JP2000343632A - 熱可塑性樹脂外装とこれらの外装の１つに接着している装飾フィルムとが備わっているコアを有する構造パネルを用いて作成した複合体構造物 - Google Patents

熱可塑性樹脂外装とこれらの外装の１つに接着している装飾フィルムとが備わっているコアを有する構造パネルを用いて作成した複合体構造物

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マイケル・ジヨセフ・エフイング
Dennis A Nollen
デニス・アーサー・ノレン
Richard K Okine
リチヤード・カフユー・オキーン
Albertus P Walrave
アルバータス・ピーター・ワルラブ
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 接着剤層を用いることなく、数分以内に１段
階操作で製造しうる複合体パネルの提供。 【解決手段】 ハニカム型コアと、装飾用ポリフッ化ビ
ニル外被（２４）が接着している熱可塑性樹脂外装とが
備わっているパネル（２６）を、プレス（１６）の中で
成形し、ここでは予め、この樹脂を軟化温度に加熱し、
そしてこの加熱した熱可塑性樹脂外装を、予め加熱した
該外被と一緒にレジストリーの中に入れ、このようにし
てこれらの２つをこのプレスの中で一緒にプレスする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の背景】本発明は、熱可塑性樹脂外装と少なくと
も１つの外装に接着している装飾フィルムとで表面が仕
上げられているコアが備わっている構造パネルから作成
した、輪郭形材（contoured shape）に関する。
【０００２】市販されている航空機内装用の輪郭サンド
イッチ型パネルは、フェノール系もしくはエポキシ類の
如き熱硬化樹脂の中の補強用繊維、例えばガラス、炭素
およびｐ−アラミドで構成されている外装と、ハニカム
またはフォームのコア材料とを用いて作られている。輪
郭パネルを作成するための１つの技術は、該コアが有す
るどちらかの側面にフェノール系もしくはエポキシ樹脂
から成る高性能の前含浸織物を手で積み重ねた後、この
組み立て物をプレス操作で成形する技術である。１２５
℃から１７５℃の温度で約６０から９０分間圧力をかけ
ることによってこのパネルを硬化させる。この硬化サイ
クル後、これらのパネルを冷却用固定具の上に置くこと
で、寸法許容度が調節されている。
【０００３】その後、これらの内装パネルの大部分に、
装飾用積層フィルム（ＤＥＣＬＡＭ）を用いた装飾が施
される。ＤＥＣＬＡＭは通常下記の成分から成ってい
る：清潔さのための透明なＴＥＤＬＡＲ（商標）ポリフ
ッ化ビニル（ＰＶＦ）フィルム層、カラーデザインのた
めのシルクスクリーンインク、不透明なＴＥＤＬＡＲ
（商標）ＰＶＦフィルム、並びにテクスチャーのための
エンボス加工層。時として、ＤＥＣＬＡＭには、それ以
上の安定性／強度を与えるための繊維補強層が含まれて
いる。装飾用積層物の加工温度は１００℃を越えるべき
ではない。
【０００４】時として、このＤＥＣＬＡＭにはこのパネ
ルへの接着を支持するための接着剤が既に組み込まれて
いる。多くの場合、Bostic 7132の如き追加的接着剤、
即ちイソシアネートで活性されている接着剤が、ＤＥＣ
ＬＡＭを塗布する前の輪郭パネルの上に噴霧されてい
る。この装飾積層物とパネルを、真空を発生する装置の
中に入れた後、この包装物全体をＩＲオーブンの中に転
がして入れることで最終的な硬化が行われている。 高
性能の熱可塑性マトリックス樹脂は、熱硬化材に比較し
て、粘り強くて低い引火性を示すばかりでなく、この樹
脂を溶融させるか再溶融させて上述した１段方法による
成形および装飾段階を達成することも可能である。
【０００５】
【発明の要約】熱可塑性樹脂の表面を有するコア構造物
を中間製品として用いることで、数分以内に１段で最終
的な装飾製品を作成することができることをここに見い
出した。使用するサンドイッチ型パネルは、ハニカム型
コアと熱可塑性表面シートとで作られており、フェイス
シートとコア材料を接着させるための溶媒もしくは余分
な接着剤は用いられていない。成形および装飾を行うた
めの加工時間が短いことで、生産コストの節約がもたら
される。該外装が有する熱可塑性特質のため、その成形
されたパネルは、優れた耐引火性および耐損傷特性を示
す。
【０００６】フェイスシートとコアとの接着を生じさせ
るための接着剤層を用いることなくコアに接着させた、
単方向か、織ったか、不連続か、或は熱可塑性マトリッ
クスシステムと組み合わせた、高性能の繊維が入ってい
る外装が備わっている、フラットな複合体サンドイッチ
パネルを、通常のプレスを用いた１段操作で、作成しそ
して装飾積層フィルムを用いた装飾を行うことができ
る。この方法にかかる時間は数分間のみであり、熱硬化
技術よりも加工コストが低い。
【０００７】有効なコアは、ハニカム構造を有するアラ
ミドペーパー、およびフォーム類、例えばポリメタアク
リルイミドおよびポリエーテルイミドフォーム類、また
はポリ塩化ビニル、ポリウレタンおよびポリイソシアヌ
レートフォーム類および／または上記の組み合わせであ
る。
【０００８】縁取りおよび挿入用途では、コア材料の組
み合わせを用いる。ハニカム型コアが用いられている大
部分の航空機内装部品では、サンドイッチ状物の密封を
行うと共にデザインの目的で、独立気泡フォームを用い
た縁取り（これは、枠が付いている絵を意味している）
を行う。ハニカム構造では、局所的な付着を支持する目
的でフォーム挿入断片を用いる。
【０００９】これらの樹脂外装に適した熱可塑性樹脂に
は、ポリエステル類、ポリアミド類、コポリアミド類、
ポリオレフィン類、並びに非晶質および半結晶性のポリ
エーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）が含まれる。ICI製
ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）であるStabar
（商標）、G.E.製ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）である
Ultem（商標）、およびAmoco製ポリエーテルスルホン
（ＰＥＳ）であるRadel（商標）X。
【００１０】これらの樹脂外装を補強するに有効な繊維
は、炭素、アラミドおよびガラス繊維であり、一方、装
飾用積層フィルムはポリフッ化ビニルフィルムから選択
される。
【００１１】
【好適な具体例の詳細な説明】図１は、輪郭形材を作成
しそしてこの輪郭形材を装飾する方法で用いる装置に
は、それぞれ上方と下方の加熱表面１２と１４が備わっ
ている高エネルギー熱源１０（例えば赤外オーブン、輻
射パネル、加熱されている熱板など）と、それぞれ上方
と下方の加熱されている熱板１８と２０が備わっている
プレス１６が備わっている、ことを示している。装飾用
積層フィルム２４が、該プレスの下方の加熱されている
熱板２０の上に置かれており、そして樹脂表面を有する
コアのパネル２６が「オーブン」１０の中に置かれてい
ることを示している。
【００１２】成形操作は、該パネル２６をオーブン１０
の中に入れることで開始される。このパネル２６は、繊
維で補強されている熱可塑性樹脂とハニカム型コアから
成っており、そしてこれには任意に、接着剤の使用無し
に互いに熱接着するフォーム挿入断片と縁取りが備わっ
ている。図４は、本発明に従って成形した帽子型の輪郭
複合体３０の説明図である。この複合体には、フォーム
縁３４で縁取りされているハニカム型コア３２の縁が含
まれている。縁取りされているコアの繊維補強熱可塑性
樹脂製フェースシート３６、３８がそのコアに接着して
おり、そして装飾用フィルム４０がフェースシート３６
に接着している。
【００１３】時間および加工温度は、厳格に、このパネ
ルを成形する目的で組み合わせる材料に関係している。
これらのコア材料が有する最大加工温度以上の温度に長
時間暴露することなく、これらのフェースシートの樹脂
を溶かすに充分な温度を与えるためには、高エネルギー
の加熱源が必要であることを見い出した。このコア材料
が有する残存圧縮強度は、厳密に、それの時間／温度履
歴に関係している。例えば、ASTM C365-57を用いて測定
した、該アラミドペーパーのハニカム型コアが有する圧
縮強度は、このコアを３０分間暴露する場合、１８０℃
以上の温度で劇的に低下する（図２）。
【００１４】該フェースシートとしてポリエーテルケト
ンケトン（ＰＥＫＫ）の如き高温熱可塑性樹脂を用いる
場合、これらのサンドイッチ型パネルに適切な加工温度
は、このパネルのフェースシートで測定して１５０−４
００℃の範囲である。
【００１５】これらの外装の温度が２４０秒以内にその
加工温度に到達するように、このヒーターの容量を最適
にすべきである。この時間枠内では、このコア材料が絶
縁体（低い熱伝達速度）として働くことで、有意な劣化
を受けないでセル構造が崩壊することなく成形を行うこ
とに対してより良い柔軟性が得られる。
【００１６】表１に、異なる加熱速度に関する最終的な
相当するコア温度を示すが、この時のフェースシート
（ＰＥＫＫ／Glass 7781）の加工温度は２５０−３５０
℃の範囲でなくてはならない。加熱時間が最も短い時、
該フェースシートの温度とコア温度との差が最大になる
ことは明らかであり、一方２４０秒後のコア温度はフェ
ースシート温度よりも１５−２３℃低いのみである。
【００１７】 表１ 加熱時間 フェースシート コア中心の △Ｔ の最終温度 最終温度 ３０秒 250゜〜350℃ 95゜〜155℃ 155゜〜195℃ ６０秒 250゜〜350℃ 155 〜250℃ 95 〜100℃ １２０秒 250゜〜350℃ 190゜〜290℃ 60℃ １８０秒 250゜〜350℃ 215゜〜320℃ 30 〜 35℃ ２４０秒 250゜〜350℃ 225℃〜335℃ 15゜〜 25℃ １.２７ｃｍ（０.５”）ハニカム型コア、３ｐｃｆ；
０.３２ｃｍ（１／８インチ）のセル ガラス／7781補強ＰＥＫＫフェースシート 各々の側に１層の織物；４０重量％の樹脂コアおよびフ
ェースシート材料に関して、このような該パネルを横切
る時間／温度関係を達成することができるならば、複雑
な形状をした部品（積載箱のドア、天井または側壁パネ
ルなど）が１段で成形され得ることが見いだされた。
【００１８】図３は、該フェースシートおよび該アラミ
ドペーパーハニカム型コア（３ｐｃｆのハニカム；厚さ
１.２７ｃｍ（０.５インチ））中心に関する温度プロフ
ァイルの典型的な記録を示している。１２０秒後、該Ke
vlar（商標）／ＰＥＫＫ外装の温度は２６０℃に達して
いたが、一方該コアの中心は１８０℃である。このよう
な加工条件でこのパネルを成形することができる。より
高い加工温度が必要とされている場合、これらのフェー
スシートを例えば３００℃にまで加熱することができ
る。この最終的なコア温度は２２０℃に上昇するであろ
う。このような２０−２５秒の時間枠Ａ、いわゆる「サ
ーマルスパイキング（thermal spiking）」において、
このコアの有意な劣化は生じない。装飾 熱可塑性外装のための高い加工温度（例えばＰＥＫＫで
は２６０−３００℃）は、通常、ＤＥＣＬＡＭには適用
されない。しかしながら、本発明では、フラットなサン
ドイッチ型パネルを、１段で、後成形しそしてＤＥＣＬ
ＡＭを用いた装飾を行う１段方法を記述する。この概念
は、この鋳型の上部における該ＤＥＣＬＡＭの低加熱か
ら、該フェースシート用ＩＲオーブン中の高加熱を分離
することである（図１）。この第一段階は、これらのフ
ェースシートを、加工温度である約１５０℃から４００
℃に加熱することである。このパネルをその鋳型から取
り出すに先立っておおよそ２０秒間、この鋳型の大きさ
になるように切断した装飾用積層物２４のシートを、下
方の熱板２０の上に置く。この鋳型は７５℃から１５０
℃未満の範囲である必要がある。該ＤＥＣＬＡＭを適当
な位置にクランプで取り付け、その予め加熱したパネル
を、約３.４×１０5Ｐａから約６.２×１０5Ｐａ（約５
０ｐｓｉから約９０ｐｓｉ）の範囲の圧力を用い、プレ
ス１６の中で熱成形することにより、最終的な形状を生
じさせる。該外装に対する該ＤＥＣＬＡＭの接着力を、
幅１ｃｍ当たり約０.０５４から１.２ｋｇ（幅１インチ
当たり約０.３から７ポンド）にするには、空気および
水を用いて直ちに圧力下で冷却することが必須である。
【００１９】
【実施例】実施例１ 積層物の構成要素を下記のようにして積み重ねた。ガラ
ススタイル7781織物の各々の側面に２枚の非晶質ＰＥＫ
Ｋフィルムを置くことで、外装を作成した。この樹脂含
有量は４０重量％であった。１片のNomex（商標）ハニ
カム（３ｐｃｆ、厚さ０.６４ｃｍ（１／４インチ）、
０.３２ｃｍ（１／８インチ）のセル）の各々の側面に
同じ外装を積み重ねることで、４１.９×４１.９ｃｍ
（１６.５×１６.５インチ）のサンプルサイズを生じさ
せた。このコアのリボン方向に対して垂直になるよう
に、上記織物の縦糸方向を配列させた。次に、このコア
が有する圧縮強度未満の圧力下、約３４３℃（約６５０
度Ｆ）に２−３分以内加熱した後、冷却して、複合体構
造物を生じさせることにより、上記パネルの強化を行っ
た。次に、これらのフェースシートの表面で測定して２
６０℃になるように、このパネルをＩＲオーブン中で８
０秒間加熱した。このオーブンは、W Lanchak製５Ｗ／
ｃｍ2の石英ランプを用いてDu Pontが設計したものであ
る。最終的なコア温度は、その中心で測定して１９５℃
であった。加熱後５秒以内に、このパネルを鋳型に移し
た。該ＩＲオーブンから取り出すに先立って２０秒以
内、この鋳型の底の部分に、接着剤HA210を付けた４１.
９×４１.９ｃｍ（１６.５×１６.５インチ）片のＤＥ
ＣＬＡＭ ＬＨＲをKapton（商標）テープ（幅２.５４ｃ
ｍ（１インチ））と一緒に置く。この鋳型の温度を１０
０℃にセットする。この放物線形の鋳型の半径は１５.
２ｃｍ（６インチ）であり、その深さは３.２０ｃｍ
（１.２６インチ）である（図５）。成形中、６.０×１
０5Ｐａ（８７ｐｓｉ）の一定圧力をかけた。成形後直
ちに、Shuler１００トンの油圧プレスの上で、この鋳型
を１.５分間かけて空気および水の両方で冷却すること
により、３０℃にした。
【００２０】この放物線形パネルの周辺に沿って、２.
５４×１５.２ｃｍ（１×６インチ）の片を４枚切り取
った。これらのサンプルを、油圧クランプ（５.５×１
０5Ｐａ（８０ｐｓｉ）の圧力）が用いられている1125
Instron機を用い、１分当たり３０.５ｃｍ（１２イン
チ）のクロスヘッドスピードで試験した。ＤＥＣＬＡＭ
の接着力を試験する目的で、その底のハニカム構造物を
油圧クランプの中に入れた。このＤＥＣＬＡＭを最初
１.２７ｃｍ（０.５インチ）のタブを用いて開始した。
これをトップクランプの中に入れた。ASTM D82554に従
う層接着力測定方法を用いて測定して、これらのサンプ
ルが示す、フェースシートに対する該装飾積層物の平均
剥離強度は、幅１ｃｍ当たり約２６６ｇ（幅１インチ当
たり約１.４９ポンド）であった。
【００２１】この方法を用いて、比較の熱硬化積層物を
積み重ねた。ガラス／樹脂含有量が４０重量％のCiba G
eigy製フェノール系プレプレグタイプ6209-18-2を２枚
（１平方メートル当たり３０２ｇ（１平方ヤード当たり
８.９オンス）の領域重量）、Nomex（商標）ハニカム
（３ｐｃｆ、厚さ０.６４ｃｍ（１／４インチ）、０.３
２ｃｍ（１／８インチ）のセル）の各々の側に置いた。
このコアのリボン方向に対して垂直になるように、上記
織物の縦糸方向を配列させた。この手で積層したもの
を、該放物線形の鋳型の上に置いた。この鋳型の温度を
１００℃にセットした。この積層物を５.４×１０5Ｐａ
（７８ｐｓｉ）で９０分間硬化させた。この鋳型を開け
た後、上と同じ４１.９×４１.９ｃｍ（１６.５×１６.
５インチ）のＤＥＣＬＡＭ片を、その底鋳型に取り付け
た。この部品と該ＤＥＣＬＡＭとを、５.５×１０5Ｐａ
（８０ｐｓｉ）の圧力を用い１００℃で更に５分間接着
させた。
【００２２】これらのパネルを、上の熱可塑性パネルと
同様に切断した後、試験した。平均剥離強度は、ASTM D
-82554に従って測定して、幅１ｃｍ当たり約５８.９ｇ
（幅１インチ当たり約０.３３ポンド）であった。従っ
て、該１段熱可塑性ＤＥＣＬＡＭ製品は、比較して４．
６倍高い装飾積層物の剥離接着力を示している。
【００２３】幅１ｃｍ当たり約２６６ｇ（幅１インチ当
たり約１.４９ポンド）から成る該ＤＥＣＬＡＭと熱可
塑性フェースシートとの剥離接着力は、コアとフェース
シートとの間の接着力よりも低いことを認識することは
重要である。これによって、コストがかかるパネル自身
の置き換えを行うのではなく、該ＤＥＣＬＡＭを置き換
えることが助長される。新しい内装設計を基にして旧型
装置を改造する必要がある場合これが助けになる。これ
を行う場合、すでに存在している熱可塑性パネルの上に
新しいＤＥＣＬＡＭ片を溶接することができる。これ
が、熱硬化材に比較した時の別のコスト節約方策にな
る。 より良い接着力と共に、成形および装飾を行うた
めの加工時間が際だって短縮されることから（熱硬化材
に関する６０から１００分に対して、熱可塑性構造では
３分から５分間）、製造コストの低下がもたらされる。実施例２ 積層物の構成要素を下記のようにして積み重ねた。Kevl
ar（商標）織物285（Clark Schwebel製）の各々の側面
に２枚の非晶質ＰＥＫＫフィルムを置くことで、外装を
作成した。この樹脂含有量は５０重量％であった。１片
のNomex（商標）ハニカム（３ｐｃｆ、厚さ１.２７ｃｍ
（１／２インチ）、０.３２ｃｍ（１／８インチ）のセ
ル）の各々の側面に同じ外装を積み重ねることで、４
１.９×４１.９ｃｍ（１６.５×１６.５インチ）のサン
プルサイズを生じさせた。このコアのリボン方向に対し
て垂直になるように、上記織物の縦糸方向を配列させ
た。次に、実施例１に記述したのと同様にして、上記パ
ネルの強化を行った。
【００２４】次に、このパネルをＩＲオーブン中で８０
秒間２６０℃に加熱した。このオーブンは、W Lanchak
製５Ｗ/ｃｍ2の石英ランプを用いてDu Pontが設計した
ものである。最終的なコア温度は、その中心で測定して
１９５℃であった。加熱後５秒以内に、このパネルを鋳
型に移した。該ＩＲオーブンから取り出すに先立って２
０秒以内、この鋳型の底の部分に、接着剤HA210を付け
た４１.９×４１.９ｃｍ（１６.５×１６.５インチ）片
のＤＥＣＬＡＭ ＬＨＲをKapton（商標）テープ（幅２.
５４ｃｍ（１インチ）と一緒に置く。この鋳型の温度を
１００℃にセットする。この放物線形の鋳型の半径は１
５.２ｃｍ（６インチ）であり、その深さは３.２０ｃｍ
（１.２６インチ）である（図５）。成形中、５.６×１
０5Ｐａ（８２ｐｓｉ）の一定圧力をかけた。成形後直
ちに、Shuler１００トンの油圧プレスの上で、この部品
を２分間かけて空気および水の両方で冷却することによ
り、３０℃にした。
【００２５】この放物線形パネルの周辺に沿って、２.
５４×１５.２ｃｍ（１×６インチ）の片を４枚切り取
った。これらのサンプルを、油圧クランプ（５.５×１
０5Ｐａ（８０ｐｓｉ）の圧力）が用いられている1125
Instron機を用い、１分当たり３０.５ｃｍ（１２イン
チ）のクロスヘッドスピードで試験した。ＤＥＣＬＡＭ
の接着力を試験する目的で、その底のハニカム構造物を
油圧クランプの中に入れた。このＤＥＣＬＡＭを最初
１.２７ｃｍ（０.５インチ）のタブを用いて開始した。
これをトップクランプの中に入れた。これらのサンプル
が示す、フェースシートに対する該ＤＥＣＬＡＭの平均
剥離強度は、幅１ｃｍ当たり約３７７ｇ（幅１インチ当
たり約２.１１ポンド）であった（ASTM D82554）。
【００２６】この方法を用いて、比較の熱硬化積層物を
積み重ねた。Kevlar（商標）／樹脂含有量が５０重量％
のCiba Geigy製フェノール系プレプレグタイプ6209-181
を２枚（領域重量５.１オンス／平方ヤード）、Nomex
（商標）ハニカム（３ｐｃｆ、厚さ１.２７ｃｍ（１／
２インチ）、０.３２ｃｍ（１／８インチ）のセル）の
各々の側面に置いた。このコアのリボン方向に対して垂
直になるように、上記織物の縦糸方向を配列させた。こ
の手で積層したものを、該放物線形の鋳型の上に置い
た。この鋳型の温度を１００℃にセットした。この積層
物を５.５×１０5Ｐａ（８０ｐｓｉ）で９０分間硬化さ
せた。この鋳型を開けた後、４１.９×４１.９ｃｍ（１
６.５×１６.５インチ）のＤＥＣＬＡＭ片を、その底鋳
型に取り付けた。この部品と該ＤＥＣＬＡＭとを、５.
５×１０5Ｐａ（８０ｐｓｉ）の圧力を用い１００℃で
更に５分間接着させた。
【００２７】これらのパネルを、上の熱可塑性パネルと
同様に切断した後、試験した。平均剥離強度は、幅１ｃ
ｍ当たり約１０２ｇ（幅１インチ当たり約０.５７ポン
ド）であった（ASTM D82554）。従って、該１段熱可塑
性ＤＥＣＬＡＭ製品は、比較して３.７倍高い装飾積層
物の剥離接着力を示している。
【００２８】より良い接着力と共に、成形および装飾を
行うための加工時間が際だって短縮されることから（熱
硬化材に関する６０から１００分に対して、熱可塑性構
造では３分から５分間）、製造コストの低下がもたらさ
れる。実施例３ 積層物の構成要素を下記のようにして積み重ねた。Kevl
ar（商標）285の各々の側面に２枚の非晶質ＰＥＫＫフ
ィルムを置くことで、外装を作成した。この樹脂含有量
は５０重量％であった。縁取り用Rohacell（商標）WF20
0フォーム（厚さ１.２７ｃｍ（１／２インチ）、幅３.
８１ｃｍ（１.５インチ）から成る絵の枠で取り巻かれ
ている１５.２ｃｍ×２７.９ｃｍ（６”×１１”）のNo
mex（商標）ハニカム片（３ｐｃｆ、厚さ１.２７ｃｍ
（１／２インチ）、０.３２ｃｍ（１／８インチ）のセ
ル）の各々の側面に同じ外装を置いた（図６）。このコ
アのリボン方向に対して垂直になるように、上記織物の
縦糸方向を配列させた。次に、実施例１に従って、上記
パネルの強化を行った。
【００２９】次に、このパネルをＩＲオーブン中で８０
秒間３００℃に加熱した。このオーブンは、W Lanchak
製５Ｗ/ｃｍ2の石英ランプを用いてDu Pontが設計した
ものである。最終的なコア温度は、その中心で測定して
２２０℃であった。加熱後５秒以内にこのパネルを帽子
型鋳型に移すことで、図４に記述したのと同じ部品を生
じさせた。該ＩＲオーブンから取り出すに先立って２０
秒以内、この鋳型の底の部分に、接着剤HA211を付けた
１５.２ｃｍ×２７.９ｃｍ（６”×１１”）片のＤＥＣ
ＬＡＭ ＬＨＲをKapton（商標）テープ（幅２.５４ｃｍ
（１インチ）と一緒に置く。この鋳型の温度を１００℃
にセットする。成形中、５.６×１０5Ｐａ（８２ｐｓ
ｉ）の一定圧力をかけた。成形後直ちに、Shuler１００
トンの油圧プレスの上で、この鋳型を２分間かけて空気
および水の両方で冷却することにより、３０℃にした。
ハニカムコアと縁取りフォームの両方が非常に均質に成
形された。実施例４ 積層物の構成要素を下記のようにして積み重ねた。Kevl
ar（商標）織物285（Clark Schwebel製）の各々の側面
に２枚の非晶質ＰＥＫＫフィルム（ASTMM-1238/79操作
で測定して１５０ＭＩ）を置くことで、外装を作成し
た。この樹脂含有量は５０重量％であった。１片のNome
x（商標）ハニカム（３ｐｃｆ、厚さ０.６４ｃｍ（１／
４インチ）、０.３２ｃｍ（１／８インチ）のセル）の
各々の側面に同じ外装を積み重ねることで、４１.９×
４１.９ｃｍ（１６.５×１６.５インチ）のサンプルサ
イズを生じさせた。このコアのリボン方向に対して垂直
になるように、上記織物の縦糸方向を配列させた。実施
例１に従って、上記パネルの強化を行った。
【００３０】次に、この強化したパネルを、ＩＲオーブ
ンの中に移動する取り扱い装置の上に置いた。このオー
ブンは、W Lanchak製５Ｗ／ｃｍ2の石英ランプを用いて
Du Pontが設計したものである。ヒーター容量の７０％
を用いて、このパネルを８０秒間２６０℃に加熱した。
最終的なコア温度は、その中心で測定して１９５℃であ
った。加熱後５秒以内に、このパネルを該取り扱い装置
によって鋳型に移した。次に、該放物線形鋳型の底に４
１.９×４１.９ｃｍ（１６.５×１６.５インチ）片のKe
vlar（商標）スパンボンデッド（spun-bonded）材料を
置くことで、このパネルの表面にエンボス加工効果を作
り出した。該ＩＲオーブンから予熱したパネルを取り出
すに先立って２０秒以内、この鋳型の底の部分の、該ス
パンボンデッドKevlar（商標）織物の上に、４１.９×
４１.９ｃｍ（１６.５×１６.５インチ）片のＤＥＣＬ
ＡＭをKapton（商標）テープ（幅２.５４ｃｍ（１イン
チ）と一緒に置く。この鋳型の温度を１００℃にセット
した。この放物線形の鋳型の半径Ｒは６インチであり、
その深さＣは３.２０ｃｍ（１.２６インチ）である。
【００３１】成形中、Shuler１００トンの油圧プレスの
上で、６.３×１０5Ｐａ（９２ｐｓｉ）の一定圧力をか
けた。成形後直ちに、この鋳型を２分間かけて空気およ
び水の両方で冷却することにより、３０℃にした。この
スパンボンデッドKevlar（商標）織物を加えることで、
装飾用ポリフッ化ビニル材料を用いたとき生じ得る強い
光沢が低くなる。このスパンボンデッド織物はまた、こ
のパネル表面にエンボス加工効果を作り出す。７５℃か
ら１５０℃の鋳型温度を用いることで、このスパンボン
デッド織物を容易にその装飾表面から取り外すことがで
きる。
【００３２】この放物線形パネルの周辺に沿って、２.
５４ｃｍ×１５.２ｃｍ（１”×６”）の片を４枚切り
取った。これらのサンプルを、油圧クランプ（５.５×
１０5Ｐａ（８０ｐｓｉ）の圧力）が用いられている112
5 Instron機を用い、１分当たり３０.５ｃｍ（１２イン
チ）のクロスヘッドスピードで試験した。ＤＥＣＬＡＭ
の接着力を試験する目的で、その底のハニカム構造物を
油圧クランプの中に入れた。このＤＥＣＬＡＭを最初
１.２７ｃｍ（０.５インチ）のタブを用いて開始した。
これをトップクランプの中に入れた。これらのサンプル
が示す、フェースシートに対する該ＤＥＣＬＡＭの平均
剥離強度は、幅１ｃｍ当たり約４３４ｇ（幅１インチ当
たり約２．４３ポンド）であった。
【図面の簡単な説明】
【図１】パネルの成形と装飾を行う方法を示す図式的説
明である。
【図２】時間および温度の関数としての、アラミドペー
パーのハニカム型コア材料の損傷に対する圧縮強度のグ
ラフである。
【図３】アラミドペーパーのハニカム型コアとこのコア
に接着させた樹脂製フェースシートとの間の温度関係を
示すグラフである。
【図４】本発明に従って成形した輪郭形材を部分的な断
面図で示す図式的説明である。
【図５】実施例４で用いるメス鋳型の透視図である。
【図６】線５ａ−５ａに沿って取った図５の断面図であ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 デニス・アーサー・ノレン アメリカ合衆国デラウエア州19711ニユー アーク・ケリードライブ1111 (72)発明者 リチヤード・カフユー・オキーン アメリカ合衆国デラウエア州19803ウイル ミントン・ラドフオードロード1303 (72)発明者 アルバータス・ピーター・ワルラブ アメリカ合衆国デラウエア州19713ニユー アーク・ロンドンウエイ1905

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 その面の１つに、接着している装飾用ポ
    リフッ化ビニル外被と繊維補強熱可塑性樹脂とを含んで
    いるフェースシートが接着している、ハニカム型コアを
    含んでいる複合体構造物。
  2. 【請求項２】 上記装飾用外被の剥離接着力が幅１ｃｍ
    当たり０.０５４ｋｇから１.２ｋｇ（幅１インチ当たり
    ０.３から７ポンド）である請求項１記載の複合体構造
    物。
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