JP2003011765A - エアバッグドア一体型インストルメントパネルの製造方法 - Google Patents
エアバッグドア一体型インストルメントパネルの製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 エアバッグドアの金属芯材間及び前記金属芯
材とインストルメントパネルの樹脂芯材の間に貼付され
た被覆材が、樹脂の発泡圧で変形することを防止し、開
裂予定部分の発泡樹脂の厚みを均一にし、後加工精度を
向上させたエアバッグドア一体型インストルメントパネ
ルの製造方法を提供する。 【解決手段】 少なくとも２枚の金属板からなるエアバ
ッグドア用芯材５の金属板間の対向縁を折り返し加工
し、折り返し部１９とすると共に、該折り返し部１９間
に存在する隙間２１を表皮３側に向けて被覆材１３で被
覆する工程と、該隙間２１位置で、前記エアバッグドア
芯材５を載置する下金型２７が凸形状部１５を有すると
共に、前記折り返し部１９の表皮３側の先端面２５と前
記下金型の凸形状部の先端面２３とを略面一として発泡
樹脂を射出する工程と、を含む。
材とインストルメントパネルの樹脂芯材の間に貼付され
た被覆材が、樹脂の発泡圧で変形することを防止し、開
裂予定部分の発泡樹脂の厚みを均一にし、後加工精度を
向上させたエアバッグドア一体型インストルメントパネ
ルの製造方法を提供する。 【解決手段】 少なくとも２枚の金属板からなるエアバ
ッグドア用芯材５の金属板間の対向縁を折り返し加工
し、折り返し部１９とすると共に、該折り返し部１９間
に存在する隙間２１を表皮３側に向けて被覆材１３で被
覆する工程と、該隙間２１位置で、前記エアバッグドア
芯材５を載置する下金型２７が凸形状部１５を有すると
共に、前記折り返し部１９の表皮３側の先端面２５と前
記下金型の凸形状部の先端面２３とを略面一として発泡
樹脂を射出する工程と、を含む。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のエアバッ
グ装置に関連し、特にはそのエアバッグドア部を有する
インストルメントパネルの構造に関する。
グ装置に関連し、特にはそのエアバッグドア部を有する
インストルメントパネルの構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車の助手席側に設けられるエ
アバッグ装置は、添付の図面の図１１に示すように、折
り畳まれたエアバッグＡがキャニスタと呼ばれる収容部
材（容器）Ｃ内に作動装置Ｉと共に収容されて助手席前
面の車室側部材Ｐであるインストルメントパネル内に格
納されている。エアバッグ収容部材Ｃの上部はエアバッ
グＡが車室内に展開するための開口部Ｏとして構成され
ていて、この展開開口部Ｏは平時はエアバッグドア部Ｄ
によって覆われており、一旦自動車が大きな衝撃を受け
た有事の際には、前記作動装置Ｉが作動し、膨張したエ
アバッグＡが当該エアバッグドア部Ｄを内部から押し開
いて車室内に展開するように構成されている。
アバッグ装置は、添付の図面の図１１に示すように、折
り畳まれたエアバッグＡがキャニスタと呼ばれる収容部
材（容器）Ｃ内に作動装置Ｉと共に収容されて助手席前
面の車室側部材Ｐであるインストルメントパネル内に格
納されている。エアバッグ収容部材Ｃの上部はエアバッ
グＡが車室内に展開するための開口部Ｏとして構成され
ていて、この展開開口部Ｏは平時はエアバッグドア部Ｄ
によって覆われており、一旦自動車が大きな衝撃を受け
た有事の際には、前記作動装置Ｉが作動し、膨張したエ
アバッグＡが当該エアバッグドア部Ｄを内部から押し開
いて車室内に展開するように構成されている。
【０００３】このエアバッグドアの展開開口部Ｏを覆う
エアバッグドア部の構造としては、エアバッグドア用部
材を別成形してこれをインストルメントパネルの該当空
所に取り付けるタイプのものと、インストルメントパネ
ルと一体にエアバッグドア部を形成するタイプのものが
あるが、この発明は前者の構造に関する。
エアバッグドア部の構造としては、エアバッグドア用部
材を別成形してこれをインストルメントパネルの該当空
所に取り付けるタイプのものと、インストルメントパネ
ルと一体にエアバッグドア部を形成するタイプのものが
あるが、この発明は前者の構造に関する。
【０００４】すなわち、図１１乃至図１６はインストル
メントパネルＰに一体にエアバッグドア部Ｄを形成した
従来例を示すものであるが、このインストルメントパネ
ルＰは合成樹脂発泡層７１上面に表皮７２を一体に有
し、該表皮７２のエアバッグ展開開口部Ｏに対応する所
定位置にはエアバッグドア部Ｄを画定する薄肉の破断予
定部７３が形成されている。この表皮７２の薄肉の破断
予定部７３は、表皮７２の成形後に高周波ウェルダーや
熱刃またはコールドプレスカッター、レーザ光等によっ
て切り込みやＶ溝を入れることにより形成される。図中
の符号７４はインストルメントパネルＰの裏面に設けら
れた芯材、７５はエアバッグドア部Ｄの裏面に設けられ
たエアバッグドア用芯材、７６はエアバッグ収容部材Ｃ
と芯材７４（及びエアバッグドア用芯材７５）とを固定
する取付部材、Ｔは車室側部材Ｐの破断予定部である。
メントパネルＰに一体にエアバッグドア部Ｄを形成した
従来例を示すものであるが、このインストルメントパネ
ルＰは合成樹脂発泡層７１上面に表皮７２を一体に有
し、該表皮７２のエアバッグ展開開口部Ｏに対応する所
定位置にはエアバッグドア部Ｄを画定する薄肉の破断予
定部７３が形成されている。この表皮７２の薄肉の破断
予定部７３は、表皮７２の成形後に高周波ウェルダーや
熱刃またはコールドプレスカッター、レーザ光等によっ
て切り込みやＶ溝を入れることにより形成される。図中
の符号７４はインストルメントパネルＰの裏面に設けら
れた芯材、７５はエアバッグドア部Ｄの裏面に設けられ
たエアバッグドア用芯材、７６はエアバッグ収容部材Ｃ
と芯材７４（及びエアバッグドア用芯材７５）とを固定
する取付部材、Ｔは車室側部材Ｐの破断予定部である。
【０００５】この構造にあっては、前記したように、エ
アバッグＡが作動膨張すると、エアバッグ展開開口部Ｏ
上部の車室側部材Ｐにおけるエアバッグドア部Ｄが裏面
側から押され、エアバッグドア用芯材７５を押し上げ、
その押上力によって表皮７２の薄肉の破断予定部７３に
応力が集中して破断し、インストルメントパネルＰがそ
の開裂（予定）部Ｔから開裂し、図１３のように、エア
バッグドア部Ｄが開く。図１３の符号７３ａ，７３ｂは
分断された表皮７２の破断（予定）部で、Ｔａ、Ｔｂは
同じく分断されたインストルメントパネルＰのその開裂
（予定）部を表す。エアバッグドア部Ｄの開放に伴って
エアバッグＡは車室内に展開する。
アバッグＡが作動膨張すると、エアバッグ展開開口部Ｏ
上部の車室側部材Ｐにおけるエアバッグドア部Ｄが裏面
側から押され、エアバッグドア用芯材７５を押し上げ、
その押上力によって表皮７２の薄肉の破断予定部７３に
応力が集中して破断し、インストルメントパネルＰがそ
の開裂（予定）部Ｔから開裂し、図１３のように、エア
バッグドア部Ｄが開く。図１３の符号７３ａ，７３ｂは
分断された表皮７２の破断（予定）部で、Ｔａ、Ｔｂは
同じく分断されたインストルメントパネルＰのその開裂
（予定）部を表す。エアバッグドア部Ｄの開放に伴って
エアバッグＡは車室内に展開する。
【０００６】前記エアバッグドア一体型インストルメン
トパネルの製造方法は、図１４に示すように、インスト
ルメントパネルＰの芯材に係合した金属製のエアバッグ
ドア用芯材ＤをインストルメントパネルＰの芯材と共に
下金型５９上に設置する。このとき、インストルメント
パネルＰの芯材とエアバッグドア用芯材Ｄの芯材の間及
びエアバッグドアの芯材間には隙間５５が発生してい
る。ここで、上記インストルメントパネルＰの芯材とエ
アバッグドア用芯材Ｄの上に溶融樹脂を射出するが、こ
のとき上記隙間に射出した樹脂が入り込み、樹脂洩れが
発生する恐れがある。
トパネルの製造方法は、図１４に示すように、インスト
ルメントパネルＰの芯材に係合した金属製のエアバッグ
ドア用芯材ＤをインストルメントパネルＰの芯材と共に
下金型５９上に設置する。このとき、インストルメント
パネルＰの芯材とエアバッグドア用芯材Ｄの芯材の間及
びエアバッグドアの芯材間には隙間５５が発生してい
る。ここで、上記インストルメントパネルＰの芯材とエ
アバッグドア用芯材Ｄの上に溶融樹脂を射出するが、こ
のとき上記隙間に射出した樹脂が入り込み、樹脂洩れが
発生する恐れがある。
【０００７】この問題に対し、上記隙間には、樹脂の洩
れ止めの為にマスキングテープを貼る必要があり、図１
４に示すように、実際に前記インストルメントパネルＰ
の芯材及びエアバッグドア用芯材Ｄの上にはマスキング
テープ５７を貼っていた。
れ止めの為にマスキングテープを貼る必要があり、図１
４に示すように、実際に前記インストルメントパネルＰ
の芯材及びエアバッグドア用芯材Ｄの上にはマスキング
テープ５７を貼っていた。
【０００８】しかし、上記エアバッグドア用芯材Ｄが金
属製のものは、その縁にヘミング加工（折り返し加工）
５３が施されており、その場合、エアバッグドア用芯材
Ｄのマスキングをする面と前記発泡型との間にエアバッ
グドア用芯材Ｄの厚みの３倍強の空隙５５が生じてしま
う。
属製のものは、その縁にヘミング加工（折り返し加工）
５３が施されており、その場合、エアバッグドア用芯材
Ｄのマスキングをする面と前記発泡型との間にエアバッ
グドア用芯材Ｄの厚みの３倍強の空隙５５が生じてしま
う。
【０００９】この空隙５５の為に、発泡工程においてマ
スキングテープ５７の強度が発泡圧に負け、図１５に示
すようにエアバッグドアＤ間の空隙５５を埋めるように
マスキングテープ５７が伸びて開裂予定部分の発泡樹脂
層５９の厚みが厚くなったり、この部分の発泡樹脂の密
度が他の部分に比較して低くなっていた。開裂予定部分
の発泡樹脂層の厚み・密度にバラツキが発生することに
より、図１６に示すように、例えばレーザ光６１にて開
裂予定部分を不連続な孔６３を形成することによって形
成する場合、発泡樹脂層６５の厚みが厚くなることによ
って、発泡樹脂層６５でのレーザ光６１の拡散の影響で
より前記孔６３の径が大きくなる。従って、エアバッグ
ドア一体型インストルメントパネルの開裂予定部分の後
加工精度が悪くなり、外観上、インビジブルにならなけ
ればならないところが、ビジブルとなっていた。
スキングテープ５７の強度が発泡圧に負け、図１５に示
すようにエアバッグドアＤ間の空隙５５を埋めるように
マスキングテープ５７が伸びて開裂予定部分の発泡樹脂
層５９の厚みが厚くなったり、この部分の発泡樹脂の密
度が他の部分に比較して低くなっていた。開裂予定部分
の発泡樹脂層の厚み・密度にバラツキが発生することに
より、図１６に示すように、例えばレーザ光６１にて開
裂予定部分を不連続な孔６３を形成することによって形
成する場合、発泡樹脂層６５の厚みが厚くなることによ
って、発泡樹脂層６５でのレーザ光６１の拡散の影響で
より前記孔６３の径が大きくなる。従って、エアバッグ
ドア一体型インストルメントパネルの開裂予定部分の後
加工精度が悪くなり、外観上、インビジブルにならなけ
ればならないところが、ビジブルとなっていた。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、このよう
な問題点に鑑み提案されたものであって、表皮、樹脂発
泡層、樹脂芯材からなるインストルメントパネルの一部
であり、樹脂発泡層の洩れ止めを目的としてエアバッグ
ドアの金属製の芯材間及び前記金属製の芯材と樹脂芯材
の間に貼付されたマスキングテープが樹脂の発泡圧で変
形することを、発泡型に立てられた衝立状突起により規
制し、開裂予定部分の樹脂厚みを均一にし、後加工精度
を向上することを目的とする。
な問題点に鑑み提案されたものであって、表皮、樹脂発
泡層、樹脂芯材からなるインストルメントパネルの一部
であり、樹脂発泡層の洩れ止めを目的としてエアバッグ
ドアの金属製の芯材間及び前記金属製の芯材と樹脂芯材
の間に貼付されたマスキングテープが樹脂の発泡圧で変
形することを、発泡型に立てられた衝立状突起により規
制し、開裂予定部分の樹脂厚みを均一にし、後加工精度
を向上することを目的とする。
【００１１】すなわち、この発明は金属製のエアバッグ
ドア用芯材に、発泡樹脂層、表皮の順に積層してなるエ
アバッグドア一体型インストルメントパネルの製造方法
において、エアバッグドアの開裂予定部で、前記金属製
のエアバッグドアを不連続とし、エアバッグドア用芯材
の欠落部を形成し、該欠落部上に発泡樹脂層を射出成形
するに当って、エアバッグドア用芯材を載置する金型の
上記芯材欠落部位置にて、該金型を表皮側に向かって凸
形状とすることによって、前記発泡樹脂層の芯材欠落部
位置での厚みバラツキを少なくしたことを特徴とするエ
アバッグドア一体型インストルメントパネルの製造方法
にある。
ドア用芯材に、発泡樹脂層、表皮の順に積層してなるエ
アバッグドア一体型インストルメントパネルの製造方法
において、エアバッグドアの開裂予定部で、前記金属製
のエアバッグドアを不連続とし、エアバッグドア用芯材
の欠落部を形成し、該欠落部上に発泡樹脂層を射出成形
するに当って、エアバッグドア用芯材を載置する金型の
上記芯材欠落部位置にて、該金型を表皮側に向かって凸
形状とすることによって、前記発泡樹脂層の芯材欠落部
位置での厚みバラツキを少なくしたことを特徴とするエ
アバッグドア一体型インストルメントパネルの製造方法
にある。
【００１２】請求項１に記載の発明によると、エアバッ
グドアの開裂予定部で、前記金属製のエアバッグドアを
不連続とし、エアバッグドア用芯材の欠落部を形成し、
該欠落部上に発泡樹脂層を射出成形するに当って、エア
バッグドア用芯材を載置する金型の上記芯材欠落部位置
にて、該金型を表皮側に向かって凸形状とすることによ
って、前記発泡樹脂層の芯材欠落部位置での厚みバラツ
キを少なくしたことにより、レーザ光によって開裂孔を
空ける場合であっても、前記孔の径にバラツキが無くな
り、外観上の不具合が無くなる。
グドアの開裂予定部で、前記金属製のエアバッグドアを
不連続とし、エアバッグドア用芯材の欠落部を形成し、
該欠落部上に発泡樹脂層を射出成形するに当って、エア
バッグドア用芯材を載置する金型の上記芯材欠落部位置
にて、該金型を表皮側に向かって凸形状とすることによ
って、前記発泡樹脂層の芯材欠落部位置での厚みバラツ
キを少なくしたことにより、レーザ光によって開裂孔を
空ける場合であっても、前記孔の径にバラツキが無くな
り、外観上の不具合が無くなる。
【００１３】請求項２に記載の発明は、前記金属製のエ
アバッグドア用芯材の縁を前記欠落部位置で折り返し加
工し折り返し部とし、前記折り返し部の表皮に最も近い
面と前記金型の凸形状の先端面とを略面一とした請求項
１に記載のエアバッグドア一体型インストルメントパネ
ルの製造方法にある。
アバッグドア用芯材の縁を前記欠落部位置で折り返し加
工し折り返し部とし、前記折り返し部の表皮に最も近い
面と前記金型の凸形状の先端面とを略面一とした請求項
１に記載のエアバッグドア一体型インストルメントパネ
ルの製造方法にある。
【００１４】請求項２に記載の発明によると、前記金属
製のエアバッグドア用芯材の縁を前記欠落部位置で折り
返し加工し折り返し部とし、前記折り返し部の表皮に最
も近い面と前記金型の凸形状の先端面とを略面一とした
請求項１に記載のエアバッグドア一体型インストルメン
トパネルの製造方法とすることによって、より確実にマ
スキングテープが伸びることを防止し、ひいては発泡樹
脂層の厚みが増大するのを防ぎ、表皮外観をインビジブ
ルに保つことができる。
製のエアバッグドア用芯材の縁を前記欠落部位置で折り
返し加工し折り返し部とし、前記折り返し部の表皮に最
も近い面と前記金型の凸形状の先端面とを略面一とした
請求項１に記載のエアバッグドア一体型インストルメン
トパネルの製造方法とすることによって、より確実にマ
スキングテープが伸びることを防止し、ひいては発泡樹
脂層の厚みが増大するのを防ぎ、表皮外観をインビジブ
ルに保つことができる。
【００１５】請求項３に記載の発明は、金属製のエアバ
ッグドア用芯材上に、発泡樹脂層、表皮の順に積層して
なるエアバッグドア一体型インストルメントパネルの製
造方法において、前記表皮を上金型に設置し、エアバッ
グドア用芯材が一体となったインストルメントパネル芯
材を下金型に設置する工程と、少なくとも２枚の金属板
からなるエアバッグドア用芯材の金属板間の対向縁を折
り返し加工し、折り返し部とすると共に、該折り返し部
間に存在する隙間を表皮側に向けて被覆材で被覆する工
程と、該隙間位置で、前記エアバッグドア用芯材を載置
する下金型が凸形状部を有すると共に、前記折り返し部
の表皮側の先端面と前記下金型の凸形状部の先端面とを
略面一として発泡樹脂を射出する工程と、を含むエアバ
ッグドア一体型インストルメントパネルの製造方法にあ
る。
ッグドア用芯材上に、発泡樹脂層、表皮の順に積層して
なるエアバッグドア一体型インストルメントパネルの製
造方法において、前記表皮を上金型に設置し、エアバッ
グドア用芯材が一体となったインストルメントパネル芯
材を下金型に設置する工程と、少なくとも２枚の金属板
からなるエアバッグドア用芯材の金属板間の対向縁を折
り返し加工し、折り返し部とすると共に、該折り返し部
間に存在する隙間を表皮側に向けて被覆材で被覆する工
程と、該隙間位置で、前記エアバッグドア用芯材を載置
する下金型が凸形状部を有すると共に、前記折り返し部
の表皮側の先端面と前記下金型の凸形状部の先端面とを
略面一として発泡樹脂を射出する工程と、を含むエアバ
ッグドア一体型インストルメントパネルの製造方法にあ
る。
【００１６】請求項３に記載の方法によると、前記表皮
を上金型に設置し、エアバッグドア用芯材が一体となっ
たインストルメントパネル芯材を下金型に設置する工程
と、少なくとも２枚の金属板からなるエアバッグドア用
芯材の金属板間の対向縁を折り返し加工し、折り返し部
とすると共に、該折り返し部間に存在する隙間を表皮側
に向けて被覆材で被覆する工程と、該隙間位置で、前記
エアバッグドア用芯材を載置する下金型が凸形状部を有
すると共に、前記折り返し部の表皮側の先端面と前記下
金型の凸形状部の先端面とを略面一として発泡樹脂を射
出する工程と、を含むエアバッグドア一体型インストル
メントパネルの製造方法にあることから、発泡樹脂層の
金属製エアバッグドア用芯材の隙間位置上で発泡樹脂層
の厚みバラツキが少なくなり、レーザ光によって開裂孔
を開ける場合であっても、前記孔の径にバラツキが無く
なり、外観上の不具合が無くなる。
を上金型に設置し、エアバッグドア用芯材が一体となっ
たインストルメントパネル芯材を下金型に設置する工程
と、少なくとも２枚の金属板からなるエアバッグドア用
芯材の金属板間の対向縁を折り返し加工し、折り返し部
とすると共に、該折り返し部間に存在する隙間を表皮側
に向けて被覆材で被覆する工程と、該隙間位置で、前記
エアバッグドア用芯材を載置する下金型が凸形状部を有
すると共に、前記折り返し部の表皮側の先端面と前記下
金型の凸形状部の先端面とを略面一として発泡樹脂を射
出する工程と、を含むエアバッグドア一体型インストル
メントパネルの製造方法にあることから、発泡樹脂層の
金属製エアバッグドア用芯材の隙間位置上で発泡樹脂層
の厚みバラツキが少なくなり、レーザ光によって開裂孔
を開ける場合であっても、前記孔の径にバラツキが無く
なり、外観上の不具合が無くなる。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を説明
する。図１はこの発明構造の一実施例を示す自動車のイ
ンストルメントパネルの概略斜視図、図２は、金属製の
エアバッグドア用芯材をインストルメントパネル芯材へ
組み付けている様子を示した分解構成図、図３は樹脂発
泡層を射出成形後のエアバッグドア一体インストルメン
トパネルの断面斜視図である。図４はエアバッグドア部
分を示した模式図である。図５は、図４のＡ−Ａ断面図
で、エアバッグドアを発泡型に設置して発泡樹脂を射出
する直前の図である。図６は、表皮とエアバッグドア用
芯材との間に発泡樹脂を射出した後の積層体を示した概
略断面図である。図７は、エアバッグドア用芯材に発泡
樹脂の発泡圧がかかる方向を示した概略図である。図８
は、発泡樹脂を射出成形した後の積層体にレーザ加工を
施そうとしている図である。図９は、発泡樹脂を射出成
形した直後の下金型上の積層体を示した概略断面図であ
る。図１０は、本発明の別の実施形態である。
する。図１はこの発明構造の一実施例を示す自動車のイ
ンストルメントパネルの概略斜視図、図２は、金属製の
エアバッグドア用芯材をインストルメントパネル芯材へ
組み付けている様子を示した分解構成図、図３は樹脂発
泡層を射出成形後のエアバッグドア一体インストルメン
トパネルの断面斜視図である。図４はエアバッグドア部
分を示した模式図である。図５は、図４のＡ−Ａ断面図
で、エアバッグドアを発泡型に設置して発泡樹脂を射出
する直前の図である。図６は、表皮とエアバッグドア用
芯材との間に発泡樹脂を射出した後の積層体を示した概
略断面図である。図７は、エアバッグドア用芯材に発泡
樹脂の発泡圧がかかる方向を示した概略図である。図８
は、発泡樹脂を射出成形した後の積層体にレーザ加工を
施そうとしている図である。図９は、発泡樹脂を射出成
形した直後の下金型上の積層体を示した概略断面図であ
る。図１０は、本発明の別の実施形態である。
【００１８】図１に示したように、この発明は、エアバ
ッグ一体型インストルメントパネル１に係り、特に発泡
樹脂層上面にエアバッグドア部１０を画定する破断予定
部として外観上は見えないティアライン４が形成された
表皮を一体に有するものに係る。
ッグ一体型インストルメントパネル１に係り、特に発泡
樹脂層上面にエアバッグドア部１０を画定する破断予定
部として外観上は見えないティアライン４が形成された
表皮を一体に有するものに係る。
【００１９】本発明は特に金属製のエアバッグドアを使
用する場合に係る。その組み付け方法としては、図２に
示すように、インストルメントパネルの芯材７に金属製
のエアバッグドア用芯材５を組み付け、そして、表皮３
及びエアバッグドア用芯材５と一体となったインストル
メントパネルの芯材７とを金型内に設置し、発泡樹脂の
射出成形を行う。そして、発泡樹脂が射出成形された後
の図２のＡ−Ａ断面図が図３であり、金属製のエアバッ
グドア用芯材５はインストルメントパネルの芯材７にボ
ルト１９とナット２１によって固定されている。
用する場合に係る。その組み付け方法としては、図２に
示すように、インストルメントパネルの芯材７に金属製
のエアバッグドア用芯材５を組み付け、そして、表皮３
及びエアバッグドア用芯材５と一体となったインストル
メントパネルの芯材７とを金型内に設置し、発泡樹脂の
射出成形を行う。そして、発泡樹脂が射出成形された後
の図２のＡ−Ａ断面図が図３であり、金属製のエアバッ
グドア用芯材５はインストルメントパネルの芯材７にボ
ルト１９とナット２１によって固定されている。
【００２０】図４はエアバッグドア部分を示した模式図
である。エアバッグドア２は２枚の金属板からなるエア
バッグドア用芯材５、開裂予定部分１１、ヒンジ部１０
からなっている。開裂予定部分１１上には、被覆材１３
が開裂予定部分を被覆している。
である。エアバッグドア２は２枚の金属板からなるエア
バッグドア用芯材５、開裂予定部分１１、ヒンジ部１０
からなっている。開裂予定部分１１上には、被覆材１３
が開裂予定部分を被覆している。
【００２１】図５は、図４のＡ−Ａ断面図で、エアバッ
グドアを下金型に設置して発泡樹脂を射出する直前の図
である。金属板からなるエアバッグドア用芯材５はその
縁部で折り返し加工し、折り返し加工部１９を有する。
又、前記折り返し加工部１９間には、隙間２１が発生す
る。そして、隙間２１に発泡樹脂が流入するのを防ぐ為
に、隙間２１に跨って前記エアバッグドア用芯材５上に
被覆材１７によって被覆を行う。
グドアを下金型に設置して発泡樹脂を射出する直前の図
である。金属板からなるエアバッグドア用芯材５はその
縁部で折り返し加工し、折り返し加工部１９を有する。
又、前記折り返し加工部１９間には、隙間２１が発生す
る。そして、隙間２１に発泡樹脂が流入するのを防ぐ為
に、隙間２１に跨って前記エアバッグドア用芯材５上に
被覆材１７によって被覆を行う。
【００２２】このとき、被覆材が図７に示す発泡圧にて
被覆材が伸び、下型側に押し込まれ、前記隙間２１内迄
発泡樹脂が入り込むことによって、前記隙間２１上での
発泡樹脂層の厚みのバラツキがある。そこで、図５及び
図７に示すように、前記隙間２１位置での下型に凸形状
部１５を設け、その先端面を前記折り返し部１９の表皮
側の先端面２５と面一にすることによって、図６に示す
ように隙間２１位置での発泡樹脂層９の下端面が折り返
し部１９位置での発泡樹脂層９の下端面と同じ位置とな
り、前記隙間２１上での発泡樹脂層９の厚みのバラツキ
は少なくなる。図１０は、本発明の他の実施の形態であ
り、エアバッグドア用芯材の縁部を下金型側に折り返し
たときの状態を示した図である。
被覆材が伸び、下型側に押し込まれ、前記隙間２１内迄
発泡樹脂が入り込むことによって、前記隙間２１上での
発泡樹脂層の厚みのバラツキがある。そこで、図５及び
図７に示すように、前記隙間２１位置での下型に凸形状
部１５を設け、その先端面を前記折り返し部１９の表皮
側の先端面２５と面一にすることによって、図６に示す
ように隙間２１位置での発泡樹脂層９の下端面が折り返
し部１９位置での発泡樹脂層９の下端面と同じ位置とな
り、前記隙間２１上での発泡樹脂層９の厚みのバラツキ
は少なくなる。図１０は、本発明の他の実施の形態であ
り、エアバッグドア用芯材の縁部を下金型側に折り返し
たときの状態を示した図である。
【００２３】ここで、インストルメントパネル１は所定
の芯材７がインストルメントパネル形状に形成されたも
ので、芯材７の上面に発泡ポリウレタンなどからなる発
泡樹脂層９が、又、その上面が表皮３によって覆われて
いる。
の芯材７がインストルメントパネル形状に形成されたも
ので、芯材７の上面に発泡ポリウレタンなどからなる発
泡樹脂層９が、又、その上面が表皮３によって覆われて
いる。
【００２４】表皮３の材質としては、塩化ビニール樹
脂、塩化ビニールとアクリロニトリル・ブタジエン・ス
チレン共重合体の合成樹脂、ＴＰＯ、熱可塑性ウレタン
エラストマー、熱硬化性ウレタンエラストマーを用いる
ことができる。そして、表皮３は、真空成形又はスラッ
シュ成形又はリムスプレー成形により所定のシート状に
成形する。
脂、塩化ビニールとアクリロニトリル・ブタジエン・ス
チレン共重合体の合成樹脂、ＴＰＯ、熱可塑性ウレタン
エラストマー、熱硬化性ウレタンエラストマーを用いる
ことができる。そして、表皮３は、真空成形又はスラッ
シュ成形又はリムスプレー成形により所定のシート状に
成形する。
【００２５】又、インストルメントパネル１の芯材７の
材質としては、ポリプロピレン、アクリロニトリル・ブ
タジエン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチ
レン共重合体、変性ポリフェニレンオキサイド、スチレ
ン無水マレイン酸共重合体等の樹脂を用いることができ
る。好ましくは、オレフィン系熱可塑性エラストマー
（以下、ＴＰＯという。）を用いる。中でも、ポリプロ
ピレン樹脂とエチレンプロピレンゴムが１対１の組成と
なるように配合したＴＰＯが更に好ましい。これによっ
て、ＴＰＯのガラス転移点を−５０°Ｃ〜−６０°Ｃ程
度とすることができ、低温であっても脆くならず、自動
車用エアバッグドアとして十分に実用に耐えうる。
材質としては、ポリプロピレン、アクリロニトリル・ブ
タジエン・スチレン共重合体、アクリロニトリル・スチ
レン共重合体、変性ポリフェニレンオキサイド、スチレ
ン無水マレイン酸共重合体等の樹脂を用いることができ
る。好ましくは、オレフィン系熱可塑性エラストマー
（以下、ＴＰＯという。）を用いる。中でも、ポリプロ
ピレン樹脂とエチレンプロピレンゴムが１対１の組成と
なるように配合したＴＰＯが更に好ましい。これによっ
て、ＴＰＯのガラス転移点を−５０°Ｃ〜−６０°Ｃ程
度とすることができ、低温であっても脆くならず、自動
車用エアバッグドアとして十分に実用に耐えうる。
【００２６】エアバッグドア用芯材５としては、上記イ
ンストルメントパネル１の芯材７と同一の材料を使用で
きるが、本発明で使用する材料は金属で、鉄、アルミニ
ウム、マグネシウム、ステンレス等の一般の金属材料が
使用できるが、コストや強度の面からは鉄板を使用する
のが好ましい。
ンストルメントパネル１の芯材７と同一の材料を使用で
きるが、本発明で使用する材料は金属で、鉄、アルミニ
ウム、マグネシウム、ステンレス等の一般の金属材料が
使用できるが、コストや強度の面からは鉄板を使用する
のが好ましい。
【００２７】発泡樹脂層９の材質としては、発泡ポリウ
レタンの他に、塩化ビニール、ＴＰＯ、スチレン系熱可
塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、
ポリエステル系熱可塑性エラストマー等に発泡剤を添加
することで発泡する発泡材を用いることができる。チレ
ン共重合体の合成樹脂、ＴＰＯ、熱可塑性ウレタンエラ
ストマー、熱硬化性ウレタンエラストマーを用いること
ができる。そして、表皮３は、真空成形又はスラッシュ
成形又はリムスプレー成形により所定のシート状に成形
する。
レタンの他に、塩化ビニール、ＴＰＯ、スチレン系熱可
塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、
ポリエステル系熱可塑性エラストマー等に発泡剤を添加
することで発泡する発泡材を用いることができる。チレ
ン共重合体の合成樹脂、ＴＰＯ、熱可塑性ウレタンエラ
ストマー、熱硬化性ウレタンエラストマーを用いること
ができる。そして、表皮３は、真空成形又はスラッシュ
成形又はリムスプレー成形により所定のシート状に成形
する。
【００２８】
【発明の効果】上記のように、本発明は、エアバッグド
アの開裂予定部で、前記金属製のエアバッグドアを不連
続とし、エアバッグドア用芯材の欠落部を形成し、該欠
落部上に発泡樹脂層を射出成形するに当って、エアバッ
グドア用芯材を載置する下金型の上記芯材欠落部位置に
て、該金型を表皮側に向かって凸形状とすることによっ
て、前記発泡層の芯材欠落部位置での厚みバラツキを少
なくしたことにより、レーザ光によって開裂孔を空ける
場合であっても、前記孔の径にバラツキが無くなり、外
観上の不具合が無くなるという効果が有る。
アの開裂予定部で、前記金属製のエアバッグドアを不連
続とし、エアバッグドア用芯材の欠落部を形成し、該欠
落部上に発泡樹脂層を射出成形するに当って、エアバッ
グドア用芯材を載置する下金型の上記芯材欠落部位置に
て、該金型を表皮側に向かって凸形状とすることによっ
て、前記発泡層の芯材欠落部位置での厚みバラツキを少
なくしたことにより、レーザ光によって開裂孔を空ける
場合であっても、前記孔の径にバラツキが無くなり、外
観上の不具合が無くなるという効果が有る。
【００２９】請求項２に記載の発明によると、前記金属
製のエアバッグドア芯材の縁を前記欠落部位置で折り返
し加工し折り返し部とし、前記折り返し部の表皮に最も
近い面と前記金型の凸形状の先端面とを略面一とした請
求項１に記載のエアバッグドア一体型インストルメント
パネルの製造方法とすることによって、より確実にマス
キングテープが伸びることを防止し、ひいては発泡樹脂
層の厚みが増大するのを防ぎ、表皮外観をインビジブル
に保つことができる効果が有る。
製のエアバッグドア芯材の縁を前記欠落部位置で折り返
し加工し折り返し部とし、前記折り返し部の表皮に最も
近い面と前記金型の凸形状の先端面とを略面一とした請
求項１に記載のエアバッグドア一体型インストルメント
パネルの製造方法とすることによって、より確実にマス
キングテープが伸びることを防止し、ひいては発泡樹脂
層の厚みが増大するのを防ぎ、表皮外観をインビジブル
に保つことができる効果が有る。
【００３０】請求項３に記載の発明によると、前記表皮
を上金型に設置し、エアバッグドア用芯材が一体となっ
たインストルメントパネル芯材を下金型に設置する工程
と、少なくとも２枚の金属板からなるエアバッグドア用
芯材の金属板間の対向縁を折り返し加工し、折り返し部
とすると共に、該折り返し部間に存在する隙間を表皮側
に向けて被覆材で被覆する工程と、該隙間位置で、前記
エアバッグドア用芯材を載置する下金型が凸形状部を有
すると共に、前記折り返し部の表皮側の先端面と前記下
金型の凸形状部の先端面とを略面一として発泡樹脂を射
出する工程と、を含むエアバッグドア一体型インストル
メントパネルの製造方法にあることから、発泡樹脂層の
金属製エアバッグドア用芯材の隙間位置上で発泡樹脂層
の厚みバラツキが少なくなり、レーザ光によって開裂孔
を開ける場合であっても、前記孔の径にバラツキが無く
なり、外観上の不具合が無くなるという効果が有る。
を上金型に設置し、エアバッグドア用芯材が一体となっ
たインストルメントパネル芯材を下金型に設置する工程
と、少なくとも２枚の金属板からなるエアバッグドア用
芯材の金属板間の対向縁を折り返し加工し、折り返し部
とすると共に、該折り返し部間に存在する隙間を表皮側
に向けて被覆材で被覆する工程と、該隙間位置で、前記
エアバッグドア用芯材を載置する下金型が凸形状部を有
すると共に、前記折り返し部の表皮側の先端面と前記下
金型の凸形状部の先端面とを略面一として発泡樹脂を射
出する工程と、を含むエアバッグドア一体型インストル
メントパネルの製造方法にあることから、発泡樹脂層の
金属製エアバッグドア用芯材の隙間位置上で発泡樹脂層
の厚みバラツキが少なくなり、レーザ光によって開裂孔
を開ける場合であっても、前記孔の径にバラツキが無く
なり、外観上の不具合が無くなるという効果が有る。
【図１】本発明構造の一実施例を示す自動車のインスト
ルメントパネルの概略斜視図である。
ルメントパネルの概略斜視図である。
【図２】金属製のエアバッグドア用芯材をインストルメ
ントパネルの芯材へ組み付けている様子を示した分解構
成図である。
ントパネルの芯材へ組み付けている様子を示した分解構
成図である。
【図３】樹脂発泡層を射出成形後のエアバッグドア一体
インストルメントパネルの断面斜視図である。
インストルメントパネルの断面斜視図である。
【図４】エアバッグドア部分を示した模式図である。
【図５】図４のＡ−Ａ断面図で、エアバッグドアを発泡
型に設置して発泡樹脂を射出する直前の図である。
型に設置して発泡樹脂を射出する直前の図である。
【図６】表皮とエアバッグドア用芯材との間に発泡樹脂
を射出した後の積層体を示した概略断面図である。
を射出した後の積層体を示した概略断面図である。
【図７】エアバッグドア用芯材に発泡樹脂の発泡圧がか
かる方向を示した概略図である。
かる方向を示した概略図である。
【図８】発泡樹脂を射出成形した後の積層体にレーザ加
工を施そうとしている図である。
工を施そうとしている図である。
【図９】発泡樹脂を射出成形した直後の下金型上の積層
体を示した概略断面図である。
体を示した概略断面図である。
【図１０】本発明の他の実施形態を示した図である。
【図１１】一般的なエアバッグドア部を有するインスト
ルメントパネルの断面図である。
ルメントパネルの断面図である。
【図１２】その要部の拡大断面図である。
【図１３】図１１に示したインストルメントパネルのエ
アバッグドア部が展開した状態を示す断面図である。
アバッグドア部が展開した状態を示す断面図である。
【図１４】従来の下金型に設置したエアバッグドア用芯
材とそれを覆った被覆材を示した概略断面図である。
材とそれを覆った被覆材を示した概略断面図である。
【図１５】図１４に示した状態で表皮とエアバッグドア
用芯材との間に発泡樹脂を射出成形した状態を示した断
面図である。
用芯材との間に発泡樹脂を射出成形した状態を示した断
面図である。
【図１６】レーザ光で開裂予定部を加工するときのレー
ザの分散状態を示した概念図である。
ザの分散状態を示した概念図である。
１ インストルメントパネル
３ 表皮
４ ティアライン
５ エアバッグドア用芯材
７ インストルメントパネルの芯材
９ 発泡樹脂層
１０ ヒンジ部
１３ 被覆材
１５ 凸形状部
１９ 折り返し部
２１ 隙間
２３ 先端面
２５ 先端面
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ６０Ｋ 37/00 Ｂ６０Ｋ 37/00 Ｊ
// Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｋ 105:04
Ｂ２９Ｌ 31:30 Ｂ２９Ｌ 31:30
Ｆターム(参考） 3D044 BA07 BA11 BA14 BB01 BC04
BC13
3D054 AA03 AA14 BB09 BB23 FF17
4F202 AD03 AD05 AD35 AG20 AH25
AM32 CA11 CB01 CB12 CK41
CQ01 CQ05
4F206 AD03 AD05 AD35 AG20 AH25
AM32 JA04 JB12 JB20 JQ81
Claims (3)
- 【請求項１】 金属製のエアバッグドア用芯材に、発泡
樹脂層、表皮の順に積層してなるエアバッグドア一体型
インストルメントパネルの製造方法において、エアバッ
グドアの開裂予定部で、前記金属製のエアバッグドアを
不連続とし、エアバッグドア用芯材の欠落部を形成し、
該欠落部上に発泡樹脂層を射出成形するに当って、エア
バッグドア用芯材を載置する金型の上記芯材欠落部位置
にて、該金型を表皮側に向かって凸形状とすることによ
って、前記発泡樹脂層の芯材欠落部位置での厚みバラツ
キを少なくしたことを特徴とするエアバッグドア一体型
インストルメントパネルの製造方法。 - 【請求項２】 前記金属製のエアバッグドア芯材の縁を
前記欠落部位置で折り返し加工し折り返し部とし、前記
折り返し部の表皮に最も近い面と前記金型の凸形状の先
端面とを略面一とした請求項１に記載のエアバッグドア
一体型インストルメントパネルの製造方法。 - 【請求項３】 金属製のエアバッグドア用芯材上に、発
泡樹脂層、表皮の順に積層してなるエアバッグドア一体
型インストルメントパネルの製造方法において、前記表
皮を上金型に設置し、エアバッグドア用芯材が一体とな
ったインストルメントパネル芯材を下金型に設置する工
程と、少なくとも２枚の金属板からなるエアバッグドア
用芯材の金属板間の対向縁を折り返し加工し、折り返し
部とすると共に、該折り返し部間に存在する隙間を表皮
側に向けて被覆材で被覆する工程と、該隙間位置で、前
記エアバッグ用芯材を載置する下金型が凸形状部を有す
ると共に、前記折り返し部の表皮側の先端面と前記下金
型の凸形状部の先端面とを略面一として発泡樹脂を射出
する工程と、を含むことを特徴とするエアバッグドア一
体型インストルメントパネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001197384A JP2003011765A (ja) | 2001-06-28 | 2001-06-28 | エアバッグドア一体型インストルメントパネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001197384A JP2003011765A (ja) | 2001-06-28 | 2001-06-28 | エアバッグドア一体型インストルメントパネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003011765A true JP2003011765A (ja) | 2003-01-15 |
Family
ID=19034998
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001197384A Pending JP2003011765A (ja) | 2001-06-28 | 2001-06-28 | エアバッグドア一体型インストルメントパネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003011765A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013010455A (ja) * | 2011-06-29 | 2013-01-17 | Fuji Heavy Ind Ltd | 車両用内装パネル |
| JP2013537489A (ja) * | 2010-05-11 | 2013-10-03 | ジョンソン コントロールズ テクノロジー カンパニー | 車両内装アセンブリ |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03254919A (ja) * | 1990-03-06 | 1991-11-13 | Takata Kk | エアバッグのモジュールカバーの製造方法 |
| JPH05294196A (ja) * | 1991-10-18 | 1993-11-09 | Nippon Plast Co Ltd | エアバッグ収納カバー体 |
| JPH08253087A (ja) * | 1995-03-20 | 1996-10-01 | Toyota Motor Corp | エアバッグドアを有する部材及びその製造方法 |
| JPH09301101A (ja) * | 1996-05-14 | 1997-11-25 | Inoac Corp | エアバッグドア部を一体に有する車室側部材の製造方法 |
| JP2001071854A (ja) * | 1999-09-03 | 2001-03-21 | Calsonic Kansei Corp | 車両用エアバッグリッド部構造 |
-
2001
- 2001-06-28 JP JP2001197384A patent/JP2003011765A/ja active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2001071854A (ja) * | 1999-09-03 | 2001-03-21 | Calsonic Kansei Corp | 車両用エアバッグリッド部構造 |
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| JP2013537489A (ja) * | 2010-05-11 | 2013-10-03 | ジョンソン コントロールズ テクノロジー カンパニー | 車両内装アセンブリ |
| US8794661B2 (en) | 2010-05-11 | 2014-08-05 | Johnson Controls Technology Company | Vehicle interior assembly |
| JP2013010455A (ja) * | 2011-06-29 | 2013-01-17 | Fuji Heavy Ind Ltd | 車両用内装パネル |
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