JP2002192596A - 高表面硬度フイルムおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】透明で表面硬度が高い樹脂フィルムおよびその
製造方法を提供する。 【解決手段】石臼式混練押出機を用いて、樹脂と充填材
とを溶融混練し、押出成形する工程を含んだ方法および
この方法で形成された高表面硬度フイルム。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、石臼式混練押出機
を用いて、樹脂と充填材を混練、押出成形する工程を含
んで形成された高い表面硬度および透明性を有するフイ
ルムおよびその製造方法に関する。本発明のフィルム
は、優れた耐擦傷性、表面硬度および透明性を必要とす
る、ＣＲＴ、ＬＣＤ、ＰＤＰ、ＦＥＤなどのディスプレ
イの表面や家電製品などのタッチパネル、ガラス等の表
面保護フイルムに好適である。

【０００２】

【従来の技術】樹脂中に充填材を充填するとそれから得
られる成形品の表面が高硬度になることは、一般に広く
知られている。近年、ＣＲＴ、ＬＣＤ、ＰＤＰ、ＦＥＤ
などの電子ディスプレイや、家電製品などのタッチパネ
ル等の分野では透明性と高硬度のフィルムが要求され、
それと共に充填材の粒径の微細化及び充填材の樹脂への
高充填化が求められている。微細化された充填材を樹脂
に高充填するには、溶融下で十分な混練が必要である。
従来より、混練方法として一軸スクリュー式混練押出機
が広く一般に使用されている。しかしながら、一軸スク
リュー式混練押出機は、剪断力が小さく十分に混練する
ことが困難であるので、樹脂に充填材を高濃度に充填す
ることが難しく、透明で表面硬度が高い樹脂フィルムを
得るのが容易でなかった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、透明
で表面硬度が高い樹脂フィルムおよびその製造方法を提
供することにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明によれば、下記構
成のフィルムおよびその製造方法が提供されて、本発明
の上記目的が達成される。 １．石臼式混練押出機を用いて、樹脂と充填材とを溶融
混練し、押出成形する工程を含んで形成されたことを特
徴とする高表面硬度フイルム。 ２．樹脂が、ポリエステル系樹脂であることを特徴とす
る上記１に記載の高表面硬度フイルム。 ３．充填材が、無機または有機微粒子であることを特徴
とする上記１または２に記載の高表面硬度フイルム。 ４．充填材の粒径が、１〜４００ｎｍの範囲にあること
を特徴とする上記１〜３のいずれかに記載の高表面硬度
フイルム。 ５．樹脂と該充填材の屈折率の差が０．０１〜１の範囲
にあることを特徴とする上記１〜４のいずれかに記載の
高表面硬度フイルム。 ６．粒径１〜４００ｎｍの充填材を５〜５０質量％含有
する樹脂層（Ｂ）が、充填材の含有量がより少ない樹脂
層（Ａ）の少なくとも片面に積層していることを特徴と
する上記１〜５のいずれかに記載の高表面硬度フイル
ム。 ７．フイルム全体の厚みが５０〜３００μｍであり、か
つ樹脂層（Ａ）の厚みが５〜１００μｍであることを特
徴とする上記６に記載の高表面硬度フイルム。 ８．下塗り層を有することを特徴とする上記１〜７のい
ずれかに記載の高表面硬度フイルム。 ９．ハードコート層を有することを特徴とする上記１〜
８のいずれかに記載の高表面硬度フイルム。 １０．フィルム表面の鉛筆硬度が、５Ｈ〜６Ｈであるこ
とを特徴とする上記９に記載の高表面硬度フイルム。 １１．波長３５０〜８００ｎｍの可視光線の平均透過率
が、８０％以上であることを特徴とする上記１〜１０の
いずれかに記載の高表面硬度フイルム。 １２．上記１〜１１のいずれかのフィルムの製造方法で
あって、石臼式混練押出機を用い樹脂と充填材とを溶融
混練し、押出成形する工程を含むことを特徴とする高表
面硬度フイルムの製造方法。

【０００５】樹脂と充填材の溶融混練を行う際、扇型、
菊型あるいは臼目型等の回転ブレードを有し、強力なず
り剪断を発生させ良好な混練状態を実現させる石臼式混
練押出機を使用することにより良好な混練が得られ、微
細化された充填材を樹脂に高充填化することができ、そ
の結果透明性と高表面硬度のフィルムを得ることが可能
になった。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態につい
て詳細に記述する。本発明で用いられる樹脂材料として
は、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタ
レート、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンナ
フタレートとの混合物、主としてエチレンテレフタレー
ト単位とエチレンナフタレート単位とからなる共重合体
等のポリエステル、ポリカーボネート、ノルボルネン系
樹脂（環状オレフィン共重合体）、トリアセチルセルロ
ース、ジアセチルセルロース等のセルロース樹脂等、ポ
リアリレート、ポリメタクリル酸メチルエステルなどの
フイルムが好ましい。

【０００７】本発明のフィルムは、上記樹脂材料に極め
て小さな充填材が高濃度で均一に分散している。充填材
の粒径は、好ましくは１〜４００ｎｍ、より好ましくは
５〜２００ｎｍ、さらに好ましくは１０〜１００ｎｍで
ある。粒径が１ｎｍ以下では分散が難しく凝集粒子が出
来、４００ｎｍ以上ではヘイズが大きくなり、どちらも
フィルムの透明性を落としてしまう。本発明のフィルム
は、このような微粒子状の充填材を好ましくは５〜５０
質量％、より好ましくは７〜４０質量％、さらに好まし
くは１０〜３０質量％含有している。

【０００８】また、本発明では、充填材と樹脂の屈折率
差がより小さいことが望ましく、両者の屈折率の差は、
好ましくは０．０１〜１、より好ましくは０．０２〜
０．５、さらに好ましくは０．０３〜０．３である。

【０００９】好ましい充填材として、シリカ、アルミ
ナ、チタニア、ジルコニア、雲母、タルク、炭酸カルシ
ウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、硫
酸カルシウム、カオリンのような無機微粒子；架橋ポリ
スチレンのような有機微粒子が挙げられる。なかでも、
シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、雲母、タル
クおよび炭酸カルシウムがより好ましい。形状は、不定
形、板状、球状、針状のいずれでもよく、また、２種類
以上の充填材を組み合わせて使用してもよい。

【００１０】これらの充填材は、樹脂との濡れ性を改良
するため、表面修飾されていることが好ましい。表面修
飾剤としては、高級脂肪酸；高級脂肪酸の金属塩；高級
脂肪酸エステル；高級脂肪酸アミド；シリケート、チタ
ネートおよびアルミネート等のカップリング剤が挙げら
れる。

【００１１】樹脂と充填材との混練は、石臼式混練押出
機を用いる。石臼式混練押出機とは、古くからある石臼
の機構と同様、２枚の噛み合い面により固体をずり剪断
で細分化し、それを繰り返して微粉砕まで行うことが可
能な効率的な剪断発生装置である。更なる特徴として、
扇型、菊型、臼型等のブレード形状により、材料を圧縮
し、密度を高めて剪断効率をはかり、剪断によって発生
した新しい面と他の面の界面が接する機会を増やし、理
想的な混練状態が得られることが挙げられる。

【００１２】混練温度、混練時間、剪断応力等の混練条
件は、樹脂の種類、充填材の種類、これらの量割合等に
より適宜決定される。一般的には、混練温度は、通常２
００℃〜３５０℃、好ましくは２２０℃〜３２０℃、さ
らに好ましくは２４０℃〜３００℃であり、混練時間は
通常１分〜２００分以下、より好ましくは２分〜１００
分、さらに好ましくは３分〜３０分である。

【００１３】本発明のフィルムは、充填材を含む樹脂か
ら形成された単層フイルムでもよいが、積層フイルムで
あることがより好ましい。積層フイルムは、充填材を含
む樹脂層（以下「Ｂ層」と言う）を、Ｂ層より充填材含
量の少ない樹脂層(以下「Ａ層」と言う)を支持体とし
て、その片面に積層して、Ｂ／Ａの層構成としてもよ
い。さらにＢ層より充填材含量の少ない樹脂層(以下
「Ｂ’層」と言う)をＢ層の反対側のＡ層に積層して、
Ｂ／Ａ／Ｂ’の層構成としてもよい。積層フイルムの全
体の厚みは、５０〜３００μｍが好ましく、より好まし
くは８０〜２６０μｍであり、さらに好ましくは１００
〜２５０μｍである。Ｂ層およびＢ’層の厚みは５〜１
００μｍが好ましく、より好ましくは１５〜８０μｍ、
さらに好ましくは２０〜５０μｍである。

【００１４】また本発明で、充填材を含む樹脂を用いた
フイルムには少なくとも一層の下塗り層を設けてもよ
い。本発明で用いられる下塗り層の構成は、種々の工夫
が行なわれてもよく、単層としてフイルムによく接着す
る層を設けるのみでもよく、２層以上の構成層を設け、
フイルムによく接着する樹脂層を塗布する所謂重層法が
ある。単層法や重層法では、疎水性基と親水性基との両
方を含有する樹脂層を塗布することもよい。下塗り層に
利用できる素材は特に限定されないが、例えば塩化ビニ
ル、塩化ビニリデン、ブタジエン、メタクリル酸、アク
リル酸、イタコン酸、無水マレイン酸などの中から選ば
れた単量体の共重合体を始めとして、ポリエチレンイミ
ン、エポキシ樹脂、グラフト化ゼラチン、ニトロセルロ
ース、ポリ臭化ビニル、ポリフッ化ビニル、ポリ酢酸ビ
ニル、塩素化ポリエチレン、塩素化ポリプロピレン、臭
素化ポリエチレン、塩化ゴム、塩化ビニル−エチレン共
重合体、塩化ビニル−プロピレン共重合体、塩化ビニル
−スチレン共重合体、塩化イソブチレン共重合体、塩化
ビニル−塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニル−スチレ
ン−無水マレイン酸三元共重合体、塩化ビニル−スチレ
ン−アクリロニトリル共重合体、塩化ビニル−ブタジエ
ン共重合体、塩化ビニル−イソプレン共重合体、塩化ビ
ニル−塩素化プロピレン共重合体、塩化ビニル−塩化ビ
ニリデン−酢酸ビニル三元共重合体、塩化ビニル−アク
リル酸エステル共重合体、塩化ビニル−マレイン酸エス
テル共重合体、塩化ビニルメタクリル酸エステル共重合
体、塩化ビニル−アクリロニトリル共重合体、内部可塑
化ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、
ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニリデン−メタクリル酸エ
ステル共重合体、塩化ビニリデン−アクリロニトリル共
重合体、塩化ビニリデン−アクリル酸エステル共重合
体、クロロエチルビニルエーテル−アクリル酸エステル
共重合体、ポリクロロプレン、などの含ハロゲン合成樹
脂が挙げられる。

【００１５】さらに、ポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリブテン、ポリ−３−メチルブテン、ポリ−１，２−
ブタジエン、などのα−オレフィン共重合体、エチレン
−プロピレン共重合体、エチレン−ビニルエーテル共重
合体、エチレン−プロピレン−１，４−ヘキサジエン共
重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ブテン−１−
プロピレン共重合体、ブタジエン−アクリロニトリル共
重合体およびこれらの共重合体とハロゲン含有樹脂との
ブレンド品、アクリル酸メチルエステル−アクリロニト
リル共重合体、アクリル酸エチルエステル−スチレン共
重合体、メタクリル酸メチルエステル−アクリロニトリ
ル共重合体、ポリメタクリル酸メチルエステル、メタク
リル酸メチルエステル−スチレン共重合体、メチクリル
酸ブチルエステル−スチレン共重合体、ポリアクリル酸
メチル、ポリ−α−クロルアクリル酸メチル、ポリアク
リル酸メトキシエチルエステル、ポリアクリル酸グリシ
ジルエステル、ポリアクリル酸ブチルエステル、ポリア
クリル酸メチルエステル、ポリアクリル酸エチルエステ
ルアクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体、アクリル酸
エステル−ブタジエン−スチレン共重合体、メタクリル
酸エステル−ブタジエン−スチレン共重合体、などの如
きアクリル樹脂、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチ
レン、スチレン−フマル酸ジメチル共重合体、スチレン
−無水マレイン酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重
合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合
体、ポリ−２，６−ジメチルフェニレンオキサイド、ス
チレン−アクリロニトリル共重合体、ポリビニルカルバ
ゾール、ポリ−ｐ−キシリレン、ポリビニルホルマー
ル、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラール、ポ
リビニルフタレート、３酢酸セルロース、酪酸セルロー
ス、酪酢酸セルロース、セルロースフタレート、ナイロ
ン６、ナイロン６６、ナイロン１２、メトキシメチル−
６−ナイロン、ナイロン６、１０ポリカプラミド、ポリ
−Ｎ−ブチル−ナイロン−６ポリエチレンセバケート、
ポリブチレングルタレート、ポリヘキサメチレンアジペ
ート、ポリブチレンイソフタレート、ポリエチレンテレ
フタレート、ポリエチレンアジペート、ポリエチレンア
ジペートテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフ
タレート、ポリジエチレングリコールテレフタレート、
ポリエチレンオキシベンゾエート、ビスフェノールＡ−
イソフタレート、ポリアクリロニトリル、ビスフェノー
ルＡ−アジペート、ポリヘキサメチレン−ｍ−ベンゼン
ジスルホンアミド、ポリテトラメチレンヘキサメチレン
カーボネート、ポリジメチルシロキサン、ポリエチレン
メチレンビス−４−フェニレンカーボネート、ビスフェ
ノールＡ−ポリカーボネート等のオリゴマーもしくはポ
リマーなどがあり（これらについては E.H.Immergut
“Polymer Handbook" IV１８７−２３１、Intersciense
Pub.New York １９６６などに詳しい）等も挙げられ
る。

【００１６】下塗り液には、フイルムを溶剤などで膨張
させ下塗りポリマーと界面混合させることによって良好
な接着性を達成してもよい。下塗り層に使用する下塗り
ポリマーとしては、親水性ポリマーが好ましく、親水性
ポリマーとしては、水溶性ポリマー、セルロースエステ
ル、ラテックスポリマー、水溶性ポリエステルなどが例
示される。水溶性ポリマーとしては、ゼラチン、ゼラチ
ン誘導体、カゼイン、寒天、アルギン酸ソーダ、でんぷ
ん、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸共重合体、
無水マレイン酸共重合体などであり、セルロースエステ
ルとしてはカルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエ
チルセルロースなどである。ラテックスポリマーとして
は、塩化ビニル含有共重合体、塩化ビニリデン含有共重
合体、アクリル酸エステル含有共重合体、酢酸ビニル含
有共重合体、ブタジエン含有共重合体などである。ゼラ
チンとしては、いわゆる石灰処理ゼラチン、酸処理ゼラ
チン、酵素処理ゼラチン、ゼラチン誘導体及び変性ゼラ
チン等当業界で一般に用いられているものはいずれも用
いることができる。合成親水化合物の場合、他の成分を
共重合してもよいが、疎水性共重合成分が多すぎる場
合、非感光性親水性層の吸湿量、吸湿速度が小さくなり
カールの観点から不適当である。これらの親水性コロイ
ドは単独で用いてもよいし、２種以上を混合してもよ
い。

【００１７】下塗り層の弾性率は塗膜の密着性を決める
重要な物性値である。密着性を発現する弾性率は２５℃
で１〜１０００Ｍｐａの範囲であることが、本発明者の
鋭意検討の結果明らかになった。弾性率が１０００Ｍｐ
ａを越えると密着試験の際下塗り層への応力集中が起こ
り密着性が悪化する。逆に弾性率が１Ｍｐａ以下では下
塗り層の強度が著しく低下し密着性が発現しない。

【００１８】その他、下塗り液には必要に応じて各種の
添加剤を含有させることができる。例えば界面活性剤、
帯電防止剤、アンチハレーション剤、着色用染料、顔
料、塗布助剤、カブリ防止剤、硬化剤等である。本発明
の下塗り層には公知の種々のゼラチン硬化剤を用いるこ
とができる。硬化剤としては、アルデヒド類（ホルムア
ルデヒド、グルタールアルデヒドなど）、イソシアネー
ト類、エピクロルヒドリン樹脂、ポリアマイド−エピク
ロルヒドリン樹脂（特開昭５１−３６１９号）、シアヌ
ルクロリド系化合物（例えば、特開昭４７−６１５１
号、特開昭５６−１３０７４０号に記載の化合物）、ビ
ニルスルホンあるいはスルホニル系化合物である。

【００１９】本発明のフィルムの下塗り層には、微粒子
をマット剤として含有させることができる。無機の微粒
子のマット剤としてはシリカ（ＳｉＯ₂），二酸化チタ
ン（ＴｉＯ₂），炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムな
どを使用することができる。有機の微粒子マット剤とし
ては、ポリメチルメタクリレ−ト、セルロ−スアセテ−
トプロピオネ−ト、ポリスチレンなどを用いることがで
きる。これらの微粒子マット剤の平均粒径は０．０１〜
５μｍのものが好ましい。より好ましくは、０．０５〜
３μｍである。また、その含有量は０．０５〜５０ｍｇ
／ｍ²が好ましく、更に好ましくは、０．５〜２０ｍｇ
／ｍ²である。

【００２０】本発明のフィルムの下塗り液は、一般に良
く知られた塗布方法、例えばディップコ−ト法、エア−
ナイフコ−ト法、カ−テンコ−ト法、ロ−ラ−コ−ト
法、ワイヤ−バ−コ−ト法、グラビアコ−ト法、スライ
ドコート法、或いは、米国特許第２、６８１、２９４号
明細書に記載のホッパ−を使用するエクストル−ジョン
コ−ト法により塗布することができる。所望により、米
国特許第２、７６１、７９１号、同３、５０８、９４７
号、同２、９４１、８９８号、及び同３、５２６、５２
８号明細書、原崎勇次著「コ−ティング工学」２５３ペ
−ジ（１９７３年、朝倉書店発行）などに記載された方
法により２層以上の層を同時に塗布することが出来る。

【００２１】次に本発明のフイルムは、下塗り層を付与
するに当たり表面処理をすることが好ましい。本発明の
フィルムの表面を各種処理することでその上に塗設され
る下塗り層との強固な接着を可能とする。本発明で用い
られる表面処理はフイルムと下塗り層間の接着が改良で
きれば特に限定されないが、好ましくは紫外線処理、コ
ロナ放電処理、グロー放電処理、火焔処理、高周波処
理、活性プラズマ処理、レーザー処理、機械的処理、混
酸処理、オゾン酸化処理、などの表面活性化処理であ
る。

【００２２】表面処理の中でも好ましいのは、紫外線照
射処理、コロナ処理、グロー処理、火焔処理である。先
ず紫外線照射処理について以下に記す。これらは特公昭
４３−２６０３号、特公昭４３−２６０４号、特公昭４
５−３８２８号記載の処理方法などによって行われるの
が好ましい。水銀灯は石英管からなる高圧水銀灯で、紫
外線の波長が１８０〜３２０ｎｍの間であるものが好ま
しい。紫外線照射はフイルムの延伸工程、熱固定時、熱
固定後の何れでもよい。紫外線照射の方法については、
フイルムの表面温度が１５０℃前後にまで上昇すること
が問題なければ、主波長が３６５nmの高圧水銀灯ランプ
を使用することができる。低温処理が必要とされる場合
には主波長が２５４nmの低圧水銀灯が好ましい。またオ
ゾンレスタイプの高圧水銀ランプ、及び低圧水銀ランプ
を使用する事も可能である。処理光量に関しては処理光
量が多いほどフイルムと被接着層との接着力は向上する
が、光量の増加に伴いフイルムが着色し、またフイルム
が脆くなるという問題が発生する。従って、通常のポリ
エステル、ポリオレフィン等のプラスチックフイルムに
は、３６５ｎｍを主波長とする高圧水銀ランプで、照射
光量２０〜１００００（ｍＪ／ｃｍ²）がよく、より好
ましくは５０〜２０００（ｍＪ／ｃｍ²）である。２５
４ｎｍを主波長とする低圧水銀ランプの場合には、照射
光量１００〜１００００（ｍＪ／ｃｍ²）がよく、より
好ましくは３００〜１５００（ｍＪ／ｃｍ²）である。

【００２３】次に、効果的な表面処理の一つであるグロ
ー放電処理は、従来知られているいずれの方法、例えば
特公昭３５−７５７８号、同３６−１０３３６号、同４
５−２２００４号、同４５−２２００５号、同４５−２
４０４０号、同４６−４３４８０号、米国特許３，０５
７，７９２号、同３，０５７，７９５号、同３，１７
９，４８２号、同３，２８８，６３８号、同３，３０
９，２９９号、同３，４２４，７３５号、同３，４６
２，３３５号、同３，４７５，３０７号、同３，７６
１，２９９号、英国特許９９７，０９３号、特開昭５３
−１２９２６２号等を用いることができる。特に本発明
のフィルムに対し要求される接着性付与、黄色化抑制、
ブロッキング防止を同時に満足させる表面処理としてグ
ロー処理がとくに有効である。グロー放電処理の雰囲気
に酸素、窒素、ヘリウムあるいはアルゴンのような種々
のガスを導入しながら行うことが好ましい。さらに、水
蒸気を導入した場合は、特殊ガスの導入の場合と同等あ
るいはそれ以上の接着効果を有し、価格も大幅に安価で
あり、工業的に優れた方法である。

【００２４】水蒸気の存在下でグロー放電処理を実施す
る場合の水蒸気分圧は、１０％以上１００％以下が好ま
しく、更に好ましくは４０％以上９０％以下である。水
蒸気以外のガスは酸素、窒素等からなる空気である。さ
らに、表面処理すべきフイルムを予め加熱した状態で真
空グロー放電処理を行うと、常温で処理するのに比べ短
時間の処理で接着性が向上し、黄色化を大幅に減少させ
ることができる。予熱温度は５０℃以上が好ましい。真
空中でポリマー表面温度を上げる具体的方法としては、
赤外線ヒータによる加熱、熱ロールに接触させることに
よる加熱等がある。例えばフイルム面を８０℃に予熱し
たい場合、８０℃の熱ロールにフイルムを高々１秒間接
触するだけで十分である。加熱方法は前述の方法に限ら
ず、広く公知の加熱方法を利用することができる。

【００２５】予熱したフィルムをグロー放電処理する
が、重要な処理条件として真空度、電極間電圧、放電周
波数等が挙げられる。グロー放電処理時の圧力は０．０
０５〜２０Torrとするのが好ましく、より好ましくは
０．０２〜２Torrである。また、電圧は、５００〜５０
００Ｖの間が好ましく、より好ましくは５００〜３００
０Ｖである。さらに使用する放電周波数は、従来技術に
見られるように直流から数１０００ＭＨｚ、好ましくは
５０Ｈｚ〜２０ＭＨｚ、さらに好ましくは１ＫＨｚ〜１
ＭＨｚである。放電処理強度は、０．０１〜５ＫＶ・Ａ
・分／ｍ²が好ましく、更に好ましくは０．１５〜１Ｋ
Ｖ・Ａ・分／ｍ²で優れた接着性能が得られる。 この
ようにして、グロー放電処理を施こしたフィルムは、直
ちに冷却ロールを用いて温度を下げることが好ましい。
フィルムは温度の上昇に伴ない外力により塑性変形し易
くなり、被処理フイルムの平面性が損なわれてしまう。
さらに低分子量体（モノマー、オリゴマー等）がフィル
ム表面に析出し、透明性や耐ブロッキング性を悪化させ
る可能性がある。

【００２６】次にコロナ放電処理について記すと、従来
公知のいずれの方法、例えば特公昭４８−５０４３号、
同４７−５１９０５号、特開昭４７−２８０６７号、同
４９−８３７６７号、同５１−４１７７０号、同５１−
１３１５７６号等に開示された方法により達成すること
ができる。放電周波数は５０Ｈｚ〜５０００ＫＨｚ、好
ましくは５ＫＨｚ〜数１００ＫＨｚが適当であり、特に
好ましくは１０Ｈｚ〜３０ＫＨｚである。放電周波数が
小さすぎると安定な放電が得られず、かつ被処理物にピ
ンホールが生じて好ましくない。又周波数が高すぎる
と、インピーダンスマッチングのための特別な装置が必
要となり、装置が高価となり好ましくない。被処理物の
処理強度に関しては、通常は０．００１〜５ＫＶ・Ａ・
分／ｍ²、好ましくは０．０１〜１ＫＶ・Ａ・分／ｍ²が
適当である。電極と誘電体ロールのギャップクリアラン
スは０．５〜２．５ｍｍ、好ましくは１．０〜２．０ｍ
ｍが適当である。コロナ放電処理機はＰｉｌｌａｒ社製
ソリッドステートコロナ処理機６ＫＶＡモデルを用いる
ことができる。

【００２７】次に火炎処理としては、天然ガス、液化プ
ロパンガスなどを利用でき空気との混合比が重要であ
る。好ましいガス／空気の混合比は容積比で、プロパン
では１／１４〜１／２２、より好ましくは１／１６〜１
／１９である。天然ガスでは１／６〜１／１０、より好
ましくは１／７〜１／９である。火焔処理量は、１〜５
０Ｋｃａｌ／ｍ²、より好ましくは３〜２０Ｋｃａｌ／
ｍ²である。またバーナーの内炎の先端とフイルムの距
離を４ｃｍ未満とすることがより効果的である。処理装
置としては春日電気（株）製フレーム処理機を用いるこ
とができる。処理時のフィルムを支えるバックアップロ
ーラーは中空型ロールが好ましく、中に冷却液を透して
常時一定の所定温度にする事が好ましい。

【００２８】次に、本発明のフィルムには、その表面硬
度をさらにあげるためにハードコート層を設けることが
できる。ハードコート材料には活性エネルギー線硬化型
樹脂等を用いる。活性エネルギー線硬化型樹脂の例とし
ては多官能モノマーが挙げられ、好ましくは多官能アク
リレートまたはメタクリレート（例えばペンタエリスリ
トールテトラ（メタ）アクリレートやジペンタエリスリ
トールヘキサ（メタ）アクリレート等）に代表される活
性エネルギー線硬化性化合物が挙げられる。これらの化
合物中には必要に応じて重合開始剤を添加することが好
ましい。また、ハードコート層中には硬度をアップさせ
傷付き耐性を高める目的で、充填剤を含有させることが
特に有効であり、例えばシリカ、アルミナ、ジルコニア
等の酸化物の微粒子やコロイダル粒子を挙げることがで
きる。これらの充填剤としての微粒子の粒子サイズは１
〜１００ｎｍが好ましく、その添加量は上記硬化型樹脂
の５〜５０体積％が好ましい。５０体積％を越えると膜
が脆くなり、少なすぎると添加した効果が得られない。
ハードコート層の厚さは２〜３０μｍが好ましく、４〜
１０μｍが特に好ましい。ハードコート層には、さらに
必要に応じて、アニオン性、カチオン性あるいはノニオ
ン性の界面活性剤を添加したり、コロナ処理、グロー処
理等の表面処理を行い、ハードコートの表面の親水性、
密着性を向上させ、導電層の塗布性や導電層との接着を
高めることが出来る。

【００２９】以下に界面活性剤の具体例を記すが、これ
に限定されるものではない（ここで、‐Ｃ₆Ｈ₄‐はフェ
ニレン基を表わす）。 ＷＡ−１：Ｃ₁₂Ｈ₂₅(ＯＣＨ₂ＣＨ₂)₁₀ＯＨ ＷＡ−２：Ｃ₉Ｈ₁₉‐Ｃ₆Ｈ₄‐(ＯＣＨ₂ＣＨ₂)₁₂ＯＨ ＷＡ−３：ポリ（重合度２０)オキシエチレンソルビタ
ンモノラウリン酸エステル ＷＡ−４：ドデシルベンゼンスルフォン酸ソーダ ＷＡ−５：トリ(イソプロピル)ナフタレンスルフォン酸
ソーダ ＷＡ−６：ドデシル硫酸ソーダ ＷＡ−７：α−スルファコハク酸ジ(２−エチルヘキシ
ル)エステル ナトリウム塩 ＷＡ−８：セチルトリメチルアンモニウム クロライド ＷＡ−９：C₁₁H₂₃CONHCH₂CH₂N(+)(CH₃)₃‐CH₂COO(-)

【００３０】ＷＡ-１０：Ｃ₈Ｆ₁₇ＳＯ₂Ｎ(Ｃ₃Ｈ₇)(ＣＨ
₂ＣＨ₂Ｏ)₁₆Ｈ ＷＡ-１１：Ｃ₈Ｆ₁₇ＳＯ₂Ｎ(Ｃ₃Ｈ₇)ＣＨ₂ＣＯＯＫ ＷＡ-１２：Ｃ₇Ｆ₁₅ＣＯＯＮＨ₄ ＷＡ-１３：Ｃ₈Ｆ₁₇ＳＯ₃Ｋ ＷＡ-１４：Ｃ₈Ｆ₁₇ＳＯ₂Ｎ(Ｃ₃Ｈ₇)(ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ)
₄(ＣＨ₂)₄ＳＯ₃Ｎａ ＷＡ-１５：Ｃ₈Ｆ₁₇ＳＯ₂Ｎ(Ｃ₃Ｈ₇)-(ＣＨ₂)₃-Ｎ(+)
(ＣＨ₃)₃・ Ｉ(-) ＷＡ-１６：Ｃ₈Ｆ₁₇ＳＯ₂Ｎ(Ｃ₃Ｈ₇)ＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｎ
(+)(ＣＨ₃)₂‐ＣＨ₂ＣＯＯ(-) ＷＡ-１７：Ｃ₈Ｆ₁₇ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ(ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ)₁₆Ｈ ＷＡ-１８：Ｃ₈Ｆ₁₇ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ(ＣＨ₂)₃-Ｎ(+)(Ｃ
Ｈ₃)₃ ・ Ｉ(-) ＷＡ-１９：Ｈ(ＣＦ₂)₈ＣＨ₂ＣＨ₂ＯＣＯＣＨ₂ＣＨ(Ｓ
Ｏ₃)ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂ＣＦ)₈Ｈ ＷＡ-２０：Ｈ(ＣＦ₂)₆ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ(ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ)₁₆
Ｈ ＷＡ-２１：Ｈ(ＣＦ₂)₈ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ(ＣＨ₂)₃-Ｎ(+)(Ｃ
Ｈ₃)₃ ・ Ｉ(-) ＷＡ-２２：Ｈ(ＣＦ₂)₈ＣＨ₂ＣＨ₂ＯＣＯＣＨ₂ＣＨ(Ｓ
Ｏ₃)ＣＯＯＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂Ｃ₈Ｆ₁₈ ＷＡ-２３：Ｃ₉Ｆ₁₇‐Ｃ₆Ｈ₄ＳＯ₂Ｎ(Ｃ₃Ｈ₇)(ＣＨ₂Ｃ
Ｈ₂Ｏ)₁₆Ｈ ＷＡ-２４：Ｃ₉Ｆ₁₇‐Ｃ₆Ｈ₄ＣＳＯ₂Ｎ(Ｃ₃Ｈ₇)-(Ｃ
Ｈ₂)₃-Ｎ(+)(ＣＨ₃)₃ ・ Ｉ(-)

【００３１】本発明のフィルムの表面硬度は、鉛筆硬度
あるいは微小硬度を用いる。鉛筆硬度は、測定サンプル
を温度２５℃、相対湿度６０％の条件で２時間調湿した
後、ＪＩＳ−Ｓ−６００６で規定される試験用鉛筆を用
いて、ＪＩＳ−Ｋ−５４００で規定される鉛筆硬度評価
方法に従い、１ｋｇの荷重で傷が全く認められない鉛筆
の硬度の値である。微小硬度は、微小表面硬度計を用い
て求めた平均表面弾性率である。具体的な方法は以下の
とおりである。微小表面硬度計（（株）フィッシャー・
インスツルメンツ社製：フィッシャースコープＨ１００
ＶＰ−ＨＣＵ）を用い、試料表面にビッカース圧子を接
触させた後、１０秒間に加重を１ｍＮにまで増加させ、
この状態で５秒保持する。この時のビッカース圧子の侵
入深さをＤv0とする。この後、加重を解放した時にビッ
カース圧子を押し戻す力（Ｆv）と侵入深さ(Ｄv)を測定
し、その傾きを表面弾性率とする。即ちビッカース圧子
を最も押し込んだ時の侵入深さＤv0から、引き抜いたと
きの深さ0.9Ｄv0の間の傾きを表面弾性率とした。この
測定は２５℃、６０％ＲＨ下で行い、１０点の平均値で
表した。

【００３２】本発明のフィルムは、波長３５０〜８００
ｎｍの可視光線の平均透過率が、好ましくは８０％以
上、より好ましくは８５％以上、特に好ましくは９０％
以上である。また、本発明のハードコート層を有するフ
ィルムの表面の鉛筆硬度は、好ましくは５Ｈ以上であ
り、より好ましくは５Ｈ〜６Ｈである。

【００３３】以下、本発明の高表面硬度フィルムの好ま
しい作成方法を簡潔に記載する。 （１）充填材含有樹脂ペレットの作製 表面処理を施した充填材と樹脂ペレットを計量ホッパー
から所定量を、ＫＣＫ社製石臼式混練押出機に供給し、
溶融混練する。混練温度は２００℃〜３５０℃、より好
ましくは２２０℃〜３２０℃、さらに好ましくは２４０
℃〜３００℃、混練時間は１〜２００分、より好ましく
は２〜１００分、さらに好ましくは３〜３０分である。 （２）樹脂の乾燥 樹脂ペレットを１００℃〜２５０℃、より好ましくは１
３０℃〜２００℃で、５分〜５時間、より好ましくは１
０分〜１時間乾燥する。

【００３４】（３）溶融押出し 樹脂ペレットと充填材料を各々ＫＣＫ社製石臼混練押出
機に入れ溶融する。この時、初めから所望の量の充填材
料を添加したペレットを用いても良く、予め高濃度に充
填材を添加したペレット（マスターペレット）に充填材
を添加していないペレットで希釈し所望の濃度に調整し
ても良い。押出し温度は２５０℃〜３５０℃、より好ま
しくは２６０℃〜３４０℃で、１分〜３０分、より好ま
しくは３分〜１５分滞留させて溶融させる。この後、フ
ィルタ−を用いて溶融樹脂をあらかじめろ過しておくこ
とが好ましい。フィルタ−としては、金網、焼結金網、
焼結金属、サンド、グラスファイバ−などが挙げられ
る。好ましいフィルターサイズは１〜３０μｍである。
この溶融樹脂をＴダイから押し出しする。またコスト面
を考慮し、充填材含有層と未含有層を共押出しした積層
フイルムを作製することも好ましい。積層フイルムを作
成する場合は、積層構造を有するＴダイ（マルチマニホ
ールドダイなど）を用いて各成分を押し出す。これを４
０℃〜１００℃キャスティングドラムの上で固化させ未
延伸フイルムを作成する。このとき、静電印加法、水膜
形成法（水等の流体をキャスティングドラム上に塗布し
メルトとドラムの密着をよくする）などを用い、キャス
ティングドラムへの密着を上げることで、フイルムの平
面性を改良でき好ましい。これを剥取り未延伸シートを
形成する。

【００３５】（４）ＭＤ延伸（長手方向延伸） 未延伸シートを長手方向(ＭＤ)に延伸する。好ましい延
伸倍率は２．５倍〜４倍、より好ましくは３倍〜４倍で
ある。延伸温度は７０℃〜１６０℃が好ましく、より好
ましくは８０℃〜１５０℃、より好ましくは８０℃〜１
４０℃である。好ましい延伸速度は、１０〜３００％／
秒、より好ましくは３０〜２５０％／秒、さらに好まし
くは５０〜２００％／秒である。このようなＭＤ延伸は
周速の異なる一対のロール間を搬送することで実施でき
る。 (５)ＴＤ延伸（幅方向延伸） 延伸倍率は、２．５倍〜５倍が好ましく、より好ましく
は３倍〜４．５倍、さらに好ましくは３．３〜４．３倍
である。延伸温度は７５℃〜１６５℃が好ましく、より
好ましくは８０℃〜１６０℃、より好ましくは８５℃〜
１５５℃である。好ましい延伸速度は１０〜３００％／
秒、より好ましくは３０〜２５０％／秒、さらに好まし
くは５０〜２００％／秒である。ＴＤ延伸は、フイルム
を両端をチャックしテンター内に搬送し、この幅を広げ
ることで達成できる。

【００３６】（６）熱固定 好ましい熱固定温度は、１９０℃〜２７５℃、より好ま
しくは２１０℃〜２７０℃、さらに好ましくは２３０℃
〜２７０℃であり、好ましい処理時間は５〜１８０秒、
より好ましくは１０〜１２０秒、さらに好ましくは１５
〜６０秒である。熱固定中に幅方向に０％〜１０％弛緩
させるのが好ましい。より好ましくは０〜８％、さらに
好ましくは０〜６％である。このような熱固定および弛
緩は、フイルムの両端をチャックし熱固定ゾーンに搬送
し、この幅を狭めることで達成できる。またフイルム端
部のトリミングも合わせて実施する。 （７）下塗り層の形成 フイルムとハードコート層の密着性を上げるため、必要
に応じて下塗り層を形成する。下塗り層の形成ディッピ
ング法、スピナー法、スプレー法、ロールコーター法、
グラビア法、ワイヤーバー法等の公知の薄膜形成方法で
形成、乾燥して作製することが出来る。

【００３７】（８）ハードコート層の形成 表面硬度を上げるため、ハードコート層を設けることが
できる。下塗り層の形成と同様、ディッピング法、スピ
ナー法、スプレー法、ロールコーター法、グラビア法、
ワイヤーバー法等の公知の薄膜形成方法で形成、乾燥し
て作製することが出来る。 （９）巻取り ハードコート層を形成後、ロールに巻き取る。このと
き、支持体端部に厚みだし加工（ナ−リング）を付与す
ることも好ましい。好ましい製膜幅は０．５〜１０ｍ、
より好ましくは０．８〜８ｍ、さらに好ましくは１〜６
ｍである。

【００３８】

【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をさらに説明す
るが、本発明はこれに限定されるものではない。

【００３９】〔Ｉ〕ペレットの調製 下記１〜３に記載する方法で、下記表１に示されるペレ
ット１〜４を調製した。 １．充填材の作製 アセトン５ｋｇに表面修飾剤として、東亜合（株）製、
アロニックスＭ−５３００、０．６ｋｇを添加した。左
記混合物を、２ｍｍφのジルコニアビーズを用いた浅田
鉄鋼(株)製ＡＤミルにて２０００ｒｐｍで混合を実施し
た。この混合物に日本アエロジル(株)製 酸化アルミニ
ウム Ｃ ３ｋｇを少量ずつ添加、混合した。２４ｈｒ
乾燥箱でアセトンを除去し、充填材を作製した。この充
填材料をミキサーで粗粉砕後、（株）セイシン企業製ジ
ェットミルで、５ｍｉｎ間処理し、所望の微粉砕され
た、充填材を作製した。

【００４０】２．ポリエチレンテレフタレート樹脂（Ｐ
ＥＴ）の重合 テレフタル酸ジメチルエステル８０部、エチレングリコ
−ル５８部、酢酸マンガン４水和物０．０２９部、三酸
化アンチモン０．０２８部を加え、撹拌しながら２００
℃に加熱した。副生するメタノ−ルを除去しつつ２３５
℃まで昇温した。メタノ−ルの副生が終了後トリメチル
リン酸０．０３部を添加し、２８５℃に昇温しながら
０．３Ｔｏｒｒに減圧し固有粘度０．６２のＰＥＴを重
合した。なお、これらの固有粘度は以下の方法で測定し
た。 フェノール／1,1,2,2-テトラクロロエタン混合溶媒
(質量比：６０／４０)にポリエステルを溶解し、０．２
ｇ／ｄｌ、０．６ｇ／ｄｌ、１．０ｇ／ｄｌの溶液を作
成する。 これを２０℃において、ウベローデ粘度計を用いて測
定する。 濃度に対し粘度をプロットし、濃度＝０に外挿した粘
度を固有粘度とした。

【００４１】３．充填材とＰＥＴの混練 上記ＰＥＴペレットと充填材をＫＣＫ社製石臼混練押出
機を用い、２８０℃から３２０℃に昇温しながら、それ
ぞれ９ｋｇ／ｈ、１ｋｇ／ｈの比率で添加し５分間溶融
混練した。ペレット供給側より順に、扇、菊、菊、臼、
臼、扇型ブレードのブレードパターンを使用し、混練を
実施した。これをヌードル状に吐出量１０ｋｇ／ｈで押
出した後、水冷、裁断しペレットを形成した。また比較
として、ＰＥＴペレットと充填材を、陸亜ＲＹ−３０一
軸混練押出機を用い、２８０℃から３２０℃に昇温しな
がら５分間混練した。これをヌードル状に押出した後、
水冷、裁断しペレットを形成した。積層フイルムを形成
する際、充填材含有樹脂ペレットはＢ層に使用するが、
単層の場合はＡ層に使用してよい。

【００４２】

【表１】

【００４３】〔II〕高表面硬度フイルムの製膜および評
価 下記４に従って、高表面硬度フイルム１〜４を製膜し、
下記５に従って微少硬度を測定した。結果を表２に示し
た。 ４．高表面硬度フイルムの製膜 上記方法で調製した充填材含有樹脂ペレット１〜４を、
各々１６０℃減圧下で３時間乾燥した。各乾燥したペレ
ットを押出機で３１０℃で溶融、５μｍのメッシュフィ
ルタ−で濾過した後、積層構造を有するＴダイ（マルチ
マニホールドダイ）から５０℃の静電印加したキャステ
ィングドラム上に押し出し、未延伸フイルムを調製し
た。これら未延伸フイルムにつき、ＭＤ延伸（倍率３．
５倍、１０５℃）、ＴＤ延伸（４．０倍、１１０℃）、
熱固定（２４５℃）、熱緩和（３％）を行い、高表面硬
度フイルム１〜４を作製した。なお、全水準製膜幅は
１．８ｍであり、これを両端トリミングし１．５ｍとし
た後、両端に高さ３０μm、幅１０ｍｍのナール加工を
した後、３０００ｍずつ直径３０cmの巻芯に巻き取っ
た。

【００４４】５．微小硬度の測定 上記で巻き取ったサンプルを微小硬度計を用いて、表面
硬度を測定した。

【００４５】

【表２】

【００４６】〔III〕ハードコート層を有する高表面硬
度フィルムの作製 上記で作製した高表面硬度フイルム１〜４を基材フィル
ムとして、下記６〜８に従ってハードコート層を有する
高表面硬度フィルム（ＨＤフィルム１〜４）を作製し、
下記９に従って鉛筆硬度を測定した。結果を表３に示し
た。 ６．コロナ処理 コロナ放電処理はピラー社製ソリッドステートコロナ処
理機６ＫＶＡモデルを用い、高表面硬度フイルムを２０
ｍ／分で処理した。このとき、電流・電圧の読み取り値
より被処理物は、０．３７５ＫＶ・Ａ・分／ｍ²の処理
とした。処理時の放電周波数は、９．６ＫＨｚ、電極と
誘電体ロールのギャップクリアランスは、１．６ｍｍで
あった。

【００４７】７．下塗り液の調製および塗布 下記素材を使用し、コロナ処理された高表面硬度フイル
ムとハードコート層の密着性を付与させるための下塗り
液を調製し、塗布を実施した。 ・ＵＶ３３００Ｂ(日本合成化学(株)製末端アクリル変性ウレタンオリゴマー) ５質量部 ・ＷＡ−２ ０．０５質量部 ・トルエン／酢酸メチル（１／１） ９４．９５質量部 これらの下塗り液は、７ｍｌ／ｍ²バーコ−ターで塗布
し、搬送しつつ加熱ゾーンにて１６０℃で５分間加熱乾
燥した。巻き取り直前で冷却ローラーにて３０℃以下に
冷却し、作成した下塗り付き高表面硬度フイルムを巻き
取った。

【００４８】８．ハードコート層塗布液の調製および塗
布 下記の通り、無機粒子分散液の調製、およびハードコー
ト層塗布液の調製、塗布を行った。 ８−１ 無機粒子分散液（Ｍ−１）の調製 セラミックコートのベッセルに各試薬を以下の量計量し
た。 ・メチルイソブチルケトン ２３４ｇ ・アロニックスＭ５３００(東亜合成(株)製オリゴエステルアクリレートポリ マー） ３６ｇ ・ＡＫＰ−Ｇ０１５（住友化学工業製アルミナ） １８０ｇ 上記混合液をサンドミル（１／４Ｇのサンドミル）にて
１６００ｒｐｍ、１０時間微細分散した。メディアは１
ｍｍΦのジルコニアビーズを１４００ｇ用いた。得られ
た表面処理したアルミナの粒径は９３ｎｍだった。

【００４９】８−２ ハードコート層用塗布液の調製 上記アルミナ微粒子を４０質量％含有するＭ−１分散液
３００ｇに、メタノール６３ｇ、イソプロパノール１２
４ｇおよび酢酸ブチル１１３ｇを加えた。混合液に、ジ
ペンタエリスリトールペンタアクリレートとジペンタエ
リスリトールヘキサアクリレートの混合物（ＤＰＨＡ、
日本化薬（株）製）２８０ｇを加えて溶解した。得られ
た溶液に、光重合開始剤（イルガキュア１８４、チバガ
イギー社製）１６．８ｇおよびメチルイソブチルケトン
３００ｇを添加した。混合物を３０分間攪拌した後、孔
径１μｍのポリプロピレン製フィルターで濾過してハー
ドコート層用塗布液を調製した。

【００５０】８−３ ハードコート層の形成 下塗り層を設けた高硬度樹脂フイルムの下塗り層上にバ
ーコーターを用いて８−２で調製したハードコート塗布
液を層厚８μｍになるように塗布・乾燥し紫外線照射し
てハードコート層を形成し、ＨＤフィルム１〜４を作製
した。

【００５１】９．評価 ９−１ 鉛筆硬度試験 ハードコート層が形成された高表面硬度フィルム（ＨＤ
フィルム１〜４）について、既に述べた方法で鉛筆硬度
を測定した。 ９−２ 透明性（透過率） ９−１のフィルムサンプルを用いて、島津製作所製分光
光度計ＵＶ−３１５０により波長３５０〜８００ｎｍの
可視光の平均透過率を測定した。

【００５２】

【表３】

【００５３】表２に示される結果より、本発明の高表面
硬度フィルムは一軸押出機で混練したものより、高硬度
であることが分かる。また、表３に示される結果より、
ハードコート層を設けても、本発明のフィルムの方がよ
り高硬度であり、透明性に優れることが明らかである。

【００５４】

【発明の効果】本発明のフィルムは、高表面硬度であ
り、透明性に優れる。従って、本発明のフィルムは、優
れた耐擦傷性と表面硬度を必要とする、ＣＲＴ、ＬＣ
Ｄ、ＰＤＰ、ＦＥＤなどのディスプレイの表面や家電製
品などのタッチパネル、ガラス等の表面保護フイルムに
好適である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０８Ｌ 101/00 Ｃ０８Ｌ 101/00 Ｇ０２Ｂ 1/10 Ｂ２９Ｋ 67:00 // Ｂ２９Ｋ 67:00 Ｂ２９Ｌ 7:00 Ｂ２９Ｌ 7:00 Ｇ０２Ｂ 1/10 Ｚ Ｆターム(参考） 2K009 AA15 BB11 BB14 BB24 BB28 4F006 AA02 AA11 AA22 AA35 AA36 AA55 AA56 AB24 AB54 AB74 AB76 BA02 CA07 CA08 4F207 AA24 AB11 AB16 AC01 AE10 AG01 AG03 AR12 KA01 KA17 KK04 KK11 KK66 KL40 KL84 KW23 4J002 AB021 BC032 BG061 BK001 CF001 CF061 CF081 CF161 CG001 DE076 DE096 DE106 DE136 DE146 DE236 DG046 DG056 DJ016 DJ036 DJ046 DJ056 FD012 FD016 GG02 GQ00

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 石臼式混練押出機を用いて、樹脂と充填
   材とを溶融混練し、押出成形する工程を含んで形成され
   たことを特徴とする高表面硬度フイルム。
2. 【請求項２】 樹脂が、ポリエステル系樹脂であること
   を特徴とする請求項１に記載の高表面硬度フイルム。
3. 【請求項３】 充填材が、無機または有機微粒子である
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の高表面硬度
   フイルム。
4. 【請求項４】 充填材の粒径が、１〜４００ｎｍの範囲
   にあることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載
   の高表面硬度フイルム。
5. 【請求項５】 樹脂と該充填材の屈折率の差が０．０１
   〜１の範囲にあることを特徴とする請求項１〜４のいず
   れかに記載の高表面硬度フイルム。
6. 【請求項６】 粒径１〜４００ｎｍの充填材を５〜５０
   質量％含有する樹脂層（Ｂ）が、充填材の含有量がより
   少ない樹脂層（Ａ）の少なくとも片面に積層しているこ
   とを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の高表面
   硬度フイルム。
7. 【請求項７】 フイルム全体の厚みが５０〜３００μｍ
   であり、かつ樹脂層（Ａ）の厚みが５〜１００μｍであ
   ることを特徴とする請求項６に記載の高表面硬度フイル
   ム。
8. 【請求項８】 下塗り層を有することを特徴とする請求
   項１〜７のいずれかに記載の高表面硬度フイルム。
9. 【請求項９】 ハードコート層を有することを特徴とす
   る請求項１〜８のいずれかに記載の高表面硬度フイル
   ム。
10. 【請求項１０】フィルム表面の鉛筆硬度が、５Ｈ〜６Ｈ
    であることを特徴とする請求項９に記載の高表面硬度フ
    イルム。
11. 【請求項１１】波長３５０〜８００ｎｍの可視光線の平
    均透過率が、８０％以上であることを特徴とする請求項
    １〜１０のいずれかに記載の高表面硬度フイルム。
12. 【請求項１２】請求項１〜１１のいずれかのフィルムの
    製造方法であって、石臼式混練押出機を用い樹脂と充填
    材とを溶融混練し、押出成形する工程を含むことを特徴
    とする高表面硬度フイルムの製造方法。