JP2000334541A - 等速継手の外輪及び製造方法 - Google Patents
等速継手の外輪及び製造方法Info
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- JP2000334541A JP2000334541A JP11147972A JP14797299A JP2000334541A JP 2000334541 A JP2000334541 A JP 2000334541A JP 11147972 A JP11147972 A JP 11147972A JP 14797299 A JP14797299 A JP 14797299A JP 2000334541 A JP2000334541 A JP 2000334541A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】軽量化を図るためプレス加工により成形された
筒状部品と軸部品との結合により成り、強い結合力と高
い結合精度を兼ね備えた等速継手用の外輪とその製造方
法を提供する。 【解決手段】プレス加工により成形された筒状部品２と
軸部品３とから成り、筒状部品２の底部５の中心に貫通
孔１６が形成され、その内周面に凹凸１０を設けた貫通
孔１６に軸部品３の小径部６を嵌合し、小径部６の端面
にリング状の溝９を塑性加工することにより、小径部６
の材料を貫通孔１６の内周面の凹部に塑性流動させて筒
状部品２と軸部品３を結合させることにより等速継手用
の外輪を製造する。
筒状部品と軸部品との結合により成り、強い結合力と高
い結合精度を兼ね備えた等速継手用の外輪とその製造方
法を提供する。 【解決手段】プレス加工により成形された筒状部品２と
軸部品３とから成り、筒状部品２の底部５の中心に貫通
孔１６が形成され、その内周面に凹凸１０を設けた貫通
孔１６に軸部品３の小径部６を嵌合し、小径部６の端面
にリング状の溝９を塑性加工することにより、小径部６
の材料を貫通孔１６の内周面の凹部に塑性流動させて筒
状部品２と軸部品３を結合させることにより等速継手用
の外輪を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本願発明は、自動車の駆動系
統等に用いられる等速継手において、プレス加工によっ
て成形される外輪と製造方法に関するものである。
統等に用いられる等速継手において、プレス加工によっ
て成形される外輪と製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、等速継手用の外輪は、円柱形状素
材より焼鈍及び表面潤滑処理、前方押し出し加工、据え
込み加工、焼鈍及び表面潤滑処理、後方押し出し加工、
焼鈍及び表面潤滑処理及び筒状部品における内周のベア
リングとの係合部の成形加工のような多工程の冷間鍛造
加工により、筒状部品と軸部品を一体でプレス成形する
のが一般的であった。
材より焼鈍及び表面潤滑処理、前方押し出し加工、据え
込み加工、焼鈍及び表面潤滑処理、後方押し出し加工、
焼鈍及び表面潤滑処理及び筒状部品における内周のベア
リングとの係合部の成形加工のような多工程の冷間鍛造
加工により、筒状部品と軸部品を一体でプレス成形する
のが一般的であった。
【０００３】しかし、近年、等速継手用の外輪の軽量化
を図るために、等速継手用の外輪を筒状部品と軸部品に
分割し、プレス加工で成形した後、結合して一体化する
方法が注目されている。特に、筒状部品と軸部品との結
合方法をどのようにするかについて試みがなされてき
た。
を図るために、等速継手用の外輪を筒状部品と軸部品に
分割し、プレス加工で成形した後、結合して一体化する
方法が注目されている。特に、筒状部品と軸部品との結
合方法をどのようにするかについて試みがなされてき
た。
【０００４】例えば、特開平７−３１７７９２において
は、パイプを素材として成形され、外輪（筒状部品）、
ジョイント部及び円筒部から成るシェル型外輪と軸とを
結合した等速ジョイントの外輪及びその製造方法が開示
されている。即ち、前記円筒部にはセレーション溝が形
成され、あるいは、前記円筒部が多角形に形成され、こ
の円筒部に前記軸の一端部を結合する構成になってい
る。更に、他の実施例として、円筒部と軸との間に接合
部材を介在させたものが開示されている。
は、パイプを素材として成形され、外輪（筒状部品）、
ジョイント部及び円筒部から成るシェル型外輪と軸とを
結合した等速ジョイントの外輪及びその製造方法が開示
されている。即ち、前記円筒部にはセレーション溝が形
成され、あるいは、前記円筒部が多角形に形成され、こ
の円筒部に前記軸の一端部を結合する構成になってい
る。更に、他の実施例として、円筒部と軸との間に接合
部材を介在させたものが開示されている。
【０００５】しかし、パイプ素材から成形されたシェル
型外輪と軸との結合においては、パイプ素材の板厚が結
合力を決定することになり、大きな結合力は期待できな
い。また、円筒部に接合部材を圧入したものにおいて
は、内外周面に軸方向に複数の溝または平担面を有する
接合部材の製造や円筒部への接合部材の圧入工程等に余
分なコストが必要となる。また、外輪と接合部材と軸の
３部品の結合により等速ジョイントを構成することにな
るため外輪のジョイント部と軸との結合精度に不安が残
る。
型外輪と軸との結合においては、パイプ素材の板厚が結
合力を決定することになり、大きな結合力は期待できな
い。また、円筒部に接合部材を圧入したものにおいて
は、内外周面に軸方向に複数の溝または平担面を有する
接合部材の製造や円筒部への接合部材の圧入工程等に余
分なコストが必要となる。また、外輪と接合部材と軸の
３部品の結合により等速ジョイントを構成することにな
るため外輪のジョイント部と軸との結合精度に不安が残
る。
【０００６】特開平８−４９７２７においては、板材よ
りプレス成形されたシェル型外輪（筒状部品）に孔部を
設け、その孔部の内周面に軸方向に複数の溝又は平担面
を形成し、軸の突出部を圧入嵌合した後、突出部の端面
を据え込むことにより型外輪と軸を一体に接合した構造
の等速ジョイントが開示されている。
りプレス成形されたシェル型外輪（筒状部品）に孔部を
設け、その孔部の内周面に軸方向に複数の溝又は平担面
を形成し、軸の突出部を圧入嵌合した後、突出部の端面
を据え込むことにより型外輪と軸を一体に接合した構造
の等速ジョイントが開示されている。
【０００７】しかし、このような結合方法においては、
外輪と軸との圧入嵌合部分に発生した結合力が突出部の
端面を据え込むことにより減少してしまう可能性があ
る。さらに外輪の板厚のみが軸との嵌合部分であるため
大きな結合力は期待できない。一方、外輪に軸を圧入す
る時、嵌合部分が外輪の板の厚さのみであるため嵌合長
さが短く、また、外輪に変形が生じる恐れがあり筒状部
品と軸部品の結合精度に不安がある。
外輪と軸との圧入嵌合部分に発生した結合力が突出部の
端面を据え込むことにより減少してしまう可能性があ
る。さらに外輪の板厚のみが軸との嵌合部分であるため
大きな結合力は期待できない。一方、外輪に軸を圧入す
る時、嵌合部分が外輪の板の厚さのみであるため嵌合長
さが短く、また、外輪に変形が生じる恐れがあり筒状部
品と軸部品の結合精度に不安がある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】軽量化を図るためプレ
ス加工により成形された筒状部品と軸部品との結合によ
り成り、強い結合力と高い結合精度を兼ね備えた等速継
手用の外輪とその製造方法を提供することを目的とす
る。
ス加工により成形された筒状部品と軸部品との結合によ
り成り、強い結合力と高い結合精度を兼ね備えた等速継
手用の外輪とその製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
め、この発明における等速継手用の外輪はプレス加工に
より成形された筒状部品と軸部品とから成り、筒状部品
の底部の中心に貫通孔が形成され、その内周面に凹凸を
設けた貫通孔に軸部品の小径部を嵌合し、小径部の端面
にリング状の溝を塑性加工することにより、小径部の材
料を貫通孔の内周面の凹部に塑性流動させて筒状部品と
軸部品を結合したのである。
め、この発明における等速継手用の外輪はプレス加工に
より成形された筒状部品と軸部品とから成り、筒状部品
の底部の中心に貫通孔が形成され、その内周面に凹凸を
設けた貫通孔に軸部品の小径部を嵌合し、小径部の端面
にリング状の溝を塑性加工することにより、小径部の材
料を貫通孔の内周面の凹部に塑性流動させて筒状部品と
軸部品を結合したのである。
【００１０】
【発明の実施の形態】最初に、筒状部品（図１）と軸部
品（図２）の形状について説明する。筒状部品２と軸部
品３は後に結合されて等速継手用の外輪１を形成する。
筒状部品２は筒部４と底部５から構成されており、円柱
あるいは円筒形状素材若しくは厚板材よりプレス加工に
より成形されたものである。
品（図２）の形状について説明する。筒状部品２と軸部
品３は後に結合されて等速継手用の外輪１を形成する。
筒状部品２は筒部４と底部５から構成されており、円柱
あるいは円筒形状素材若しくは厚板材よりプレス加工に
より成形されたものである。
【００１１】底部５には中心に貫通孔１６が形成されて
いて、その内周面には凹凸１０が設けられている。また
底部５の下端は貫通孔１６を有する円筒形状になってい
て、上方においては筒部４とつながっている。
いて、その内周面には凹凸１０が設けられている。また
底部５の下端は貫通孔１６を有する円筒形状になってい
て、上方においては筒部４とつながっている。
【００１２】筒部４は図３の（ａ）に示すように、内周
形状１３は３つのベアリングとの係合部８とそれらをつ
なぐ円弧１２が、円周方向に等間隔に配置されている。
外周形状１４は図４に示すように内周形状１３の相似形
状であったり、図５に示すように筒部４の端面から軸方
向の一部が円形状１５となっている。したがって、筒部
４の外径が全て円形状である従来の等速継手用の外輪よ
り軽量である。
形状１３は３つのベアリングとの係合部８とそれらをつ
なぐ円弧１２が、円周方向に等間隔に配置されている。
外周形状１４は図４に示すように内周形状１３の相似形
状であったり、図５に示すように筒部４の端面から軸方
向の一部が円形状１５となっている。したがって、筒部
４の外径が全て円形状である従来の等速継手用の外輪よ
り軽量である。
【００１３】一方、軸部品３は、図２に示すように小径
部６と径の異なる段付部７から構成されていて、円柱の
素材よりプレス加工により成形されたものである。小径
部６は軸部品３の端面に形成され、筒状部品２の底部５
の貫通孔１６とほぼ同径で、径の異なる段付部７の大径
部１１とつながっている。小径部６は貫通孔１６に挿入
された時先端が貫通孔１６より上に突出しない寸法にす
る。
部６と径の異なる段付部７から構成されていて、円柱の
素材よりプレス加工により成形されたものである。小径
部６は軸部品３の端面に形成され、筒状部品２の底部５
の貫通孔１６とほぼ同径で、径の異なる段付部７の大径
部１１とつながっている。小径部６は貫通孔１６に挿入
された時先端が貫通孔１６より上に突出しない寸法にす
る。
【００１４】次に筒状部品２と軸部品３の結合方法につ
いて説明する。まず、貫通穴１６に小径部６を、筒状部
品２の下端面と段付部７が密着するまで挿入する。そし
て小径部６の上端面に図４または図５に示すようにリン
グ状の溝９を成形する。
いて説明する。まず、貫通穴１６に小径部６を、筒状部
品２の下端面と段付部７が密着するまで挿入する。そし
て小径部６の上端面に図４または図５に示すようにリン
グ状の溝９を成形する。
【００１５】この溝９を成形することにより、小径部６
の外径が塑性変形して増大しようとするため、小径部６
の外径と貫通孔１６の内周面の凹部（１０）との空間に
小径部６の材料が流れ込むことになり、筒状部品２と軸
部品３の塑性結合が起きる。これにより、筒状部品２と
軸部品３は円周方向の回転力（トルク）と軸方向の抜き
力に対してガタのない結合が成されたことになる。
の外径が塑性変形して増大しようとするため、小径部６
の外径と貫通孔１６の内周面の凹部（１０）との空間に
小径部６の材料が流れ込むことになり、筒状部品２と軸
部品３の塑性結合が起きる。これにより、筒状部品２と
軸部品３は円周方向の回転力（トルク）と軸方向の抜き
力に対してガタのない結合が成されたことになる。
【００１６】なお、貫通孔１６の内周面に設けた凹凸１
０のかわりに図３に示すようにスプライン１７を設けて
もよい。この時、スプライン１７は筒部４側より底部５
の厚さの途中まで形成されていなければならない。ま
た、小径部６の材料はスプライン１７の軸方向の終端ま
で隙間が生じないように流れ込むように、リング状の溝
９の幅と深さを充分にとる必要がある。これらにより筒
状部品２と軸部品３の結合における耐トルク強度は、よ
り強固になる。
０のかわりに図３に示すようにスプライン１７を設けて
もよい。この時、スプライン１７は筒部４側より底部５
の厚さの途中まで形成されていなければならない。ま
た、小径部６の材料はスプライン１７の軸方向の終端ま
で隙間が生じないように流れ込むように、リング状の溝
９の幅と深さを充分にとる必要がある。これらにより筒
状部品２と軸部品３の結合における耐トルク強度は、よ
り強固になる。
【００１７】更に、図７に示すようにスプライン１７の
軸方向の途中に、スプライン１７の小径を底辺とし、大
径以下の径を頂点とする三角形状のノッヂ３７を予め設
けておくことにより、筒状部品２と軸部品３との軸方向
の結合力はより強固になる。このノッヂ３７の形状は三
角形に限らず、例えば円弧や四角形状でも良い。
軸方向の途中に、スプライン１７の小径を底辺とし、大
径以下の径を頂点とする三角形状のノッヂ３７を予め設
けておくことにより、筒状部品２と軸部品３との軸方向
の結合力はより強固になる。このノッヂ３７の形状は三
角形に限らず、例えば円弧や四角形状でも良い。
【００１８】次に筒状部品２の底部５のスプライン１７
のプレス加工方法について説明する。図８はスプライン
１７を成形する時の金型構造を示す。上型１８はプレス
のスライドに、下型１９はボルスタに装着されている。
パンチ２０は上型１８に固定され、スプライン１７の形
状部を有している。
のプレス加工方法について説明する。図８はスプライン
１７を成形する時の金型構造を示す。上型１８はプレス
のスライドに、下型１９はボルスタに装着されている。
パンチ２０は上型１８に固定され、スプライン１７の形
状部を有している。
【００１９】ホルダ２１も上型１８に固定され、内径部
分でパンチ２０をガイドしていて、その外周部分の先端
形状は筒状部品２の内周形状１３よりわずかに小さく相
似形状をしている。ホルダ２１の外側のストリッパ２４
は、スプリング２２によって下方に付勢されている。ガ
イド２３は上型１８に固定され、ストリッパ２４を昇降
自在にガイドしている。
分でパンチ２０をガイドしていて、その外周部分の先端
形状は筒状部品２の内周形状１３よりわずかに小さく相
似形状をしている。ホルダ２１の外側のストリッパ２４
は、スプリング２２によって下方に付勢されている。ガ
イド２３は上型１８に固定され、ストリッパ２４を昇降
自在にガイドしている。
【００２０】ブロック２５は下型１９に固定され、キャ
ビティ部は筒部４及び底部５の外周形状とほぼ同じ形状
をしている。ブロック２５内には円筒形状のカウンタパ
ンチ２６があり、昇降自在になっている。まず筒状部品
２をブロック２５内に投入する。この時、筒部４及び底
部５の外周はブロック２５によって拘束され、底部５の
下端はカウンタパンチ２６によって保持される。
ビティ部は筒部４及び底部５の外周形状とほぼ同じ形状
をしている。ブロック２５内には円筒形状のカウンタパ
ンチ２６があり、昇降自在になっている。まず筒状部品
２をブロック２５内に投入する。この時、筒部４及び底
部５の外周はブロック２５によって拘束され、底部５の
下端はカウンタパンチ２６によって保持される。
【００２１】このように筒状部品２を位置決めした後、
ストリッパ２４が筒部４の端面を下方に付勢した状態
で、ホルダ２１が筒状部品２の内周形状１３に嵌合しな
がら下降する。このような状態を維持しながらパンチ２
０が下降することによりスプライン１７が成形される。
ストリッパ２４が筒部４の端面を下方に付勢した状態
で、ホルダ２１が筒状部品２の内周形状１３に嵌合しな
がら下降する。このような状態を維持しながらパンチ２
０が下降することによりスプライン１７が成形される。
【００２２】パンチ２０はや筒状部品２の貫通穴１６及
びカウンタパンチ２６の内径によりガイドされているた
め、スプライン１７は筒状部品２の中心に精度良く成形
される。成形が完了した後、筒状部品２はカウンタパン
チ２６によってブロック２５から排出される。
びカウンタパンチ２６の内径によりガイドされているた
め、スプライン１７は筒状部品２の中心に精度良く成形
される。成形が完了した後、筒状部品２はカウンタパン
チ２６によってブロック２５から排出される。
【００２３】次に溝９をプレス加工により成形する方法
について説明する。図９は貫通孔１６の内周にスプライ
ン１７を設け、溝９をプレス加工により成形する時の金
型構造を示す。上型２８はプレスのスライドに、下型２
９はボルスタに装着されている。パンチ３０は上型２８
に固定され、先端にリング状の溝９の形状部を有してい
る。
について説明する。図９は貫通孔１６の内周にスプライ
ン１７を設け、溝９をプレス加工により成形する時の金
型構造を示す。上型２８はプレスのスライドに、下型２
９はボルスタに装着されている。パンチ３０は上型２８
に固定され、先端にリング状の溝９の形状部を有してい
る。
【００２４】パンチ３０の外側にはストリッパ３３があ
り、スプリング３１によって下方に付勢されている。ガ
イド３２は上型２８に固定され、ストリッパ３３を昇降
自在にガイドしている。 ストリッパ３３の内径部はパ
ンチ３０をガイドしていて、その外周部分の先端形状は
筒状部品２の内周形状１３よりわずかに小さい相似形状
をしている。
り、スプリング３１によって下方に付勢されている。ガ
イド３２は上型２８に固定され、ストリッパ３３を昇降
自在にガイドしている。 ストリッパ３３の内径部はパ
ンチ３０をガイドしていて、その外周部分の先端形状は
筒状部品２の内周形状１３よりわずかに小さい相似形状
をしている。
【００２５】ブロック３４は下型２９に固定され、キャ
ビティ部は筒状部品２及び軸部品３の外周形状とほぼ同
じ形状をしている。ブロック３４内にはカウンタパンチ
３５があり、昇降自在になっている。まず、軸部品３が
ブロック３４内に投入され、大径部１１の外周とその下
端がブロック３４によって拘束かつ保持される。同時に
軸部品３の下端がカウンタパンチ３５によって保持され
る。
ビティ部は筒状部品２及び軸部品３の外周形状とほぼ同
じ形状をしている。ブロック３４内にはカウンタパンチ
３５があり、昇降自在になっている。まず、軸部品３が
ブロック３４内に投入され、大径部１１の外周とその下
端がブロック３４によって拘束かつ保持される。同時に
軸部品３の下端がカウンタパンチ３５によって保持され
る。
【００２６】次に筒状部品２をブロック３４内に投入す
る。この時、貫通穴１６と小径部６とが嵌合しつつ筒状
部品２の下端面と段付部７が密着する状態になるように
投入する。同時に、筒状部品２の筒部４や底部５の外周
がブロック３４によって拘束または保持される。
る。この時、貫通穴１６と小径部６とが嵌合しつつ筒状
部品２の下端面と段付部７が密着する状態になるように
投入する。同時に、筒状部品２の筒部４や底部５の外周
がブロック３４によって拘束または保持される。
【００２７】このように筒状部品２と軸部品３を位置決
めした後、ストリッパ３３は、筒状部品２の内周形状１
３に嵌合しながら下降し、底部５の上面に当接して下方
に付勢する。このような状態を維持しながらパンチ３０
が下降することにより、小径部６の端面にリング状の溝
９を成形する。成形が完了した後、結合された筒状部品
２及び軸部品３はカウンタパンチ３５によってブロック
３４から排出される。
めした後、ストリッパ３３は、筒状部品２の内周形状１
３に嵌合しながら下降し、底部５の上面に当接して下方
に付勢する。このような状態を維持しながらパンチ３０
が下降することにより、小径部６の端面にリング状の溝
９を成形する。成形が完了した後、結合された筒状部品
２及び軸部品３はカウンタパンチ３５によってブロック
３４から排出される。
【００２８】このような方法による結合においては、底
部５の外周部分と下端及び大径部１１の外周とその下端
をブロック３４で拘束または保持しているため、溝９の
成形後の貫通孔１６の材料と小径部６の材料間に強い緊
迫力が発生し、等速継手用の外輪１で特に必要とされる
高いトルク強度に耐えることができ、かつ、筒状部品２
と軸部品３との結合精度も良好なものが得られる。
部５の外周部分と下端及び大径部１１の外周とその下端
をブロック３４で拘束または保持しているため、溝９の
成形後の貫通孔１６の材料と小径部６の材料間に強い緊
迫力が発生し、等速継手用の外輪１で特に必要とされる
高いトルク強度に耐えることができ、かつ、筒状部品２
と軸部品３との結合精度も良好なものが得られる。
【００２９】さらに、このような溝９の成形による塑性
変形はスプライン１７と小径部６の近傍付近のみに生じ
るため、予め、結合前にプレス加工あるいは機械により
仕上げ加工した部分、例えば、筒状部品２の筒部４の内
周形状１３におけるベアリングとの係合部８や軸部品３
の先端のセレーション３８の精度の劣化は極めて少な
い。
変形はスプライン１７と小径部６の近傍付近のみに生じ
るため、予め、結合前にプレス加工あるいは機械により
仕上げ加工した部分、例えば、筒状部品２の筒部４の内
周形状１３におけるベアリングとの係合部８や軸部品３
の先端のセレーション３８の精度の劣化は極めて少な
い。
【００３０】
【発明の効果】以上の作用により、筒状部品２と軸部品
３から構成され結合した等速継手用の外輪１において、
軽量で強い結合力と高い結合精度を兼ね備えたものを製
造することができる。特に、今まで問題となっていた筒
状部品２と軸部品３との結合部分のトルク強度において
は必要とされるトルク強度を満足することが出来る。
３から構成され結合した等速継手用の外輪１において、
軽量で強い結合力と高い結合精度を兼ね備えたものを製
造することができる。特に、今まで問題となっていた筒
状部品２と軸部品３との結合部分のトルク強度において
は必要とされるトルク強度を満足することが出来る。
【図１】塑性結合前の筒状部品
【図２】塑性結合前の軸部品
【図３】塑性結合前の貫通孔の内周面にスプラインを設
けた筒状部品
けた筒状部品
【図４】筒状部品と軸部品を塑性結合した等速継手用の
外輪図
外輪図
【図５】先端に丸形状部を有する筒状部品と軸部品を塑
性結合した等速継手用の外 輪図
性結合した等速継手用の外 輪図
【図６】筒状部品と軸部品の結合部分の詳細図
【図７】スプライン部にノッヂを設けた筒状部品と軸部
品の結合部分の詳細図
品の結合部分の詳細図
【図８】スプライン成形の金型構造説明図
【図９】溝成形の金型構造説明図
１は等速継手用外輪、２は筒状部品、３は軸部品、４は
筒部、５は底部、６は小径部、７は段付部、８は係合
部、９は溝、１０は凹凸、１１は大径部、１２は円弧形
状、１３は内周形状、１４は外周形状、１５は円形状、
１６は貫通穴、１７はスプライン、１８は上型、１９は
下型、２０はパンチ、２１はホルダ、２２はスプリン
グ、２３はガイド、２４はストリッパ、２５はブロッ
ク、２６はカウンタパンチ、２７はノックアウトピン、
２８は上型、２９は下型、３０はパンチ、３１はスプリ
ング、３２はガイド、３３はストリッパ、３４はブロッ
ク、３５はカウンタパンチ、３６はノックアウトピン、
３７はノッヂ、３８はセレーション
筒部、５は底部、６は小径部、７は段付部、８は係合
部、９は溝、１０は凹凸、１１は大径部、１２は円弧形
状、１３は内周形状、１４は外周形状、１５は円形状、
１６は貫通穴、１７はスプライン、１８は上型、１９は
下型、２０はパンチ、２１はホルダ、２２はスプリン
グ、２３はガイド、２４はストリッパ、２５はブロッ
ク、２６はカウンタパンチ、２７はノックアウトピン、
２８は上型、２９は下型、３０はパンチ、３１はスプリ
ング、３２はガイド、３３はストリッパ、３４はブロッ
ク、３５はカウンタパンチ、３６はノックアウトピン、
３７はノッヂ、３８はセレーション
Claims (6)
- 【請求項１】筒部と底部を有する筒状部品と、端面に小
径部があり径の異なる段付部を有する軸部品とを結合し
てなる等速継手用の外輪において、筒状部品の底部の中
心に形成され、その内周面に凹凸を設けた貫通孔に、前
記軸部品の小径部を嵌合し、小径部の端面にリング状の
溝を塑性加工することにより、筒状部品と軸部品を結合
したことを特徴とする等速継手用の外輪。 - 【請求項２】前記凹凸は、前記貫通孔の内周面に筒部側
から途中まで形成されたスプラインであることを特徴と
する請求項１記載の等速継手用の外輪。 - 【請求項３】前記スプラインをプレス加工により成形す
ることを特徴とする請求項２記載の等速継手用の外輪。 - 【請求項４】筒部と底部を有する筒状部品と、端面に小
径部があり径の異なる段付部を有する軸部品とを結合し
てなる等速継手用の外輪において、筒状部品の底部の中
心に形成され、その内周面に凹凸を設けた貫通孔に、前
記軸部品の小径部を嵌合し、小径部の端面にリング状の
溝を塑性加工することにより、筒状部品と軸部品を結合
したことを特徴とする等速継手用の外輪の製造方法。 - 【請求項５】前記凹凸は、前記貫通孔の内周面に筒部側
から途中まで形成されたスプラインであることを特徴と
する請求項４記載の等速継手用の外輪の製造方法。 - 【請求項６】前記スプラインをプレス加工により成形す
ることを特徴とする請求項５記載の等速継手用の外輪の
製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11147972A JP2000334541A (ja) | 1999-05-27 | 1999-05-27 | 等速継手の外輪及び製造方法 |
| US09/578,754 US6406374B1 (en) | 1999-05-27 | 2000-05-25 | Outer ring of a constant velocity universal joint and manufacturing method for the same |
| CA002309571A CA2309571C (en) | 1999-05-27 | 2000-05-25 | Moulding method and device for moulding a material into a moulded component |
| EP00304537A EP1072339A3 (en) | 1999-05-27 | 2000-05-26 | A method of moulding a blank into a moulded component |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11147972A JP2000334541A (ja) | 1999-05-27 | 1999-05-27 | 等速継手の外輪及び製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000334541A true JP2000334541A (ja) | 2000-12-05 |
Family
ID=15442277
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11147972A Pending JP2000334541A (ja) | 1999-05-27 | 1999-05-27 | 等速継手の外輪及び製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000334541A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020088800A (ko) * | 2001-05-21 | 2002-11-29 | 고명진 | 자동차용 등속조인트 재생방법 |
-
1999
- 1999-05-27 JP JP11147972A patent/JP2000334541A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020088800A (ko) * | 2001-05-21 | 2002-11-29 | 고명진 | 자동차용 등속조인트 재생방법 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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| A02 | Decision of refusal |
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