JP2000514357A

JP2000514357A - ダイカスティングで使用する可溶性コア

Info

Publication number: JP2000514357A
Application number: JP10504120A
Authority: JP
Inventors: カーデン，ロビン・エイ
Original assignee: アリン・コーポレーション
Priority date: 1996-07-01
Filing date: 1997-05-21
Publication date: 2000-10-31
Also published as: EP0914220A4; CA2259446A1; US5803151A; US5921312A; CA2259446C; WO1998000251A1; EP0914220A1

Abstract

(57)【要約】金属又は金属母材複合体をダイカスティングするための改良可溶性コアは、均質な混合物を形成するように互いに配合されており且つ多孔性がほとんど又は全くない可溶性コアを形成するように圧力下で圧縮した塩及び約０重量％乃至２０重量％のセラミック材料で形成されている。セラミック材料は、ファイバ、粒状物、ホイスカー、及び／又は小板の形態であるのがよく、塩よりも高い融点を有する。コアは、従来の塩コアが耐えることができたよりも高いダイカスティング温度に耐えることができるように、断熱性外セラミックコーティングを含む。改良可溶性コアは、高温の水及び／又はスチームで除去でき、コア材料は再使用のために再生できる。プロセスを使用して中空物品を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】ダイカスティングで使用する可溶性コア背景本発明は、全体として、ダイカスト構造に中空チャンバ及び通路を形成するための可溶性コアプロセスに関する。更に詳細には、本発明は、金属及び／又は金属母材複合構造（metal matrix composite structure）のダイカストで使用するための塩を基材とした改良可溶性コアプロセスに関する。ダイカスティングは、予備成形した成形型即ちダイに液体カスティング材料を注入し、液体を凝固して所望の形状を持つ物品を形成することによって、様々な形状の構造を製造するための周知の成形技術である。しかしながら、この技術は、内部中空キャビティを持つ賦形体を製造する上で容易には使用できない。これは、液体の流動性が、ダイ内の全ての開放空間を充填する傾向があるためである。ダイカスト構造に内部キャビティを形成する一つの方法は、適合フランジ部分及び相関凹状部分を夫々有する二つの別々の半部として構造を製造することである。フランジ部分は、例えば溶接によって互いに接合され、二つの凹状部分が組み合わさって内部キャビティを形成する。しかしながらこのような技術は、簡単なキャビティ構造を持つ賦形物の製造に限定されており、一般的には、内部フランジ部分を接合するのが困難であるため、複雑な内部通路は除外される。更に、このような技術によって製造された構造の機械的特性は、接合領域での機械的特性による制限を受け易く、及びかくして、使用された接合技術により制限される。更に、全ての材料が接合を容易に行うことができるわけではない。ダイカスト構造に内部中空キャビティ及び通路を形成するための魅力的な代替方法として可溶性コアプロセスが浮上した。代表的な可溶性コアプロセスでは、所望の内部キャビティの寸法を持つ中実コアをダイカスティングによって上文中に説明したように製造する。コアはアーム部分を含み、これらのアーム部分は、後にコアを除去する際に使用される。コアを所望の構造のダイ内に位置決めし、液体材料をコアの周りに注入し、凝固させる。次いで、適当な溶剤で溶解し及び／又は適当な流体で洗い流すことによってコアを除去し、コアの形状の中空内部キャビティを持つ構造を残す。砂型カスティングが、一つの種類の可溶性コアプロセスである。このプロセスでは、コア材料として砂を使用する。砂はバインダーによって互いに保持され、コアを形成する。ひとたび所望の構造がコアの周りで形成されると、コアを互いに保持するバインダーを溶剤で溶解し、洗い流すことによって除去する。砂もまた溶剤で洗い流され、中空内部キャビティを持つ構造を残す。このプロセスを使用する上での主な問題点は、バインダーによる環境に対する危険、及び再使用のためにバインダーを溶剤から回収し又は再生するのが困難であるということである。フォームカスティング（foam casting）が別の種類の可溶性コアプロセスである。このプロセスでは、可溶性コア材料はフォームである。このプロセスには、フォームによる環境に対する危険、良好な表面仕上げを行うことができないということ、厳密な公差を達成できないということ、緩くなったフォーム粒子が液体カスティングに捕捉され、この捕捉された粒子が、次いで、硬質のカーボン付着物になることにより望ましからぬカーボン付着物が形成されること、を含む多くの問題点がある。上文中に説明した可溶性コアプロセスとは対照的に、塩カスティング（salt c asting）は比較的環境に優しい可溶性コアプロセスであり、優れた鋳造表面仕上げをもたらすことができる。塩カスティングは、大量のソーダ灰をコア材料として含む特別なカスティング塩を使用する。コアは、上文中に説明したように、ダイカスティングによって製造される。コアは、後に、高温の水又は高圧スチームによって除去される。塩カスティングにより得られる特定の利点は、水を除去することによって塩溶液が再生され、そのため、塩を再使用できるということである。しかしながら、従来の塩カスティングには多くの欠点があった。一つの欠点は、コアのダイカスティングで使用された溶融状態の塩の腐蝕性が高いということである。このため、特別の耐蝕性炉ライナ、ダイライナ、及び取り扱い装置を使用する必要がある。別の欠点は、塩の熱伝導率が低く、そのため、コアの冷却が不均等であるということである。冷却が非常に迅速に起こった場合には、外シェルが最初に凝固し、この断熱性外シェルが溶融状態の内部の冷却及び凝固を抑制する。その結果、コアが完全に凝固する前にダイを開放した場合、コアが爆発し易い。従って、コアの冷却が速過ぎて断熱シェルが形成されないようにするため、ダイを加熱するのに多くの労力が払われる。更に別の欠点は、最大強度を維持し且つ続いて行われるカスティング中に早期破損が起こらないようにするため、塩コアの温度を約３１５℃に保持する必要があるということである。更に別の欠点は、溶融状態の塩からガスが放出されることにより、コアの内部に多孔質領域が存在することである。このような多孔性により、金属のカスティング中にコア領域が弱くなったり、最終的に破損したりする場合がある。別の欠点は、アルミニウムカスティング温度で塩コアが弱いということである。塩コアがこのような高い温度を長時間に亘って維持できる場合には、コアは軟化し、場合によっては流動化し、かくしてコア及びアルミニウム構造を破壊する。従来の塩カスティングは、コアが軟化する可能性があるため、カスティング温度が高い材料についての信頼性のあるプロセスとならない。発明の概要以上の問題点及び配慮に鑑み、本発明の目的は、従来の塩カスティングで使用された温度よりも高い金属カスティング温度に、塩コアの軟化を伴わずに耐えることができる、塩を基材とした改良可溶性コアプロセスを提供することである。本発明の別の目的は、環境に優しく且つ再生可能で再使用可能な材料を使用する、塩を基材とした改良可溶性コアプロセスを提供することである。本発明の更に別の目的は、乾式プレス技術で形成した塩を基材とした可溶性コアを使用することによって、溶融塩の凝固と関連した問題点をなくすプロセスを提供することである。本発明の他の目的は、金属及び／又は金属母材複合体からカスティングされた、可溶性コアを持つ中空物品を提供することである。本発明の一つの特徴によれば、塩及び少量のセラミック材料を含むコア構造を、乾式プレスによって、内部通路又はキャビティの形状に形成する。従来のダイカスティング技術を使用してコアの周りに金属構造をカスティングした後、コアを高圧のスチーム及び／又は水で洗い流す。塩を基材としたコア材料は、水分を飛ばして乾燥することによって、再使用のために再生できる。本発明の別の特徴によれば、塩及び少量のセラミック材料を含むコア構造を乾式プレスによって内部通路又はキャビティの形状に形成する。次いで、金属のカスティングで使用される高温からコアを保護する断熱性外セラミック層でコアをコーティングする。従来のダイカスティング技術を使用して金属構造を構造の周りでカスティングした後、コア及び外セラミック層を高圧のスチーム及び／又は水で洗い流す。外セラミック層及び塩を基材としたコア材料は、水分を飛ばして乾燥することによって、再使用のために再生できる。図面の簡単な説明第１図は、本発明の一実施例による可溶性コアプロセスのフローチャートであり、第２図は、第１図の実施例による可溶性コアダイカスティング装置の概略断面図であり、第３図は、本発明の別の実施例による可溶性コアプロセスのフローチャートであり、第４図は、第３図の実施例によるダイカスティング装置の概略断面図である。好ましい実施例の詳細な説明本発明の好ましい実施例を添付図面を参照して以下に詳細に説明する。添付図面では、同じ参照番号が同じ又は同様の要素を代表する。本発明の一実施例では、以下に説明し且つ第１図及び第２図に示すように、可溶性コア２は、塩及び約０重量％乃至２０重量％のセラミック材料で形成されている。セラミック材料は、ファイバ、粒状物、ホイスカー、及び／又は小板の形態であるのがよく、融点が塩よりも高くなければならず、塩に匹敵する熱膨張率を備えていなければならない。セラミック材料は、酸化アルミニウムや酸化珪素等の酸化物、窒化硼素や窒化珪素等の窒化物、及び／又は例えば炭化硼素等の炭化物であるのがよい。塩及びセラミック材料を工程Ｓ２で互いに配合して均質な混合物を形成し、次いでこの混合物を工程Ｓ４で圧力下で圧縮し、内部通路即ちキャビティ即ちコア２の形状にする。使用された代表的な圧縮圧力は、約７０３ kg/cm²乃至２１０９kg/cm²（約１０kpsi乃至３０kpsi）である。このようなコア２は、密度が非常に高く、有孔性がほとんど又は全くなく、約６７５℃の代表的なアルミニウム合金処理温度に、少なくとも約３０秒に亘って、軟化及び／又はコア２の潰れを生じることなく耐えることができる。所望であれば、ポリビニルアルコール又はポリカーボネートアルコール等の少量のバインダーを混合物の配合時に使用するのがよい。次いで、可溶性コア２を工程Ｓ６でダイ６内に位置決めし、溶融状態の金属又は金属母材複合物４を工程Ｓ８で取鍋（とりべ）でダイ６に注入し、工程Ｓ１０で溶融材料４を約３０秒以下の滞留時間内で冷却することによって溶融材料４を凝固し、凝固したカスティング４’を工程Ｓ１２でダイ６から取り出し、工程Ｓ１４で高圧のスチーム及び／又は高温の水を使用して塩を溶解し、塩及びセラミック材料からなる混合物を洗い流すことによって、可溶性コア２をカスティング４’内から除去することによって、金属又は金属母材複合構造のダイカスティングを行う。工程Ｓ１６で塩及びセラミック材料からなる溶液を収集し、水分を飛ばして乾燥することによって再使用のために再生する。本発明の別の実施例では、以下に説明し且つ第３図及び第４図に示すように、可溶性コア２は、塩及び約０重量％乃至２０重量％のセラミック材料で形成されている。セラミック材料は、ファイバ、粒状物、ホイスカー、及び／又は小板の形態であるのがよく、塩よりも高い融点を有し、塩に匹敵する熱膨張率を備えている。塩及びセラミック材料を工程Ｓ２で互いに配合して均質な混合物を形成し、次いでこの混合物を工程Ｓ４で圧力下で圧縮し、コア２の形状にする。所望であれば、ポリビニルアルコール又はポリカーボネートアルコール等の少量のバインダーをコアの製造時に使用するのがよい。使用された代表的な圧力は、約７０３kg/cm²乃至２１０９kg/cm²（約１０kpsi乃至３０kpsi）である。このようなコア２は、密度が非常に高く、有孔性がほとんど又は全くない。コア２を工程Ｓ５で薄いセラミック層８でコーティングする。セラミック層は、塩を基材としたコア２を溶融金属又は金属母材複合体４の高温からシールドする断熱層として役立つ。コーティング８は、スプレー技術又は浸漬技術を使用して施与でき、コーティング８は、酸化物、窒化物及び／又は炭化物からなるのがよい。好ましくは、コーティングは、窒化硼素からなる。このようなコーティング８により、コア２は、コーティングを備えていない従来の塩コアよりも高い温度に耐えることができ、かくして、コア２を軟化させたり潰したりすることなく広範な様々な材料で鋳造を行うことができる。次いで、コーティングを備えた可溶性コア２を工程Ｓ７でダイ６内に位置決めし、このダイ６内に鋳造されるべき溶融材料４を工程Ｓ８で取鍋で注入し、溶融材料４を工程Ｓ１０で冷却することによって溶融材料４を凝固し、凝固したカスティング４’を工程Ｓ１２でダイ６から取り出し、コーティングを備えた可溶性コア２を工程Ｓ１５で高圧のスチーム及び／又は高温の水を使用して塩を溶解し、塩及びセラミック材料からなる混合物を洗い流すことによって、カスティング４’内から取り出すことによって、ダイカスティングを行う。セラミックコーティング８もまたコア２とともに除去される。塩を基材とした溶液を収集し、水分を飛ばして乾燥することによって再使用のために再生する。本発明のプロセスは、広範な金属又は金属母材複合体のダイカスティングに使用できる。米国特許第５，４８６，２２３号に記載された金属母材複合体のカスティングに特に有用であることがわかっている。可溶性のコアを用いる本発明のプロセスは、ゴルフクラブのヘッド、野球用バット、自転車のフレーム及びペダルのアーム等のスポーツ用品、エンジンブロック、バルブ、及び構造要素等の自動車及びオートバイの部品、配管用の継手及び導管、及び中空の球やボールベアリング等の中空内部通路即ちキャビティを持つ多数の他の構造を含む中空物品の製造に適用できる。上文中に説明した実施例は、本発明の例示の例であって、本発明がこれらの特定の実施例に限定されるものと解してはならない。当業者は、添付の請求の範囲に定義した本発明の精神及び範囲から逸脱することなく、様々な変形及び変更を行うことができる。

【手続補正書】【提出日】平成１１年３月１日（１９９９．３．１）【補正内容】特許請求の範囲 1. ダイカスティング用可溶性コアにおいて、ダイカスト構造の内部キャビティ又は内部通路の形状を持つように形成された、塩及びセラミック材料からなる均質な混合物を含む、ことを特徴とする可溶性コア。 2. 前記セラミック材料は、前記塩よりも高い融点及び前記塩に匹敵する熱膨張率を有する、請求項１に記載の可溶性コア。 3. 前記セラミック材料は、ファイバ、粒状物、ホイスカー、又は小板、或いはこれらの組み合わせで形成されている、請求項１に記載の可溶性コア。 4. 前記セラミック材料は、本質的に酸化物、窒化物、炭化物、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項１に記載の可溶性コア。 5. 前記セラミック材料は、前記混合物の約０重量％乃至２０重量％を占める、請求項１に記載の可溶性コア。 6. 前記混合物は、多孔性がほとんど又は全くないように、約７０３kg/cm²乃至２１０９kg/cm²（約１０kpsi乃至３０kpsi）の圧力で圧縮される、請求項１に記載の可溶性コア。 7. 前記コアは、軟化したり潰れたりすることなく、約６７５℃のダイカスティング温度に少なくとも約３０秒に亘って耐えることができる、請求項１に記載の可溶性コア。 8. 前記混合物は、アルコールを更に含む、請求項１に記載の可溶性コア。 9. 可溶性コアダイカスティング方法において、塩及びセラミック材料を配合し、均質な混合物を形成する工程と、前記混合物を、中実コアに形成する工程と、前記コアをダイ内に位置決めする工程と、溶融カスティング材料をダイ内に加える工程と、前記溶融カスティング材料を凝固し、カスティング構造を形成する工程と、前記カスティング構造を前記ダイから取り出す工程と、スチーム及び／又は高温の水を使用して前記コアを前記カスティング構造から取り出す工程とを含む、ことを特徴とする方法。 10．水分を除去することによって、前記塩及び前記セラミック材料を再使用のために再生する工程を更に備える、請求項９に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 11．前記コアは、セラミック材料が約０重量％乃至２０重量％を占める、請求項９に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 12．前記カスティング材料は、金属又は金属母材複合体である、請求項９に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 13．前記セラミック材料は、前記塩よりも高い融点及び前記塩に匹敵する熱膨張率を有する、請求項９に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 14．前記セラミック材料は、ファイバ、粒状物、ホイスカー、又は小板、或いはこれらの組み合わせで形成されている、請求項９に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 15．前記セラミック材料は、本質的に酸化物、窒化物、炭化物、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項９に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 16．前記混合物は、中実コアに多孔性がほとんど又は全くないように、約７０３ kg/cm²乃至２１０９kg/cm²（約１０kpsi乃至３０kpsi）の圧力で圧縮される、請求項８に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 17．ダイカスティング用可溶性コアにおいて、コアの形状を持つように形成された塩及びセラミック材料からなる均質な混合物と、前記コアを覆い、前記コアを断熱する薄いセラミック製コーティングとを有し、前記セラミック材料及び前記セラミックコーティングは、融点が前記塩よりも高く、前記セラミック材料及び前記セラミックコーティングは、前記塩に匹敵する熱膨張率を有する、ことを特徴とする可溶性コア。 18．前記セラミック材料は、ファイバ、粒状物、ホイスカー、又は小板、或いはこれらの組み合わせで形成されており、酸化物、窒化物、炭化物、及びこれらの組み合わせからなる群から選択され、混合物の約０重量％乃至２０重量％を占める、請求項１７に記載の可溶性コア。 19．前記コアは、軟化したり潰れたりすることなく、少なくとも約６７５℃のダイカスティング温度に少なくとも約３０秒に亘って耐えることができ、前記コアはダイカスティング金属又は金属母材複合体内で使用できる、請求項１７に記載の可溶性コア。 20．前記混合物は、アルコールを更に含む、請求項１７に記載の可溶性コア。 21．可溶性コアダイカスティング方法において、塩及びセラミック材料を配合し、均質な混合物を形成する工程と、前記混合物を、多孔性がほとんど又は全くない中実コアに形成する工程と、前記コアを断熱材料でコーティングする工程と、コーティングを備えた前記コアをダイ内に位置決めする工程と、溶融カスティング材料をダイ内に加える工程と、前記溶融カスティング材料を凝固し、カスティング構造を形成する工程と、前記カスティング構造を前記ダイから取り出す工程と、スチーム及び／又は高温の水を使用し、コーティングが施された前記コアを前記カスティング構造から取り出す工程と、水分を除去することによって、塩、セラミック材料、及びコーティングが施された前記コアの断熱材料を再使用のために再生する工程とを含む、ことを特徴とする方法。 22．前記コアは、セラミック材料が約０重量％乃至２０重量％を占め、前記セラミック材料は、ファイバ、粒状物、ホイスカー、又は小板、或いはこれらの組み合わせで形成されており、前記セラミック材料は、酸化物、窒化物、炭化物、及びこれらの組み合わせからなる群から選択され、前記セラミック材料は、前記塩よりも高い融点及び前記塩に匹敵する熱膨張率を有し、前記カスティング材料は、金属又は金属母材複合体である、請求項２１に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 23．ダイカスティングによって形成され、塩及びセラミック材料の均質な混合物からなる可溶性コアが取り出された中空物品。 24．前記物品は、金属母材複合体からなる、請求項２３に記載の中空物品。 25．ダイカスティングによって形成され、塩及びセラミック材料の均質な混合物からなる可溶性コアが取り出された、中空内部通路を持つ物品。 26．前記物品は、金属母材複合体からなる、請求項２５に記載の中空内部通路を持つ物品。

Claims

【特許請求の範囲】 1. ダイカスティング用可溶性コアにおいて、ダイカスト構造の内部キャビティ又は内部通路の形状を持つように圧力下で圧縮された、塩及びセラミック材料からなる均質な混合物を含む、ことを特徴とする可溶性コア。 2. 前記セラミック材料は、前記塩よりも高い融点及び前記塩に匹敵する熱膨張率を有する、請求項１に記載の可溶性コア。 3. 前記セラミック材料は、ファイバ、粒状物、ホイスカー、又は小板、或いはこれらの組み合わせで形成されている、請求項１に記載の可溶性コア。 4. 前記セラミック材料は、本質的に酸化物、窒化物、炭化物、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項１に記載の可溶性コア。 5. 前記セラミック材料は、前記混合物の約０重量％乃至２０重量％を占める、請求項１に記載の可溶性コア。 6. 前記混合物は、多孔性がほとんど又は全くないように、約７０３kg/cm²乃至２１０９kg/cm²（約１０kpsi乃至３０kpsi）の圧力で圧縮される、請求項１に記載の可溶性コア。 7. 前記コアは、軟化したり潰れたりすることなく、約６７５℃のダイカスティング温度に少なくとも約３０秒に亘って耐えることができる、請求項１に記載の可溶性コア。 8. 前記混合物は、アルコールを更に含む、請求項１に記載の可溶性コア。 9. 可溶性コアダイカスティング方法において、塩及びセラミック材料を配合し、均質な混合物を形成する工程と、前記混合物を圧縮し、中実コアを形成する工程と、前記コアをダイ内に位置決めする工程と、溶融カスティング材料をダイ内に加える工程と、前記溶融カスティング材料を凝固し、カスティング構造を形成する工程と、前記カスティング構造を前記ダイから取り出す工程と、スチーム及び／又は高温の水を使用して前記コアを前記カスティング構造から取り出す工程とを含む、ことを特徴とする方法。 10．水分を除去することによって、前記塩及び前記セラミック材料を再使用のために再生する工程を更に備える、請求項９に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 11．前記コアは、セラミック材料が約０重量％乃至２０重量％を占める、請求項９に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 12．前記カスティング材料は、金属又は金属母材複合体である、請求項９に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 13．前記セラミック材料は、前記塩よりも高い融点及び前記塩に匹敵する熱膨張率を有する、請求項９に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 14．前記セラミック材料は、ファイバ、粒状物、ホイスカー、又は小板、或いはこれらの組み合わせで形成されている、請求項９に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 15．前記セラミック材料は、本質的に酸化物、窒化物、炭化物、及びこれらの組み合わせからなる群から選択される、請求項９に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 16．前記混合物は、中実コアに多孔性がほとんど又は全くないように、約７０３ kg/cm²乃至２１０９kg/cm²（約１０kpsi乃至３０kpsi）の圧力で圧縮される、請求項８に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 17．ダイカスティング用可溶性コアにおいて、コアの形状を持つように約７０３kg/cm²乃至２１０９kg/cm²（約１０kpsi乃至３０kpsi）の圧力で圧縮された塩及びセラミック材料からなる均質な混合物と、前記コアを覆い、前記コアを断熱する薄いセラミック製コーティングとを有し、前記セラミック材料及び前記セラミックコーティングは、融点が前記塩よりも高く、前記セラミック材料及び前記セラミックコーティングは、前記塩に匹敵する熱膨張率を有する、ことを特徴とする可溶性コア。 18．前記セラミック材料は、ファイバ、粒状物、ホイスカー、又は小板、或いはこれらの組み合わせで形成されており、酸化物、窒化物、炭化物、及びこれらの組み合わせからなる群から選択され、混合物の約０重量％乃至２０重量％を占める、請求項１７に記載の可溶性コア。 19．前記コアは、軟化したり潰れたりすることなく、少なくとも約６７５℃のダイカスティング温度に少なくとも約３０秒に亘って耐えることができ、前記コアはダイカスティング金属又は金属母材複合体内で使用できる、請求項１７に記載の可溶性コア。 20．前記混合物は、アルコールを更に含む、請求項１７に記載の可溶性コア。 21．可溶性コアダイカスティング方法において、塩及びセラミック材料を配合し、均質な混合物を形成する工程と、前記混合物を約７０３kg/cm²乃至２１０９kg/cm²（約１０kpsi乃至３０kpsi）の圧力で圧縮し、多孔性がほとんど又は全くない中実コアを形成する工程と、前記コアを断熱材料でコーティングする工程と、コーティングを備えた前記コアをダイ内に位置決めする工程と、溶融カスティング材料をダイ内に加える工程と、前記溶融カスティング材料を凝固し、カスティング構造を形成する工程と、前記カスティング構造を前記ダイから取り出す工程と、スチーム及び／又は高温の水を使用し、コーティングが施された前記コアを前記カスティング構造から取り出す工程と、水分を除去することによって、塩、セラミック材料、及びコーティングが施された前記コアの断熱材料を再使用のために再生する工程とを含む、ことを特徴とする方法。 22．前記コアは、セラミック材料が約０重量％乃至２０重量％を占め、前記セラミック材料は、ファイバ、粒状物、ホイスカー、又は小板、或いはこれらの組み合わせで形成されており、前記セラミック材料は、酸化物、窒化物、炭化物、及びこれらの組み合わせからなる群から選択され、前記セラミック材料は、前記塩よりも高い融点及び前記塩に匹敵する熱膨張率を有し、前記カスティング材料は、金属又は金属母材複合体である、請求項２１に記載の可溶性コアダイカスティング方法。 23．ダイカスティングによって形成され、塩及びセラミック材料の均質な混合物からなる可溶性コアが取り出された中空物品。 24．前記物品は、金属母材複合体からなる、請求項２３に記載の中空物品。 25．ダイカスティングによって形成され、塩及びセラミック材料の均質な混合物からなる可溶性コアが取り出された、中空内部通路を持つ物品。 26．前記物品は、金属母材複合体からなる、請求項２５に記載の中空内部通路を持つ物品。