JP2000334332A - 噴霧乾燥装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】噴霧乾燥装置において、サイクロン装置回収粉
体を製品と混合するに当たり製品回収容器内での粉体粒
度バラツキを防ぎ、混合作業を無くすために、噴霧乾燥
中にサイクロン装置回収粉体を製品と均一に簡単な方法
で混合する必要がある。 【解決手段】噴霧乾燥中にサイクロン装置回収粉体を噴
霧装置本体内に連続的に搬送し、製品と混合した状態で
噴霧乾燥装置下部排出口より回収する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、薬剤、食料品等の
原液、及びセラミックスラリーを噴霧乾燥するための噴
霧乾燥装置に関する物である。

【０００２】

【従来の技術】従来の噴霧乾燥装置を図２に示す。スラ
リーは供給ポンプ１４により噴霧乾燥機へ供給され、供
給されたスラリーは噴霧乾燥装置上部に取り付けられた
噴霧装置２の噴霧盤３により噴霧乾燥装置本体１内へ霧
状にて噴霧される。

【０００３】同時に噴霧乾燥装置本体１上部よりバーナ
６ーにて熱せられた熱風が送風機５により噴霧乾燥装置
本体１内へ供給される。その熱風により噴霧されたスラ
リーは乾燥し、粉体は噴霧乾燥装置本体１下部の排出口
１５より排出され、振動篩１６を通って製品容器１３に
収納される。また水分を含んだ空気は排風機１２にて排
出され、噴霧乾燥装置本体１と排風機１２の間には粉体
を回収するためのサイクロン装置７が取り付けられてい
る。

【０００４】そして、サイクロン装置７にて回収される
粉体で利用可能な物については製品容器１３の粉体と混
合して利用することが行われている。たとえば噴霧乾燥
中はサイクロン装置７での回収粉体を粉体回収容器１９
に回収しておき、図４に示すように、噴霧乾燥終了後こ
れを製品容器１３に投入し、その後混合機２５にて混合
を行い利用したり、あるいは図５に示すように吸引式の
空気輸送機２６を用い噴霧乾燥中に製品容器１３、また
は噴霧乾燥装置本体１と製品容器１３間に設置された振
動篩１６等にサイクロン装置回収粉体の搬送を行い、噴
霧乾燥終了後に混合機２５にて混合を行い利用してい
た。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが図４に示すよ
うに、サイクロン装置７での回収粉体を噴霧乾燥終了後
に製品容器１３に投入し、利用した場合、噴霧乾燥装置
本体１で回収された粉体に比べサイクロン装置７での回
収粉体が微粉であるため製品容器１３内でサイクロン装
置７での回収粉体が入っている場所と入っていない場所
では粉体の粒度バラツキが発生する問題があった。その
ため製品容器１３内での粉体粒度バラツキを無くす目的
で、図４に示すように通常サイクロン装置７での回収粉
体が投入された製品容器１３は混合装置２５による混合
作業が必要で、混合を実施する事により製品容器１３内
での粉体粒度バラツキを無くすことが必要であった。

【０００６】また、図５に示すように吸引式の空気輸送
機２６を用いてサイクロン装置７での回収粉体を搬送す
る場合、空気輸送機２６の動作としては粉体輸送中、粉
体排出中と言ったサイクルの繰り返しとなり、粉体輸送
中はホッパー８からサイクロン装置７での回収粉体を吸
引しなければならないため、排出部２７は閉じる必要が
あり、その間サイクロン装置回収粉体が製品に混じらな
いと言ったことが発生する。このように粉体の搬送が断
続的となるため、噴霧乾燥終了後の混合装置２５による
混合作業が必要となる。また空気輸送機２６本体から粉
体を落下させて製品回収容器１３、または振動篩１６等
へ粉体を投入するため、空気輸送機を高所に設置する必
要があった。そのため空気輸送機の洗浄作業、取り付
け、取り外し作業が容易には出来ないと言う問題点があ
った。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明では、サイクロン
装置での回収粉体を噴霧乾燥中に製品容器側へ連続的に
搬送する事により混合装置による混合作業を行うことな
く製品と均一な状態で混合して製品容器に収納できるよ
うにした。即ち本発明は、回収粉体を連続的に搬送する
ことによって均一に混合するようにしたものであり、特
に回収粉体を噴霧乾燥装置本体へ搬送することでさらに
均一混合出来るようにしたものである。

【０００８】また上記搬送方法としてサイクロン装置に
て回収した粉体が常に搬送出来るように空気圧力を利用
した圧送式簡易空気輸送機をサイクロン装置下部排出口
に取付、利用することとした。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図に
よって説明する。

【００１０】図１に示すように本発明の噴霧乾燥装置は
図２に示す従来の噴霧乾燥装置と基本的に同様の構造で
あるが、サイクロン装置７の下部排出口１７にサイクロ
ン装置回収粉体を一旦貯めるためのホッパー８が設けら
れ、ホッパー８下部には圧送式簡易空気輸送機９が直接
取り付けられている。またサイクロン装置７での回収粉
体を噴霧乾燥装置１内へ搬送するため、噴霧乾燥装置本
体１には粉体投入口１８を設けた。そして圧送式簡易空
気輸送機９と粉体投入口１８間は樹脂ホース１１にて配
管してある。圧送式簡易空気輸送機９には空気が常に供
給されており、圧送式簡易空気輸送機９への空気供給部
分に空気量を調整するためのバルブ１０が設けられてい
る。

【００１１】噴霧乾燥時にサイクロン装置７での回収粉
体はホッパー８から圧送式簡易空気輸送機９にて供給空
気と共に樹脂ホース１１を通り投入口１８より噴霧乾燥
装置本体１内へと連続的に搬送される。搬送後サイクロ
ン装置７での回収粉体は、噴霧乾燥装置本体１内で製品
と混ざり噴霧乾燥装置本体１下部の排出口１５より排出
され、製品容器１３内へ投入される構造となっている。
このように回収粉体を連続的に搬送することで噴霧乾燥
中にサイクロン装置回収粉体と製品とを均一に混ぜるこ
とが出来る。特に搬送先を噴霧乾燥装置本体１とするこ
とで、この内部で混合され、より均一にすることが出来
る。

【００１２】サイクロン装置回収粉体の搬送先として、
噴霧乾燥装置本体１と製品容器１３間に設置した振動篩
等１６に搬送しても良いが、その際は圧送式の空気輸送
機を用いているため、搬送先では粉体と一緒に送られる
空気とを分離するための濾布等を設け、粉塵が発生しな
いようにする必要がある。

【００１３】次に本発明で回収粉体を連続的に搬送する
ために利用される圧送式簡易空気輸送機を図３に示す。
構造として空気輸送機本体部２０にサイクロン装置７で
の回収粉体と空気輸送用の空気とが混ざる混合スペース
２１が設けられており、サイクロン装置回収粉体はホッ
パー８とホッパー接続口２２により接続されている事に
より、ホッパー８より自然落下にて供給され、同時に空
気輸送用空気は混合スペース２１内まで空気供給用パイ
プ２３にて噴霧乾燥中は常に供給される構造となってい
る。空気輸送機本体部２０には混合スペース２１で混合
されたサイクロン装置回収粉体と空気とを搬送する樹脂
ホース１１を接続するためのホース取付冶具２４が設け
られている。このような圧送式簡易空気輸送機を利用す
ることで、噴霧乾燥中は連続的にサイクロン装置７での
回収粉体を搬送する事が可能となり、空気輸送機の取
付、取外し、洗浄作業についても容易に行うことが出来
る。その際、搬送配管については、樹脂ホース１１に限
らず金属配管を用いても良い。また圧送式簡易空気輸送
機９の取付については、ホッパー８を設けず、直接サイ
クロン装置下部排出口１７に取り付けても同様の効果が
得られる。

【００１４】

【実施例】本発明の噴霧乾燥装置を用い、スラリー供給
流量１．５Ｌ／ｍｉｎ、噴霧乾燥機本体内圧ー２ｍｍＨ
₂ Ｏ、噴霧乾燥装置出口温度１００℃、噴霧盤回転数５
０００ｒｐｍにてセラミックスラリーを噴霧乾燥した。
使用する圧送式簡易空気輸送機９は５０×５０×１００
ｍｍのステンレス製の空気輸送機本体部２０にφ３０ｍ
ｍ、長さ１００ｍｍの円柱状に混合スペース２１が設け
られており、長さ１００ｍｍの中央部にはφ４０ｍｍの
穴を開け、ホッパー接続口２２にてホッパー８と接続さ
れ、サイクロン装置７での回収粉体が圧送式簡易空気輸
送機９内部に落ちるようになっており、混合スペース２
１の一方には空気供給のために外径φ５ｍｍ内径φ２ｍ
ｍの空気供給パイプ２３を取り付け、配管先端が空気輸
送機中央部にくるようにセットされた物を利用した。噴
霧乾燥装置下部粉体投入口１８と圧送式簡易空気輸送機
９間の配管として内径φ２５ｍｍの樹脂ホース１１を利
用した。

【００１５】その上で、以下の３種類の粉体をサンプリ
ングした。

【００１６】Ａ．図２に示す従来の噴霧乾燥装置にてサ
イクロン装置での回収粉体を混合しない状態で噴霧乾燥
装置下部排出口１５にて回収した粉体。

【００１７】Ｂ．図２に示す従来の噴霧乾燥装置にてサ
イクロン装置下部排出口１７で回収した粉体。

【００１８】Ｃ．図１に示す本発明の噴霧乾燥装置にて
サイクロン装置７での回収粉体を圧送式簡易空気輸送機
９により噴霧乾燥装置本体１内へ搬送し噴霧乾燥装置下
部排出口１５で回収した粉体。

【００１９】サンプリングした粉体について粉体の粒度
分布を比較するため、６０，８０，１００，１５０番の
各ステンレスメッシュを利用しメッシュの通過量を比較
した。

【００２０】結果を表１に示すように、サイクロン装置
回収粉体Ｂと製品Ａとは同条件で噴霧乾燥した場合１：
６の割合で粉体が回収出来ている。そして本発明の噴霧
乾燥装置で得られた粉体Ｃのメッシュ通過量が製品Ａと
サイクロン装置回収粉体Ｂとを１：６の割合で混ぜて得
られるメッシュ通過量と同様の割合となっていることが
わかる。したがって本発明によれば、噴霧乾燥装置下部
排出口１５にて回収した製品Ａとサイクロン装置７で回
収出来た粉体Ｂとが混合された状態で噴霧乾燥装置下部
排出口１５にて回収出来たことがわかる。

【００２１】

【表１】

【００２２】次に図２に示す従来の方法で噴霧乾燥終了
後サイクロン装置回収粉体を製品容器１３内へ投入して
混合作業を行ってない状態で製品容器１３内の上部、中
部、下部でサンプリングして得られた粉体と、図１に示
す本発明の噴霧乾燥装置にて噴霧開始１時間、３時間、
５時間後の粉体をサンプリングし同様に６０、８０，１
００，１５０番の各ステンレスメッシュを用いメッシュ
の通過量の比較を行った。

【００２３】表２に従来の方法における製品容器内の粉
体粒度バラツキ結果を示す。従来の装置で混合作業を行
っていない状態ではサイクロン装置回収粉体を投入した
事により、製品容器下部、中部はメッシュ通過量から見
て製品のみであり、上部はサイクロン装置回収粉体のみ
となっていることがわかり、製品容器内での粒度バラツ
キが発生しておりこのバラツキを無くすために混合機２
５による混合作業が必要となることがわかる。

【００２４】一方表３に本発明の時間経過におけるサイ
クロン装置回収粉体混合状態比較結果を示す。サイクロ
ン装置回収原料を圧送式簡易空気輸送機９により噴霧乾
燥機本体１内へ搬送して得られる粉体は時間が経過して
も変化しないことから、噴霧乾燥中にサイクロン装置回
収粉体が製品と均一な状態で混合されており、製品容器
１３にて粉体を回収した場合でも製品容器１３内での粉
体粒度バラツキはおこらないことがわかった。

【００２５】

【表２】

【００２６】

【表３】

【００２７】

【発明の効果】本発明によれば、噴霧乾燥装置本体より
排出される空気に含まれる粉体をサイクロン装置で回収
し、この回収粉体を、噴霧乾燥中に連続的に製品容器側
に搬送する事により製品と均一な状態で混合され、製品
容器内での粒度バラツキが無くなり噴霧乾燥後の混合作
業を行う必要が無くなる。またサイクロン装置回収粉体
の搬送に圧送式簡易空気輸送機を利用することにより空
気輸送機の洗浄作業、取付作業も容易になった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の噴霧乾燥装置を示す概略図である。

【図２】従来の噴霧乾燥装置を示す概略図である。

【図３】本発明の噴霧乾燥装置に用いる圧送式簡易空気
輸送機を示す概略図である。

【図４】従来の噴霧乾燥装置を用いた場合のサイクロン
装置回収粉体混合方法を示す概略図である。

【図５】従来の噴霧乾燥装置に用いる吸引式空気輸送機
を用いたサイクロン装置回収粉体混合方法を示す概略図
である。

【符号の説明】

１・・・噴霧乾燥装置本体 ２・・・噴霧装置 ３・・・噴霧盤 ４・・・空気フィルター ５・・・送風機 ６・・・バーナー ７・・・サイクロン装置 ８・・・ホッパー ９・・・圧送式簡易空気輸送機 １０・・バルブ １１・・樹脂ホース １２・・排風機 １３・・製品回収容器 １４・・供給ポンプ １５・・噴霧装置下部排出口 １６・・振動篩 １７・・サイクロン装置下部排出口 １８・・粉体投入口 １９・・サイクロン装置回収粉体回収容器 ２０・・空気輸送機本体部 ２１・・混合スペース ２２・・ホッパー接続口 ２３・・空気供給パイプ ２４・・ホース取付冶具 ２５・・混合装置 ２６・・吸引式空気輸送機 ２７・・空気輸送機排出部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】スラリー状の粉体を噴霧乾燥し、乾燥した
   粉体を製品容器に収納するための噴霧乾燥装置におい
   て、噴霧乾燥装置本体より排出される空気に含まれる粉
   体をサイクロン装置で回収し、この回収粉体を、噴霧乾
   燥中に連続的に製品容器側に搬送する手段を備えたこと
   を特徴とする噴霧乾燥装置。
2. 【請求項２】上記サイクロン装置での回収粉体を噴霧乾
   燥装置本体へ搬送することを特徴とする請求項１記載の
   噴霧乾燥装置。
3. 【請求項３】上記サイクロン装置から回収粉体を搬送す
   る手段が、空気圧を利用した圧送式簡易空気輸送機であ
   ることを特徴とする請求項１または２記載の噴霧乾燥装
   置。