチールを使用することが
できる。
チューブの軸方向に垂直な平面で等しい長さの２つの部
分に切断して２つの衝撃吸収体とした。各衝撃吸収体の
膨張部分（膨張によって厚さが縮小された厚さＥａ＝
１．３５ｍｍを有する部分）が衝撃吸収チューブを形成
し、非膨張部分（出発材料の厚さＥｐ＝１．５ｍｍを有
する部分）がプランジャー部分を形成する。本発明衝撃
吸収体の製造方法は従来法に比較してはるかに経済的で
ある。すなわち、絞り加工でチューブを膨張する従来の
深絞り方法ではSOLPHASE 600グレートを用いることはで
きなかったが、本発明方法では深絞り用スチールに限定
されない広範囲のグレートのスチールを使用することが
できる。
【００２７】実施例３ この実施例の目的は従来の深絞り方法で使用できなかっ
た強度の高いグレートのスチールを用いて達成可能な性
能を示すことににある。実施例１の衝撃吸収体（Ｂの場
合）を実施例２に記載の油圧成形法で互いに異なる機械
特性（Ｒｅ、Ｒｍ）を有する２つの異なるグレートのス
チールから作った。下記の表はスチールの機械特性と、
実施例１のテストの衝撃条件下で得られる一定の力（こ
の一定の力は７〜８ｍｓ後に達成される。図７参照）で
表した衝撃吸収体の性能とをまとめたものである。
た強度の高いグレートのスチールを用いて達成可能な性
能を示すことににある。実施例１の衝撃吸収体（Ｂの場
合）を実施例２に記載の油圧成形法で互いに異なる機械
特性（Ｒｅ、Ｒｍ）を有する２つの異なるグレートのス
チールから作った。下記の表はスチールの機械特性と、
実施例１のテストの衝撃条件下で得られる一定の力（こ
の一定の力は７〜８ｍｓ後に達成される。図７参照）で
表した衝撃吸収体の性能とをまとめたものである。
【００２８】
【表１】
【００２９】適当なグレートのスチールを使用でき、そ
うしたスチールを本発明方法で使用することができるの
で高性能の衝撃吸収体を経済的に得ることができる。
うしたスチールを本発明方法で使用することができるの
で高性能の衝撃吸収体を経済的に得ることができる。
【００３０】実施例４ 本実施例の目的は、吸収チューブを成形する部分が楕円
形断面を有している場合の本発明衝撃吸収体の寸法を示
すことにある。衝撃吸収チューブを成形する部分が他の
部分の断面より大きい表面積の断面を有するので、最も
大きい容積を有するのはこの部分である。楕円形断面を
選択することによって楕円の短軸方向の容積を縮小で
き、衝撃吸収体を車両に組み込むのが容易になる。 使用材料：ソラック社製のSOLFORM 550 （登録商標）グ
レートのスチール。これは冷間成型用の熱間圧延スチー
ルで、その機械特性は降状応力Ｒｅが４０５〜４８５Ｍ
Ｐａ、破断応力が５４０ＭＰａ以上である。
形断面を有している場合の本発明衝撃吸収体の寸法を示
すことにある。衝撃吸収チューブを成形する部分が他の
部分の断面より大きい表面積の断面を有するので、最も
大きい容積を有するのはこの部分である。楕円形断面を
選択することによって楕円の短軸方向の容積を縮小で
き、衝撃吸収体を車両に組み込むのが容易になる。 使用材料：ソラック社製のSOLFORM 550 （登録商標）グ
レートのスチール。これは冷間成型用の熱間圧延スチー
ルで、その機械特性は降状応力Ｒｅが４０５〜４８５Ｍ
Ｐａ、破断応力が５４０ＭＰａ以上である。
【００３１】衝撃吸収体の寸法は下記の通り： （a) 楕円の長軸とチューブの軸線とを通る断面の寸法 Ｄａ＝１１２ｍｍ Ｅａ＝１．７ｍｍ Ｒａ＝１４ｍｍ
Ｒｒ．ａ＝４．４ｍｍ Ｄｐ＝８０ｍｍ Ｅｐ＝２．１ｍｍ Ｒｐ＝２ｍｍ
Ｒｒ．ｐ＝５ｍｍ （b) 楕円の短軸とチューブの軸線を通る断面の寸法 Ｄ’ａ＝１００ｍｍ Ｅ’ａ＝１．８ｍｍ Ｒ’ａ＝８
ｍｍ Ｒ’ｒ．ａ＝４．５ｍｍ Ｄ’ｐ＝Ｄｐ＝８０ｍｍ Ｅ’ｐ＝Ｅｐ＝２．１ｍｍ
Ｒ’ｐ＝Ｒｐ＝２ｍｍ Ｒ’ｒ．ｐ＝Ｒｒ．ｐ＝５ｍｍ 得られた性能は実施例１の衝撃吸収体に匹敵する。
Ｒｒ．ａ＝４．４ｍｍ Ｄｐ＝８０ｍｍ Ｅｐ＝２．１ｍｍ Ｒｐ＝２ｍｍ
Ｒｒ．ｐ＝５ｍｍ （b) 楕円の短軸とチューブの軸線を通る断面の寸法 Ｄ’ａ＝１００ｍｍ Ｅ’ａ＝１．８ｍｍ Ｒ’ａ＝８
ｍｍ Ｒ’ｒ．ａ＝４．５ｍｍ Ｄ’ｐ＝Ｄｐ＝８０ｍｍ Ｅ’ｐ＝Ｅｐ＝２．１ｍｍ
Ｒ’ｐ＝Ｒｐ＝２ｍｍ Ｒ’ｒ．ｐ＝Ｒｒ．ｐ＝５ｍｍ 得られた性能は実施例１の衝撃吸収体に匹敵する。
【００３２】実施例５ 本実施例の目的は衝撃吸収体の全長（プランジャーチュ
ーブおよび衝撃吸収チューブ）が多角形断面である場合
の本発明衝撃吸収体の寸法を示すことにある。 （a) 材料：SOLFORM 600 （登録商標）グレート、１．
５ｍｍ厚のスチール。 （b) 多角形切断面 （c) 各面の中心を通る断面の寸法、直径ＤａとＤｐは
垂線を通る断面で測定したＤ’ａとＤ’ｂより小さい： Ｄａ＝１０４ｍｍ Ｅａ＝１．６５ｍｍ Ｒａ＝１０ｍ
ｍ Ｒｒ．ａ＝４．３ｍｍ Ｄｐ＝８０ｍｍ Ｅｐ＝１．９ｍｍ Ｒｐ＝２ｍｍ
Ｒｒ．ｐ＝４．５ｍｍ 接合部の半径ＲａおよびＲｐはチューブの軸線を含む全
ての断面において一定にした。
ーブおよび衝撃吸収チューブ）が多角形断面である場合
の本発明衝撃吸収体の寸法を示すことにある。 （a) 材料：SOLFORM 600 （登録商標）グレート、１．
５ｍｍ厚のスチール。 （b) 多角形切断面 （c) 各面の中心を通る断面の寸法、直径ＤａとＤｐは
垂線を通る断面で測定したＤ’ａとＤ’ｂより小さい： Ｄａ＝１０４ｍｍ Ｅａ＝１．６５ｍｍ Ｒａ＝１０ｍ
ｍ Ｒｒ．ａ＝４．３ｍｍ Ｄｐ＝８０ｍｍ Ｅｐ＝１．９ｍｍ Ｒｐ＝２ｍｍ
Ｒｒ．ｐ＝４．５ｍｍ 接合部の半径ＲａおよびＲｐはチューブの軸線を含む全
ての断面において一定にした。
【００３３】実施例６ 本実施例の目的は、プランジャーチューブがリブを有す
ること以外は実施例１の衝撃吸収体（Ｂの場合）と同じ
本発明衝撃吸収体を示すことにある。この衝撃吸収体の
全体の形は管状である。図９に示すように、チューブの
軸線方向に延びた８個のリブがプランジャーチューブを
形成する部分の円周方向に配置されている。これらのリ
ブは、チューブの軸線方向に２５ｍｍ以上の長さで延
び、約８ｍｍの最大幅と、約Ｎｐ＝２ｍｍの外向き距離
とを有する。
ること以外は実施例１の衝撃吸収体（Ｂの場合）と同じ
本発明衝撃吸収体を示すことにある。この衝撃吸収体の
全体の形は管状である。図９に示すように、チューブの
軸線方向に延びた８個のリブがプランジャーチューブを
形成する部分の円周方向に配置されている。これらのリ
ブは、チューブの軸線方向に２５ｍｍ以上の長さで延
び、約８ｍｍの最大幅と、約Ｎｐ＝２ｍｍの外向き距離
とを有する。
【図１】 全体が円筒形管状形をした本発明衝撃吸収体
の全体を上から見た斜視図。
の全体を上から見た斜視図。
【図２】 上記本発明衝撃吸収体のシリンダーの軸線を
通る平面で切った正面断面図。
通る平面で切った正面断面図。
【図３】 上記本発明衝撃吸収体の図２と同じ断面の斜
視図。
視図。
【図４】 変形前の衝撃吸収体の接合領域における図
２、図３と同じ断面の概念図。
２、図３と同じ断面の概念図。
【図５】 接合領域の寸法のみが図４と異なる変形前の
衝撃吸収体の接合領域における図２、図３と同じ断面の
概念図。
衝撃吸収体の接合領域における図２、図３と同じ断面の
概念図。
【図６】 変形後の衝撃吸収体の接合領域における図
２、図３と同じ断面の概念図。
２、図３と同じ断面の概念図。
【図７】 実施例１の場合にシリンダーの８分の１に対
して得られた結果を示す図。
して得られた結果を示す図。
【図８】 プランジャーチューブを形成する部分にリブ
を有する本発明の変形例の衝撃吸収体の部分斜視図。
を有する本発明の変形例の衝撃吸収体の部分斜視図。
【図９】 プランジャーチューブを形成する部分にリブ
を有する本発明のららに別の変形例の衝撃吸収体の部分
斜視図。
を有する本発明のららに別の変形例の衝撃吸収体の部分
斜視図。
１ 衝撃吸収体 ２ 接合領域 ３ プランジャーチューブ ４ 衝撃吸収チューブ ５、５’ リブ
Claims (16)
- 【請求項１】 全体の形が管状で、接合領域（2）で互
いに接合された切断面積が異なる下記の２つの互いに整
合した部分： （a) プランジャーチューブ（３）を形成する小さい表
面積の断面を有する管状部分と、（b) 衝撃吸収チュー
ブ（４）を形成する大きい表面積の断面を有する管状部
分であって、この衝撃吸収チューブのケーシングはプラ
ンジャーチューブ（３）が作動した時に上記接合領域
（２）の所で折り返され、プランジャーチューブの周り
を自由滑動し、折り返し動作は上記接合領域（２）で始
まるようになっている管状部分と、から成る衝撃吸収体
（１）において、 互いに整合した２つの管状部分によって形成されるチュ
ーブの軸線を通る任意の切断面において、下記の関係が
同時に満たされることを特徴とする衝撃吸収体（１）： Ｅｐ＞Ｅａ Ｒｐ＜Ｒｒ．ｐ Ｒａ＞Ｒｒ．ａ （Ｄａ-Ｄｐ）×1/2＞２×Ｒｒ．ａ Ｒａ＞Ｒｐ （ここで、 Ｄｐはプランジャーチューブ（３）の外径を表し、 Ｄａは衝撃吸収チューブ（４）の外径を表し、 Ｅｐはプランジャーチューブ（３）の厚さを表し、 Ｅａは衝撃吸収チューブ（４）の厚さを表し、 Ｒｒ．ｐはプランジャーチューブ（３）の管状ケーシン
グの折り返しの自然な外側半径を表し、 Ｒｒ．ａは衝撃吸収チューブ（４）の管状ケーシングの
折り返しの自然な外側半径を表す） - 【請求項２】 全体の形が管状をした２つの部分と、こ
れらを接合する接合領域領域とが基本的に金属材料で作
られている請求項１に記載の衝撃衝撃吸収体。 - 【請求項３】 金属材料が降状応力Ｒｅ＞３００Ｍｐａ
を有する請求項２に記載の衝撃吸収体。 - 【請求項４】 金属材料がカーボンスチールである請求
項２に記載の衝撃吸収体。 - 【請求項５】 金属材料がステンレススチールである請
求項２に記載の衝撃吸収体。 - 【請求項６】 Ｒｐ≦３×Ｅｐである請求項１〜５のい
ずれか一項に記載の衝撃吸収体。 - 【請求項７】 Ｒａ≧５×Ｅａである請求項１〜６のい
ずれか一項に記載の衝撃吸収体。 - 【請求項８】 １／２（Ｄａ-Ｄｐ）≧Ｒａ+１／２Ｒｐ
である請求項１〜７のいずれか一項に記載の衝撃吸収
体。 - 【請求項９】 １／２（Ｄａ-Ｄｐ）〜（Ｒｐ+Ｒａ）か
つＲａ〜２×Ｒｒ．ａである請求項１〜８のいずれか一
項に記載の衝撃吸収体。 - 【請求項１０】 Ｄａ≦１．４Ｄｐである請求項１〜９
のいずれか一項に記載の衝撃吸収体。 - 【請求項１１】 プランジャーチューブ（３）がリブ
（５、５‘）を有する請求項１〜１０のいずれか一項に
記載の衝撃吸収体。 - 【請求項１２】 一本のチューブの長さ方向の少なくと
も一部にプランジャーチューブ（３）の部分と衝撃吸収
チューブ（４）の部分とが形成され、これら２つの部分
（３、４）が接合領域（２）を介して互いに接合される
ように、一本のチューブの長さ方向の少なくとも一部の
切断面積を油圧成形によって膨張させることを特徴とす
る金属材料のチューブから請求項１〜１１のいずれか一
項に記載の衝撃吸収体を製造する方法。 - 【請求項１３】 チューブの長さ方向に接続されていな
い複数の部分でチューブの断面積を膨張する請求項１２
に記載の方法。 - 【請求項１４】 金属材料が降状応力Ｒｅ＞３００ＭＰ
ａを有する請求項１２または１３に記載の方法。 - 【請求項１５】 金属材料がカーボンスチールである請
求項１２〜１４のいずれか一項に記載の方法。 - 【請求項１６】 金属材料がステンレススチールである
請求項１２〜１４のいずれか一項に記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9904701A FR2792384B1 (fr) | 1999-04-15 | 1999-04-15 | Organe absorbeur de choc et procede de fabrication |
| FR9904701 | 1999-04-15 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000320595A true JP2000320595A (ja) | 2000-11-24 |
Family
ID=9544414
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000115759A Withdrawn JP2000320595A (ja) | 1999-04-15 | 2000-04-17 | 衝撃吸収体と、その製造方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6386347B1 (ja) |
| EP (1) | EP1045165B1 (ja) |
| JP (1) | JP2000320595A (ja) |
| AT (1) | ATE260424T1 (ja) |
| BR (1) | BR0001595A (ja) |
| CA (1) | CA2302849A1 (ja) |
| DE (1) | DE60008450D1 (ja) |
| FR (1) | FR2792384B1 (ja) |
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| JP3380537B2 (ja) | 1999-09-02 | 2003-02-24 | オーエム工業株式会社 | 車輌の衝撃吸収装置 |
| JP3501228B2 (ja) | 1999-09-02 | 2004-03-02 | 株式会社アステア | 車輌の衝撃吸収装置 |
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| JP4723942B2 (ja) | 2004-09-28 | 2011-07-13 | アイシン精機株式会社 | 車両の衝撃吸収具及び車両の衝撃吸収構造 |
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