JP2000343592A - 管体の製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 管体の一部に開口部を容易に設けることがで
きる製造装置を提供すること。 【解決手段】 成形用ブロック４の内部には、部材収容
室２７が設けられており、この内部には開口形成部材２
６が装着される。開口形成部材２６の操作用端部３０は
成形用ブロック４の側壁から突設しており、この操作用
端部３０を押圧することで、開口形成突部２９の先端部
２９Ａを壁面２５から突設させることができる。この状
態で溶融樹脂を壁面２５に付着させると、先端部２９Ａ
には溶融樹脂が付着しないので、管体の一部に開口部が
形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、管体の製造装置に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図１５〜図１７には、従来の管体の製造
装置１００と、その装置に使用される成形用ブロック１
０１とを示した。製造装置１００には、対向して並進す
る一対の無端軌道１０２が設けられており、互いに周速
を合わせながら同方向に回転可能とされている。この無
端軌道１０２には、互いに対をなす一対の成形用ブロッ
ク１０１が、型閉じまたは型開き可能に並列されてい
る。各成形用ブロック１０１の中央には、長さ方向に断
面半円形の壁面１０１Ａが形成されており、一対の成形
用ブロック１０１が型閉じ状態に組み付けられると、円
筒状の成形空間が設けられる。

【０００３】対をなす両成形用ブロック１０１が型閉じ
状態で移動しているストローク範囲（図１５および図１
７において、符号Ａで示す範囲）において、成形空間内
に溶融樹脂１０４が供給され、その樹脂が壁面１０１Ａ
上で硬化することで、管体１０３が形成される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】この管体１０３を形成
する際には、成形用ブロック１０１の壁面１０１Ａの全
周に亘って溶融樹脂が行き渡っているため、管体１０３
は周方向に沿って閉止されている状態となっている。こ
のため、この管体１０３を軽量化するために、一部に開
口部を設けようとすると、管体１０３を形成した後に別
工程で穴開け操作を行わねばならず煩雑である。

【０００５】本発明は、上記した事情に鑑みてなされた
ものであり、その目的は、管体の一部に開口部を容易に
設けることができる製造装置を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに請求項１の発明に係る管体の製造装置は、軸芯に沿
って型割りされ閉じ合わされることで、内部に管体を製
造するための成形空間が形成される一対の成形用ブロッ
クを互いに型閉じ状態として、前記成形空間内に溶融樹
脂を供給することで前記管体を製造するものであって、
前記成形用ブロックにおいて、前記成形空間を形成する
壁面には、鋭利な先端部を有して前記管体の一部に開口
部を形成可能な開口形成突部が設けられていることを特
徴とする。

【０００７】請求項２の発明は、請求項１に記載のもの
であって、前記管体が蛇腹状をなすものを成形するため
に、前記成形用ブロックにおける前記成形空間を形成す
る壁面は、前記管体の径方向外側に凹む拡径部と径方向
内側に窄まる縮径部とが軸方向に交互に繰り返す蛇腹状
とされているとともに、前記開口形成突部は、前記縮径
部に設けられていることを特徴とする。

【０００８】請求項３の発明は、請求項１または２のい
ずれかに記載のものであって、前記開口形成突部は、前
記壁面から突出する突出位置と前記壁面の内側に収容さ
れる退避位置との間を移動可能とされていることを特徴
とする。

【０００９】請求項４の発明は、請求項３に記載のもの
であって、複数対の前記成形用ブロックを、それぞれを
対をなしつつ無端軌道上に移動可能に装着するととも
に、この無端軌道は、対をなす前記成形用ブロック同士
が所定ストローク範囲に亘って型閉じ状態となり、この
間で前記成形空間内に前記溶融樹脂が供給されて成形工
程が形成されるようになり、残余の範囲は型開き状態と
なって待機工程あるいは成形された前記管体の取り出し
工程が形成されるようになっているとともに、前記開口
形成突部は、前記成形工程において前記突出位置に保持
される一方、前記取り出し工程では前記退避位置に移動
することを特徴とする。

【００１０】

【発明の作用、および発明の効果】請求項１の発明によ
れば、管体の一部に開口部が設けられるため、管体の重
量を軽くすることができる。請求項２の発明によれば、
管体の開口部を形成する開口形成突部が、縮径部に設け
られているので、拡径部に設けた場合に比べると、管体
の耐摩耗性が優れたものとなる。

【００１１】請求項３の発明によれば、溶融樹脂を供給
するときには、開口形成突部を突出位置としておき、溶
融樹脂が硬化した後には、開口形成突部を退避位置に移
動させることで、管体を取り出す操作が行いやすくな
る。請求項４の発明によれば、製造装置によって、管体
が製造される工程で開口部が形成されるので、生産性が
向上できる。

【００１２】

【発明の実施の形態】次に、本発明の実施形態につい
て、図１〜図１４を参照しつつ、詳細に説明する。図１
には、管体１の製造装置２を示した。この製造装置２に
は、成形用ブロック４からなる一対の無端軌道３が設け
られており、それぞれの無端軌道３が周速を合わせなが
ら、並列に移動可能とされている。無端軌道３は、図２
に示すように、閉環状に連結された複数のチェーン７
と、そのチェーン７を図中の矢印Ｂの方向に回転させる
駆動用のモータ８とから構成されている。なお、後述す
るように、各チェーン７の表面側には台座１７が設けら
れており、その台座１７の表側に一対の成形用ブロック
４が、互いに型閉じまたは型開き可能に組み付けられて
いる。すなわち、図１中、ストローク範囲Ｃに亘って、
同一台座１７に組み付けられている一対の成形用ブロッ
ク４同士が型閉じ状態とされ、その他の位置では、対を
なす成形用ブロック４同士は、互いに離間した型開き状
態で、無端軌道３上を回転するようになっている。ま
た、後述するように、成形用ブロック４がストローク範
囲Ｃを移動する間に、管体１が製造される。

【００１３】一対の成形用ブロック４は、図３に示すよ
うに、台座１７の上面に、副台座１８を介して装着され
ている。台座１７は、平面状の底面部１７Ａと、この底
面部１７Ａの両側縁部分が上方に折り曲げられた一対の
側面部１７Ｂとから構成されている。両側面部１７Ｂに
は、前後一対の軸孔が設けられており、ここには左右の
側面部１７Ｂを貫通するようにして、シャフト２０が設
けられている。各シャフト２０の両端部には、それぞれ
車輪３５が備えられており、後述するように、製造装置
２に設けられている左右一対の誘導溝２１に沿って移動
することができる。

【００１４】副台座１８は、台座１７と同じ前後長さを
備えており、台座１７の底面部１７Ａに左右一対に設け
られている。副台座１８は、底面部１７Ａの上面に載置
される底部１８Ａと、この底部１８Ａの一方の側縁から
立ち上げられる側部１８Ｂと、この側部１８Ｂの上縁に
おいて底部１８Ａとは逆方向に延設される上部１８Ｃと
から構成されている。底部１８Ａには、前後一対の長孔
２２が設けられており、ここには、車輪３５が遊挿可能
とされている。また、上部１８Ｃには、前後一対の誘導
輪２３が設けられている。この誘導輪２３は上下方向に
回動軸を備えており、後述するように、製造装置２に設
けられている上側誘導溝２４に嵌め込まれて、副台座１
８を誘導する。

【００１５】成形用ブロック４は、副台座１８の底部１
８Ａに載置されており、側部１８Ｂに接するようにして
装着されており、図示しないボルトによって固着されて
いる。両成形用ブロック４は略四角柱状に形成されてお
り、中央部分で軸芯に沿って型割りされている。成形用
ブロック４において、互いに対向する壁面２５は、略半
円筒状に形成されており、前述のストローク範囲Ｃにお
いて両成形用ブロック４が閉じ合わされると、管体１を
製造するための略円筒状の成形空間５が形成されるよう
になっている。また、壁面２５は、管体１の径方向外側
に凹む拡径部２５Ａと径方向内側に窄まる縮径部２５Ｂ
とが軸方向に交互に繰り返す蛇腹状とされている。

【００１６】このうち、縮径部２５Ｂにおける高さ方向
の中央には、孔部２７Ａが開口されている。この孔部２
７Ａは、図４に示すように、成形用ブロック４において
高さ方向の中間位置の内部に設けられている部材収容室
２７が壁面２５側に開放しているものである。部材収容
室２７は略長方形状に形成されており、そのうちの一部
が孔部２７Ａとして壁面２５に開放されている。

【００１７】この部材収容室２７には、開口形成部材２
６と、埋め込み部材３３と、蓋体３４とが組み付けられ
る。開口形成部材２６は、全体として略櫛の歯状に形成
されており、成形用ブロック４の長さ方向に沿って配置
される基部２６Ａと、この基部２６Ａから所定の間隔を
隔てつつ壁面２５側に突設される開口形成突部２９と、
基部２６Ａの中央において開口形成突部２９とは逆方向
に突設される操作用端部３０とを備えている。このう
ち、開口形成突部２９は、鋭利な先端部２９Ａを備えて
おり、孔部２７Ａの内径よりも僅かに小さな外径を備え
ている。また、開口形成突部２９の長さは、孔部２７Ａ
よりも長く形成されている。

【００１８】また、操作用端部３０には、ばね３１が挿
通された後に、係止部材３２が組付けられることで、ば
ね３１の抜止めがなされる。埋め込み部材３３は、部材
収容室２７の内径とほぼ同等の外径を備えており、その
中央には、ばね３１を収容可能なばね収容室３３Ｂが設
けられている。また、ばね収容室３３Ｂの奥側は、ばね
収容室３３Ｂの内径よりも小さな遊挿口３３Ａが開口さ
れており、操作用端部３０を遊挿可能とされている。ま
た、埋め込み部材３３の前後長さ（図４における左右方
向の長さ）は、部材収容室２７の奥行きよりも短くされ
ており、開口形成部材２６が移動できるだけの空間を確
保している。また、蓋体３４の中央には、操作用端部３
０を遊挿可能な孔部３４Ａが設けられている。

【００１９】開口形成部材２６の組付け手順について説
明すると、次のようである。まず、成形用ブロック４の
部材収容室２７に開口形成部材２６を挿入する。このと
き、開口形成突部２９を孔部２７Ａに挿入させておく。
次に、埋め込み部材３３の遊挿口３３Ａに操作用端部３
０を挿入しながら、埋め込み部材３３を部材収容室２７
に埋め込み、ばね３１をばね収容室３３Ｂに収容する。
さらに、係止部材３２を操作用端部３０に組み付けてば
ね３１の一端部を固定した後、蓋体３４を組み付けて、
埋め込み部材３３を抜止めする。この状態では、操作用
端部３０は、ばね３１によって外側（壁面２５とは、逆
の面側）に付勢されているため、常には、開口形成突部
２９は、壁面２５の内側に収容された位置（以降、この
位置を「退避位置」と言う。）にある。

【００２０】一方、ばね３１の付勢力に抗して操作用端
部３０を押し込むと、開口形成部材２６が押し込まれ
て、開口形成突部２９の先端部２９Ａが孔部２７Ａから
壁面２５側に突出する（以降、この位置を「突出位置」
と言う。）。こうして、開口形成突部２９は、退避位置
と突出位置との間を移動可能とされている。

【００２１】次に、製造装置２において、成形用ブロッ
ク４を誘導する構成について説明する。製造装置２に
は、図５等に示すように、一対の成形用ブロック４を装
着した台座１７の移動を許容する移動用空間３６が設け
られている。この移動用空間３６の底部には、チェーン
７が配置されている一方、上部側は成形用ブロック４が
露出するように開放されている。また、移動用空間３６
の左右には、チェーン７の両側縁に沿って配置される一
対の誘導溝２１が設けられている。両誘導溝２１は、常
に一定の間隔を隔てて離間されており、車輪３５が嵌ま
り込んだ状態で、台座１７が移動可能とされている。

【００２２】また、移動用空間３６を形成する壁面のう
ち、上壁面３７には、一対の上側誘導溝２４が凹設され
ている。両上側誘導溝２４は、ストローク範囲Ｃを外れ
た位置においては、図５または図６に示すように、両成
形用ブロック４が型開き状態となる位置に形成されてい
る。一方、ストローク範囲Ｃにおいては、両上側誘導溝
２４の離間幅が近接されており、図７〜図１０に示すよ
うに、両成形用ブロック４が型閉じ状態に誘導されるよ
うになっている。

【００２３】また、ストローク範囲Ｃにおいては、移動
用空間３６を形成する壁面のうち、互いに左右に対向す
る一対の側壁面３８に、一条の押圧突条３９が突設され
ている。この押圧突条３９は、成形用ブロック４から突
設された操作用端部３０を押圧することにより、成形用
ブロック４がストローク範囲Ｃにある間は、先端部２９
Ａを突出位置に押し込むように作用する。なお、ストロ
ーク範囲Ｃを外れたところでは、側壁面３８は平坦状と
されており、操作用端部３０がばね３１によって押し戻
されて、先端部２９Ａは退避位置にある。

【００２４】次に、図１１および図１２を参照しつつ、
溶融樹脂９を供給する部分の構造について説明する。製
造装置２において、無端軌道３におけるストローク範囲
Ｃの入口側には、溶融樹脂９を供給するための押出し機
１０が備えられている（図１３を合わせて参照）。押出
し機１０の先端側（無端軌道３側）には、溶融樹脂９を
押し出すためのダイス１１と先端にエアーの噴出口１２
Ａを有するポイント１２とが設けられている。ダイス１
１は、先細りの中空状に形成され、その内部空間にポイ
ント１２が挿入されており、ダイス１１とポイント１２
とによって囲まれる供給空間１５を通して溶融樹脂９が
供給されてくる。

【００２５】また、図１２に示すように、ポイント１２
の長さ方向の中央には、ダイス１１の内径と同等の外径
を備えた円形状のガイド１３が設けられている。ガイド
１３には、円周に沿って均等に配置された四本のスポー
ク１４が設けられており、ポイント１２とガイド１３と
の間を溶融樹脂９が通過可能とされている。こうして、
ガイド１３によって、ポイント１２の位置決めがなさ
れ、ポイント１２の変形防止と、溶融樹脂９の円滑な供
給が確保される。なお、ポイント１２は、中空の円筒パ
イプ状に形成されており、その内部には圧縮空気が供給
可能とされている。供給空間１５を通して溶融樹脂９が
供給されている間に、ポイント１２の内部を通して噴出
口１２Ａから圧縮空気が送られることで、溶融樹脂９が
成形空間５の外側に拡がって、成形用ブロック４の表面
に付着されやすくなっている。

【００２６】次に、図１３および図１４を参照しつつ、
上記のように構成された本実施形態の作用および効果に
ついて説明する。図１３にしめすように、台座１７は、
チェーン７の回転移動につれて、矢印Ｂ方向に所定の周
速で回転している。この回転操作中に、ストローク範囲
Ｃにおいては、台座１７に組み付けられた一対の成形用
ブロック４は、誘導輪２３が上側誘導溝２４によって誘
導されることで型閉じ状態とされるとともに、押圧突条
３９によって開口形成部材２６が押圧されて、先端部２
９Ａが壁面２５から押し出されて突出位置に至ってい
る。

【００２７】一方、ストローク範囲Ｃを外れた位置で
は、一対の成形用ブロック４は、上側誘導溝２４の誘導
によって、互いに型開きした状態とされるとともに、開
口形成部材２６は、ばね３１の付勢力によって押圧され
て、先端部２９Ａは壁面２５の内側に収容されて退避位
置にある。

【００２８】図中、ストローク範囲Ｃで示す成形工程で
は、入口側（図１３において右端側）に備えられた押出
し機１０から、一対の成形用ブロック４の内部に設けら
れる成形空間５の内部に溶融樹脂９が供給される。この
溶融樹脂９は、ポイント１２を介して噴出口１２Ａから
供給される圧縮空気によって拡開方向に移動して、成形
用ブロック４の壁面２５上に付着する。このとき、開口
形成突部２９は壁面２５から突出した突出位置にあるの
で、溶融樹脂９は先端部２９Ａを回避して、残りの壁面
２５に付着した状態で、管体１の外形が形成される。

【００２９】そして、成形用ブロック４が、ストローク
範囲Ｃを移動する間に、溶融樹脂９が冷却されて硬化
し、成形用ブロック４が成形工程を通過して型開きされ
る取り出し工程（図１４において、ストローク範囲Ｃよ
りも左側）では、完全に溶融樹脂９が硬化した管体１が
取り出される。このとき、管体１において、開口形成突
部２９が位置するところは、溶融樹脂９の付着が回避さ
れているため、そのまま開口部４０が形成される。ま
た、このとき一対の成形用ブロック４は型開き状態とさ
れるとともに、開口形成突部２９は退避位置に退避する
ので管体１を取り出し易くなっている。

【００３０】次に、成形用ブロック４は、無端軌道３上
をさらに回転し、図１３または図１４の右端部におい
て、再び成形用ブロック４同士が型閉じ状態となって成
形工程に戻る。このように本実施形態によれば、管体１
の一部に開口部４０が設けられるため、管体１を軽量化
させることができる。

【００３１】また、管体１の開口部４０を設ける開口形
成突部２９が、縮径部２５Ｂに設けられているので、拡
径部２５Ａに設けた場合に比べると、管体１の耐摩耗性
に優れる。さらに、溶融樹脂９を供給するときには、開
口形成突部２９を突出位置としておき、溶融樹脂９が硬
化した後には、開口形成突部２９を退避位置に移動させ
ることで、管体１を成形用ブロック４から取り出す操作
を行いやすくなる。また、管体１の製造装置２によっ
て、管体１が製造される工程で開口部４０が形成される
ので、生産性が向上できる。

【００３２】本発明は前記実施形態に限定されるもので
はなく、例えば次に記載するようなものも本発明の技術
的範囲に含まれる。 （１）本実施形態では、開口部４０を形成する開口形成
突部２９は縮径部２５Ｂに設けられているが、本発明に
よれば、開口形成突部を拡径部に設けてもよい。 （２）本実施形態では、開口形成突部２９は、壁面２５
から突出または退避する構成としたが、本発明によれ
ば、開口形成突部は壁面から突設したままの状態とされ
ていてもよい。 （３）本実施形態では、対をなす成形用ブロック４は、
同一の台座１７上に組み付けられていたが、本発明によ
れば、一対の無端軌道を別々に回転可能に設けておき、
それぞれの無端軌道に成形用ブロックを装着し、対をな
す成形用ブロックを型閉じまたは型開き可能に構成して
もよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施形態における管体の製造装置の斜視図

【図２】製造装置の無端軌道を示すための模式図

【図３】台座に一対の成形用ブロックを装着したときの
斜視図

【図４】成形用ブロックの分解平断面図

【図５】製造装置に組み付けられている台座が、取り出
し工程にあるときの正断面図

【図６】製造装置に組み付けられている台座が、取り出
し工程にあるときの平断面図

【図７】製造装置に組み付けられている台座が、成形工
程にあるときの斜視図

【図８】製造装置に組み付けられている台座が、成形工
程にあるときの正面図

【図９】製造装置に組み付けられている台座が、成形工
程にあるときの正断面図

【図１０】製造装置に組み付けられている台座が、成形
工程にあるときの平断面図

【図１１】押出し機の先端部分の断面図

【図１２】ポイントの先端の正面図

【図１３】管体を製造中の製造装置の平面図

【図１４】管体を製造中の製造装置における成形用ブロ
ック内部の様子を示す一部省略平断面図

【図１５】従来例における管体の製造装置の斜視図

【図１６】従来例における一対の成形用ブロックの斜視
図

【図１７】従来例における製造装置において、管体を製
造中の成形用ブロック内部の様子を示す一部省略平断面
図

【符号の説明】

１…管体 ２…製造装置 ３…無端軌道 ４…成形用ブロック ５…成形空間 ９…溶融樹脂 ２５…壁面 ２５Ａ…拡径部 ２５Ｂ…縮径部 ２９…開口形成突部 ４０…開口部

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軸芯に沿って型割りされ閉じ合わされる
   ことで、内部に管体を製造するための成形空間が形成さ
   れる一対の成形用ブロックを互いに型閉じ状態として、
   前記成形空間内に溶融樹脂を供給することで前記管体を
   製造する装置であって、 前記成形用ブロックにおいて、前記成形空間を形成する
   壁面には、鋭利な先端部を有して前記管体の一部に開口
   部を形成可能な開口形成突部が設けられていることを特
   徴とする管体の製造装置。
2. 【請求項２】 前記管体が蛇腹状をなすものを成形する
   ために、前記成形用ブロックにおける前記成形空間を形
   成する壁面は、前記管体の径方向外側に凹む拡径部と径
   方向内側に窄まる縮径部とが軸方向に交互に繰り返す蛇
   腹状とされているとともに、前記開口形成突部は、前記
   縮径部に設けられていることを特徴とする請求項１に記
   載の管体の製造装置。
3. 【請求項３】 前記開口形成突部は、前記壁面から突出
   する突出位置と前記壁面の内側に収容される退避位置と
   の間を移動可能とされていることを特徴とする請求項１
   または２のいずれかに記載の管体の製造装置。
4. 【請求項４】 複数対の前記成形用ブロックを、それぞ
   れを対をなしつつ無端軌道上に移動可能に装着するとと
   もに、この無端軌道は、対をなす前記成形用ブロック同
   士が所定ストローク範囲に亘って型閉じ状態となり、こ
   の間で前記成形空間内に前記溶融樹脂が供給されて成形
   工程が形成されるようになり、残余の範囲は型開き状態
   となって待機工程あるいは成形された前記管体の取り出
   し工程が形成されるようになっているとともに、前記開
   口形成突部は、前記成形工程において前記突出位置に保
   持される一方、前記取り出し工程では前記退避位置に移
   動することを特徴とする請求項３に記載の管体の製造装
   置。