JP2000514014A

JP2000514014A - Airbag with non-circular vent hole

Info

Publication number: JP2000514014A
Application number: JP10504178A
Authority: JP
Inventors: ネルセン，ジェームズ・エム; グウィン，ケネス・ダブリュー
Original assignee: プリシジョン・ファブリックス・グループ・インコーポレーテッド; サンディア・コーポレーション
Priority date: 1996-06-28
Filing date: 1997-06-25
Publication date: 2000-10-24
Also published as: AU3640897A; BR9710084A; CA2259373A1; CN1228740A; KR20000022542A; EP0907528A1; WO1998000313A1

Abstract

(57)【要約】この開示では、非円形のベント・ホールが伝統的な円形のベント・ホールを代替しているエアバッグが記載されている。ベント・ホールは、一般的に、エアバッグのパターンにおいて幾何学的な非対称を呈し、その幾何学的形状において、応力集中を与える。エアバッグの拡開の調査によると、円形のベント・ホールは拡開の初期の段階の間に伸長することがわかる。これによって、ファブリックが歪む際に、応力の集中が、円の２つの円周上の点において生じる。この発見に基づき、発明者らは、拡開の初期の間は、楕円や菱形などの非円形のベント・ホールが効果的であると判断した。その理由は、この非円形のベント・ホールは、この初期の歪みの間はより自然な位置関係を与え、それによって、この領域に追加的な歪みを生じさせないからである。 (57) Summary This disclosure describes an airbag in which a non-circular vent hole replaces a traditional circular vent hole. Vent holes generally exhibit geometric asymmetry in the pattern of the airbag and provide stress concentrations in their geometry. Inspection of the airbag deployment shows that the circular vent hole extends during the initial stages of deployment. This causes stress concentrations to occur at two points on the circumference of the circle when the fabric is distorted. Based on this finding, the inventors have determined that non-circular vent holes, such as ellipses and diamonds, are effective during the early stages of expansion. The reason for this is that the non-circular vent hole gives a more natural positioning during this initial strain, thereby not causing additional strain in this area.

Description

【発明の詳細な説明】非円形ベント・ホールを有するエアバッグ発明の背景この出願は、１９９６年７月１０日に出願された米国特許仮出願第６０／０２１５００号に基づいており、この仮出願は、更に、１９９６年６月２８日に出願された米国特許仮出願第６０／０２０８５１号に基づいている。発明の分野本発明は、可撓性を有する圧力容器構造におけるベント・ホールに関する。本発明は、特に、エアバッグにおける非円形のベント・ホールに関する。関連技術の説明エアバッグのベントは、通常エアバッグの背面パネル上のいずれかの位置に配置されている１つの円形のホール（また、設計によっては、２つのホールのこともある）であるのが一般的である。これらのベントは、インフレータ・ガスがエアバッグの外に出るための経路を提供することによって、エアバッグを収縮させる。収縮しつつあるエアバッグは、衝撃の間に、乗員を適切な比率で減速させる（すなわち、乗員がエアバッグに向かって衝突する際にエアバッグ内の圧力が増加するので、ベントは、内部圧力を緩和するまたはよりよく制御する機能を有する）。何らかのタイプのインフレータ・ガス・ベントがなければ、エアバッグは、非常に硬質なものとなるのが一般的であり、それによって、乗員に対してより大きな減速力がかかり、乗員をシートの方向にリバウンドさせ、むち打ち症の潜在的な原因となる。ベントはまた、意図しない拡開が生じた場合に、エアバッグを急速に収縮させる。ベントの幾何学的形状は、２つの基本的な設計上の考慮に基づく。第１に、インフレータ・ガスがそれを通過して流れることを可能にする程度の効率性を有する形状でなければならない。円形のベントは、おそらく、この規準によって開発されたものであった。というのは、それが、２次元の幾何的形状としては、最良の面積対円周比を与えるからである。しかし、第２の設計上の規準は、効率的な構造上の形状であり、これは、特定のエアバッグの幾何学的形状と構成とに明らかに依存する。以下で説明する非円形の形状は、構造的に効率的であると同時に合理的な流れの経路をも提供する幾何学形状を与えようとするものである。発明の概要この出願で開示されているように、非円形ベントというコンセプトは、伝統的な円形のベント・ホールではモジュールの拡開の初期の段階の間にかなりの伸長を被ることを本発明の発明者らが発見したことから生まれた。発明者らは、エアバッグの構成からベントの補強材（この業界では、「二重材（ダブラと称する）を取り去ると、円形の幾何学的形状において開始するエアバッグの破損が生じることを示す一連の静止拡開モジュール・テストを行った。このエアバッグの破損が、エアバッグの構成からベント・ダブラを廃止したいという希望と結合して、非円形ベントという幾何学的形状のコンセプトを示唆した。構造的な観点からは、ベントは、ファブリックの膜構造における幾何学的な不連続性であり、エアバッグが加圧される際に応力の集中を生じさせる（すなわち、ベントは構造における空隙であるから、負荷が局所的に包囲しているファブリックによってサポートされなければならず、従って、応力の集中を生じさせる）。ファブリックは、負荷を配分することにより存在しないファブリックの分を負担させるので、剪断応力（これは、ファブリックの構造には有害である）が、必然的に、ベントの周囲のファブリックに誘導される。ベント・ホールは、エアバッグ構造の可撓性を増加させ、それにより、ホールの周囲のファブリックを伸長させる。この伸長の間のいずれかの時点で、ファブリックは、抵抗を開始する。しかし、このファブリックは、限られた量以上の伸長を受けると、破損してしまう。本発明の発明者らは、ベント・ホールが円から楕円に最初に変形すると、ベント・ホールの周囲のファブリックがきわめて容易に伸長することを、発見した。最初に変形がなされた後で初めて、ファブリックは、伸長に対する著しい抵抗を開始する。しかし、その時点までに、ファブリックの有する使用可能な「伸長」の多くは使い果たされており、抵抗が、僅かの間の最終的な伸びの間だけ維持されて、破損に至る。非円形のベント・ホールというコンセプトは、ファブリック構造の空隙によって生じる可撓性を最小化する幾何学的形状を与えることになる（ベント・ホールを横断する部分にはファブリックが存在しないので、ファブリックが存在する場合よりも必然的に可撓性は大きくなる。この可撓性が大きい領域によってファブリック内での負荷の分配が妨げられ、周囲のファブリックは、追加的な負荷を、従って、追加的な応力を負担することが強いられる）。特に、設置されたベントの幾何学的形状が実際の拡開の間の歪んだベントの幾何学的形状と類似している場合には、生じる応力を著しく少なくすることができる。図面の簡単な説明図１は、本発明の実施例による楕円形のベント・ホールを示す図である。図２は、本発明の第１の実施例による菱形のベント・ホールの図である。図３は、逆三角形のベント・ホールを示す図である。図４は、三角形のベント・ホールを示す図である。図５は、楕円形のベント・ホールを有するエアバッグの背面図である。図６は、逆（反転された）三角形のベント・ホールを有するエアバッグの背面図である。図７は、エアバッグ材料の直交異方的な性質に従って選択された大きさを有するベント・ホールを示す図である。図面の詳細な説明図１に示されている楕円形のベントは、モジュールの拡開の間に円形のベントが卵形に伸長したことの発見から生み出された。楕円を用いることによって、ファブリックは、負荷をより効率的に負担するように配置され、円形のホールから楕円に移動するのに要求される可撓性が不要になる。従って、予め「変形」された状態にあるファブリックは、直ちに伸長に対して抵抗し、従って、このファブリックは、その「伸長能力」のすべてを発揮して、変形や破れに耐えることが可能になる。これによって、より効率的で堅固な構成が得られる。ファブリックの連続的な応力を利用するには、ベント・ホールの形状が楕円に限定される必要はない。スリット、長方形または任意の引き延ばされた形状であれば、伸長および破れに対する連続的な抵抗を直ちに提供してくれる。伸長の方向は、伸長係数が低である軸に平行な方向であるのが好ましい。例えば、図５には、ほぼ長方形であるエアバッグが示されている。最大の伸長は、膨張軸の方向にほぼ平行である（すなわち、エアバッグが膨張する際の運転者の方向）。しかし、最大の伸長が他のいずれかの方向を向くことも、この出願の開示の範囲に含まれる。これは、典型的には、エアバッグの幾何学的形状とファブリックの向きとに依存し、容易に決定することができる。楕円が効果的であるのは、周囲が滑らかで連続的であるために、長方形の頂点やスリットの端部などとは異なり、応力が集中する領域が生じないという観点による。しかし、長方形の頂点やスリットの端部を丸くすることにより、これらの領域における応力の集中を減少させることができる。楕円の長軸は、バイアス・ファブリック方向に、即ち、ワープおよびフィルの方向の間を向いている。図２に示されている菱形のベントの幾何学的形状は、異なる強化機構を利用しており、ファブリック織りのワープおよびフィル方向と平行である。そうすることによって、発明者らは、エアバッグのメインの対角線方向のシームに適用されているのと類似の直交性の原理を、ベント領域における負荷耐性に適用している。菱形は、ワープおよびフィル作成の方向が、菱形の平坦面に垂直となるように、向けられる。この設計により、ファブリックは、その最適な構成において、すなわち、ワープおよびフィルの方向において、負荷を負担することが強制される。菱形の頂点は、応力がかかると鋭角であるコーナーにおいてファブリックの構造が裂ける傾向を最小化するために、丸くすることができる。図３および図４に示されている（コーナーは丸くされている）三角形および逆（反転された）三角形もまた、ファブリックのワープおよびフィル・ラインと平行であるエッジを有し、適切な流れ面積を与える。特に、逆三角形は、図６に示されているエアバッグの作成された幾何学的形状と類似の形状を与える。ベントの幾何学的形状に関する観察を最後にひとつ行う。ファブリックの係数が直交異方的である（例えば、時として用いられる非平衡構成ファブリックに対して、ワープ係数が、フィル係数よりも低いのが典型的である）と仮定すると、ベントの当初の形状は、既に示した例ほどには対称的ではあり得ない。すなわち、ファブリックがワープ方向に沿ってより大きな伸長を経験すると仮定すると、（例えば）菱形は、当初は、正方形というよりもより長方形に近く、それによって、最終的には菱形は対称的である。ベントの当初の形状は、ファブリックの構成の実際の係数に従ってベントの寸法をスケーリングすることによって、決定することができる。この例は図７に示されており、長い距離に対する短い距離の比率は、長い距離に平行な方向における伸長係数に対する短い距離に平行な方向における伸長係数にほぼ等しい。例４つのエアバッグが、４５Ｘ１００デニールのカレンダされたナイロンから作られ、ＤＩ−１インフレータを用いてＴ３００モジュールから９０°で拡開された。はじめの２つのエアバッグは、楕円形のベント・ホールを有し、次の２つのエアバッグは、菱形のベント・ホールを有していた。楕円の幾何学的形状は、２８．５ｍｍの長軸と２０．１ｍｍの短軸とを有するように（すなわち、およそ４５゜の楕円）作られた。菱形の幾何学的形状は、２２ｍｍ²として作られ、ただし、頂点は、５ｍｍの半径を有するように丸められた。両方のベントの幾何学的形状が、５ｍｍ幅のジグザグのステッチによってその位置に縫い込まれている４２０デニールのベント・ダブラを用いて補強された（ベントのエッジからは、５ｍｍ離れている）。すべてのテストは、成功裏に拡開され、テスト後の検査でも、ベント領域における構造上の疲労は観察されなかった。しかし、この一連のテストにおける比較の対称であった円形のベントでは、ベントにおける深刻なコーミングが見られた。一連の第２のテストも行われた。再び、楕円形および菱形のベントがテストされた。今回のテストでは、モジュールおよびテスト条件は前回のテストと同じであったが、エアバッグは、１００Ｘ２００デニールのカレンダされたナイロン・ファブリックから作られたものであった。ベントは前回と同じ寸法であったが、ベント・ダブラは用いられなかった。行われた４回のテストの中で、３回は、成功裏に完了した。モジュール・カバーのコーナーが拡開の初期の段階の間にベント・ホールにひっかかりベントを破いてしまったときに、テスト１回を、考慮から外さなければならなかった。菱形が２つで楕円が１つである残りのベントは、拡開し、構造上の疲労は示さなかった。本発明のベント・ホールは、ここで説明した強化機構の一方または両方を利用する限り、多くのサイズや形状を有することができる。理想的には軽量の（すなわち、４２０未満のデニール）のエアバッグに適しているのだが、非円形のベント・ホールは、重いまたは中間的な重さのファブリックによるエアバッグにおいても用いることができる。DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION Background of the Invention of an Airbag with a Non-Circular Vent Hole This application is based on US Provisional Application No. 60 / 021,500, filed Jul. 10, 1996, which is hereby incorporated by reference. The application is further based on US Provisional Application No. 60 / 020,851 filed on June 28, 1996. The present invention relates to a vent hole in a flexible pressure vessel structure. The invention particularly relates to non-circular vent holes in airbags. 2. Description of the Related Art The vent of an airbag is a single circular hole (and sometimes two holes depending on the design) usually located somewhere on the back panel of the airbag. Is common. These vents deflate the airbag by providing a path for the inflator gas to exit the airbag. The deflating airbag slows down the occupant at the proper rate during the impact (i.e., the vent increases internal pressure as the occupant strikes the airbag as the pressure in the airbag increases). With the ability to mitigate or better control). Without some type of inflator gas vent, airbags are typically very rigid, which places greater deceleration on the occupant and forces the occupant in the direction of the seat. Rebounds and is a potential cause of whiplash. The vent also causes the airbag to deflate rapidly if unintended expansion occurs. The vent geometry is based on two basic design considerations. First, it must be of a shape that is efficient enough to allow the inflator gas to flow through it. Circular vents were probably developed by this criterion. Because it gives the best area-to-circle ratio for a two-dimensional geometry. However, a second design criterion is an efficient structural shape, which obviously depends on the specific airbag geometry and configuration. The non-circular shapes described below seek to provide geometries that are structurally efficient while also providing a reasonable flow path. SUMMARY OF THE INVENTION As disclosed in this application, the concept of a non-circular vent is a feature of the present invention that a traditional circular vent hole suffers considerable extension during the initial stages of module expansion. It was born from what the inventors discovered. The inventors have shown that removing vent stiffeners (in the art, "doubles" (doublers)) from the construction of the airbag results in airbag breakage starting in a circular geometry. A series of static expansion module tests were performed, the failure of which combined with the desire to eliminate the vent doubler from the construction of the airbag, suggested the concept of a non-circular vent geometry. From a structural point of view, the vent is a geometric discontinuity in the fabric structure of the fabric, which creates a stress concentration when the airbag is pressurized (ie, the vent is a void in the structure). As such, the load must be supported by the locally surrounding fabric, thus creating stress concentrations). Shearing stress, which is detrimental to the structure of the fabric, is necessarily directed to the fabric around the vent, as the load distribution bears the nonexistent fabric. Increases the flexibility of the airbag structure, thereby elongating the fabric around the hole.At some point during this elongation, the fabric will begin to resist. The inventors of the present invention have found that the fabric around the vent hole stretches very easily when the vent hole first deforms from a circle to an ellipse when subjected to more than a limited amount of stretching. Only after the initial deformation has been made does the fabric begin to exhibit significant resistance to stretching, but by that point, Many of the available "extensions" of the fabric have been exhausted and resistance is maintained for only a fraction of the final extension, leading to breakage. Provides a geometry that minimizes the flexibility created by the voids in the fabric structure (because there is no fabric across the vent hole, it is more likely than not if fabric is present). The greater flexibility prevents the distribution of loads within the fabric, which forces the surrounding fabric to bear additional loads and therefore additional stress.) Significantly less stress is created, especially if the installed vent geometry is similar to the distorted vent geometry during actual deployment. It is possible. BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 shows an oval vent hole according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 is a diagram of a diamond-shaped vent hole according to the first embodiment of the present invention. FIG. 3 is a diagram showing an inverted triangular vent hole. FIG. 4 shows a triangular vent hole. FIG. 5 is a rear view of an airbag having an elliptical vent hole. FIG. 6 is a rear view of an airbag having inverted (inverted) triangular vent holes. FIG. 7 illustrates a vent hole having a size selected according to the orthogonal anisotropic nature of the airbag material. DETAILED DESCRIPTION OF THE DRAWINGS The elliptical vent shown in FIG. 1 resulted from the discovery that the circular vent extended in an oval shape during module expansion. By using an ellipse, the fabric is arranged to bear the load more efficiently, eliminating the flexibility required to move from a circular hole to an ellipse. Thus, a fabric that is in a pre-deformed state immediately resists elongation, thus allowing the fabric to exhibit all of its "elongation ability" and resist deformation and tear. . This results in a more efficient and robust configuration. To take advantage of the continuous stress of the fabric, the shape of the vent hole need not be limited to an ellipse. A slit, rectangular or any elongated shape will immediately provide continuous resistance to stretching and tearing. Preferably, the direction of elongation is parallel to the axis where the elongation coefficient is low. For example, FIG. 5 shows an airbag that is substantially rectangular. The maximum extension is substantially parallel to the direction of the inflation axis (ie, the direction of the driver when the airbag is inflated). However, it is within the scope of the disclosure of this application that the maximum elongation be in any other direction. This typically depends on the airbag geometry and fabric orientation and can be easily determined. The ellipse is effective from the viewpoint that since the periphery is smooth and continuous, unlike a rectangular vertex or a slit end, a region where stress concentrates does not occur. However, by rounding the vertices of the rectangle and the ends of the slits, the concentration of stress in these regions can be reduced. The major axis of the ellipse points in the bias fabric direction, ie, between the warp and fill directions. The geometry of the diamond shaped vent shown in FIG. 2 utilizes a different reinforcement mechanism and is parallel to the warp and fill directions of the fabric weave. By doing so, we apply the principle of orthogonality similar to that applied to the main diagonal seam of the airbag to load resistance in the vent area. The diamond is oriented so that the direction of warp and fill creation is perpendicular to the flat surface of the diamond. This design forces the fabric to bear the load in its optimal configuration, ie, in the direction of warp and fill. The peaks of the rhombus can be rounded to minimize the tendency of the fabric structure to tear at corners that are sharp under stress. The triangles (with rounded corners) and inverted (inverted) triangles shown in FIGS. 3 and 4 also have edges that are parallel to the warp and fill lines of the fabric, and appropriate flow areas give. In particular, the inverted triangle gives a shape similar to the created geometric shape of the airbag shown in FIG. One final observation about the vent geometry. Assuming that the modulus of the fabric is orthogonally anisotropic (eg, for occasionally unbalanced configuration fabrics, the warp factor is typically lower than the fill factor), the initial shape of the vent Cannot be as symmetrical as the examples already shown. That is, assuming that the fabric experiences greater elongation along the warp direction, (for example) the rhombus is initially closer to a rectangle than a square, so that the diamond is ultimately symmetric. The initial shape of the vent can be determined by scaling the dimensions of the vent according to the actual modulus of the fabric configuration. This example is illustrated in FIG. 7, where the ratio of short distance to long distance is approximately equal to the expansion coefficient in the direction parallel to the short distance to the expansion coefficient in the direction parallel to the long distance. Example 4 Four airbags were made from 45 × 100 denier calendered nylon and expanded at 90 ° from a T300 module using a DI-1 inflator. The first two airbags had oval vent holes and the next two airbags had rhombic vent holes. The elliptical geometry was made to have a major axis of 28.5 mm and a minor axis of 20.1 mm (ie, an approximately 45 ° ellipse). The diamond geometry was made as 22 mm ² , except that the vertices were rounded to have a radius of 5 mm. The geometry of both vents was reinforced using a 420 denier vent doubler sewn into place with 5 mm wide zigzag stitches (5 mm away from the edge of the vent) ). All tests were successfully deployed, and post-test inspection showed no structural fatigue in the vent area. However, the circular vents, which were symmetrical in this series of comparisons, showed severe combing in the vents. A series of second tests were also performed. Again, the oval and diamond vents were tested. In this test, the module and test conditions were the same as in the previous test, but the airbag was made from a 100 × 200 denier calendered nylon fabric. The vent had the same dimensions as before, but no vent doubler was used. Of the four tests performed, three were successfully completed. One test had to be removed from consideration when the corner of the module cover caught in the vent hole during the early stages of expansion and broke the vent. The remaining vents, with two diamonds and one ellipse, widened and showed no structural fatigue. The vent holes of the present invention can have many sizes and shapes, so long as one or both of the reinforcement mechanisms described herein are utilized. Ideally suited for lightweight (ie, less than 420 denier) airbags, non-circular vent holes can also be used in heavy or medium weight fabric airbags. .

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＧＨ，ＨＵ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＳ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＷ (72)発明者グウィン，ケネス・ダブリューアメリカ合衆国ニューメキシコ州87008, シーダー・クレスト，ツイン・ツリー・コート４────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of front page (81) Designated countries EP (AT, BE, CH, DE, DK, ES, FI, FR, GB, GR, IE, IT, L U, MC, NL, PT, SE), OA (BF, BJ, CF) , CG, CI, CM, GA, GN, ML, MR, NE, SN, TD, TG), AP (GH, KE, LS, MW, S D, SZ, UG, ZW), EA (AM, AZ, BY, KG) , KZ, MD, RU, TJ, TM), AL, AM, AT , AU, AZ, BA, BB, BG, BR, BY, CA, CH, CN, CU, CZ, DE, DK, EE, ES, F I, GB, GE, GH, HU, IL, IS, JP, KE , KG, KP, KR, KZ, LC, LK, LR, LS, LT, LU, LV, MD, MG, MK, MN, MW, M X, NO, NZ, PL, PT, RO, RU, SD, SE , SG, SI, SK, SL, TJ, TM, TR, TT, UA, UG, US, UZ, VN, YU, ZW (72) Inventor Gwin, Kenneth W. 87008 United States New Mexico Cedar Crest, Twin Tree Ko 4

Claims

[Claims] 1. A flexible pressure vessel, An inflatable chamber having at least one wall; A non-circular vent hole in said wall; A pressure vessel comprising: 2. The flexible pressure vessel according to claim 1, The pressure vessel according to claim 1, wherein the vent hole is elliptical. 3. The flexible pressure vessel according to claim 1, The pressure vessel according to claim 1, wherein the vent hole has a diamond shape. 4. The flexible pressure vessel according to claim 3, A pressure vessel, wherein the diamond has rounded corners. 5. The flexible pressure vessel according to claim 1, A pressure vessel according to claim 1, wherein said vent hole is rectangular. 6. The flexible pressure vessel according to claim 5, A pressure vessel according to claim 1, wherein said rectangle has rounded corners. 7. The flexible pressure vessel according to claim 1, A pressure vessel according to claim 1, wherein said vent hole is triangular. 8. The flexible pressure vessel according to claim 7, The pressure vessel of claim 3, wherein the triangle has rounded corners. 9. The flexible pressure vessel according to claim 7, The pressure vessel according to claim 1, wherein the triangle is an inverted triangle. 10. The flexible pressure vessel according to claim 9, The pressure vessel of claim 3, wherein the inverted triangle has rounded corners. 11. The flexible pressure vessel according to claim 1, The pressure vessel according to claim 1, wherein the vent hole is a slit.