JP2002147577A - ラックバー及びその製法 - Google Patents
ラックバー及びその製法Info
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- JP2002147577A JP2002147577A JP2000343108A JP2000343108A JP2002147577A JP 2002147577 A JP2002147577 A JP 2002147577A JP 2000343108 A JP2000343108 A JP 2000343108A JP 2000343108 A JP2000343108 A JP 2000343108A JP 2002147577 A JP2002147577 A JP 2002147577A
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- rack bar
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ラックバーを少ない製造工程数で低コストに
て製造できる方法を提供することにある。 【解決手段】 中実棒材の外面に軸方向に凹凸歯部２を
塑性加工してラック棒体１を形成する。その後、ラック
棒体１の基端１ａをパイプ体３の先端孔部７に挿入し、
パイプ体３の先端３ａを塑性加工にて縮径して、ラック
棒体１の基端１ａと連結する。
て製造できる方法を提供することにある。 【解決手段】 中実棒材の外面に軸方向に凹凸歯部２を
塑性加工してラック棒体１を形成する。その後、ラック
棒体１の基端１ａをパイプ体３の先端孔部７に挿入し、
パイプ体３の先端３ａを塑性加工にて縮径して、ラック
棒体１の基端１ａと連結する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の操舵装置
に用いられるラックバー及びその製法に関する。
に用いられるラックバー及びその製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車の操舵装置としては、ハンドルシ
ャフトに設けられたピニオンを、車体側に左右軸線方向
移動可能に設けられたラックバーの凹凸歯部に噛合さ
せ、ハンドルを回転することによりピニオンから凹凸歯
部を通じてラックバーを左右方向に移動させて車輪を操
向させるように構成された、ラック・ピニオン方式の操
舵装置が公知である。
ャフトに設けられたピニオンを、車体側に左右軸線方向
移動可能に設けられたラックバーの凹凸歯部に噛合さ
せ、ハンドルを回転することによりピニオンから凹凸歯
部を通じてラックバーを左右方向に移動させて車輪を操
向させるように構成された、ラック・ピニオン方式の操
舵装置が公知である。
【０００３】この操舵装置のラックバーは、車体の軽量
化に伴って中空構造とされたものが製造されており、鍛
造工程を複数回繰り返してパイプ体の外面の先端寄りに
凹凸歯部を成形することにより作製されている。
化に伴って中空構造とされたものが製造されており、鍛
造工程を複数回繰り返してパイプ体の外面の先端寄りに
凹凸歯部を成形することにより作製されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この中
空ラックバーの製造においては、高さ寸法の大きな歯を
成形するには鍛造工程を７〜８回もしくはそれ以上繰り
返す必要があり、鍛造装置の金型に負担が掛かって破損
したり、成形途中の歯が破損したりなど、作製には非常
な手間と困難性を伴っていた。また、パイプ体の肉厚に
よって成形可能な歯の上限高さが決まってしまうこと
で、製品仕様の異なるラックバーの製造に対応し難いと
いう不具合もあった。また、７〜８回という鍛造工程の
繰り返しにより、全体的に反り（曲がり）のあるラック
バーが作製されてしまうという問題もあった。
空ラックバーの製造においては、高さ寸法の大きな歯を
成形するには鍛造工程を７〜８回もしくはそれ以上繰り
返す必要があり、鍛造装置の金型に負担が掛かって破損
したり、成形途中の歯が破損したりなど、作製には非常
な手間と困難性を伴っていた。また、パイプ体の肉厚に
よって成形可能な歯の上限高さが決まってしまうこと
で、製品仕様の異なるラックバーの製造に対応し難いと
いう不具合もあった。また、７〜８回という鍛造工程の
繰り返しにより、全体的に反り（曲がり）のあるラック
バーが作製されてしまうという問題もあった。
【０００５】そこで、本発明は、上述の課題を解決し
て、軽量でかつ反りが無い高精度なラックバーを提供す
ること、及び、このラックバーを少ない製造工程数で低
コストにて製造できる方法を提供することを、目的とす
る。
て、軽量でかつ反りが無い高精度なラックバーを提供す
ること、及び、このラックバーを少ない製造工程数で低
コストにて製造できる方法を提供することを、目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
めに、本発明に係るラックバーは、外面に凹凸歯部を有
するラック棒体と、該ラック棒体の基端に連結されたパ
イプ体と、を備えたものである。
めに、本発明に係るラックバーは、外面に凹凸歯部を有
するラック棒体と、該ラック棒体の基端に連結されたパ
イプ体と、を備えたものである。
【０００７】また、外面に凹凸歯部を有する帯板状ラッ
クプレートと、該凹凸歯部を外部露出状として上記ラッ
クプレートに接合されたパイプ体と、を備えたものであ
る。
クプレートと、該凹凸歯部を外部露出状として上記ラッ
クプレートに接合されたパイプ体と、を備えたものであ
る。
【０００８】また、本発明に係るラックバーの製法は、
中実棒材の外面に軸方向に凹凸歯部を塑性加工してラッ
ク棒体を形成し、該ラック棒体の基端をパイプ体の先端
孔部に挿入し、上記パイプ体の先端を塑性加工にて縮径
して、ラック棒体の上記基端と連結するものである。
中実棒材の外面に軸方向に凹凸歯部を塑性加工してラッ
ク棒体を形成し、該ラック棒体の基端をパイプ体の先端
孔部に挿入し、上記パイプ体の先端を塑性加工にて縮径
して、ラック棒体の上記基端と連結するものである。
【０００９】また、帯板材の一面に長手方向に凹凸歯部
を塑性加工してラックプレートを形成し、上記凹凸歯部
を外部露出状として上記ラックプレートをパイプ体の外
面側に塑性加工や溶接等にて固着するものである。
を塑性加工してラックプレートを形成し、上記凹凸歯部
を外部露出状として上記ラックプレートをパイプ体の外
面側に塑性加工や溶接等にて固着するものである。
【００１０】また、帯板材の一面に長手方向に凹凸歯部
を塑性加工してラックプレートを形成し、かつ、パイプ
体の先端寄りを長手方向に切欠いて横断面Ｃ字部を形成
し、上記ラックプレートの左右端縁と上記パイプ体の横
断面Ｃ字部の切欠端縁とを、塑性加工にて相互に接合す
るものである。
を塑性加工してラックプレートを形成し、かつ、パイプ
体の先端寄りを長手方向に切欠いて横断面Ｃ字部を形成
し、上記ラックプレートの左右端縁と上記パイプ体の横
断面Ｃ字部の切欠端縁とを、塑性加工にて相互に接合す
るものである。
【００１１】また、帯板材の一面に長手方向に凹凸歯部
を塑性加工してラックプレートを形成し、かつ、パイプ
体の外面の先端寄りに長手方向に凹部を塑性加工し、上
記凹凸歯部を外部露出状として上記ラックプレートを上
記パイプ体の凹部に載置すると共に、該凹部の外側部位
を塑性加工して、ラックプレートを固着するものであ
る。
を塑性加工してラックプレートを形成し、かつ、パイプ
体の外面の先端寄りに長手方向に凹部を塑性加工し、上
記凹凸歯部を外部露出状として上記ラックプレートを上
記パイプ体の凹部に載置すると共に、該凹部の外側部位
を塑性加工して、ラックプレートを固着するものであ
る。
【００１２】また、帯板材の一面に長手方向に凹凸歯部
を塑性加工してラックプレートを形成し、かつ、パイプ
体の外面の先端寄りに長手方向に平坦面部を塑性加工
し、上記ラックプレートの他面を上記パイプ体の平坦面
部に溶接するものである。
を塑性加工してラックプレートを形成し、かつ、パイプ
体の外面の先端寄りに長手方向に平坦面部を塑性加工
し、上記ラックプレートの他面を上記パイプ体の平坦面
部に溶接するものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、実施の形態を示す図面に基
づき、本発明を詳説する。
づき、本発明を詳説する。
【００１４】図１は、本発明に係るラックバーの実施の
一形態（第１の実施の形態）を示し、このラックバー
は、外面に凹凸歯部２を有する中実のラック棒体１と、
ラック棒体１の基端１ａに連結されたパイプ体３と、を
備えている。
一形態（第１の実施の形態）を示し、このラックバー
は、外面に凹凸歯部２を有する中実のラック棒体１と、
ラック棒体１の基端１ａに連結されたパイプ体３と、を
備えている。
【００１５】このラックバーの製法の一例を説明する
と、先ず、温間鍛造によって中実棒材の外面に軸方向に
凹凸歯部２を塑性加工してラック棒体１を形成する。ま
た、この鍛造工程では、ラック棒体１の基端１ａ側に
は、パイプ体３の内径と略等しい外径の小径部５が形成
されると共に、小径部５の基端に大径の膨出部６が形成
される。この鍛造工程では、大きな高さ寸法Ｈの歯４で
あっても２工程程度で成形することができる。なお、ラ
ック棒体１の成形後、バリのトリミング工程が行われ
る。
と、先ず、温間鍛造によって中実棒材の外面に軸方向に
凹凸歯部２を塑性加工してラック棒体１を形成する。ま
た、この鍛造工程では、ラック棒体１の基端１ａ側に
は、パイプ体３の内径と略等しい外径の小径部５が形成
されると共に、小径部５の基端に大径の膨出部６が形成
される。この鍛造工程では、大きな高さ寸法Ｈの歯４で
あっても２工程程度で成形することができる。なお、ラ
ック棒体１の成形後、バリのトリミング工程が行われ
る。
【００１６】一方、図２に示すように、パイプ体３にお
いては、予めラック棒体１の基端１ａの膨出部６が挿入
できる程度に先端孔部７を塑性加工により拡径してお
く。その後、ラック棒体１の基端１ａをパイプ体３の先
端孔部７に挿入し、パイプ体３の先端３ａを塑性加工
（しごき加工）にて縮径することにより、ラック棒体１
の基端１ａとパイプ体３の先端３ａを連結する。具体的
には、例えば、パイプ体３の基端３ｂ側からダイス８に
通して、拡径した先端３ａをしごく（圧接する）ことに
より、図１に示す如く、パイプ体３とラック棒体１とを
連結する。
いては、予めラック棒体１の基端１ａの膨出部６が挿入
できる程度に先端孔部７を塑性加工により拡径してお
く。その後、ラック棒体１の基端１ａをパイプ体３の先
端孔部７に挿入し、パイプ体３の先端３ａを塑性加工
（しごき加工）にて縮径することにより、ラック棒体１
の基端１ａとパイプ体３の先端３ａを連結する。具体的
には、例えば、パイプ体３の基端３ｂ側からダイス８に
通して、拡径した先端３ａをしごく（圧接する）ことに
より、図１に示す如く、パイプ体３とラック棒体１とを
連結する。
【００１７】このように、必要とする凹凸歯部２をパイ
プ体３から独立して作製することにより、少ない工程数
で低コストにてラックバーを製造することができる。こ
のとき、パイプに直接凹凸歯部を鍛造成形する従来製法
では、パイプの肉厚によって凹凸歯部の歯の高さが大き
く制限され、成形可能な歯の高さに限界があったが、本
発明によれば、歯４の高さとパイプ体３の肉厚とは無関
係であり、大きな高さ寸法Ｈの歯４であっても容易に成
形することができる。また、ラックバー自体も、パイプ
体３にて軽量化が図られると共に、（パイプに直接歯の
塑性加工を繰り返したものではなく）ラック棒体１とパ
イプ体３とを連結した構造であるため、全体的に（反り
の無い）真っ直ぐな、高い寸法精度のものとして得られ
る。
プ体３から独立して作製することにより、少ない工程数
で低コストにてラックバーを製造することができる。こ
のとき、パイプに直接凹凸歯部を鍛造成形する従来製法
では、パイプの肉厚によって凹凸歯部の歯の高さが大き
く制限され、成形可能な歯の高さに限界があったが、本
発明によれば、歯４の高さとパイプ体３の肉厚とは無関
係であり、大きな高さ寸法Ｈの歯４であっても容易に成
形することができる。また、ラックバー自体も、パイプ
体３にて軽量化が図られると共に、（パイプに直接歯の
塑性加工を繰り返したものではなく）ラック棒体１とパ
イプ体３とを連結した構造であるため、全体的に（反り
の無い）真っ直ぐな、高い寸法精度のものとして得られ
る。
【００１８】次に、図３は、本発明のラックバーの第２
の実施の形態を示し、このラックバーは、外面に凹凸歯
部２を有する帯板状ラックプレート９と、凹凸歯部２を
外部露出状としてラックプレート９に接合されたパイプ
体３と、を備えている。
の実施の形態を示し、このラックバーは、外面に凹凸歯
部２を有する帯板状ラックプレート９と、凹凸歯部２を
外部露出状としてラックプレート９に接合されたパイプ
体３と、を備えている。
【００１９】図３と図４（イ）に示すように、このラッ
クプレート９は、上記凹凸歯部２と、その対向する一対
の長辺側（図４の左右側）に凹凸歯部２と反対側へ向い
た（パイプ体３の外周壁の一部を構成する）弯曲辺部1
0，10を有し、この弯曲辺部10の端縁には、例えば、横
断面略Ｓ字状に係合凹部21ａと係合凸部21ｂが形成され
ている。なお、本実施の形態では、係合凹部21ａを外側
に配置し、係合凸部21ｂを内側に配置した場合を例示し
ている。
クプレート９は、上記凹凸歯部２と、その対向する一対
の長辺側（図４の左右側）に凹凸歯部２と反対側へ向い
た（パイプ体３の外周壁の一部を構成する）弯曲辺部1
0，10を有し、この弯曲辺部10の端縁には、例えば、横
断面略Ｓ字状に係合凹部21ａと係合凸部21ｂが形成され
ている。なお、本実施の形態では、係合凹部21ａを外側
に配置し、係合凸部21ｂを内側に配置した場合を例示し
ている。
【００２０】また、パイプ体３は、先端３ａ寄りが長手
方向に切欠かれて横断面Ｃ字部11が形成されており、こ
のＣ字部11の切欠端縁12，12に上記係合凹部21ａ・係合
凸部21ｂと係合可能な形状の係合凸部22ａ・係合凹部22
ｂが設けられている。
方向に切欠かれて横断面Ｃ字部11が形成されており、こ
のＣ字部11の切欠端縁12，12に上記係合凹部21ａ・係合
凸部21ｂと係合可能な形状の係合凸部22ａ・係合凹部22
ｂが設けられている。
【００２１】このラックバーの製法の一例を説明する
と、図３と図４（ロ）に示すように、先ず、帯板材に於
て、その一面に長手方向に凹凸歯部２を塑性加工（鍛造
成形）し、かつ、係合凹部21ａ・係合凸部21ｂを有する
上記一対の弯曲辺部10，10を塑性加工して、ラックプレ
ート９を作製する。一方、パイプ体３は、先端３ａ寄り
を長手方向に切断・切削加工等により切欠いて横断面Ｃ
字部11を形成し、その後、Ｃ字部11の切欠端縁12，12を
塑性加工して係合凸部22ａ・係合凹部22ｂを形成する。
と、図３と図４（ロ）に示すように、先ず、帯板材に於
て、その一面に長手方向に凹凸歯部２を塑性加工（鍛造
成形）し、かつ、係合凹部21ａ・係合凸部21ｂを有する
上記一対の弯曲辺部10，10を塑性加工して、ラックプレ
ート９を作製する。一方、パイプ体３は、先端３ａ寄り
を長手方向に切断・切削加工等により切欠いて横断面Ｃ
字部11を形成し、その後、Ｃ字部11の切欠端縁12，12を
塑性加工して係合凸部22ａ・係合凹部22ｂを形成する。
【００２２】その後、パイプ体３の横断面Ｃ字部11の開
口部13にラックプレート９を配置し、ラックプレート９
の弯曲辺部10，10の端縁と、パイプ体３の切欠端縁12，
12とを、塑性加工にて相互に接合する。つまり、ラック
プレート９の係合凹部21ａ・係合凸部21ｂにパイプ体３
の係合凸部22ａ・係合凹部22ｂを外方から圧接させて
（かしめて）係合状態に接合する。
口部13にラックプレート９を配置し、ラックプレート９
の弯曲辺部10，10の端縁と、パイプ体３の切欠端縁12，
12とを、塑性加工にて相互に接合する。つまり、ラック
プレート９の係合凹部21ａ・係合凸部21ｂにパイプ体３
の係合凸部22ａ・係合凹部22ｂを外方から圧接させて
（かしめて）係合状態に接合する。
【００２３】このラックバーの製法でも、凹凸歯部２を
パイプ体３から独立して作製することで、少ない工程数
で低コストにてラックバーを製造することができ、しか
もパイプの肉厚によって歯の高さが制限されず、大きな
高さ寸法Ｈの歯４を容易に得ることができる。なお、ラ
ックプレート９の係合凹部21ａ・係合凸部21ｂとパイプ
体３の係合凸部22ａ・係合凹部22ｂは、各々内外位置を
入れ換えた逆の形状であっても良い。
パイプ体３から独立して作製することで、少ない工程数
で低コストにてラックバーを製造することができ、しか
もパイプの肉厚によって歯の高さが制限されず、大きな
高さ寸法Ｈの歯４を容易に得ることができる。なお、ラ
ックプレート９の係合凹部21ａ・係合凸部21ｂとパイプ
体３の係合凸部22ａ・係合凹部22ｂは、各々内外位置を
入れ換えた逆の形状であっても良い。
【００２４】次に、図５は、本発明の第３の実施の形態
を示し、このラックバーは、外面に凹凸歯部２を有する
帯板状ラックプレート９と、凹凸歯部２を外部露出状と
してラックプレート９と接合されたパイプ体３と、を備
えたものであって、そのラックプレート９とパイプ体３
との接合構造が（第２の実施の形態とは）異なったもの
である。
を示し、このラックバーは、外面に凹凸歯部２を有する
帯板状ラックプレート９と、凹凸歯部２を外部露出状と
してラックプレート９と接合されたパイプ体３と、を備
えたものであって、そのラックプレート９とパイプ体３
との接合構造が（第２の実施の形態とは）異なったもの
である。
【００２５】図５と図６に示すように、ラックプレート
９は、そのプレート本体部15の対向する両長辺側に、か
つ、（凹凸歯部２と反対側の）内面と同一面状に、突条
部16，16が設けられている。また、パイプ体３は、その
先端３ａ寄りに長手方向の凹部17が設けられている。
９は、そのプレート本体部15の対向する両長辺側に、か
つ、（凹凸歯部２と反対側の）内面と同一面状に、突条
部16，16が設けられている。また、パイプ体３は、その
先端３ａ寄りに長手方向の凹部17が設けられている。
【００２６】このラックバーの製法の一例を説明する
と、先ず、図５と図６（ロ）に示すように、先ず、帯板
材に於て、その一面に長手方向に凹凸歯部２を塑性加工
し、かつ、一対の長辺部に沿って上記突条部16，16を塑
性加工して、ラックプレート９を作製する。一方、パイ
プ体３は、外面の先端３ａ寄りに長手方向に先端開口矩
形状の凹部17を塑性加工により形成する。このとき、凹
部17の底面は平坦に形成されると共に、凹部17の外側部
位には長手方向の一対の隆起部18，18が形成される。
と、先ず、図５と図６（ロ）に示すように、先ず、帯板
材に於て、その一面に長手方向に凹凸歯部２を塑性加工
し、かつ、一対の長辺部に沿って上記突条部16，16を塑
性加工して、ラックプレート９を作製する。一方、パイ
プ体３は、外面の先端３ａ寄りに長手方向に先端開口矩
形状の凹部17を塑性加工により形成する。このとき、凹
部17の底面は平坦に形成されると共に、凹部17の外側部
位には長手方向の一対の隆起部18，18が形成される。
【００２７】その後、凹凸歯部２を外部露出状としてラ
ックプレート９をパイプ体３の凹部17に載置する（嵌込
む）と共に、凹部17の外側部位を塑性加工して、ラック
プレート９を固着する。即ち、図６（ロ）から（イ）に
示すように、パイプ体３の一対の隆起部18，18をラック
プレート９側にかしめることにより突条部16，16を押え
つけて、ラックプレート９をパイプ体３に固着する。
ックプレート９をパイプ体３の凹部17に載置する（嵌込
む）と共に、凹部17の外側部位を塑性加工して、ラック
プレート９を固着する。即ち、図６（ロ）から（イ）に
示すように、パイプ体３の一対の隆起部18，18をラック
プレート９側にかしめることにより突条部16，16を押え
つけて、ラックプレート９をパイプ体３に固着する。
【００２８】次に、図７と図８は、本発明の第４の実施
の形態を示し、このラックバーは、帯板材の一面に長手
方向に凹凸歯部２を塑性加工し、かつ、パイプ体３の外
面の先端３ａ寄りに長手方向に平坦面部19を塑性加工
し、ラックプレート９の他面をパイプ体３の平坦面部19
に溶接（例えばビーム溶接）して製造される。
の形態を示し、このラックバーは、帯板材の一面に長手
方向に凹凸歯部２を塑性加工し、かつ、パイプ体３の外
面の先端３ａ寄りに長手方向に平坦面部19を塑性加工
し、ラックプレート９の他面をパイプ体３の平坦面部19
に溶接（例えばビーム溶接）して製造される。
【００２９】また、図９と図10は，本発明の第５の実施
の形態を示し、このラックバーは、パイプ体３の外面の
先端３ａ寄りに長手方向に平坦面部19を陥没状に塑性加
工し、ラックプレート９を平坦面部19に溶接して製造さ
れている。即ち、パイプ体３の外面の先端３ａ寄りに底
面平坦状の凹所を形成し、この凹所にラックプレート９
をほぼ隙間無く嵌合した状態で溶接している。この場
合、ラックプレート９の長手方向への負荷（ずれ）に対
して補強を行っている。
の形態を示し、このラックバーは、パイプ体３の外面の
先端３ａ寄りに長手方向に平坦面部19を陥没状に塑性加
工し、ラックプレート９を平坦面部19に溶接して製造さ
れている。即ち、パイプ体３の外面の先端３ａ寄りに底
面平坦状の凹所を形成し、この凹所にラックプレート９
をほぼ隙間無く嵌合した状態で溶接している。この場
合、ラックプレート９の長手方向への負荷（ずれ）に対
して補強を行っている。
【００３０】なお、本発明は上述の実施の形態に限定さ
れず、例えば、図７〜図10ではラックプレート９をパイ
プ体３に溶接する場合を説明したが、接着やリベット止
めやネジ止め等による固着方法も考えられる。
れず、例えば、図７〜図10ではラックプレート９をパイ
プ体３に溶接する場合を説明したが、接着やリベット止
めやネジ止め等による固着方法も考えられる。
【００３１】
【発明の効果】本発明は上述の如く構成されるので、次
に記載する効果を奏する。
に記載する効果を奏する。
【００３２】（請求項１によれば）パイプ体３にて軽量
化が図られると共に、ラック棒体１とパイプ体３とを連
結した構造であるため、全体的に（反りの無い）真っ直
ぐな、高い寸法精度のラックバーとなる。（請求項２に
よれば）全体が中空構造であるためより軽量化が図られ
ると共に、ラックプレート９とパイプ体３とを連結した
構造であるため、全体的に（反りの無い）真っ直ぐな、
高い寸法精度のラックバーとなる。
化が図られると共に、ラック棒体１とパイプ体３とを連
結した構造であるため、全体的に（反りの無い）真っ直
ぐな、高い寸法精度のラックバーとなる。（請求項２に
よれば）全体が中空構造であるためより軽量化が図られ
ると共に、ラックプレート９とパイプ体３とを連結した
構造であるため、全体的に（反りの無い）真っ直ぐな、
高い寸法精度のラックバーとなる。
【００３３】（請求項３によれば）凹凸歯部２が塑性加
工されたラック棒体１を、パイプ体３とは個別に作製す
ることにより、少ない工程数でかつ低コストにてラック
バーを製造することができる。このとき、（従来のよう
に）パイプに直接凹凸歯部を鍛造成形する場合のように
パイプの肉厚によって歯の高さが大きく制限されるとい
うことがなく、大きな高さ寸法Ｈの歯４であっても容易
に成形することができる。また、（従来のように）パイ
プに直接歯の塑性加工を繰り返すことによりパイプの反
り（曲がり）が生じるということが無く、真っ直ぐにラ
ックバーを製造することができる。また、製造設備を簡
素化・簡略化することができる。
工されたラック棒体１を、パイプ体３とは個別に作製す
ることにより、少ない工程数でかつ低コストにてラック
バーを製造することができる。このとき、（従来のよう
に）パイプに直接凹凸歯部を鍛造成形する場合のように
パイプの肉厚によって歯の高さが大きく制限されるとい
うことがなく、大きな高さ寸法Ｈの歯４であっても容易
に成形することができる。また、（従来のように）パイ
プに直接歯の塑性加工を繰り返すことによりパイプの反
り（曲がり）が生じるということが無く、真っ直ぐにラ
ックバーを製造することができる。また、製造設備を簡
素化・簡略化することができる。
【００３４】（請求項４、５、６又は７によれば）凹凸
歯部２が塑性加工されたラックプレート９を、パイプ体
３とは個別に作製することにより、少ない工程数でかつ
低コストにてラックバーを製造することができる。この
とき、（従来のように）パイプに直接凹凸歯部を鍛造成
形する場合のようにパイプの肉厚によって歯の高さが大
きく制限されるということがなく、大きな高さ寸法Ｈの
歯４であっても容易に成形することができる。また、
（従来のように）パイプに直接歯の塑性加工を繰り返す
ことによりパイプの反り（曲がり）が生じるということ
が無く、真っ直ぐにラックバーを製造することができ
る。また、製造設備を簡素化・簡略化することができ
る。
歯部２が塑性加工されたラックプレート９を、パイプ体
３とは個別に作製することにより、少ない工程数でかつ
低コストにてラックバーを製造することができる。この
とき、（従来のように）パイプに直接凹凸歯部を鍛造成
形する場合のようにパイプの肉厚によって歯の高さが大
きく制限されるということがなく、大きな高さ寸法Ｈの
歯４であっても容易に成形することができる。また、
（従来のように）パイプに直接歯の塑性加工を繰り返す
ことによりパイプの反り（曲がり）が生じるということ
が無く、真っ直ぐにラックバーを製造することができ
る。また、製造設備を簡素化・簡略化することができ
る。
【図１】本発明に係るラックバーの第１の実施の形態を
示す一部断面正面図である。
示す一部断面正面図である。
【図２】ラックバーの製法の説明図である。
【図３】本発明の第２の実施の形態を示す断面正面図で
ある。
ある。
【図４】ラックバーの製法の説明図である。
【図５】本発明の第３の実施の形態を示す要部斜視図で
ある。
ある。
【図６】ラックバーの製法の説明図である。
【図７】本発明の第４の実施の形態を示す要部断面正面
図である。
図である。
【図８】ラックバーの製法の説明図である。
【図９】本発明の第５の実施の形態を示す要部断面正面
図である。
図である。
【図10】ラックバーの製法の説明図である。
１ ラック棒体 １ａ 基端 ２ 凹凸歯部 ３ パイプ体 ３ａ 先端 ７ 先端孔部 ９ ラックプレート 11 横断面Ｃ字部 12 切欠端縁 17 凹部 19 平坦面部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） // Ｂ２１Ｄ 51/16 Ｂ２１Ｄ 51/16 Ｚ
Claims (7)
- 【請求項１】 外面に凹凸歯部２を有するラック棒体１
と、該ラック棒体１の基端１ａに連結されたパイプ体３
と、を備えたことを特徴とするラックバー。 - 【請求項２】 外面に凹凸歯部２を有する帯板状ラック
プレート９と、該凹凸歯部２を外部露出状として上記ラ
ックプレート９に接合されたパイプ体３と、を備えたこ
とを特徴とするラックバー。 - 【請求項３】 中実棒材の外面に軸方向に凹凸歯部２を
塑性加工してラック棒体１を形成し、該ラック棒体１の
基端１ａをパイプ体３の先端孔部７に挿入し、上記パイ
プ体３の先端３ａを塑性加工にて縮径して、ラック棒体
１の上記基端１ａと連結することを特徴とするラックバ
ーの製法。 - 【請求項４】 帯板材の一面に長手方向に凹凸歯部２を
塑性加工してラックプレート９を形成し、上記凹凸歯部
２を外部露出状として上記ラックプレート９をパイプ体
３の外面側に塑性加工や溶接等にて固着することを特徴
とするラックバーの製法。 - 【請求項５】 帯板材の一面に長手方向に凹凸歯部２を
塑性加工してラックプレート９を形成し、かつ、パイプ
体３の先端３ａ寄りを長手方向に切欠いて横断面Ｃ字部
11を形成し、上記ラックプレート９の左右端縁と上記パ
イプ体３の横断面Ｃ字部11の切欠端縁12，12とを、塑性
加工にて相互に接合することを特徴とするラックバーの
製法。 - 【請求項６】 帯板材の一面に長手方向に凹凸歯部２を
塑性加工してラックプレート９を形成し、かつ、パイプ
体３の外面の先端３ａ寄りに長手方向に凹部17を塑性加
工し、上記凹凸歯部２を外部露出状として上記ラックプ
レート９を上記パイプ体３の凹部17に載置すると共に、
該凹部17の外側部位を塑性加工して、ラックプレート９
を固着することを特徴とするラックバーの製法。 - 【請求項７】 帯板材の一面に長手方向に凹凸歯部２を
塑性加工してラックプレート９を形成し、かつ、パイプ
体３の外面の先端３ａ寄りに長手方向に平坦面部19を塑
性加工し、上記ラックプレート９の他面を上記パイプ体
３の平坦面部19に溶接することを特徴とするラックバー
の製法。
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|---|---|---|---|
| JP2000343108A JP3685710B2 (ja) | 2000-11-10 | 2000-11-10 | ラックバー及びその製法 |
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|---|---|---|---|---|
| JP2007505789A (ja) * | 2003-09-23 | 2007-03-15 | ビショップ イノヴェーション リミテッド | 複合ステアリングラック |
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| CN106481782A (zh) * | 2016-10-18 | 2017-03-08 | 金卡高科技股份有限公司 | 复合式齿条结构 |
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| DE102017213011A1 (de) * | 2017-07-28 | 2019-01-31 | Robert Bosch Gmbh | Zahnstange und Verfahren zum Herstellen einer Zahnstange |
-
2000
- 2000-11-10 JP JP2000343108A patent/JP3685710B2/ja not_active Expired - Fee Related
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