JP2000351135A - 金属製流路部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】むくの材料から形成しなくても高温高圧に耐え
ることができ、かつ分岐路を形成した場合であっても溶
融材料の流れを阻害しないような流路形状を採用できる
流路部材の製造方法の提供。 【解決手段】金属製流路部材ＭＦの製造方法は、第１の
流路溝１ｂを有する金属材料からなる第１流路部分１
と、第１の流路溝１ｂと協働して所望の流路Ｂ１，Ｂ２
を形成する第２の流路溝２ｂを有する同様に金属材料か
らなる第２流路部分２とを用意する段階と、第１流路部
分１と第２流路部分２を相互間に接合用金属材料Ｗａ、
Ｗｂを介装させた状態でかつ第１の流路溝１ｂと第２の
流路溝２ｂとが整合した状態で仮保持する段階と、この
仮保持された第１流路部分１と第２流路部分２とを加熱
することにより第１流路部分１と第２流路部分２とを焼
き入れすると同時にこれらを接合用金属材料Ｗａ、Ｗｂ
により接合する段階とを有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は例えば射出成型用
金型装置におけるマニホルドのような、流体が通過する
流路を内部に形成した金属製流路部材の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】流体が通過する流路を内部に形成した金
属製流路部材としては射出成形用金型装置のマニホルド
が知られており、このようなマニホルドの製造方法をラ
ンナレス射出成型用金型装置のマニホルドを例にとって
説明する。ランナレス射出成型用金型装置は図１８に示
すように固定側の部材として固定側取付板Ｐ、該固定側
取付板Ｐに図示しないボルトによりスペーサを介して固
定された固定型Ｆ、固定側取付板Ｐと固定型Ｆとの間に
介在した状態で固定側取付板Ｐに固定されたマニホルド
Ｍ、及びマニホルドＭに図示しないボルトにより固定さ
れた一対のホットノズルＮ、Ｎを有している。また、可
動側の部材として、可動側取付板Ｔ、可動側取付板Ｔに
図示しないボルトによりスペーサを介して固定された可
動型Ｑ、及び可動型Ｑに対して図示しないガイドピンに
より左右方向に移動可能に支持されたエジェクタプレー
トＥ１、Ｅ２を有している。また、これらのエジェクタ
プレートＥ１，Ｅ２には複数のエジェクタピンＪ〜Ｊ
（図は２本のみを示す）及び図示しない複数のリターン
ピンが取り付けられている。なお、固定型Ｆと可動型Ｑ
との間には一対のキャビティーＣ、Ｃが形成されてい
る。

【０００３】マニホルドＭの前側中央部にはノズル受け
Ｍａが嵌合されており、このノズル受けＭａは固定側取
付板Ｐに設けられた対応する挿通穴に挿通されている。
ノズル受けＭａには入口穴Ｍｂが形成されており、マニ
ホルドＭの内部には一端側がこのノズル受けＭａの入口
穴Ｍｂに連通する流路Ｂが形成されている。この流路Ｂ
は入口穴Ｍｂと連通する短い直線状の導入流路部分Ｂ１
と、該流路部分Ｂ１から二股状に分岐する一対の分岐路
Ｂ２，Ｂ２を有しており、これらの分岐路Ｂ２，Ｂ２は
マニホルドＭの右端面においてそれぞれ開口している。
また、ノズル受けＭａの入口穴Ｍｂの開口部周縁は図示
のように部分球面状に形成されて、図示しない射出成形
機のノズルとの当接面を形成している。さらに、マニホ
ルドＭ内にはマニホルドＭを所定の温度に加熱維持する
ための図示しないヒータが埋め込まれている。

【０００４】このように、マニホルドＭは射出成形機か
ら射出された溶融樹脂は流路Ｂの導入流路部分Ｂ１から
分岐路Ｂ２，Ｂ２を経て対応するホットノズルＮ、Ｎさ
らにはキャビティーＣ、Ｃに導かれる。このような分岐
路Ｂ２の数はキャビティーＣの数に応じて設けられる。
すなわち、図示の例では分岐路Ｂ２は２つであるが、キ
ャビティーＣの数が多ければそれだけの数の分岐路が設
けられる。

【０００５】ところで、射出成形機からこのようなマニ
ホルドＭの流路Ｂに供給される溶融樹脂は高温かつ高圧
であり、このような高温高圧の樹脂を漏れ等を生じるこ
となくキャビティーＣに導くために、従来は図１９に示
した略直方体形状のむくの材料Ｇを穴あけ加工すること
ですマニホルドＭを形成していた。この形成方法は通常
以下の工程で行われている。 （１）材料Ｇに両端面Ｇ１、Ｇ１において開口する横穴
Ｈ１を長手方向で貫通形成する。（図２０参照） （２）両端面Ｇ１、Ｇ１と垂直な表面Ｇ２側から上記導
入流路部分Ｂ１に相当する縦穴Ｈ２を横穴Ｈ１と直角に
形成して横穴Ｈ１と連通させる。（図２１参照） （３）次に表面Ｇ２と反対側の表面Ｇ３から所望の数の
縦穴Ｈ３（図は２つの場合を示す）を同様に横穴Ｈ１と
直角に形成して横穴Ｈ１と連通させる。（図２２参照） （４）横穴Ｈ１のうち、最も外側に位置する縦穴Ｈ３
（図示の場合は縦穴は２つだけであるので図示した縦穴
がこれらに相当する）の外側の横穴Ｈ１部分（図示した
部分Ｒ、Ｒ）に該部分Ｒ、Ｒに対応する形状の栓部材
Ｓ、Ｓを圧入等により嵌め込む。（図２３参照） 上記の方法で縦穴Ｈ２により導入流路部分Ｂ１が形成さ
れ、さらに横穴Ｈ１の栓部材Ｓ、Ｓで塞がれた以外の部
分と縦穴Ｈ３、Ｈ３とにより分岐路Ｂ２、Ｂ２が形成さ
れる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな嵌合構造では、縦穴Ｈ３と横穴Ｈ１とが交差部にお
いて図示のように直角となるため、この部分での溶融樹
脂の流れが阻害され、交差部において滞留を生じる。こ
のため、栓部材Ｓの先端面Ｓ１は図２４に示すように横
穴Ｈ１から縦穴Ｈ３の穴面に対応した凹状をなししかも
所定の曲率で湾曲した形状とすることが考えられる。し
かしながら、栓部材Ｓの先端面Ｓ１を横穴Ｈ１への嵌合
に先だってこのような形状に形成した場合は、栓部材Ｓ
の横穴Ｈ１に対する軸方向位置及び横穴Ｈ１の軸まわり
の回転方向位置を正確に設定する必要が有り、しかも凹
面状に形成したことにより先端面Ｓ１の両側に肉薄の突
部ができることとなって、嵌合時にこの突部が欠けたり
する可能性が有るため、栓部材Ｓに予めこのような先端
面Ｓ１を形成する手段は実際状適用不可能である。この
ため、図２５に示すように栓部材Ｓを交差部内に侵入す
る程度に嵌合しておいて、縦穴Ｈ３、Ｈ３側からドリル
ビット等を挿入して曲面加工することが提案されてい
る。しかしながら、この場合はドリルビットは縦穴Ｈ３
側からしか挿入できないため栓部材Ｓに図２４に示した
ような横穴Ｈ１から縦穴Ｈ３になだらかに連続する曲面
加工を行うことは非常に困難であり、また加工面の仕上
げも困難である。加えて、たとえこのような方法で曲面
加工が行えたとしても加工可能な部分は図示した外側の
コーナー部分Ｒ１だけであり、それ以外のコーナー部分
すなわちＲ１に対向する側のコーナー部分Ｒ２や、Ｈ２
からＨ１に臨む部位のコーナー部分Ｒ３の曲面加工は不
可能である（図２３参照）。特に分岐路Ｂ２が３以上の
場合、すなわち縦穴Ｈ３を３以上設けた場合、端部以外
の縦穴Ｈ３には両側にこのような曲面加工不可能な部分
ができてしまう。以上のように、従来の方法では高温高
圧に耐えることはできても分岐路を通過する溶融樹脂の
流れが阻害され、ひいては製品品質が悪くなる欠点を有
していた。従って、むくの材料から形成しなくても高温
高圧に耐えることができ、かつ分岐路を形成した場合で
あっても溶融材料の流れを阻害しないような流路形状を
採用できる流路部材の製造方法が希求されていた。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１の発明は流路を内部に形成した金属製流路
部材の製造方法であって、 a) 第１の流路溝を有する金属材料からなる第１流路部
分と、前記第１の流路溝と協働して所望の流路を形成す
る第２の流路溝を有する同様に金属材料からなる第２流
路部分とを用意する段階と、 b) 前記第１流路部分と前記第２流路部分を相互間に接
合用金属材料を介装させた状態でかつ前記第１の流路溝
と前記第２の流路溝とが整合した状態で仮保持する段階
と、 c) 前記第１流路部分と前記第２流路部分とを前記段階
c)の仮保持状態で加熱することにより前記第１流路部分
と前記第２流路部分とを焼き入れすると同時に前記接合
用金属材料により前記第１流路部分と前記第２流路部分
とを接合する段階と、 を有する方法である。上記方法によれば、第１流路部分
と第２流路部分とが焼き入れと同時に接合用金属材料に
より接合されるので、流路部材自体の強度向上と第１流
路部分と第２流路部分相互間の確実な接合を果たすこと
ができ、流路部材に高温高圧の流体が適用される場合で
あっても、流路からの流体の漏れや第１流路部分と第２
流路部分相互の分離を確実に阻止することができる。ま
た、流路形成に必要な加工は第１流路部分と第２流路部
分に第１の流路溝と前記第２の流路溝とを形成すること
であり、このような溝の加工は任意の形状に容易かつ精
密に形成できるので、流路形状の自由度が大きくなる。
特に、流路を曲線形状とした場合には、流体の円滑な流
れに適合した最適な形状を採用できるので、流体の流路
における滞留を防止できる。請求項２の方法は請求項１
において段階ａ）と段階ｂ）との間に、第１の流路溝と
第２の流路溝の溝面をセラミック層で被覆する段階をさ
らに有する。このように流路溝の溝面をセラミック層で
被覆したことにより、流路部材が溶融金属、特にアルミ
ニウム合金やマグネシウム合金の溶融物の流路として利
用される場合に、流路部材の材料との間に金属間化合物
を形成することがないので、金属間化合物の溶融材料へ
の混入が未然に防止される。このため、流路部材が金属
の射出成形装置やそれに関連する金型装置の流路を形成
するものであった場合に、成形品の品質が向上する利点
をさらに有する。請求項３は請求項１もしくは２におい
て、流路部材は射出成型用金型装置のマニホルドである
方法であり、このようなマニホルドとして流路部材を利
用することで、樹脂或いは金属もしくは金属を含有した
樹脂の射出成形品の品質が向上する。請求項４は請求項
１〜３において、前記第１及び第２流路部分を形成する
金属材料はＳＫＤー６１、ＳＫＨ、ＳＵＳ４２０からな
る材料グループから選択されるものであり、前記接合用
金属材料は銅である方法であり、このような材料の選択
と組み合わせにより、焼き入れと接合とを同時に最適に
行うことができる。

【０００８】

【発明の実施の形態】次に本発明の第１実施形態を図１
〜図８を参照して説明する。同図は従来技術で説明した
ランナレス射出成型用金型装置のマニホルドを製造する
ための方法を図解するものである。図１及び図２は本発
明の方法で形成されたマニホルドＭＦを示している。こ
のマニホルドＭＦの基本構造は先に従来技術に関連して
説明したマニホルドＭと同様であり、同様な部材には同
一符号を付して説明を省略する。マニホルドＭＦの従来
構造と基本的に異なるところは、マニホルドＭＦはむく
の材料を加工して形成したものではなく、左右対称な形
状の第１流路部分１及び第２流路部分２を接合面３（実
際には表れない）で熔着して形成した点にあり、以下マ
ニホルドＭＦの製造方法を図３〜図７を参照して説明す
る。

【０００９】（１）まず図３及び図４にそれぞれに示し
た第１流路部分１及び第２流路部分２を用意する。これ
らの部材１、２は焼き入れ可能な金属材料、例えばＳＫ
Ｄー６１、ＳＫＨ、ＳＵＳ４２０により形成されてお
り、上記接合面３で接合される平坦面１ａ、２ａをそれ
それ有している。これらの平坦面１ａ，２ａには接合時
に協働して上記流路Ｂ１及び分岐路Ｂ２，Ｂ２を形成す
る第１の流路溝１ｂと第２の流路溝２ｂがそれぞれ形成
されている。すなわち、第１の流路溝１ｂは流路Ｂ１の
断面積の半分に相当する断面積の溝部分１ｂ１と、該溝
部分１ｂ１に連続しかつそれぞれ分岐路Ｂ２の断面積の
半分に相当する断面積の溝部分１ｂ２、１ｂ２を有して
いる。一方、第２の流路溝２ｂは流路Ｂ１の断面積の半
分に相当する断面積の溝部分２ｂ１と、該溝部分２ｂ１
に連続しかつそれぞれ分岐路Ｂ２の断面積の半分に相当
する断面積の溝部分２ｂ２、２ｂ２を有している。ここ
で、これらのうちの第１流路部分１には、溝部分１ｂ１
及び溝部分１ｂ２、１ｂ２の外側に沿って形成された一
対の溝４ａ、４ａと、溝部分１ｂ２、１ｂ２の内側に沿
って一連で形成された溝４ｂとが設けられており、これ
らの溝４ａ，４ａ、４ｂは結果として溝部分１ｂ１及び
溝部分１ｂ２、１ｂ２の両側に沿って延びている。な
お、これらの溝４ａ，４ａ、４ｂの両端部は平坦面１ａ
内で終わっている。また、第１流路部分１には後述する
締め付けボルト５を挿通するための挿通穴６が適当な箇
所に適当な数で設けられており、第２流路部分２には挿
通穴６と整合する位置に締め付けボルト５が螺合するた
めのねじ穴７が設けられている。

【００１０】（２）次に、第１流路部分１の第１の流路
溝１ｂの溝面をセラミック層１ｃで被覆し、また第２流
路部分２の第２の流路溝２ｂの溝面もセラミック層２ｃ
で被覆する。このようなセラミック層１ｃ、２ｃは粉末
状のセラミックを溝面に熔着することで形成できる。

【００１１】（３）次に図５に示すように、第１流路部
分１の溝４ａ，４ａ、４ｂに束状の銅線（純銅）Ｗａ、
Ｗｂをそれぞれ埋め込む。ここで、銅線束Ｗａ、Ｗｂの
量は平坦面１ａから若干盛り上がった程度（溶融状態で
溝４ａあるいは４ｂの容積よりも若干多い体積を有する
程度）としておく。銅線束Ｗａの溝４ａへの埋め込み状
態が図６に示してある。

【００１２】（４）次に、上記段階（３）の第１流路部
分１と第２流路部分２とを平坦面１ａ、２ａを向かい合
わせにして溝部分１ｂ１と、１ｂ２、１ｂ２が溝部分２
ｂ１、２ｂ２、２ｂ２とそれぞれ整合するように重ね合
わせ、第１流路部分１の各挿通穴６にボルト５を挿通し
て対応する第２流路部分２のねじ穴７と螺合させ、適当
な工具によりボルト５を締め付けて仮保持する。（図７
参照）

【００１３】（５）次に段階（４）で仮保持された第１
流路部分１と第２流路部分２を図示しない真空炉内に導
入し、真空下で約１１００゜Ｃの温度で 時間加熱す
る。この（５）の工程によって、第１流路部分１及び第
２流路部分２に焼き入れが施され、同時に第１流路部分
１の溝４ａ，４ａ、４ｂに埋め込まれた束状の銅線Ｗ
ａ、Ｗｂが溶融して第１流路部分１と融合一体化し、さ
らにはこれと対面する第２流路部分２の溝部分２ｂ１、
２ｂ２、２ｂ２に沿う平坦面２ａの面部分と融合一体化
する。

【００１４】以上のように、本実施形態ではむくの材料
に穴あけ加工により流路を形成するといったものではな
く、第１流路部分１と第２流路部分２とを焼き入れと同
時に銅線Ｗａ、Ｗｂにより接合するものであるから、流
路部材自体の強度向上と第１流路部分１と第２流路部分
２相互間の確実な接合を果たすことができ、溶融材料が
マニホルドＭＦに高圧で導入される場合であっても、流
路Ｂ１、或いは分岐路Ｂ２、Ｂ２からの材料の漏れや第
１流路部分１と第２流路部分２相互の分離を確実に阻止
することができる。また、第１流路部分１及び第２流路
部分２に、協働して流路Ｂ１を形成する溝部分１ｂ１と
２ｂ１、分岐路Ｂ２，Ｂ２を形成する溝部分１ｂ２、１
ｂ２と２ｂ２、２ｂ２とを形成したものであり、このよ
うな溝部分は平坦面１ａ、２ａを切削加工することで任
意の形状に容易かつ精密に形成できる。したがって、流
路Ｂ１と分岐路Ｂ２，Ｂ２との交差部（図１に示した領
域１０）の形状や、分岐路Ｂ２，Ｂ２の方向転換部（図
１に示した領域１１）の形状を図示のようになだらかな
曲線状に形成でき、さらには流路Ｂ全体の形状も任意に
自由に設定できる。このため、交差部１０や方向転換部
１１における流れの急激な方向変化を回避でき、したが
って溶融材料の滞留を防止できて、製品品質の向上を図
ることができる。

【００１５】さらに、本実施形態では段階（２）で第１
流路部分１の第１の流路溝１ｂの溝面と第２流路部分２
の第２の流路溝２ｂの溝面とをそれぞれセラミック層１
ｃ、２ｃで被覆したので、流路Ｂ１，及び分岐路Ｂ２の
内周面が全周にわたりセラミック層で被覆されることと
なり、、マニホルドＭＦが溶融金属、特にアルミニウム
合金やマグネシウム合金の溶融物の流路として利用され
る場合に、第１流路部分１及び第２流路部分２はセラミ
ック層１ｃ、２ｃの存在によって、溶融材料とは直接接
触しないため、溶融材料との間に金属間化合物を形成す
ることがない。このため金属間化合物が流路部分１，２
から剥離して溶融材料に混入することが未然に防止され
る。従って、マニホルドＭＦから、図１７を参照して上
記従来技術に関連して説明したように、ホットノズル
Ｎ，Ｎを経てキャビティーＣ，Ｃに流入する溶融材料に
は金属間化合物は含まれず、このため成形品の品質が向
上する。

【００１６】また、流路Ｂ１及び分岐路Ｂ２の内周面の
セラミック層は第１流路部分１の第１の流路溝１ｂの溝
面をセラミック層１ｃで被覆し、また第２流路部分２の
第２の流路溝２ｂの溝面もセラミック層２ｃで被覆する
ことで形成するものであるから、セラミック層の形成作
業を容易に行うことができる。なお、以上の実施形態で
は第１流路部分１のみに接合用金属材料としての銅線Ｗ
ａ、Ｗｂを埋め込むこととしたが、例えば溝３ｂは第２
流路部分２に設けて銅線Ｗｂはこれに埋め込むようにし
ても良く、要は少なくとも一方に銅線を埋め込んで熔着
させるものであれば良い。

【００１７】さらに、以上の実施形態では接合用金属材
料として束状の銅線を利用するものとしたが、例えば、
図８に示すように第１流路部分１に溝部分１ｂ１、１ｂ
２、１ｂ２とボルト５の挿通穴６〜６の周縁部を除き薄
い銅板２０Ａ、２０Ａ、２０Ｂを適宜手段で貼り付けて
おいて、上記（３）、（４）の工程を行うものであって
も良い。この場合には第１流路部分１に溝４ａ，４ａ、
４ｂを形成する必要がない。

【００１８】なお、以上の実施形態は一つの水平な平面
内に流路Ｂ１と分岐路Ｂ２，Ｂ２とが存在する場合を例
にとって説明したが、三次元的に変化する流路形状につ
いても接合面３を適宜に設定することで容易に形成で
き、さらにはマニホルドＭＦの流路部分は２つだけでな
く、それ以上の数設けて、個々の間に流路を形成するよ
うにすれば、より複雑な流路形状に対処できる。

【００１９】加えて、以上の実施形態はランナレス射出
成型用金型装置のマニホルドＭＦの製造に関連して説明
したが、ランナレスに限らずいかなる型式の射出成型用
金型装置のマニホルドの製造にも適用でき、また樹脂に
限らず金属或いは金属を混入した樹脂の射出成型用金型
装置のマニホルドの製造にも適用できる。さらに、射出
成型用金型装置のマニホルドに限らず、流路を内部に形
成した金属製流路部材であればいかなる流路部材にも上
記の製造方法を適用できる。

【００２０】このような別例の一つとして、本発明を射
出成形機のノズルに適用した第２実施形態を以下図９〜
図１７を参照して説明する。図１２に縦断面で組み付け
状態を示したノズル５０は図示省略した射出成形機の先
端部材を形成するものであり、筒状のノズル本体５１
と、このノズル本体５１の先端部に取り付けられたノズ
ルチップ５２とからなっている。ノズル本体５１は内部
に流路５３を形成する中空円筒状をなしており、その後
端には図示しない射出成形機のシリンダとの接続のため
のフランジ部５４が一体で形成されている。また、先端
部内周にはノズルチップ５２を嵌合するための環状溝５
５が形成されている。

【００２１】ノズルチップ５２は上記図１２さらには図
１０に示すように、上記ノズル本体５１の環状溝５５へ
の嵌合のための軸部５６と、略半球状のチップ本体５７
とを有しており、内部には上記ノズル本体５１の流路５
３と連通する、先端部に至り先細状の流路５８が形成さ
れている。このノズルチップ５２は従来技術に関連して
図１７に示した金型装置のノズル受けＭａに当接するた
めのものである。次にこのようなノズル５０の製造方法
を以下段階を追って説明する。

【００２２】（１）まず、図９の分図（ａ）に示すよう
に、ノズル本体５１を形成する部材としてそれぞれ略半
円筒状の第１流路部分５９と第２流路部分６０とを用意
する。これらの第１流路部分５９と第２流路部分６０と
はノズル本体５１の半割部をそれぞれ構成するものであ
り、これらには上記流路５３を形成する半円筒面状の流
路溝５９ａ及び６０ａと環状溝５５を形成する同様に半
円筒面状の溝部５９ｂ及び６０ｂとがそれぞれ設けられ
ている。また、第１流路部分５９及び第２流路部分６０
は上記実施形態の第１流路部分１及び第２流路部分２と
同様、焼き入れ可能な金属材料、特に超硬合金で形成さ
れている。また、第１流路部分５９の円周方向の端面５
９ｃ，５９ｃには上記環状溝５５を形成する半円筒面状
の溝部５９ｂの後方でこれに近接する位置から後端に至
り延びるあり溝６１，６１がそれぞれ設けられており、
また各あり溝６１の両側には、これと平行に、半径方向
外側の第１溝６２と内側の第２溝６３が設けられてい
る。さらに、各あり溝６１の底面にもその長手方向に沿
って第３溝６４（図１０参照）が形成されている。一方
第２流路部分６０の円周方向の端面６０ｃ，６０ｃには
上記あり溝６１，６１に対面する部位にこれらと嵌合す
るありほぞ６５、６５（図１３参照）が突出形成されて
いる。

【００２３】（２）次に、第１流路部分５９の流路溝５
９ａ及び第２流路部分６０の流路溝６０ａの溝面をそれ
ぞれセラミック層５９ｄ、６０ｄで被覆する。このよう
なセラミック層５９ｄ、６０ｄは上記実施形態で説明し
たように粉末状のセラミックを溝面に熔着することで形
成できる。

【００２４】（３）次に、第１流路部分５９の第１溝６
２及び第２溝６３に図１０に明瞭に示したように対応す
る細長い長方形板状の銅板６６，６７を端面５９ｃ，５
９ｃから僅かに突出した状態でそれぞれ埋め込まむ。ま
た、第３溝６４にも同様に細長い長方形板状の銅板６８
があり溝６１の底面から僅かに突出した状態で埋め込
む。さらに、第１流路部分５９及び第２流路部分６０の
上記環状溝５５を形成する溝部５９ｂ及び６０ｂの内周
面にも銅板６９，６９をそれぞれのほぼ全面にわたって
貼設する。加えて、環状溝５５の部位の第１流路部分５
９の円周方向の両端面にも上記と同様にして溝８０を設
けて、これに長方形板状の銅板８１を埋め込む。また、
フランジ５４を形成する第１流路部分５９側のフランジ
半割部５９ｅの円周方向端面にも同様にして、溝８２、
８２を設けて、これらにも長方形板状の銅板８３，８３
をそれぞれ埋め込む。

【００２５】（４）次に上記ノズルチップ５２を同様に
焼き入れ可能な金属材料により一体で形成する（むくの
材料から切削及び穴あけ加工することで形成できる）こ
とで用意する）。

【００２６】（５）次いで第１流路部分５９と第２流路
部分６０とを、第２流路部分６０のありほぞ６５，６５
を第１流路部分５９のあり溝６１，６１に嵌合させ、次
いでノズルチップ５２を図１１に示すように環状溝５５
に軸方向に嵌合させて、これらを相互に締まり嵌め状態
とする。なお、ありほぞ６５，６５のあり溝６１，６１
への嵌合は第１流路部分５９と第２流路部分６０とをあ
りほぞ６５，６５とあり溝６１，６１とが長手方向に整
列した状態で位置させ、適当な治具を用いてありほぞ６
５，６５をあり溝６１，６１に強制的に挿入することで
行われる。このような嵌合状態が図１２に示してある。

【００２７】（６）次にこのように組み付け準備された
ノズル５０を先の実施形態と同様、図示しない真空炉内
に導入し、真空下で約１１００゜Ｃの温度で適当な時間
加熱する。この工程によって、ノズル本体５１の第１流
路部分５９及び第２流路部分６０、さらにはノズルチッ
プ５２に焼き入れが施され、同時に第１流路部分５９の
第１溝６２、第２溝６３及び第４溝６４に埋め込まれた
銅板６６，６７及び６８が溶融して第１流路部分５９と
融合一体化し、さらにはこれらと対面する第２流路部分
６０の円周方向の端面６０ｃ，６０ｃ及びありほぞ６
５、６５の端面と融合加えて、環状溝５５の部位の第１
流路部分５９の円周方向の両端面の溝８０に埋め込まれ
た銅板８１及びフランジ半割部５９ｅの溝８２，８２に
埋め込まれた銅板８３，８３が溶融して、これらの部位
においても第１流路部分５９と第２流路部分６０とが一
体化する。また、同時に、第１流路部分５９及び第２流
路部分６０の環状溝５５を形成する溝部５９ｂ及び６０
ｂの内周面の銅板６９，６９が溶融して第１流路部分５
９及び第２流路部分６０のそれぞれと融合一体化し、さ
らにはノズルチップ５２の軸部５６と融合一体化する。
結果として、第１流路部分５９，第２流路部分６０及び
ノズルチップ５２の三者が融合一体化する。

【００２８】本実施形態の作用効果は先の実施形態と基
本的に同様であり、むくの材料に穴あけ加工により流路
を形成するといったものではなく、第１流路部分５９及
び第２流路部分６０さらにはノズルチップ５２を焼き入
れと同時に銅板６６，６７，６８，６９，８１，８３に
より相互に接合するものであるから、ノズル５０自体の
強度向上と第１流路部分５９、第２流路部分６０及びノ
ズルチップ５２相互間の確実な接合を果たすことがで
き、溶融材料がノズル５０に高圧で導入される場合であ
っても、流路５３からの材料の漏れや第１流路部分５
９、第２流路部分６０及びノズルチップ５２相互の分離
を確実に阻止することができる。さらに第１流路部分５
９の流路溝５９ａ及び第２流路部分６０の流路溝６０ａ
の溝面をそれぞれセラミック層５９ｄ、６０ｄで被覆し
たので、流路５３の内周面が全周にわたりセラミック層
で被覆されることとなり、上記実施形態で説明したと同
様、金属間化合物の形成を防止できるので、成形品の品
質が向上する。

【００２９】また、ノズルチップ５２は従来技術に関連
して説明したような金型装置のノズル受けＭａに対し
て、ノズルチップ５２の流路５８がノズル受けＭａの流
路Ｍｂと正確に軸方向に整合した状態で突き当たるよう
に設定しておく必要があり、位置ずれがあるとノズルチ
ップ５２とノズル受けＭａとの間に隙間を生じてそこか
ら溶融材料が漏れ出る可能性が有る。これは本実施形態
のようにノズルチップ５２が超硬合金で形成され、非常
に硬いものである場合に特に注意を要する。しかしなが
ら、ノズルチップ５２の流路５８とノズル受けＭａの流
路Ｍｂとを正確に軸方向に整合させるには精密な調整を
要し、実際上非常に困難である。このためには図１４及
び図１５に示したような軸ずれ吸収部材７０を設けるこ
とが好ましい。吸収部材７０は、ノズル受けＭａ１の先
端部に形成された円柱状の突部７１に装着されるもので
あり、突部７１に軸方向で対面する円板部７２と、円板
部７２の外周部に形成されて突部７１に外嵌されるフラ
ンジ部７３とを有している。また円板部７２の中心部に
はノズルチップ５２の流路５８の先端開口部さらにはノ
ズル受けＭａ１の流路Ｍｂ１の先端開口部とほぼ同径の
穴７４が設けられている。ここで、吸収部材７０はノズ
ルチップ５２さらにはノズル受けＭａ１よりも硬度が低
く、比較的容易に塑性変形可能な材料、好ましくは銅に
より形成されている。

【００３０】吸収部材７０の円板部７２は平板状をなし
ているので、図１４に示した初期の装着状態では突部７
１の先端面に凹設された略部分球面凹状の当たり面７５
との間に隙間Ｇが存在している。この状態から図示しな
い射出成形機を前進させると、ノズルチップ５２が円板
部７２に突き当たり、前進力により円板７２の中央部が
図１６に示すように当たり面７５に沿って変形して隙間
Ｇがなくなり、円板部７２が当たり面７５に密着する。

【００３１】ここで、ノズルチップ５２とノズル受けＭ
ａ１が同一の軸線Ｃ上に位置している場合、すなわち軸
方向に正確に整合している場合には図１６のように円板
部７２はその中心、すなわち穴７４を中心として均等に
塑性変形する。一方、ノズルチップ５２の軸心とノズル
受けＭａ１の軸心との間に若干のずれがあった場合に
は、円板部７２はそのずれに応じて肉厚を不均等にして
変形し、これによって、当たり面７５さらにはノズルチ
ップ５２との密着状態を実現する。例えば図１７に示す
ように、ノズルチップ５２の軸心Ｃ１がノズル受けＭａ
１の軸心Ｃ２に対して上側にずれていた場合には円板部
７２の上側部分が下側部分よりも薄肉に変形し、これに
よって、当たり面７５さらにはノズルチップ５２との密
着状態が得られる。

【００３２】吸収部材７０のこのような変形は射出成形
機が後退してノズルチップ５２が吸収部材から離れた後
も維持され、射出成形機を前進させると再び同じ密着状
態が得られる。また、吸収部材７０がノズルチップ５２
の繰り返しの突き当たりにより過度に変形した場合には
新しいものと交換すれば良く、交換作業もノズル受けＭ
ａ１の突部７１から引き剥がすことで容易に行うことが
できる。なお、このような吸収部材７０は上記実施形態
のマニホルドＭＦに対しても同マニホルドＭＦに突部７
１と同様な突部を形成することで適用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態の方法により製造される射
出成形用金型装置のマニホルドの部分破断平面図であ
る。

【図２】図１の正面図である。

【図３】第１流路部分の平面図である。

【図４】第２流路部分の平面図である。

【図５】第１流路部分に銅線束を埋め込んだ状態を示す
図３と同様な平面図である。

【図６】図５のVI-VI線断面拡大図である。

【図７】第１流路部分と第２流路部分とをボルトにより
仮保持した状態を示す正面図である。

【図８】接合用金属材料として銅の薄板を貼り付けた第
１流路部分を示す平面図である。

【図９】本発明の第２実施形態のノズルの分解斜視図で
あり、分図（ａ）はノズル本体の分解斜視図、分図
（ｂ）はノズルチップの斜視図である。

【図１０】図９の分図（ａ）のＸ−Ｘ線断面図である。

【図１１】半割部を互いに組み付けたノズル本体にノズ
ルチップを嵌合する状態を示す側面図である。

【図１２】ノズル本体にノズルチップを組付け状態の縦
断面図である。

【図１３】図１２のＸIII−ＸIII線断面図である。

【図１４】軸ずれ吸収部材を取りつけたノズル受けにノ
ズルチップを押し付ける状態を示す断面図である。

【図１５】吸収部材の斜視図である。

【図１６】軸心が整合させてノズル受けにノズルチップ
を押し付けた状態を示す断面図である。

【図１７】軸心がずれてノズル受けにノズルチップを押
し付けた状態を示す図１６と同様な断面図である。

【図１８】射出成型用金型装置の概略断面図である。

【図１９】従来のマニホルドの製造方法に利用されるむ
くの金属材料の平面図である。

【図２０】図１９の材料に横穴加工をした状態を示す部
分断面平面図である。

【図２１】図２０の状態からさらに第１の縦穴加工をし
た状態を示す部分断面平面図である。

【図２２】図２１の状態からさらに第２の縦穴加工をし
た状態を示す部分断面平面図である。

【図２３】横穴に栓部材を嵌合した状態を示す図２２と
同様な図である。

【図２４】先端面が凹面状に形成された栓部材の嵌合状
態を示す説明図である。

【図２５】別形状の栓部材の嵌合状態を示す説明図であ
る。

【符号の説明】

ＭＦ マニホルド Ｂ１ 流路 Ｂ２ 分岐路 Ｗａ，Ｗｂ 銅線束 １ 第１流路部分 １ｂ 第１流路溝 １ｃ，２ｃ セラミック層 ２ 第２流路部分 ２ｂ 第２流路溝 ４ａ，４ｂ 溝 ５０ ノズル ５１ ノズル本体 ５２ ノズルチップ ５３，５８ 流路 ５９ 第１流路部分 ６０ 第２流路部分 ５９ａ，６０ａ 流路溝 ５９ｄ，６０ｄ セラミック層 ６２ 第１溝 ６３ 第２溝 ６４ 第３溝 ６６，６７，６８，６９，８１，８３ 銅板 ８０，８２ 溝

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 流路を内部に形成した金属製流路部材の
   製造方法であって、 a) 流路溝をそれぞれ有し、互いに協働して相互間に所
   望の流路を形成する複数の金属製の流路部分を用意する
   段階と、 b) 前記複数の流路部分を相互間に接合用金属材料を介
   装させた状態でかつ前記流路溝が前記流路を形成するた
   めに整合した状態で仮保持する段階と、 c) 前記複数の流路部分を前記段階ｂ）の仮保持状態で
   加熱することにより、これらの流路部分を焼き入れする
   と同時に前記接合用金属材料により互いに接合する段階
   と、 を有する方法。
2. 【請求項２】 前記段階ａ）と段階ｂ）との間に、前記
   流路溝の溝面をセラミック層で被覆する段階をさらに有
   する請求項１の方法。
3. 【請求項３】 前記流路部材は射出成形用金型装置のマ
   ニホルドである請求項１もしくは２のいずれかの方法。
4. 【請求項４】 前記流路部分を形成する金属材料はＳＫ
   Ｄー６１、ＳＫＨ、ＳＵＳ４２０からなる材料グループ
   から選択されるものであり、前記接合用金属材料は銅で
   ある請求項１〜３のいずれかの方法。