JP2000321028A - 厚み測定装置および厚み測定方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ドットプリント手段とイメージ読み込み手段
とを用いて、簡易かつ正確にシート，フィルム，プレー
ト等の厚みの数値測定を可能とする。 【解決手段】 厚み測定装置１００は、ドット形成要素
と、プリントヘッド２と、キャリッジ４と、プリントヘ
ッド駆動制御部７と、厚み測定対象搬送手段（５１，５
２）とからなるプリント手段１、および厚み測定対象２
００にプリントされた、往路パターンＤＰ１と復路パタ
ーンＤＰ２とからなる厚み検出パターンＤＰを、読み取
るイメージセンサ３、イメージセンサにより読み取った
厚み検出パターンＤＰをパターン解析して厚み測定対象
の厚みを演算する厚み算出手段（パターン認識プログラ
ムＰＲｐｒｇ）、および、厚み算出手段による厚み演算
結果を出力する表示装置１２１を含むことを特徴とす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プリントとイメー
ジ読み取りとを組み合わせて、シート，フィルム等の厚
みを正確に測定できるようにした簡易な構成の厚み測定
装置、および厚み測定方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】たとえば、近年のインクジェット式プリ
ンタは、高解像度化が進む傾向にあり、プリント媒体の
厚みに応じて、プリントヘッドに形成したノズルの往路
と復路とにおける駆動タイミングに調整を加えている。
インクジェット式プリンタでは、通常、ＢｉＤ（バイデ
ィー）駆動方式、すなわちキャリッジの往路および復路
においてプリントヘッドに形成したノズルを駆動する方
式が採用されている。ＢｉＤ（バイディー）駆動方式で
は、プリント媒体厚に応じてノズルの往路と復路におけ
る駆動タイミングが適切に調整されていないと、往路に
おいて形成されるイメージ（往路イメージ）と、復路に
おいて形成されるイメージ（復路イメージ）との間に位
置ずれを生じ、プリントアウトされた画像の品質が低下
する。この往路イメージと復路イメージとのずれに起因
する品質低下は、解像度が高ければ高いほど顕著とな
る。

【０００３】このため、本来であれば、ユーザにプリン
ト媒体厚を数値入力させて、当該入力値に応じて、上記
したノズルの駆動タイミングに調整を加えることが好ま
しい。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、実際にはユー
ザが、プリント媒体厚の測定装置を備えていることは皆
無に等しいため、「ユーザにプリント媒体厚を数値入力
させる」ことは現実的でないと従来考えられていた。

【０００５】また、一般人が、プリント媒体に限らず、
シート，フィルム、プレート等の厚みを知りたい場合も
あろうが、現実には、厚み測定装置のような特殊な装置
を、当該一般人が保有していることは皆無に等しい。こ
のため、シート，フィルム，プレート等の厚みの測定を
するといった発想すら一般人は持たないのが普通となっ
ている。

【０００６】本発明は、上記のような問題を解決するた
めに提案されたものであって、ドットプリント手段とイ
メージ読み込み手段とを用いて、簡易かつ正確にシー
ト，フィルム，プレート等の厚みの数値測定ができる、
全く新規な手法による厚み測定装置および厚み走駆低方
法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】インクジェット式プリン
タやドットインパクト式プリンタでは、プリント媒体の
厚さが変化すると、ペーパギャップ（ノズルやインパク
トピンと、プリント媒体との間の距離）も変化する。た
とえば、インクジェット式プリンタの場合、ペーパギャ
ップの大きさに応じてノズルの駆動タイミングを調整し
ないと、ノズルから発射されるインク滴の軌道が本来の
軌道から外れ、これにより往路イメージあるいは復路イ
メージが、全体的に主走査方向（往路方向または復路方
向）にずれ、結果としてプリント品質が低下することに
なる。

【０００８】本発明者は、ペーパギャップの大きさと、
往路・復路イメージのずれの大きさと間には、一定の関
係があることに着目した。そして、往路・復路イメージ
のずれの大きさを知ることにより、ペーパギャップの大
きさがわかり、したがってプリント媒体の厚みを知るこ
とができる、との知見の下に本発明をなすに至った。

【０００９】本発明の厚み測定装置は、ドット形成要素
と、プリントヘッドと、キャリッジと、プリントヘッド
駆動制御部と、厚み測定対象搬送手段とからなるプリン
ト手段、および、イメージセンサを有している。ドット
形成要素は、厚み測定対象（以下、単に「測定対象」と
言う）との間にギャップを持たせて配置されるものでプ
リントヘッドに設けられる。ここで、ドット形成要素は
ノズルまたはインパクトピンである。キャリッジにはプ
リントヘッドが搭載され直線的に往復移動する。この往
復移動は、プリント領域では等速で移動する。プリント
ヘッド駆動制御部は、キャリッジの往路移動中および復
路移動中に、厚み検出パターンが測定対象にプリントさ
れるように、ドット形成要素を駆動する。また、測定対
象搬送手段は、所定の送りピッチで測定対象を副走査方
向に搬送する。キャリッジの往復移動およびドット形成
要素の駆動は、測定対象の搬送が停止しているときに行
われることは言うまでもない。厚み検出パターンは、往
路パターンと、復路パターンとからなり、後述するよう
に、副走査方向平行な直線から作ることもできるし塗り
潰し図形から作ることもできる。イメージセンサは、測
定対象にプリントされた厚み検出パターンを、イメージ
データとして読み込む。

【００１０】本発明の厚み測定装置は、さらに、厚み算
出手段および表示装置を有しており、厚み算出手段は、
イメージセンサにより読み取った厚み検出パターンをパ
ターン解析して測定対象の厚みを演算し、表示装置は厚
み算出手段により演算された厚み演算結果を数値として
画面に出力する。

【００１１】厚み検出パターンが、キャリッジの往路移
動中および復路移動中に形成された副走査方向に平行な
直線である場合には、これら直線には往路において形成
されたものか、復路において形成されたものかの形態的
な特徴を含めることができる。たとえば、往路における
直線片と復路における直線片とを副走査方向にずらして
形成すること、あるいは往路における直線片と復路にお
ける直線片との色や種類（たとえば、実線、破線等）を
異ならせることで、２つの直線が往路で形成されたもの
なのか復路で形成されたものなのかを検出することがで
きる。このとき、厚み算出手段は、２つの直線間の距離
を周知のパターン解析方法により測定して、この測定値
に基づき前記厚み検出対象の厚みを検出することができ
る。

【００１２】また、厚み検出パターンを、一部が相互に
重なり合う塗り潰し図形とすることができる。たとえ
ば、測定対象の厚みが大きいときは、往路において形成
される塗り潰し図形と、復路において形成される塗り潰
し図形との重なり面積が大きくなるように、逆に測定対
象の厚みが小さいときには、前記２つの塗り潰し図形と
の重なり面積が小さくなるように塗り潰し図形を形成す
ることができる。この場合には、厚み算出手段は、周知
のパターン解析方法により塗り潰し図形の面積を測定し
て、この測定値に基づき前記厚み検出対象の厚みを検出
することができる。

【００１３】本発明の厚み測定装置では、厚み算出手段
は、検出パターンの測定結果から厚み測定対象の実厚を
求めるためのテーブルまたは関数を有することができ
る。たとえば、プラテンギャップ（厚み測定媒体を支持
するステージとプリントヘッドとの間の距離）を最大に
した状態で、厚みが既知の２つの基準サンプル（一方は
厚みが厚く、他方は厚みが薄いもの）について上記の厚
み検出パターンをプリントして、検出パターンの値（実
際の測定対象に対する前述の直線間距離や塗り潰し図形
の重なり面積）を求めてテーブルに格納しておく。そし
て、たとえば２つの検出パターンが示す数値間を補間処
理しておくことで、未知の測定対象の厚みを、前述の直
線間距離や塗り潰し図形の重なり面積に対応させて求め
ることができる。なお、基準サンプルは２つに限らず３
つ以上とすることができる。これらの基準サンプルを、
製品として販売される本発明の厚み測定装置に添付して
おき、ユーザにおいて複数の検出パターンが示す数値間
の補間処理を行い、テーブルに格納することができる。
また、製品出荷に先立って、工場において複数の検出パ
ターンが示す数値間の補間処理を行い、テーブルに格納
しておくこともできる。

【００１４】本発明の厚み測定方法は、（ａ）測定対象
をセットするステップ、（ｂ）測定対象との間にギャッ
プを持たせた状態で、ドット形成要素を直線的に往復移
動するステップ、（ｃ）ドット形成要素の往路移動中お
よび復路移動中に、厚み検出パターンが測定対象にプリ
ントされるように、当該ドット形成要素を駆動するステ
ップ、（ｄ）測定対象にプリントされた厚み検出パター
ンを、イメージ入力するステップ、（ｅ）イメージ入力
した厚み検出パターンを解析して測定対象の厚みを演算
するステップ、（ｆ）測定対象の厚みの演算結果を表示
出力するステップ、を含むことを特徴とする。

【００１５】本発明の厚み測定方法においても、厚み検
出パターンが、ドット形成要素の往路移動中および復路
移動中に形成された直線であり、これら直線には往路に
おいて形成されたものか、復路において形成されたもの
かの形態的な特徴を含み、測定対象の厚みを演算するス
テップでは、前記直線間距離を測定して、この測定値に
基づき厚み検出対象の厚みを検出することができる。ま
た、厚み検出パターンが、キャリッジの往路移動中およ
び復路移動中に形成された、一部が相互に重なり合う塗
り潰し図形であり、測定対象の厚みを演算するステップ
では、塗り潰し図形の面積を測定して、この測定値に基
づき前記厚み検出対象の厚みを検出することもできる。

【００１６】さらに、本発明の厚み測定方法では、測定
対象の厚みを演算するステップにおいて、検出パターン
の測定結果から厚み測定対象の実厚を求めるためのテー
ブルまたは関数を参照して、当該厚みを検出することも
できる。

【００１７】本発明では、プリント手段として、インク
ジェット式プリンタを用い、イメージセンサとして、イ
ンクジェット式プリンタとは別体のスキャナを用い、厚
み算出手段としてコンピュータを用いることができる。
この場合には、インクジェット式プリンタにより、少な
くとも２つの基準サンプルに検出パターンをプリント
し、これをスキャナによりコンピュータに取り込み、検
出パターンが示す数値（前述の直線間距離や塗り潰し図
形の重なり面積）と、基準サンプルの実際の厚みとの関
係をコンピュータ内に記憶させておく。コンピュータ
に、検出パターンが示す数値間の補間プログラムを用意
しておき、たとえば２つの基準サンプルの検出パターン
が示す数値間を補間して、測定対象の任意の厚みに対す
る検出パターンの値を示すテーブルまたは補間関数を作
成することができる。ユーザは、前記インクジェット式
プリンタを用いて未知の厚みの測定対象に検出パターン
をプリントし、これをスキャナによりコンピュータに取
り込み、前記テーブルまたは補間関数を用いて、未知の
厚みの測定対象の厚みを測定することができる。この測
定値は、コンピュータの表示装置（ディスプレイ）に表
示される。

【００１８】本発明は、実施例において述べるようにス
キャナ機能付きプリンタにも適用することができる。こ
の場合には、厚み算出手段はスキャナ機能付きプリンタ
内に組み込まれ、表示装置も当該プリンタに設けらるこ
とができる。

【００１９】なお、紙等の厚み測定対象に検出パターン
をプリントしたくない場合には、厚みがファイラ形式の
合成樹脂からなるシートホルダに紙等を挟み込んだもの
を、厚み測定対象として使用することができる。この場
合には、検出パターンはシートホルダにプリントされ
る。そして、測定された厚みの測定対象の厚みから、シ
ートホルダの厚み分を差し引くことで、紙等の厚みを測
定することができる。合成樹脂からなるシートホルダに
プリントされた検出パターンは、通常、消去容易なの
で、上記シートホルダは反復使用することができる。

【００２０】

【発明の実施の形態】図１は、スキャナ付きインクジェ
ットプリンタを応用した、厚み測定装置１００の実施例
を示している。プリント手段１は、プリントヘッド２お
よびイメージセンサ３が搭載されたキャリッジ４、測定
対象２００の副走査方向への搬送を間欠的に行う搬送機
構５１およびこれを制御する搬送制御部５２、キャリッ
ジ４を主走査方向に往復移動させるキャリッジ駆動機構
６１およびこれを制御するキャリッジ駆動制御部６２を
含み、また、プリントヘッド２に形成されたノズル２１
（本発明におけるドット形成要素）を駆動するプリント
ヘッド駆動制御部７、ＥＥＰＲＯＭ８１を持つ記憶装置
８、リニヤスケール９１と光学検出部９２とからなるエ
ンコーダユニット９、および処理装置１０を含む。さら
に、プリントヘッド２およびイメージセンサ３の下方に
はプラテン１１が形成され、プリンタ筐体（図示せず）
にはユーザインタフェース１２が設けられている。

【００２１】搬送機構５１は、パルスモータ５１１、搬
送ローラ５１２等を含み、搬送制御部５２は搬送機構５
１のパルスモータ５１１に、搬送パルスＭＴＰを送出し
て測定対象２００を間欠的に副走査方向に搬送する。

【００２２】キャリッジ駆動機構６１は、パルスモータ
６１１、タイミングベルト６１２等を含む。キャリッジ
駆動制御部６２はキャリッジ駆動機構６１のパルスモー
タ６１１にキャリッジ駆動パルスＣＤＰを送出して、測
定対象２００の搬送が停止している間に、キャリッジ４
をプリント領域において等速で往復移動させる。

【００２３】ＥＥＰＲＯＭ８１には、基準厚設定プログ
ラムＢＴＳｐｒｇ、パターン認識プログラムＰＲｐｒｇ
等のソフトウェアが格納されるとともに、検出パターン
ＤＰおよびテーブルＴＢＬが格納されている。本実施例
では、検出パターンＤＰは、相互に副走査方向にややず
れた２つの副走査方向直線片ＤＰ１，ＤＰ２からなる
（後述する図２（Ａ），（Ｂ）、図３（Ａ），（Ｂ）参
照）。また、テーブルＴＢＬには、後述する、「厚み」
と「検出パターンが示す数値」との関係が書き込まれ
る。

【００２４】ユーザインタフェース１２は、ディスプレ
イ１２１、基準厚設定ボタン１２２、厚み測定ボタン１
２３を備えている。

【００２５】以下、図１の厚み測定装置の動作を詳細に
説明する。

【００２６】テーブルＴＢＬには、工場出荷に先立っ
て、厚み測定装置１００のメーカがデータを書き込むこ
ともできるが、本実施例では、厚みが既知の基準サンプ
ルを用いて、ユーザがテーブルＴＢＬにデータを書き込
むものとする。

【００２７】本実施例では、テーブルＴＢＬへのデータ
の書き込みのために、２枚の基準サンプルＢＳ１，ＢＳ
２が用いられる。この基準サンプルＢＳ１，ＢＳ２は、
たとえば、厚み測定装置１００のメーカによりユーザに
提供されるもので、一方（ＢＳ１）の厚みは厚く、他方
（ＢＳ２）の厚みは薄い。

【００２８】ユーザが、ユーザインタフェース１２の基
準厚設定ボタン１２２をオンすると、処理装置１０は、
基準厚設定プログラムＢＴＳｐｒｇを起動する。基準厚
設定プログラムＢＴＳｐｒｇは、ユーザインタフェース
１２を介して、ユーザに基準サンプルＢＳ１の実厚を入
力させるとともに、基準サンプルＢＳ１の図示しないフ
ィーダへのセットをディスプレイ１２１上に指示する。
ユーザが、当該指示にしたがって基準サンプルＢＳ１を
フィーダにセットすると、基準サンプルＢＳ１には、２
つの直線片ＤＰ１およびＤＰ２がプリントされる。これ
らの直線片ＤＰ１およびＤＰ２を形成するときのキャリ
ッジの位置（ノズルの駆動タイミング）は任意である。
また、直線片ＤＰ１を形成するときのキャリッジの位置
と、直線片ＤＰ１を形成するときのキャリッジの位置と
は同じであってもよいし、離れていてもよい（本実施例
では、一定の距離Ｌだけ離れている）。

【００２９】図２（Ａ）は基準サンプルＢＳ１に直線片
ＤＰ１およびＤＰ２がプリントされるときのキャリッジ
４の位置およびインク滴の軌道を示す図であり、図２
（Ｂ）は直線片ＤＰ１およびＤＰ２のプリント結果を示
している。

【００３０】基準厚設定プログラムＢＴＳｐｒｇは、直
線片ＤＰ１およびＤＰ２のプリントがなされると、基準
サンプルＢＳ１を逆方向に搬送した後、再び順方向に搬
送して、イメージセンサ３に直線片ＤＰ１およびＤＰ２
の読み込みを行わせる。そして、基準厚設定プログラム
ＢＴＳｐｒｇは、直線片ＤＰ１，ＤＰ２をパターン解析
して両直線片間距離を求める。直線片ＤＰ１，ＤＰ２間
の距離は、正または負の値をとる。

【００３１】この両直線片間距離は、「インチ」，「ミ
リメートル」等の標準的な単位である必要はなく、任意
の長さ量（たとえば、スキャナの解像度に依存するドッ
トピッチ数）を単位とすることができる。

【００３２】基準厚設定プログラムＢＴＳｐｒｇは、基
準サンプルＢＳ２についてもユーザに実厚を入力させる
とともに、基準サンプルＢＳ２の図示しないフィーダへ
のセットを指示する。これにより、基準サンプルＢＳ２
には、２つの直線片ＤＰ１およびＤＰ２がプリントされ
る。このとき、２つの直線片ＤＰ１およびＤＰ２をプリ
ントするときのキャリッジの位置は、基準サンプルＢＳ
１に直線片ＤＰ１およびＤＰ２をプリントしたときのキ
ャリッジ位置と同じである。基準厚設定プログラムＢＴ
Ｓｐｒｇは、基準サンプルＢＳ１についても、直線片Ｄ
Ｐ１，ＤＰ２をパターン解析して両直線片間距離を求め
る。なお、図３（Ａ）に基準サンプルＢＳ２に直線片Ｄ
Ｐ１およびＤＰ２がプリントされるときのキャリッジ４
の位置およびインク滴の軌道を示し、図３（Ｂ）に直線
片ＤＰ１およびＤＰ２のプリント結果を示す。基準サン
プルＢＳ２にプリントされた直線片ＤＰ１とＤＰ２の位
置関係は、基準サンプルＢＳ１にプリントされた直線片
ＤＰ１とＤＰ２の位置関係（図２（Ａ），（Ｂ）参照）
と逆転している。すなわち、図３（Ａ），（Ｂ）に示し
た直線片ＤＰ１，ＤＰ２間の距離は負となる。

【００３３】基準厚設定プログラムＢＴＳｐｒｇは、基
準サンプルＢＳ１とＢＳ２とについての各実厚と、各直
線片ＤＰ１，ＤＰ２間の距離とから、未知の測定対象の
厚みと、このときにプリントされるであろう各直線片Ｄ
Ｐ１，ＤＰ２間の距離の予測値との関係を計算して、テ
ーブルＴＢＬを作成する。

【００３４】以下にテーブルＴＢＬの内容の一例を図４
に示す。図４においては、基準サンプルＢＳ１とＢＳ２
についての数値を太字で示してある。

【００３５】次に、ユーザが、厚みが未知の測定対象２
００について、その厚みを測定するプロセスを図５のフ
ローチャートを参照しつつ説明する。まず、ユーザによ
り、ユーザインタフェース１２の、厚み測定ボタン１２
３がオンにされると、処理装置１０は、パターン認識プ
ログラムＰＲｐｒｇを起動する（ステップＳ１）。パタ
ーン認識プログラムＰＲｐｒｇは、測定対象２００の図
示しないフィーダへのセットをディスプレイ１２１を介
して指示し、ユーザは、当該指示にしたがって測定対象
２００をフィーダにセットする（ステップＳ２）。この
後、ノズル２１が駆動されて測定対象２００には、２つ
の直線片ＤＰ１およびＤＰ２がプリントされる（ステッ
プＳ３）。このとき、２つの直線片ＤＰ１およびＤＰ２
をプリントするときのキャリッジの位置は、基準サンプ
ルＢＳ１，ＢＳ２に直線片ＤＰ１およびＤＰ２をプリン
トしたときのキャリッジ位置と同じである。

【００３６】パターン認識プログラムＰＲｐｒｇは、直
線片ＤＰ１およびＤＰ２のプリントがなされると、測定
対象２００を逆方向に搬送した後、再び順方向に搬送し
て、イメージセンサ３に直線片ＤＰ１およびＤＰ２の読
み込みを行わせる（ステップＳ４）。そして、パターン
認識プログラムＰＲｐｒｇは、直線片ＤＰ１，ＤＰ２を
パターン解析して両直線片間距離を求め、テーブルＴＢ
Ｌから当該両直線片間距離に対応する測定対象厚を求
め、測定対象２００の厚みの測定結果をディスプレイ１
２１に表示する（ステップＳ５）。これにより、ユーザ
は測定対象２００の厚みを「ミリメートル」等の数値と
して知ることができる。

【００３７】上記実施例からわかるように、測定対象２
００の厚みの測定精度は、イメージセンサ３の解像度に
は依存するが、エンコーダユニット９の解像度には依存
しない。したがって、本発明におけるプリント手段とし
て、解像度が比較的低いインクジェット式プリント機構
や、ドットインパクト式プリント機構を採用することが
できる。

【００３８】また、上記実施例ではプリント手段１とイ
メージセンサ３とがキャリッジ４に搭載された例を述べ
たが、プリント手段として通常のプリンタを用い、イメ
ージセンサとしてイメージスキャナを用いることができ
るので、プリンタとイメージスキャナを備えたコンピュ
ータシステムを本発明の厚み測定装置として使用するこ
ともできる。

【００３９】なお、上記実施例では、基準サンプルＢＳ
として２つの直線片ＢＳ１，ＢＳ２を用いてテーブルＴ
ＢＬを作成したが、３つ以上の直線片により当該テーブ
ルＴＢＬを作成することもできる。また、上記実施例で
は。測定対象の厚みをテーブルＴＢＬを参照して求めた
が、テーブルＴＢＬに代えて、直線片ＤＰ１，ＤＰ２間
距離を独立変数とする関数により測定対象の厚みを求め
ることもできる。さらに、上記実施例では基準サンプル
ＢＳを直線片としたが、当該直線片に代えて２つの塗り
潰し図形を採用することもできる。この場合には、たと
えば測定対象の厚みが薄いときには、往路における塗り
潰し図形と、復路における塗り潰し図形との重なり部分
が小さくなり（または大きくなり）、測定対象の厚みが
厚いときには、上記重なり部分が大きくなるように（ま
たは小さくなるように）塗り潰し図形の位置を設定す
る。これにより、パターン認識プログラムＰＲｐｒｇは
イメージスキャナが読み込んだ塗り潰しイメージの面積
を求めることで、測定対象厚を算出することができる。

【００４０】

【発明の効果】本発明によれば、ドットプリント手段と
イメージ読み込み手段とを用いて、簡易かつ正確にシー
ト，フィルム，プレート等の厚みの数値測定が可能とな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す厚み測定装置の説明図
である。

【図２】（Ａ）は基準サンプルＢＳ１に直線片ＤＰ１お
よびＤＰ２がプリントされるときのキャリッジの位置お
よびインク滴の軌道を示す図であり、（Ｂ）は直線片Ｄ
Ｐ１およびＤＰ２のプリント結果を示す図である。

【図３】（Ａ）は基準サンプルＢＳ２に直線片ＤＰ１お
よびＤＰ２がプリントされるときのキャリッジの位置お
よびインク滴の軌道を示す図であり、（Ｂ）は直線片Ｄ
Ｐ１およびＤＰ２のプリント結果を示す図である。

【図４】測定対象厚と、直線片ＤＰ１，ＤＰ２間距離と
の関係を示すテーブルの一例を示す図である。

【図５】厚みが未知の測定対象について、その厚みを測
定するプロセスを示すフローチャートである。

【符号の説明】

１ プリント手段 ２ プリントヘッド ３ イメージセンサ ４ キャリッジ ７ プリントヘッド駆動制御部 ８ 記憶装置 ９ エンコーダユニット １０ 処理装置 １１ プラテン １２ ユーザインタフェース ２１ ノズル ５１ 搬送機構 ５２ 搬送制御部 ６１ キャリッジ駆動機構 ６２ キャリッジ駆動制御部 ８１ ＥＥＰＲＯＭ ９１ リニヤスケール ９２ 光学検出部 １００ 厚み測定装置 １２１ ディスプレイ １２２ プリント媒体厚選択ボタン １２３ 厚み測定ボタン ２００ 測定対象 ５１１ パルスモータ ５１２ 搬送ローラ ６１１ パルスモータ ６１２ タイミングベルト ＴＢＬ テーブル ＤＰ 検出パターン ＤＰ１，ＤＰ２ 直線片 ＢＴＳｐｒｇ 基準厚設定プログラム ＰＲｐｒｇ パターン認識プログラム

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 厚み測定対象との間にギャップを持たせ
   て配置されるドット形成要素と、 前記ドット形成要素が形成されたプリントヘッドと、 前記プリントヘッドが搭載され、主走査方向に直線的に
   往復移動するキャリッジと、 前記キャリッジの往路移動中および復路移動中に、厚み
   検出パターンが前記厚み測定対象にプリントされるよう
   に、前記ドット形成要素を駆動するプリントヘッド駆動
   制御部と、 厚み測定対象搬送手段と、を有するプリント手段、およ
   び、 前記厚み測定対象にプリントされた、往路パターンと復
   路パターンとからなる厚み検出パターンをイメージデー
   タとして読み取るイメージセンサと、 前記イメージセンサにより読み取った厚み検出パターン
   をパターン解析して厚み測定対象の厚みを演算する厚み
   算出手段、および、 前記厚み算出手段による厚み演算結果を出力する表示装
   置、を含む、ことを特徴とする厚み測定装置。
2. 【請求項２】 前記厚み検出パターンが、キャリッジの
   往路移動中および復路移動中に形成された副走査方向に
   平行な直線であり、これら直線には往路において形成さ
   れたものか、復路において形成されたものかの形態的特
   徴を含み、 前記厚み算出手段は、前記直線間距離を測定して、この
   測定値に基づき前記厚み検出対象の厚みを検出すること
   を特徴とする請求項１に記載の厚み測定装置。
3. 【請求項３】 前記厚み検出パターンが、キャリッジの
   往路移動中および復路移動中に形成された、一部が相互
   に重なり合う塗り潰し図形であり、 前記厚み算出手段は、前記塗り潰し図形の面積を測定し
   て、この測定値に基づき前記厚み検出対象の厚みを検出
   することを特徴とする請求項１に記載の厚み測定装置。
4. 【請求項４】 前記厚み算出手段は、検出パターンの測
   定結果から厚み測定対象の実厚を求めるためのテーブル
   または関数を有することを特徴とする請求項２または３
   に記載の厚み測定装置。
5. 【請求項５】 厚み測定対象をセットするステップ、 前記厚み測定対象との間にギャップを持たせた状態で、
   ドット形成要素を直線的に往復移動するステップ、 前記ドット形成要素の往路移動中および復路移動中に、
   厚み検出パターンが前記厚み測定対象にプリントされる
   ように、当該ドット形成要素を駆動するステップ、 前記厚み測定対象にプリントされた往路パターンと復路
   パターンとからなる厚み検出パターンを、イメージデー
   タとして読み込むステップ、 前記イメージ入力した厚み検出パターンをパターン解析
   して厚み測定対象の厚みを演算するステップ、 前記厚み測定対象の厚みの演算結果を表示出力するステ
   ップ、を含む、ことを特徴とする厚み測定方法。
6. 【請求項６】 前記厚み検出パターンが、ドット形成要
   素の往路移動中および復路移動中に形成された副走査方
   向に平行な直線であり、これら直線には往路において形
   成されたものか、復路において形成されたものかの形態
   的な特徴を含み、 前記測定対象の厚みを演算するステップでは、前記直線
   間距離を測定して、この測定値に基づき前記厚み検出対
   象の厚みを検出することを特徴とする請求項５に記載の
   厚み測定方法。
7. 【請求項７】 前記厚み検出パターンが、キャリッジの
   往路移動中および復路移動中に形成された、一部が相互
   に重なり合う塗り潰し図形であり、 前記測定対象の厚みを演算するステップでは、前記塗り
   潰し図形の面積を測定して、この測定値に基づき前記厚
   み検出対象の厚みを検出することを特徴とする請求項５
   に記載の厚み測定方法。
8. 【請求項８】 前記測定対象の厚みを演算するステップ
   では、検出パターンの測定結果から厚み測定対象の実厚
   を求めるためのテーブルまたは関数を参照して、当該厚
   みを検出することを特徴とする請求項６または７に記載
   の厚み測定方法。