JP2000334663A - 金属被覆砥粒及びその製法とレジンボンド砥石 - Google Patents
金属被覆砥粒及びその製法とレジンボンド砥石Info
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- JP2000334663A JP2000334663A JP11148828A JP14882899A JP2000334663A JP 2000334663 A JP2000334663 A JP 2000334663A JP 11148828 A JP11148828 A JP 11148828A JP 14882899 A JP14882899 A JP 14882899A JP 2000334663 A JP2000334663 A JP 2000334663A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 砥粒の保持強度を向上させる。
【解決手段】 超砥粒１の表面を銅からなる金属被覆層
１１で被覆し、金属被覆層１１の表面を酸化させて多数
の微細なエッジ１２ａ…を起立させた表面層１２を形成
して、金属被覆砥粒１０を構成する。樹脂結合相７中に
金属被覆砥粒１０を分散配置させてレジンボンド砥石２
０とする。
１１で被覆し、金属被覆層１１の表面を酸化させて多数
の微細なエッジ１２ａ…を起立させた表面層１２を形成
して、金属被覆砥粒１０を構成する。樹脂結合相７中に
金属被覆砥粒１０を分散配置させてレジンボンド砥石２
０とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、レジンボンド砥石
などにおいて結合相中に分散固定されてなる金属被覆砥
粒及びその製法、そしてこの金属被覆砥粒を備えたレジ
ンボンド砥石に関する。
などにおいて結合相中に分散固定されてなる金属被覆砥
粒及びその製法、そしてこの金属被覆砥粒を備えたレジ
ンボンド砥石に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えばレジンボンド砥石は、フェ
ノール樹脂やエポキシ樹脂等の熱可塑性樹脂の原料粉末
とダイヤモンドやＣＢＮ等の超砥粒とを混合し、単独で
或いは必要に応じて台金と共に型込めした上、プレス成
形及び焼成してレジンボンド砥粒層を形成したものであ
る。レジンボンド砥石は超砥粒を保持する樹脂結合相が
比較的軟質で強度が低いために、比較的堅い被削材に対
して研削を行った場合、超砥粒の先端が摩耗して切れ味
が低下するより早く、超砥粒を支える樹脂結合相が破
砕、摩耗または変形して超砥粒が脱落する。レジンボン
ド砥石は激しい摩耗を生じたり砥粒の脱落により切れ味
が低下する傾向がある。そのため、樹脂結合相への超砥
粒の保持力と耐熱性を向上させるために、例えば図９に
示すように超砥粒１の表面に銅またはニッケル等の金属
を無電解めっき等によって被覆して金属被覆層２を形成
して金属被覆砥粒３を構成した技術が採用されている。
このような金属被覆砥粒３を用いたレジンボンド砥石が
図１０に示されており、このレジンボンド砥石４では台
金５上に砥粒層６が装着され、この砥粒層６は熱可塑性
樹脂からなる樹脂結合相７中に金属被覆砥粒３が分散配
置されて構成されている。
ノール樹脂やエポキシ樹脂等の熱可塑性樹脂の原料粉末
とダイヤモンドやＣＢＮ等の超砥粒とを混合し、単独で
或いは必要に応じて台金と共に型込めした上、プレス成
形及び焼成してレジンボンド砥粒層を形成したものであ
る。レジンボンド砥石は超砥粒を保持する樹脂結合相が
比較的軟質で強度が低いために、比較的堅い被削材に対
して研削を行った場合、超砥粒の先端が摩耗して切れ味
が低下するより早く、超砥粒を支える樹脂結合相が破
砕、摩耗または変形して超砥粒が脱落する。レジンボン
ド砥石は激しい摩耗を生じたり砥粒の脱落により切れ味
が低下する傾向がある。そのため、樹脂結合相への超砥
粒の保持力と耐熱性を向上させるために、例えば図９に
示すように超砥粒１の表面に銅またはニッケル等の金属
を無電解めっき等によって被覆して金属被覆層２を形成
して金属被覆砥粒３を構成した技術が採用されている。
このような金属被覆砥粒３を用いたレジンボンド砥石が
図１０に示されており、このレジンボンド砥石４では台
金５上に砥粒層６が装着され、この砥粒層６は熱可塑性
樹脂からなる樹脂結合相７中に金属被覆砥粒３が分散配
置されて構成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
レジンボンド砥石４で研削を行う場合、軽研削では金属
被覆砥粒３の脱落を抑制できるが、重研削の場合には負
荷が大きくなるために砥粒層６の表面で金属被覆砥粒３
の脱落が起こってしまい発熱も高く研削熱を十分抑えら
れなかった。本発明は、このような課題に鑑みて、重研
削にも耐えられるよう砥粒保持強度を向上させて砥粒の
耐熱性を向上できるようにした金属被覆砥粒及びその製
造方法とレジンボンド砥石を提供することを目的とす
る。
レジンボンド砥石４で研削を行う場合、軽研削では金属
被覆砥粒３の脱落を抑制できるが、重研削の場合には負
荷が大きくなるために砥粒層６の表面で金属被覆砥粒３
の脱落が起こってしまい発熱も高く研削熱を十分抑えら
れなかった。本発明は、このような課題に鑑みて、重研
削にも耐えられるよう砥粒保持強度を向上させて砥粒の
耐熱性を向上できるようにした金属被覆砥粒及びその製
造方法とレジンボンド砥石を提供することを目的とす
る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明に係る金属被覆砥
粒は、砥粒の表面に金属被覆層が被覆され、この金属被
覆層の表面層にエッジの立った微細な凹凸が形成されて
なることを特徴とする。金属被覆層の表面を粗面化して
表面層を形成することで、表面層は全面にエッジの立っ
た荒れた微細な凹凸表面形状になっているために樹脂結
合相との結合の際にアンカー効果が大きくて機械的結合
強度が従来の金属被覆層よりも大きく、重研削時に大き
な負荷が砥粒にかかっても砥粒の脱落がよく抑えられ、
表面層の表面積が大きいために高い放熱性を有する。
尚、表面層は金属被覆層を酸化させて再結晶化して得ら
れるようにしてもよい。金属被覆層の表面を酸化させて
再結晶化することで表面に多数の微細な凹凸のエッジが
立つ。尚、金属被覆層として銅を用いることが好まし
い。
粒は、砥粒の表面に金属被覆層が被覆され、この金属被
覆層の表面層にエッジの立った微細な凹凸が形成されて
なることを特徴とする。金属被覆層の表面を粗面化して
表面層を形成することで、表面層は全面にエッジの立っ
た荒れた微細な凹凸表面形状になっているために樹脂結
合相との結合の際にアンカー効果が大きくて機械的結合
強度が従来の金属被覆層よりも大きく、重研削時に大き
な負荷が砥粒にかかっても砥粒の脱落がよく抑えられ、
表面層の表面積が大きいために高い放熱性を有する。
尚、表面層は金属被覆層を酸化させて再結晶化して得ら
れるようにしてもよい。金属被覆層の表面を酸化させて
再結晶化することで表面に多数の微細な凹凸のエッジが
立つ。尚、金属被覆層として銅を用いることが好まし
い。
【０００５】また本発明に係るレジンボンド砥石は、上
述した金属被覆砥粒が樹脂結合相中に分散固定されてな
ることを特徴とする。金属被覆層の表面層はエッジの立
った微細な凹凸の粗面化形状になっているために樹脂結
合相との結合の際に互いに入り組んでアンカー効果が大
きく金属被覆砥粒と樹脂結合相との機械的結合強度が従
来の金属被覆砥粒よりも大きくて、重研削時等に大きな
負荷が砥粒に印加されても砥粒の脱落がよく抑えられ、
表面層の表面積が大きいために研削熱に対して高い放熱
性を有し耐熱性も高い。
述した金属被覆砥粒が樹脂結合相中に分散固定されてな
ることを特徴とする。金属被覆層の表面層はエッジの立
った微細な凹凸の粗面化形状になっているために樹脂結
合相との結合の際に互いに入り組んでアンカー効果が大
きく金属被覆砥粒と樹脂結合相との機械的結合強度が従
来の金属被覆砥粒よりも大きくて、重研削時等に大きな
負荷が砥粒に印加されても砥粒の脱落がよく抑えられ、
表面層の表面積が大きいために研削熱に対して高い放熱
性を有し耐熱性も高い。
【０００６】また本発明に係る金属被覆砥粒の製造方法
は、砥粒の表面に金属被覆層を被覆し、この金属被覆層
を酸化させてエッジの立った微細な凹凸が形成された表
面層を形成してなることを特徴とする。砥粒の表面に無
電解めっき等で金属被覆層を被覆形成し、その後で金属
被覆層の表面を酸化させることで金属被覆層の表面層が
全体に多数の微細な凹凸表面形状となる。この製造方法
によれば、砥粒表面に金属被覆層を被覆した後でその表
面を熱処理などで酸化させ粗面化させることで樹脂結合
相との結合強度の大きい表面層を得ることができて製造
が容易である。また、樹脂結合層中には微細な金属粉が
分散配置されていてもよい。金属粉によって更に研削時
の熱伝導性と耐摩耗性が向上する。
は、砥粒の表面に金属被覆層を被覆し、この金属被覆層
を酸化させてエッジの立った微細な凹凸が形成された表
面層を形成してなることを特徴とする。砥粒の表面に無
電解めっき等で金属被覆層を被覆形成し、その後で金属
被覆層の表面を酸化させることで金属被覆層の表面層が
全体に多数の微細な凹凸表面形状となる。この製造方法
によれば、砥粒表面に金属被覆層を被覆した後でその表
面を熱処理などで酸化させ粗面化させることで樹脂結合
相との結合強度の大きい表面層を得ることができて製造
が容易である。また、樹脂結合層中には微細な金属粉が
分散配置されていてもよい。金属粉によって更に研削時
の熱伝導性と耐摩耗性が向上する。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面により説明するが、上述の従来技術と同一または同
様の部分、部材には同一の符号を用いて説明する。図１
は実施の形態による超砥粒の拡大断面図、図２は図１で
示す超砥粒を含む砥粒層が台金に装着されたレジンボン
ド砥石の一部縦断面図、図３（ａ），（ｂ），（ｃ）は
本実施の形態による金属被覆砥粒の製造過程を示す図、
図４は金属被覆砥粒の表面を示すもので、（ａ）実施の
形態の図、（ｂ）は従来例の図、図５は実施例と従来例
による金属被覆砥粒の抗折強度を示す図、図６乃至図８
は実施例によるレジンボンド砥石と従来例によるレジン
ボンド砥石との試験結果を示すものであり、図６は法線
研削抵抗、図７は接線研削抵抗、図８は研削比の各測定
値をそれぞれ示す図である。図１に示す金属被覆砥粒１
０はダイヤモンドやｃＢＮ等の超砥粒１を内部に備え、
その外表面には例えば４〜５μｍ程度の厚みの金属被覆
層１１が形成されており、この金属被覆層１１は例えば
銅または酸化銅、酸化第二銅などの銅コート層からなっ
ている。金属被覆層１１の外表面には更にこの銅、酸化
銅または酸化第二銅などからなる金属被覆層１１の外表
面を酸化させることで得られる多数の微細なエッジ１２
ａ…の立った厚さ１μｍ程度の表面層１２が酸化被膜と
して形成されている。
図面により説明するが、上述の従来技術と同一または同
様の部分、部材には同一の符号を用いて説明する。図１
は実施の形態による超砥粒の拡大断面図、図２は図１で
示す超砥粒を含む砥粒層が台金に装着されたレジンボン
ド砥石の一部縦断面図、図３（ａ），（ｂ），（ｃ）は
本実施の形態による金属被覆砥粒の製造過程を示す図、
図４は金属被覆砥粒の表面を示すもので、（ａ）実施の
形態の図、（ｂ）は従来例の図、図５は実施例と従来例
による金属被覆砥粒の抗折強度を示す図、図６乃至図８
は実施例によるレジンボンド砥石と従来例によるレジン
ボンド砥石との試験結果を示すものであり、図６は法線
研削抵抗、図７は接線研削抵抗、図８は研削比の各測定
値をそれぞれ示す図である。図１に示す金属被覆砥粒１
０はダイヤモンドやｃＢＮ等の超砥粒１を内部に備え、
その外表面には例えば４〜５μｍ程度の厚みの金属被覆
層１１が形成されており、この金属被覆層１１は例えば
銅または酸化銅、酸化第二銅などの銅コート層からなっ
ている。金属被覆層１１の外表面には更にこの銅、酸化
銅または酸化第二銅などからなる金属被覆層１１の外表
面を酸化させることで得られる多数の微細なエッジ１２
ａ…の立った厚さ１μｍ程度の表面層１２が酸化被膜と
して形成されている。
【０００８】この表面層１２は銅の金属被覆層１１の表
面が空気中で酸化されて再結晶化されることでその外表
面に例えば高さ０．３〜３μｍ、外径０．５〜３μｍ程
度の微細な多数の突起がエッジ１２ａ…として全面に隆
起してなるものであり、これによって表面層１２の外表
面が図４（ａ）に示すように荒れた肌目状（グレングロ
ス）に形成され微細な凹凸が多数形成されている。これ
に対して超砥粒１に金属被覆層２（１１）として銅を被
覆しただけの金属被覆砥粒３は図８（ｂ）に示すように
なり表面が比較的滑らかである。図２は実施の形態によ
るレジンボンド砥石２０を示すものであり、このレジン
ボンド砥石２０は台金５上に砥粒層２１が設けられてお
り、砥粒層２１はフェノール樹脂或いはポリイミド樹脂
等の樹脂結合相７中に金属被覆砥粒１０が分散配置され
て固定されている。この金属被覆砥粒１０は金属被覆層
１１の外表面を被覆する表面層１２に多数の微細なエッ
ジ１２ａ…が隆起して粗面化されているために樹脂結合
相７と互いに入り組んだ状態で結合され、従来の金属被
覆層２を備えた超砥粒１と比較してその機械的結合強度
が著しく高い。そのため、金属被覆砥粒１０と樹脂結合
相７の結合度が一層向上して重研削にも耐え得る高い砥
粒の保持強度を備え、しかも表面層１２の表面積が大き
いために研削時の金属被覆砥粒１０の放熱効果が高くな
る。
面が空気中で酸化されて再結晶化されることでその外表
面に例えば高さ０．３〜３μｍ、外径０．５〜３μｍ程
度の微細な多数の突起がエッジ１２ａ…として全面に隆
起してなるものであり、これによって表面層１２の外表
面が図４（ａ）に示すように荒れた肌目状（グレングロ
ス）に形成され微細な凹凸が多数形成されている。これ
に対して超砥粒１に金属被覆層２（１１）として銅を被
覆しただけの金属被覆砥粒３は図８（ｂ）に示すように
なり表面が比較的滑らかである。図２は実施の形態によ
るレジンボンド砥石２０を示すものであり、このレジン
ボンド砥石２０は台金５上に砥粒層２１が設けられてお
り、砥粒層２１はフェノール樹脂或いはポリイミド樹脂
等の樹脂結合相７中に金属被覆砥粒１０が分散配置され
て固定されている。この金属被覆砥粒１０は金属被覆層
１１の外表面を被覆する表面層１２に多数の微細なエッ
ジ１２ａ…が隆起して粗面化されているために樹脂結合
相７と互いに入り組んだ状態で結合され、従来の金属被
覆層２を備えた超砥粒１と比較してその機械的結合強度
が著しく高い。そのため、金属被覆砥粒１０と樹脂結合
相７の結合度が一層向上して重研削にも耐え得る高い砥
粒の保持強度を備え、しかも表面層１２の表面積が大き
いために研削時の金属被覆砥粒１０の放熱効果が高くな
る。
【０００９】次に実施の形態による金属被覆砥粒１０及
びこの砥粒１０を用いたレジンボンド砥石２０の製造方
法について図３により説明する。まず図３（ａ）で示す
超砥粒１の外表面に無電解めっきによって銅を被覆す
る。この場合、超砥粒１と金属被覆層として銅被覆層１
１Ａを構成する銅とは重量比で例えば１：１の割合で用
いるものとし、これによって得られた図３（ｂ）で示す
超砥粒は従来技術の金属被覆砥粒３と同様の構成とな
り、これを銅コート砥粒１０Ａとする。次にこの銅コー
ト砥粒１０Ａを空気中で加熱して酸化処理する。銅コー
ト砥粒１０Ａを４００〜６００℃の温度、例えば５００
℃で２時間加熱すると、銅被覆層１１Ａの外表面が酸化
されて熱膨張して表面だけ体積が膨張するために至ると
ころで図３（ｃ）に示すように周囲から応力がかかり、
そのひずみによって銅被覆層１１Ａの酸化被膜が割れて
応力を受けた部分が隆起してエッジ１２ａ…が立つ。
尚、銅コート砥粒１０Ａの加熱温度が４００℃未満であ
ると銅被覆層１１Ａのエッジが立たないために所期の効
果を挙げることができず、また６００℃を越えると銅被
覆層１１Ａの酸化が進み過ぎるので好ましくない。この
ようにして銅被覆層１１Ａの表面が再結晶化されて多数
の微細なエッジ１２ａ…が立つ表面層１２が形成され、
銅被覆層１１Ａが金属被覆層１１と表面層１２とになる
図１に示す金属被覆砥粒１０が製造される。次にこの金
属被覆砥粒１０と、樹脂結合相７を構成する例えばフェ
ノール樹脂等の熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂の原料粉末
とを混合し、台金５と共に或いは単独で型込めした上、
プレス成形及び焼成してレジンボンド砥石２０またはそ
の砥粒層２１を形成することができる。
びこの砥粒１０を用いたレジンボンド砥石２０の製造方
法について図３により説明する。まず図３（ａ）で示す
超砥粒１の外表面に無電解めっきによって銅を被覆す
る。この場合、超砥粒１と金属被覆層として銅被覆層１
１Ａを構成する銅とは重量比で例えば１：１の割合で用
いるものとし、これによって得られた図３（ｂ）で示す
超砥粒は従来技術の金属被覆砥粒３と同様の構成とな
り、これを銅コート砥粒１０Ａとする。次にこの銅コー
ト砥粒１０Ａを空気中で加熱して酸化処理する。銅コー
ト砥粒１０Ａを４００〜６００℃の温度、例えば５００
℃で２時間加熱すると、銅被覆層１１Ａの外表面が酸化
されて熱膨張して表面だけ体積が膨張するために至ると
ころで図３（ｃ）に示すように周囲から応力がかかり、
そのひずみによって銅被覆層１１Ａの酸化被膜が割れて
応力を受けた部分が隆起してエッジ１２ａ…が立つ。
尚、銅コート砥粒１０Ａの加熱温度が４００℃未満であ
ると銅被覆層１１Ａのエッジが立たないために所期の効
果を挙げることができず、また６００℃を越えると銅被
覆層１１Ａの酸化が進み過ぎるので好ましくない。この
ようにして銅被覆層１１Ａの表面が再結晶化されて多数
の微細なエッジ１２ａ…が立つ表面層１２が形成され、
銅被覆層１１Ａが金属被覆層１１と表面層１２とになる
図１に示す金属被覆砥粒１０が製造される。次にこの金
属被覆砥粒１０と、樹脂結合相７を構成する例えばフェ
ノール樹脂等の熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂の原料粉末
とを混合し、台金５と共に或いは単独で型込めした上、
プレス成形及び焼成してレジンボンド砥石２０またはそ
の砥粒層２１を形成することができる。
【００１０】上述のように本実施の形態によれば、レジ
ンボンド砥石２０の砥粒として表面層１２が粗面化され
た金属被覆砥粒１０を用いて金属被覆砥粒１０を樹脂結
合相７中に分散混合させたことで、金属被覆砥粒１０の
表面層１２のエッジ１２ａ…の立った多数の凸部の間に
樹脂結合相が入り込んで結合されるために機械的結合強
度が高い。そのために例えば重研削の際に金属被覆砥粒
１０に大きな負荷がかかっても樹脂結合相７からの脱落
を防止してレジンボンド砥石２０を長寿命化することが
できる。しかも金属被覆砥粒１０はその表面層１２の表
面積がエッジ１２ａ…のために大きいので、放熱性が高
く研削時に金属被覆砥粒１０に発生する研削熱を樹脂結
合相７を通して効率的に放出でき、この点においてもレ
ジンボンド砥石２０の寿命を向上できる。
ンボンド砥石２０の砥粒として表面層１２が粗面化され
た金属被覆砥粒１０を用いて金属被覆砥粒１０を樹脂結
合相７中に分散混合させたことで、金属被覆砥粒１０の
表面層１２のエッジ１２ａ…の立った多数の凸部の間に
樹脂結合相が入り込んで結合されるために機械的結合強
度が高い。そのために例えば重研削の際に金属被覆砥粒
１０に大きな負荷がかかっても樹脂結合相７からの脱落
を防止してレジンボンド砥石２０を長寿命化することが
できる。しかも金属被覆砥粒１０はその表面層１２の表
面積がエッジ１２ａ…のために大きいので、放熱性が高
く研削時に金属被覆砥粒１０に発生する研削熱を樹脂結
合相７を通して効率的に放出でき、この点においてもレ
ジンボンド砥石２０の寿命を向上できる。
【００１１】次に本発明の実施例による金属被覆砥粒１
０及びこれを分散混合したレジンボンド砥石２０と従来
例による金属被覆砥粒１及びこれを分散混合したレジン
ボンド砥石６について研削試験を行った。実施例と従来
例はいずれも超砥粒１がダイヤモンド、金属被覆層１
１，２が銅、樹脂結合相７がフェノール樹脂からなるも
のとし、超砥粒１の粒径を同一とし、金属被覆層１１及
び表面層１２ａの合計厚みと金属被覆層２の厚みを同一
とする。実施例による金属被覆砥粒１０と従来例による
金属被覆砥粒３との抗折強度を比較すると図５に示すよ
うに、実施例では１１．８ｋｇｆ程度、従来例では９．
９ｋｇｆ程度となり、本実施例の方が約２０％抗折強度
が向上した。また実施例によるレジンボンド砥石２０と
従来例によるレジンボンド砥石６とで研削試験を行っ
た。
０及びこれを分散混合したレジンボンド砥石２０と従来
例による金属被覆砥粒１及びこれを分散混合したレジン
ボンド砥石６について研削試験を行った。実施例と従来
例はいずれも超砥粒１がダイヤモンド、金属被覆層１
１，２が銅、樹脂結合相７がフェノール樹脂からなるも
のとし、超砥粒１の粒径を同一とし、金属被覆層１１及
び表面層１２ａの合計厚みと金属被覆層２の厚みを同一
とする。実施例による金属被覆砥粒１０と従来例による
金属被覆砥粒３との抗折強度を比較すると図５に示すよ
うに、実施例では１１．８ｋｇｆ程度、従来例では９．
９ｋｇｆ程度となり、本実施例の方が約２０％抗折強度
が向上した。また実施例によるレジンボンド砥石２０と
従来例によるレジンボンド砥石６とで研削試験を行っ
た。
【００１２】研削試験条件は以下の通りである。 レジンボンド砥石：φ２００×１T×３ｘ×φ４０ ＳＤ：♯２００／２３０ 集中度：１００ 被削材：９０％アルミナ テーブル送り速度：６０ｍｍ／ｍｉｎ 切り込み深さ：１０ｍｍ 切り込み長さ：１００ｍｍ 切り込み本数：３０本 ホイール周速：１５００ｍｍ／ｍｉｎ
【００１３】法線研削抵抗は、図６に示すように実施例
によるレジンボンド砥石２０では３６．７ｋｇｆ程度、
従来例では３２．０ｋｇｆ程度となり、接線研削抵抗
は、図７に示すように実施例では６．７ｋｇｆ程度、従
来例では４．７ｋｇｆ程度となった。そして研削比は図
８に示すように実施例では６８７程度、従来例では５９
７程度であり、約１５％砥石寿命が延びた。これらの結
果から、実施例の方が金属被覆砥粒１０の抗折強度が大
きく、またレジンボンド砥石２０の寿命が長く、その効
果が裏付けられた。
によるレジンボンド砥石２０では３６．７ｋｇｆ程度、
従来例では３２．０ｋｇｆ程度となり、接線研削抵抗
は、図７に示すように実施例では６．７ｋｇｆ程度、従
来例では４．７ｋｇｆ程度となった。そして研削比は図
８に示すように実施例では６８７程度、従来例では５９
７程度であり、約１５％砥石寿命が延びた。これらの結
果から、実施例の方が金属被覆砥粒１０の抗折強度が大
きく、またレジンボンド砥石２０の寿命が長く、その効
果が裏付けられた。
【００１４】尚、樹脂結合相７中に例えばカーボン等の
潤滑剤を含有させて分散してもよく、これによって研削
時の熱伝導性と耐摩耗性が向上する。また超砥粒１に金
属被覆層１１を被覆する場合、必ずしも無電解めっきに
よって被覆しなくてもよく、その他の方法、例えば電気
めっきやＰＶＤやＣＶＤ等によって被覆形成するように
してもよい。
潤滑剤を含有させて分散してもよく、これによって研削
時の熱伝導性と耐摩耗性が向上する。また超砥粒１に金
属被覆層１１を被覆する場合、必ずしも無電解めっきに
よって被覆しなくてもよく、その他の方法、例えば電気
めっきやＰＶＤやＣＶＤ等によって被覆形成するように
してもよい。
【００１５】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る金属
被覆砥粒は、砥粒の表面に金属被覆層が被覆され、この
金属被覆層の表面層にエッジの立った微細な凹凸が形成
されてなるから、表面層は微細な凹凸の荒れた表面形状
になっているために結合相との結合の際にアンカー効果
が大きくて機械的結合強度が従来の金属被覆層よりも大
きく、重研削時に大きな負荷が砥粒にかかっても砥粒の
脱落がよく抑えられ、表面層の表面積が大きいために高
い放熱性を有し耐熱性が大きい。
被覆砥粒は、砥粒の表面に金属被覆層が被覆され、この
金属被覆層の表面層にエッジの立った微細な凹凸が形成
されてなるから、表面層は微細な凹凸の荒れた表面形状
になっているために結合相との結合の際にアンカー効果
が大きくて機械的結合強度が従来の金属被覆層よりも大
きく、重研削時に大きな負荷が砥粒にかかっても砥粒の
脱落がよく抑えられ、表面層の表面積が大きいために高
い放熱性を有し耐熱性が大きい。
【００１６】また本発明に係るレジンボンド砥石は、上
述した金属被覆砥粒が樹脂結合相中に分散固定されてな
るから、金属被覆砥粒の表面層が微細な凹凸の粗面化形
状になっているために樹脂結合相との結合の際に互いに
入り組んでアンカー効果が大きく樹脂結合相との機械的
結合強度が従来の金属被覆砥粒よりも大きくて、重研削
時に大きな負荷が砥粒に印加されても砥粒の脱落がよく
抑えられ、表面層の表面積が大きいために研削熱に対し
て高い放熱性を有し砥石寿命を向上できる。
述した金属被覆砥粒が樹脂結合相中に分散固定されてな
るから、金属被覆砥粒の表面層が微細な凹凸の粗面化形
状になっているために樹脂結合相との結合の際に互いに
入り組んでアンカー効果が大きく樹脂結合相との機械的
結合強度が従来の金属被覆砥粒よりも大きくて、重研削
時に大きな負荷が砥粒に印加されても砥粒の脱落がよく
抑えられ、表面層の表面積が大きいために研削熱に対し
て高い放熱性を有し砥石寿命を向上できる。
【００１７】また本発明に係る金属被覆砥粒の製造方法
は、砥粒の表面に金属被覆層を被覆し、この金属被覆層
を酸化させてエッジの立った微細な凹凸の形成された表
面層を形成してなるから、金属被覆層の表面を酸化させ
るだけで金属被覆層の表面を全体に多数の微細な凹凸の
表面層にすることができて加工が容易である。
は、砥粒の表面に金属被覆層を被覆し、この金属被覆層
を酸化させてエッジの立った微細な凹凸の形成された表
面層を形成してなるから、金属被覆層の表面を酸化させ
るだけで金属被覆層の表面を全体に多数の微細な凹凸の
表面層にすることができて加工が容易である。
【図１】 本発明の実施形態による金属被覆砥粒の断面
図である。
図である。
【図２】 図１に示す金属被覆砥粒を備えたレジンボン
ド砥石の一部断面図である。
ド砥石の一部断面図である。
【図３】 実施の形態による金属被覆砥粒の製造方法を
示す要部説明図である。
示す要部説明図である。
【図４】 金属被覆砥粒の表面を示すもので、（ａ）は
実施の形態の図、（ｂ）は従来例を示す図である。
実施の形態の図、（ｂ）は従来例を示す図である。
【図５】 本発明の実施例と従来例による金属被覆砥粒
の抗折強度を示す図である。
の抗折強度を示す図である。
【図６】 本発明の実施例と従来例によるレジンボンド
砥石の法線研削抵抗を示す図である。
砥石の法線研削抵抗を示す図である。
【図７】 本発明の実施例と従来例によるレジンボンド
砥石の接線研削抵抗を示す図である。
砥石の接線研削抵抗を示す図である。
【図８】 本発明の実施例と従来例によるレジンボンド
砥石の研削比を示す図である。
砥石の研削比を示す図である。
【図９】 従来の金属被覆砥粒の断面図である。
【図１０】 図９に示す金属被覆砥粒を備えたレジンボ
ンド砥石の一部断面図である。
ンド砥石の一部断面図である。
１ 超砥粒 ７ 樹脂結合相 １０ 金属被覆砥粒 １１ 金属被覆層 １２ 表面層 １２ａ エッジ ２０ レジンボンド砥石 ２１ 砥粒層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高橋 務 福島県いわき市泉町黒須野字江越246−１ 三菱マテリアル株式会社いわき製作所内 Ｆターム(参考） 3C063 AA02 BB02 BB06 BB15 BC03 CC01 FF30
Claims (3)
- 【請求項１】 砥粒の表面に金属被覆層が被覆され、こ
の金属被覆層の表面層にエッジの立った微細な凹凸が形
成されてなる金属被覆砥粒。 - 【請求項２】 請求項１記載の前記金属被覆砥粒が樹脂
結合相中に分散固定されてなることを特徴とするレジン
ボンド砥石。 - 【請求項３】 砥粒の表面に金属被覆層を被覆し、この
金属被覆層を酸化させてエッジの立った微細な凹凸が形
成された表面層を形成するようにした金属被覆砥粒の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11148828A JP2000334663A (ja) | 1999-05-27 | 1999-05-27 | 金属被覆砥粒及びその製法とレジンボンド砥石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11148828A JP2000334663A (ja) | 1999-05-27 | 1999-05-27 | 金属被覆砥粒及びその製法とレジンボンド砥石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000334663A true JP2000334663A (ja) | 2000-12-05 |
Family
ID=15461645
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11148828A Withdrawn JP2000334663A (ja) | 1999-05-27 | 1999-05-27 | 金属被覆砥粒及びその製法とレジンボンド砥石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000334663A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004101225A1 (en) * | 2003-05-09 | 2004-11-25 | Diamond Innovations, Inc. | Abrasive particles having coatings with tortuous surface topography |
-
1999
- 1999-05-27 JP JP11148828A patent/JP2000334663A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004101225A1 (en) * | 2003-05-09 | 2004-11-25 | Diamond Innovations, Inc. | Abrasive particles having coatings with tortuous surface topography |
| US7435276B2 (en) | 2003-05-09 | 2008-10-14 | Diamond Innovations, Inc. | Abrasive particles having coatings with tortuous surface topography |
| CN104625979A (zh) * | 2003-05-09 | 2015-05-20 | 戴蒙得创新股份有限公司 | 具有曲折表面形貌之覆层的磨料颗粒 |
| CN104625979B (zh) * | 2003-05-09 | 2018-05-25 | 戴蒙得创新股份有限公司 | 具有曲折表面形貌之覆层的磨料颗粒 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060801 |