JP2000351355A - エアバッグリッド部の開裂線形成装置及び方法 - Google Patents

エアバッグリッド部の開裂線形成装置及び方法

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JP2000351355A JP2000103550A JP2000103550A JP2000351355A JP 2000351355 A JP2000351355 A JP 2000351355A JP 2000103550 A JP2000103550 A JP 2000103550A JP 2000103550 A JP2000103550 A JP 2000103550A JP 2000351355 A JP2000351355 A JP 2000351355A
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和弘 斉藤
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 低コストで開裂線を形成することができるよ
うにする。 【解決手段】 エアバッグリッド部を構成する表皮２を
裏返してセット可能な薄肉加工用受台５と、薄肉加工用
受台５にセットされた表皮２の上方に配置されるガイド
体７と、ガイド体７に形成された開裂線加工用ガイド溝
６に沿って表皮２を切削可能な切削工具１０とを備える
ようにしている。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、エアバッグリッ
ド部の開裂線形成装置及び方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車等の車両には、緊急時の安全手段
としてエアバッグ装置を備えたものがある。上記エアバ
ッグ装置は、車体に所定値以上の衝撃力が加わったとき
に、インストルメントパネル等の内部に配設されたハウ
ジングに折り畳んで収納されているバッグ本体が、イン
フレータからの圧力気体の圧力によって車室内乗員側へ
膨出して、定位置に着座している乗員の頭部等を受け止
め、頭部等がインストルメントパネル等に当接しないよ
うに保護するものである。
【０００３】そして、上記バッグ本体は、膨出時に、イ
ンストルメントパネルに形成されたエアバッグリッド部
を押圧し、エアバッグリッド部に形成された開裂線を開
裂することにより膨出開口を形成し、該膨出開口から車
室内乗員側へ膨出されるようになっている。
【０００４】上記開裂線は、例えば、特開平８−２８２
４２０号公報で開示されているように、レーザー加工機
により形成されるものが知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うにレーザー加工機で開裂線を形成した場合、レーザー
加工機の設備コストが高くなるという問題や、レーザー
加工機のレーザーカッティングヘッド内部のレンズを交
換したりレーザー加工機でアシストガスとして用いられ
る炭酸ガスを使用したり交換するのにランニングコスト
がかかるという問題があった。
【０００６】そこで、本発明の目的は、上記の問題点を
解消し、低コストで開裂線を形成することのできるエア
バッグリッド部の開裂線形成装置及び方法を提供するこ
とにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、請求項１に記載された発明では、エアバッグリッド
部を構成する表皮を裏返してセット可能な薄肉加工用受
台と、該薄肉加工用受台にセットされた前記表皮の上方
に配置されるガイド体と、該ガイド体に形成された開裂
線加工用ガイド溝に沿って前記表皮を切削可能な切削工
具とを備えたことを特徴としている。
【０００８】このように構成された請求項１にかかる発
明によれば、受台に対して位置関係が明確なガイド体に
より切削工具を案内させることにより、短時間かつ所要
の精度で開裂線を成形することが可能となる。即ち、開
裂線は表皮裏面を切削加工した後の表皮残存肉厚寸法を
所要の精度で管理することが要求されるが、この請求項
１にかかる本発明によれば、受台とガイド体との位置関
係が明確でかつ切削工具がそのガイド体に沿って案内さ
れて表皮裏面を切削加工することから、表皮裏面を切削
加工する際の加工時間が短時間に行え、かつ加工前の表
皮肉厚寸法に多少のバラツキがあっても切削加工後の表
皮残存肉厚寸法を、受台、ガイド体及び切削工具の位置
関係によって決まる所要の精度で管理することが可能に
なる。
【０００９】請求項２に記載された発明では、前記ガイ
ド体が、前記薄肉加工用受台の上面に取付け可能なガイ
ドプレートであることを特徴としている。
【００１０】このように構成された請求項２にかかる発
明によれば、前記ガイドプレートを用いて切削工具を案
内させることにより、短時間かつ所要の精度で開裂線を
形成することが可能となる。
【００１１】請求項３に記載された発明では、前記ガイ
ド体が、前記表皮と一体化された芯材であることを特徴
としている。
【００１２】このように構成された請求項３にかかる発
明によれば、前記芯材をガイドプレートの代りに用いる
ことにより、ガイドプレートをなくすことも可能とな
る。
【００１３】請求項４に記載された発明では、前記薄肉
加工用受台における少くとも前記表皮の開裂線形成部位
に平坦部を形成したことを特徴としている。
【００１４】このように構成された請求項４にかかる発
明によれば、前記薄肉加工用受台における少くとも前記
表皮の開裂線形成部位に平坦部を形成することにより、
開裂線を２次元加工することが可能となり、以て、開裂
線の加工精度をより向上することが可能となる。
【００１５】請求項５に記載された発明では、前記切削
工具を均圧押付機構を介して支持したことを特徴として
いる。
【００１６】このように構成された請求項５にかかる発
明によれば、前記切削工具を均圧押付機構を介して支持
することにより、切削工具を一定の圧力で表皮に当てる
ことが可能となるので、表皮に対する薄肉加工精度を向
上することが可能となる。
【００１７】請求項６に記載された発明では、前記切削
工具に、前記ガイド体に沿って転動するガイドローラを
設けたことを特徴としている。
【００１８】このように構成された請求項６にかかる発
明によれば、切削工具に前記ガイド体に沿って転動する
ガイドローラを設けたことにより、倣（なら）い精度を
向上し、一層、短時間かつ所要の精度で開裂線を形成す
ることが可能となる。
【００１９】請求項７に記載された発明では、エアバッ
グリッド部を構成する表皮を裏返してセット可能な薄肉
加工用受台と、該薄肉加工用受台にセットされた前記表
皮を切削可能な切削工具と、予めティーチングされた開
裂線の形状にしたがって前記切削工具を動かすロボット
と、該ロボットと前記切削工具との間に設けられた均圧
押付機構と、前記切削工具に付設されて該切削工具を前
記表皮に倣わせる倣い部材とを備えたことを特徴とする
エアバッグリッド部の開裂線形成装置。
【００２０】このように構成された請求項７にかかる発
明によれば、切削工具を、薄肉加工用受台の上に裏返し
て配置された表皮の裏面へ押圧させることにより、所要
深さの溝状の開裂線を形成させる。
【００２１】この際、倣い部材によって切削工具を案内
させるようにすることにより、表皮に対する倣（なら）
い精度を向上し、短時間かつ所要の精度で開裂線を形成
することが可能となる。
【００２２】また、倣い部材を用いることにより、表皮
に対する切削量を制御しつつ加工することが可能とな
る。よって、カレンダー形成やロール成形等によって成
形された厚さが均一な表皮に対して精度の高い開裂線を
形成することができる。
【００２３】更に、切削工具と産業用ロボットのアーム
との間にコイルスプリング等による均圧押付機構を介装
することにより、切削工具を一定の圧力で表皮に当てる
ことが可能となるので、表皮に対する薄肉加工精度を向
上することが可能となる。
【００２４】請求項８に記載された発明では、エアバッ
グリッド部を構成する表皮を裏返して薄肉加工用受台に
セットし、該薄肉加工用受台にセットされた前記表皮の
上方にガイド体を配置し、切削工具を前記ガイド体に形
成された開裂線加工用ガイド溝に沿って前記表皮を切削
することにより開裂線を形成するエアバッグリッド部の
開裂線形成方法を特徴としている。
【００２５】このように構成された請求項８にかかる発
明によれば、請求項１と同様の作用効果を得ることがで
きる。
【００２６】
【発明の実施の形態１】以下、本発明の具体的な実施の
形態１について、図示例と共に説明する。
【００２７】図１〜図３は、この発明の実施の形態１を
示すものである。
【００２８】自動車等の車両には、図１に示すようなイ
ンストルメントパネル１が設けられている。このインス
トルメントパネル１は、例えば、表皮２と発泡層と芯材
とよりなる三層構造を備えている。上記インストルメン
トパネル１は、例えば、予め形成された表皮２と芯材と
を発泡型へセットし、発泡型の内部へ発泡剤を注入して
発泡させることにより製造される。表皮２には、ＴＰ
Ｕ、ＰＶＣ、ＴＰＯ（ＴＥＯ）等の素材が使用される。
発泡層には、ウレタン、ＰＰＦ、ＰＰビーズ発泡等の素
材が使用される。芯材には、ＰＰＣ、ＰＰＧ、ＰＣ／Ａ
ＢＳ、ＰＣ、ＡＳＧ、ＡＢＳ、ＰＰＥ、アルミ、鋼板、
又は木質材（木材、パルプ系繊維の圧縮成形品）等の素
材が使用される。
【００２９】そして、助手席用にエアバッグ装置が設定
されている車両の場合、インストルメントパネル１の助
手席側の部分にはその裏面にバッグ本体の膨出開口とな
る開裂線３が形成される。なお、図１では、インストル
メントパネル１に直接開裂線３を形成することによって
エアバッグ装置のリッド部４（エアバッグリッド部）を
画成させ、リッド部４が開いた時に膨出開口が形成され
るようにした例を示しているが、インストルメントパネ
ル１に別体のエアバッグリッド部４を取付け、該エアバ
ッグリッド部４に開裂線３を形成するようにしてもよ
い。また、図１では、開裂線３は、平面視ほぼＨ字状を
しているが、Ｈ字状に限らずＵ字状等の所定形状として
もよい。
【００３０】前記開裂線３は、図２に示すように、予め
形成された表皮２を裏返して薄肉加工用受台５にセット
し、薄肉加工用受台５にセットされた表皮２の上方、即
ち、薄肉加工用受台５の上面に開裂線加工用ガイド溝６
を形成されたガイドプレート７等のガイド体を取付け配
置した上で、産業用ロボット８等のロボットのアーム９
に切削工具１０を取付け、該切削工具１０を開裂線加工
用ガイド溝６に沿って表皮２を切削（薄肉加工）するこ
と等により形成させるようにする。
【００３１】前記薄肉加工用受台５は、上面側に表皮２
を収容保持する受空間１１を備え、この受空間１１には
真空吸引マニホールド１２を介して真空ポンプ等の真空
装置１３が接続されている。また、薄肉加工用受台５の
上面からは複数のロケートピン１４が突設され、このロ
ケートピン１４に嵌合するロケート孔１５がガイドプレ
ート７の対応する位置に設けられている。ガイドプレー
ト７は、薄肉加工用受台５へセットされた表皮２の少く
とも開裂線３を形成する部分に対し、均等な間隔１６を
有して保持されるようになっている。
【００３２】前記産業用ロボット８は、例えば、６軸ロ
ボット等の多関節ロボットとし、エアバッグリッド部４
に形成する開裂線３の形状を予めティーチングしておく
ようにする。
【００３３】前記切削工具１０は、図２、図３に示すよ
うな、ミシン目形成刃を有する円形カッター即ちミシン
目カッター１７や、図示しないリューター等とする。前
記ミシン目カッター１７は、外周にカッター刃１９とス
リット部１８とを交互に複数有する円板状のカッター部
２０（ミシン目形成刃）と、前記カッター部２０の中心
を貫通するニードルベアリング等の軸２１と、該軸２１
に外嵌されたカムフォロワ等の軸受２２と、該軸受２２
の両端を支持するカッター支持アーム２３と、軸２１の
両端に取付けられたガイドローラ２４等の倣い部材とで
構成されている。なお、ミシン目カッター１７は、その
カッター支持アーム２３の部分を、コイルスプリング等
による均圧押付機構２５を介して、産業用ロボット８の
アーム９に支持されている。
【００３４】そして、開裂線３を形成する場合、図２に
示すように、先ず、予め形成された表皮２を裏返して薄
肉加工用受台５の受空間１１にセットし、真空ポンプ等
の真空装置１３を作動させ、真空吸引マニホールド１２
を介して表皮２を受空間１１に吸着保持させる。次に、
この薄肉加工用受台５の上面から突設されたロケートピ
ン１４にロケート孔１５を嵌合させることにより、薄肉
加工用受台５の上面に開裂線加工用ガイド溝６を形成さ
れたガイドプレート７を位置決めして取付ける。そし
て、６軸ロボット等の産業用ロボット８のアーム９にミ
シン目カッター１７等の切削工具１０を保持させ、該切
削工具１０をガイドプレート７の開裂線加工用ガイド溝
６に沿って動かすことにより、切削工具１０で表皮２の
一部を残して切削加工し、開裂線３を形成させる。
【００３５】開裂線３を形成された表皮２は、その後、
芯材と共に発泡型へセットされ、発泡型の内部へ発泡剤
を注入して発泡させ、表皮２と芯材との間に発泡層を形
成させることにより、３層構造のインストルメントパネ
ル１やエアバッグリッド部４とされる。
【００３６】この際、切削工具１０をミシン目カッター
１７とすることにより、表皮２にはミシン目状の開裂線
３が形成される。開裂線３をミシン目状に形成すると、
エアバッグ作動時における開裂線３の開裂し易さと、エ
アバッグ非作動時における開裂線３部分のベコ付き（エ
アバッグリッド部表面側から押圧した時の弾性変形）の
防止との両立が可能となる。
【００３７】このように、ガイドプレート７等のガイド
体を用いて切削工具１０を案内させることにより、直行
型ロボット等に比べて精度の劣る多関節ロボット等の汎
用の産業用ロボット８と、ミシン目カッター１７等の手
作業用の切削工具１０とを用いた場合でも、短時間かつ
所要の精度で開裂線３を形成することが可能となる。ま
た、ガイドプレート７等のガイド体を用いることによ
り、表皮２に対する残肉量を高精度で制御することが可
能となる。よって、熱した金型の内部に樹脂の粉体を入
れて金型の表面に粉体の層を溶融付着させる、いわゆる
パウダースラッシュ成形で形成された表皮２等のよう
に、厚さの変動がある表皮２に対しても精度の高い開裂
線３を得ることができる。
【００３８】特に、倣い部材としてガイドローラ２４を
設け、このガイドローラ２４を転動させつつ切削工具１
０を案内させるようにすることにより、倣（なら）い精
度を向上し、一層、短時間かつ所要の精度で開裂線３を
形成することが可能となる。
【００３９】また、カッター支持アーム２３と産業用ロ
ボット８のアーム９との間にコイルスプリング等による
均圧押付機構２５を介装することにより、ミシン目カッ
ター１７等の切削工具１０を一定の圧力で表皮２に当て
ることが可能となるので、表皮２に対する薄肉加工精度
を向上することが可能となる。
【００４０】また、ニードルベアリング等の軸２１とカ
ムフォロワ等の軸受２２とを介してミシン目カッター１
７を保持させることにより、ころがり抵抗を少なくする
ことができるので、ミシン目カッター１７による切削能
力を向上することが可能となる。
【００４１】
【変形例】図４は実施の形態１の変形例であり、薄肉加
工用受台５の受空間１１における少くとも表皮２の開裂
線３を形成する部分（開裂線形成部位）に、略平坦な形
状（２次元形状）の平坦部２６を形成したものである。
【００４２】このように、薄肉加工用受台５の受空間１
１における少くとも表皮２の開裂線３を形成する部分
に、略平坦な形状（２次元形状）の平坦部２６を形成す
ることにより、開裂線３を２次元加工することが可能と
なり、以て、３次元加工に弱い多関節ロボット等の産業
用ロボット８による加工精度をより向上することが可能
となる。
【００４３】なお、図４中、符号２７はシール材であ
る。
【００４４】
【発明の実施の形態２】図５は、この発明の実施の形態
２を示すものである。なお、前記実施の形態１と同一な
いし均等な部分については、同一の符号を付して説明す
る。
【００４５】この実施の形態２のものでは、表皮２と芯
材３１とを図示しない発泡型へ入れ、発泡型内に発泡剤
を注入して表皮２と芯材３１との間に発泡層３２を形成
することにより、３層構造のインストルメントパネル１
を形成した後に、産業用ロボット８と切削工具１０とを
用いて開裂線３を形成する場合に、ガイドプレート７の
代りにガイド体として芯材３１を用いるようにしたもの
である。この芯材３１には、予め、開裂線加工用ガイド
溝６となるスリットを形成しておくようにする。
【００４６】このように、芯材３１をガイドプレート７
の代りに用いることにより、ガイドプレート７をなくす
ことも可能となる。
【００４７】上記以外については、前記実施の形態１と
同様の構成を備えており、同様の作用・効果を得ること
ができる。
【００４８】
【変形例】図６は実施の形態２の変形例であり、表皮層
３５と発泡層３６とバリア層３７とからなる多層表皮３
８（表皮２）の裏面に芯材３１を溶着させてなるインス
トルメントパネル１に対し、芯材３１をガイドプレート
７の代りに用いて、産業用ロボット８と切削工具１０と
で開裂線３を形成するようにしている。
【００４９】このようにしても、上記実施の形態２と同
様の作用・効果を得ることができる。
【００５０】
【発明の実施の形態３】図７、図８は、この発明の実施
の形態３を示すものである。なお、前記実施の形態１、
２と同一ないし均等な部分については、同一の符号を付
して説明する。
【００５１】この実施の形態３のものでは、エアバッグ
リッド部４を構成する表皮２を裏返してセット可能な薄
肉加工用受台５と、この薄肉加工用受台５にセットされ
た表皮２を切削可能な切削工具１０と、予めティーチン
グされた、開裂線３の形状にしたがって切削工具１０を
動かす産業用ロボット８と、この産業用ロボット８と切
削工具１０との間に設けられた均圧押付機構２５と、切
削工具１０に付設されて切削工具１０を表皮２に倣わせ
るガイドローラ２４等の倣い部材とを備えている。
【００５２】薄肉加工用受台５には、真空吸引マニホー
ルド１２を介して真空ポンプ等の真空装置１３が接続さ
れている。
【００５３】切削工具１０としては、例えば、超音波加
工機４０を用いる。なお、図示しない円形カッターや、
ミシン目形成刃を有する円形カッター即ちミシン目カッ
ター１７や、図示しないリューター等のカッターを用い
てもよい。また、高周波ウェルダ等を用いてもよい。
【００５４】上記超音波加工機は、発振器４１で発振さ
れた２０ＫＨｚ〜４０ＫＨｚの高周波の電気信号を、コ
ンバータ４２で機械的振動エネルギーに変換し、この機
械的振動エネルギーをブースター４３と呼ばれる機械的
振幅変換器及びホーン４４と呼ばれる半波長共鳴体で増
幅して、先端がとがった棒状の加工用治具４５を図７
中、上下方向へ超音波振動可能としたものである。
【００５５】産業用ロボット８は、例えば、６軸ロボッ
ト等の多関節ロボットである。
【００５６】均圧押付機構２５は、コイルスプリングや
ゴム等の弾性体とする。
【００５７】この実施の形態３では、上記構成の超音波
加工機４０における加工用治具４５の先端を、薄肉加工
用受台５の上に裏返して配置された表皮２の裏面へ押圧
させることにより、表皮２の裏面を超音波振動で摩擦溶
融して所要深さの溝状の開裂線３を形成させる。
【００５８】この際、倣い部材としてガイドローラ２４
を設け、このガイドローラ２４を転動させつつ切削工具
１０を案内させるようにすることにより、表皮２に対す
る摩擦抵抗をなくして倣（なら）い精度を向上し、短時
間かつ所要の精度で開裂線３を形成することが可能とな
る。
【００５９】また、ガイドローラ２４等の倣い部材を用
いることにより、表皮２に対する切削量を制御しつつ加
工することが可能となる。よって、カレンダー形成やロ
ール成形等によって成形された厚さが均一な表皮２に対
して精度の高い開裂線３を形成することができる。
【００６０】更に、切削工具１０と産業用ロボット８の
アーム９との間にコイルスプリング等による均圧押付機
構２５を介装することにより、超音波加工機４０等の切
削工具１０を一定の圧力で表皮２に当てることが可能と
なるので、表皮２に対する薄肉加工精度を向上すること
が可能となる。
【００６１】
【発明の効果】以上説明してきたように、請求項１の発
明によれば、受台に対して位置関係が明確なガイド体に
より切削工具を案内させることにより、短時間かつ所要
の精度で開裂線を成形することが可能となる。即ち、開
裂線は表皮裏面を切削加工した後の表皮残存肉厚寸法を
所要の精度で管理することが要求されるが、この請求項
１にかかる本発明によれば、受台とガイド体との位置関
係が明確でかつ切削工具がそのガイド体に沿って案内さ
れて表皮裏面を切削加工することから、表皮裏面を切削
加工する際の加工時間が短時間に行え、かつ加工前の表
皮肉厚寸法に多少のバラツキがあっても切削加工後の表
皮残存肉厚寸法を、受台、ガイド体及び切削工具の位置
関係によって決まる所要の精度で管理することが可能に
なる。
【００６２】請求項２の発明によれば、ガイドプレート
を用いて切削工具を案内させることにより、短時間かつ
所要の精度で開裂線を形成することが可能となる。
【００６３】請求項３の発明によれば、芯材をガイドプ
レートの代りに用いることにより、ガイドプレートをな
くすことも可能となる。
【００６４】請求項４の発明によれば、薄肉加工用受台
における少くとも前記表皮の開裂線形成部位に平坦部を
形成することにより、開裂線を２次元加工することが可
能となり、以て、開裂線の加工精度をより向上すること
が可能となる。
【００６５】請求項５の発明によれば、切削工具を均圧
押付機構を介して支持することにより、切削工具を一定
の圧力で表皮に当てることが可能となるので、表皮に対
する薄肉加工精度を向上することが可能となる。
【００６６】請求項６の発明によれば、切削工具に前記
ガイド体に沿って転動するガイドローラを設けたことに
より、倣（なら）い精度を向上し、一層、短時間かつ所
要の精度で開裂線を形成することが可能となる。
【００６７】請求項７の発明によれば、切削工具を、薄
肉加工用受台の上に裏返して配置された表皮の裏面へ押
圧させることにより、所要深さの溝状の開裂線を形成さ
せる。
【００６８】この際、倣い部材によって切削工具を案内
させるようにすることにより、表皮に対する倣（なら）
い精度を向上し、短時間かつ所要の精度で開裂線を形成
することが可能となる。
【００６９】また、倣い部材を用いることにより、表皮
に対する切削量を制御しつつ加工することが可能とな
る。よって、カレンダー形成やロール成形等によって成
形された厚さが均一な表皮に対して精度の高い開裂線を
形成することができる。
【００７０】更に、切削工具と産業用ロボットのアーム
との間にコイルスプリング等による均圧押付機構を介装
することにより、切削工具を一定の圧力で表皮に当てる
ことが可能となるので、表皮に対する薄肉加工精度を向
上することが可能となる。
【００７１】請求項８の発明によれば請求項１と同様の
作用効果を得ることができる、という実用上有益な効果
を発揮し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１にかかるインストルメン
トパネルの斜視図である。
【図２】開裂線を加工する状態を示す分解斜視図であ
る。
【図３】開裂線を加工する状態を示す拡大断面図であ
る。
【図４】実施の形態１の変形例を示す側方断面図であ
る。
【図５】本発明の実施の形態２にかかる開裂線を加工す
る状態を示す拡大断面図である。
【図６】実施の形態２の変形例にかかる開裂線を加工す
る状態を示す拡大断面図である。
【図７】本発明の実施の形態３にかかる開裂線を加工す
る状態を示す側面図である。
【図８】図７の正面図である。
【符号の説明】
１ インストルメントパネル ２ 表皮 ４ エアバッグリッド部 ５ 薄肉加工用受台 ６ 開裂線加工用ガイド溝 ７ ガイドプレート（ガイド体） １０ 切削工具 ２５ 均圧押付機構 ２６ 平坦部 ３１ 芯材（ガイド体）

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】エアバッグリッド部を構成する表皮を裏返
    してセット可能な薄肉加工用受台と、該薄肉加工用受台
    にセットされた前記表皮の上方に配置されるガイド体
    と、該ガイド体に形成された開裂線加工用ガイド溝に沿
    って前記表皮を切削可能な切削工具とを備えたことを特
    徴とするエアバッグリッド部の開裂線形成装置。
  2. 【請求項２】前記ガイド体が、前記薄肉加工用受台の上
    面に取付け可能なガイドプレートであることを特徴とす
    る請求項１記載のエアバッグリッド部の開裂線形成装
    置。
  3. 【請求項３】前記ガイド体が、前記表皮と一体化された
    芯材であることを特徴とする請求項１記載のエアバッグ
    リッド部の開裂線形成装置。
  4. 【請求項４】前記薄肉加工用受台における少くとも前記
    表皮の開裂線形成部位に平坦部を形成したことを特徴と
    する請求項１〜３いずれかに記載のエアバッグリッド部
    の開裂線形成装置。
  5. 【請求項５】前記切削工具を均圧押付機構を介して支持
    したことを特徴とする請求項１〜４いずれかに記載のエ
    アバッグリッド部の開裂線形成装置。
  6. 【請求項６】前記切削工具に、前記ガイド体に沿って転
    動するガイドローラを設けたことを特徴とする請求項１
    〜５いずれかに記載のエアバッグリッド部の開裂線形成
    装置。
  7. 【請求項７】エアバッグリッド部を構成する表皮を裏返
    してセット可能な薄肉加工用受台と、該薄肉加工用受台
    にセットされた前記表皮を切削可能な切削工具と、予め
    ティーチングされた開裂線の形状にしたがって前記切削
    工具を動かすロボットと、該ロボットと前記切削工具と
    の間に設けられた均圧押付機構と、前記切削工具に付設
    されて該切削工具を前記表皮に倣わせる倣い部材とを備
    えたことを特徴とするエアバッグリッド部の開裂線形成
    装置。
  8. 【請求項８】エアバッグリッド部を構成する表皮を裏返
    して薄肉加工用受台にセットし、該薄肉加工用受台にセ
    ットされた前記表皮の上方にガイド体を配置し、切削工
    具を前記ガイド体に形成された開裂線加工用ガイド溝に
    沿って前記表皮を切削することにより開裂線を形成する
    ことを特徴とするエアバッグリッド部の開裂線形成方
    法。
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