JP2003012811A - 艶消しペースト塩化ビニル系樹脂及びそれよりなるペースト組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 緻密な艶消し表面を形成し、機械的強度にも
優れる成形品となる艶消しペースト塩化ビニル系樹脂及
びそれよりなるペースト組成物を提供する。 【解決手段】 ＴＨＦ不溶ゲル分８０重量％以上含有す
る平均粒径０．５〜１．５μｍの塩化ビニル系樹脂粒子
に、厚さ０．０２５〜０．２５μｍの塩化ビニル系樹脂
の外皮層を形成してなる艶消しペースト塩化ビニル樹
脂。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、艶消しペースト塩
化ビニル系樹脂及びそれよりなるペースト組成物に関す
るものであり、さらに詳しくは、得られる成形品表面が
高い艶消し性と緻密感に優れ、かつ、表面保護のための
優れた強度を有する艶消しペースト塩化ビニル系樹脂及
びそれよりなるペースト組成物に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ペースト加工用塩化ビニル系樹脂は、充
填剤やその他の配合剤とともに可塑剤を主成分とした液
状成分中に分散することによりプラスチゾルを形成す
る。ペースト加工は、そのプラスチゾルをコーティング
成形、スプレー成形、浸漬成形、回転成形、スラッシュ
成形などの方法により成形した後、加熱溶融することで
目的とする成形品を得る加工法であり、その加工の容易
さや自由度の高さから、現在でも根強い需要を誇ってい
る。

【０００３】そのペースト加工によって得られる成形品
の表面は、製品の種類によって要求される風合いが異な
るが、特に、最近の床材におけるクッションフロア用途
では、高い艶消し性と緻密な風合いを持つ表面が求めら
れるようになってきた。

【０００４】そして、ペースト加工成形品表面に艶消し
性を付与する技術としては、特公昭６３−０５８８５８
号公報に、ペースト加工用塩化ビニル樹脂として、テト
ラヒドロフラン（以下、ＴＨＦという。）に５〜８０％
の不溶ゲル分を含有するペースト塩化ビニル樹脂を用い
る方法が提案されている。また、艶消し性と機械的強度
の両立という観点から、特開平０８−２５９７６１号公
報や特開平１１−０２９６７７号公報には、ＴＨＦ不溶
ゲル分が３０〜６０％のペースト塩化ビニル系樹脂に対
し、粒径０．１〜０．４μｍのＴＨＦ可溶分のみからな
る塩化ビニル系樹脂粒子やゲル化開始温度が９０℃以下
である塩化ビニル単量体とエステル結合を有する単量体
からなる塩化ビニル系共重合体樹脂粒子からなるペース
ト加工用塩化ビニル系樹脂粒子を混合する方法が提案さ
れている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特公昭
６３−０５８８５８号公報に提案されたペースト加工用
塩化ビニル樹脂は、高い不溶ゲル分率の樹脂を用いた場
合には、高い艶消し性が得られるものの、その表面は、
不溶ゲル分同士が集塊化した凹凸によって形成されてお
り緻密感に欠ける表面しか得られなかった。また、不溶
ゲル分の分散が悪いことから、機械的強度も低いもので
あった。

【０００６】また、特開平０８−２５９７６１号公報や
特開平１１−０２９６７７号公報に提案されたペースト
加工用塩化ビニル系樹脂は、樹脂の加工温度が１８０℃
という低温においては有効なものであるものの、実際の
クッションフロア製造現場の加工条件に即した２００℃
以上の高温加工条件においては、溶融が進むことによ
り、いずれも艶消しレベルが前述の高不溶ゲル分系に比
べると不足しており、その使用範囲が限られていた。

【０００７】そして、最近の床材市場によれば、床材表
面の風合いは、より高い艶消し性を求める方向に移行し
てきており、その中でより緻密で高品位の表面が求めら
れるようになってきており、本発明はこれら市場の要求
に応えうるペースト塩化ビニル系樹脂及びそれよりペー
スト組成物を提供することを目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、特定の塩化ビニル
系樹脂粒子を内核とし、特定の厚さの塩化ビニル系樹脂
の外皮層を有する艶消しペースト塩化ビニル系樹脂を用
いることにより、緻密な艶消し表面と機械的強度特性が
改善された成形品を与えることを見出し、本発明を完成
するに至った。

【０００９】即ち、本発明は、ＴＨＦ不溶ゲル分を８０
重量％以上含有する平均粒径０．５〜１．５μｍの塩化
ビニル系樹脂粒子を内核とし、厚さ０．０２５〜０．２
５μｍの塩化ビニル系樹脂の外皮層を有することを特徴
とする艶消しペースト塩化ビニル系樹脂及びそれよりな
るペースト組成物に関するものである。

【００１０】以下に、本発明をより詳細に説明する。

【００１１】本発明の艶消しペースト塩化ビニル系樹脂
は、内核となるＴＨＦ不溶ゲル分を８０重量％以上含有
する平均粒径０．５〜１．５μｍの塩化ビニル系樹脂粒
子に、厚さ０．０２５〜０．２５μｍの塩化ビニル系樹
脂の外皮層を形成したものである。

【００１２】内核となる塩化ビニル系樹脂粒子は、ＴＨ
Ｆ不溶ゲル分を８０重量％以上、好ましくは９０重量％
以上を含有し、その平均粒径が０．５〜１．５μｍの範
囲のものである。ここで、塩化ビニル系樹脂粒子のＴＨ
Ｆ不溶分が８０重量％未満である場合、得られるペース
ト塩化ビニル系樹脂を成形加工に供した際の成形品表面
は光沢度が上昇し、艶消し性が不足する。また、平均粒
径が０．５μｍ未満である場合、その後に形成される外
皮層による粒径肥大化を考慮しても、その平均粒径は非
常に小さいものであり、プラスチゾル化した際の粘度は
高く加工性に劣るものとなる。一方、平均粒径が１．５
μｍを超える場合、得られるペースト塩化ビニル系樹脂
を成形加工に供した際の成形品表面の凸凹の緻密感が損
なわれる。

【００１３】本発明における平均粒径の測定方法として
は、平均粒径の測定が可能であればいかなる方法をも用
いることが可能であり、そのような方法としては、例え
ば分散ラテックスを、レーザー回折／散乱式粒度分布測
定装置（堀場製作所製、商品名ＬＡ−７００）を用い、
屈折率１．３の条件にて測定する方法が挙げられる。

【００１４】このような内核となるＴＨＦ不溶ゲル分を
８０重量％以上含有する平均粒径０．５〜１．５μｍの
塩化ビニル系樹脂粒子の調整方法としては、一般的なペ
ースト塩化ビニル系樹脂の製造方法により調整が可能で
あり、そのような方法としては、例えば塩化ビニル単量
体等の塩化ビニル系単量体、界面活性剤、必要に応じて
高級アルコール等の補助乳化剤、油溶性重合開始剤を脱
イオン水中でホモジナイザー等により混合微分散した
後、緩やかな攪拌下で重合を行うミクロ懸濁重合法；ミ
クロ懸濁重合法で油溶性重合開始剤を含有するシードを
調製し、該シードに塩化ビニル単量体等の塩化ビニル系
単量体と必要な界面活性剤量を加え重合するシード懸濁
重合法；乳化重合法又はミクロ懸濁重合法で得られた粒
子をシードとして用い、該シードに塩化ビニル単量体等
の塩化ビニル系単量体、水溶性重合開始剤、及び必要に
応じて界面活性剤等の適当量を加え重合を行うシード乳
化重合法等を挙げることができる。

【００１５】そして、本発明に用いられる塩化ビニル系
樹脂粒子のＴＨＦ不溶分を８０重量％以上とするには、
上記の重合の際に、塩化ビニル系単量体と共にエチレン
性二重結合を分子内に２個以上有する多官能性単量体を
併用すればよい。該エチレン性二重結合を分子内に２個
以上有する多官能性単量体としては、例えばトリアリル
シアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、トリアリ
ルトリメリテート、エチレングリコールジビニルエーテ
ル、エチレングリコールジメタクリレート、エチレング
リコールジアクリレート、ジアリルフタレート、メタク
リル酸ビニル、クロトン酸ビニルなどがあげられ、これ
らを１種または２種以上で併用して用いることができ
る。

【００１６】上記重合法において用いられる油溶性重合
開始剤としては、塩化ビニル単量体に溶解し、ペースト
塩化ビニル系樹脂を得るための重合温度において適当な
半減期を有するものであれば、特に制限はなく、例えば
２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、デカノイ
ルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイドなどのジ
アシルパーオキサイド類；ジ−２−エチルヘキシルパー
オキシジカーボネート、ジアリルパーオキシジカーボネ
ートなどのパーオキシジカーボネート類；ｔ−ブチルパ
ーオキシビバレート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノ
エートなどのパーオキシエステル類；アセチルシクロヘ
キシルスルホニルパーオキサイド、ジスクシニックアシ
ッドパーオキサイドなどの有機過酸化物などを使用する
ことができる。また、水溶性重合開始剤としては、例え
ば過硫酸カリウム、過酸化水素、過硫酸アンモニウムな
どを使用することができる。これらの重合開始剤は１種
または２種以上を組み合わせて使用することができ、そ
の使用量は、重合温度などにより異なるが、一般に仕込
み塩化ビニル単量体に対して０．００１〜１重量部の範
囲であることが好ましい。

【００１７】また、場合によっては重合に用いられる界
面活性剤としては、例えばラウリル硫酸ナトリウム、ミ
リスチル硫酸ナトリウムなどのアルキル硫酸エステル塩
類；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどのアル
キルスルホン酸塩類；ラウリン酸アンモニウム、ステア
リル酸カリウムなどの脂肪酸塩類；ジオクチルスルホコ
ハク酸ナトリウム、ジヘキシルスルホコハク酸ナトリウ
ムなどのスルホコハク酸塩類などのアニオン性界面活性
剤を主に使用することができる。また、重合の安定化な
どを目的に、ポリオキシエチレンソルビタンエステル
類、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキ
シエチレンアルキルフェニルエーテル類などのノニオン
性界面活性剤やラウリルアルコール、ミリスチルアルコ
ール、ステアリルアルコールなどの高級アルコールの１
種または２種以上をアニオン性界面活性剤と併用するこ
とができる。その際の使用量としては、塩化ビニル系単
量体仕込み量や目標とするペースト塩化ビニル系樹脂の
粒径により異なるが、一般に仕込み塩化ビニル単量体に
対して０．０５〜５重量部の範囲であることが好まし
い。

【００１８】本発明の艶消しペースト塩化ビニル系樹脂
は、内核となるＴＨＦ不溶ゲル分を８０重量％以上含有
する平均粒径０．５〜１．５μｍの塩化ビニル系樹脂粒
子の周りに、厚さ０．０２５〜０．２５μｍの塩化ビニ
ル系樹脂の外皮層を形成させることにより、ゲル化溶融
時に、内核のＴＨＦ不溶ゲル分が互いに直接接触して集
塊化することを防ぐことで、均一に分散された緻密な凸
凹を有する艶消し表面を実現させるものである。ここ
で、外皮層の厚みが０．０２５μｍ未満の場合、内核と
なる塩化ビニル系樹脂粒子の保護効果が十分でなく、溶
融時の塩化ビニル系樹脂粒子が集塊化し、緻密な凸凹を
有する艶消し表面が得られない。一方、外皮層の厚みが
０．２５μｍを超える場合は、塩化ビニル系樹脂粒子に
よる凸凹形成を溶融した外皮層が覆い、表面が平坦化さ
れ艶消し性が達成されない。

【００１９】外皮層の厚みについては、内核となる塩化
ビニル系樹脂粒子の平均粒径と外皮層形成後の艶消しペ
ースト塩化ビニル系樹脂の平均粒径の差から算出するこ
とができる。

【００２０】本発明の艶消しペースト塩化ビニル系樹脂
における外皮層の形成方法としては、例えば内核となる
塩化ビニル系樹脂粒子を調整した水性分散体（重合ラテ
ックス）に、塩化ビニル系単量体を追加して重合する方
法を挙げることができる。この際、追加する塩化ビニル
系単量体は、一括添加、複数回の分割添加または連続添
加で重合系内に導入してもよい。また、外皮層形成のた
めの重合は、内核となる塩化ビニル系樹脂粒子の調整に
引き続き、直ちに実施しても良いし、一旦、重合を終了
した後、改めて水溶性重合開始剤を添加して、所定量の
塩化ビニル系単量体を重合させても良い。さらに外皮層
を形成するための重合に際しては、艶消しペースト塩化
ビニル系樹脂のゲル化溶融性をより改善するために塩化
ビニル単量体と共重合可能な単量体を併用することが好
ましく、そのようなゲル化溶融性を改善する塩化ビニル
単量体と共重合可能な単量体としては、例えば酢酸ビニ
ル、プロピオン酸ビニルなどのカルボン酸ビニルエステ
ル類；マレイン酸、イタコン酸、メタクリル酸、アクリ
ル酸などの不飽和カルボン酸のエステル類等をあげるこ
とができる。その他、重合開始剤、界面活性剤等の添加
剤については、内核となる塩化ビニル系樹脂粒子の重合
法で記述されたものと同じものを使用することができ
る。

【００２１】本発明の艶消しペースト塩化ビニル系樹脂
は、可塑剤、安定剤を配合することによりペースト組成
物として用いることができ、その際には必要に応じて粘
度低下を目的として平均粒径２０〜６０μｍのブレンデ
ィングレジンや強度改善を目的とした平均重合度３００
０〜５０００の超高重合度塩化ビニル樹脂等を配合して
もよい。そして、該ペースト組成物は、成型後、加熱溶
融することにより緻密な艶消し表面を有する成型体を与
えることができる。

【００２２】本発明においてペースト組成物に用いられ
る可塑剤としては、特に制限はなく、通常のペースト塩
化ビニル系樹脂の加工の際に用いられる可塑剤でよく、
例えばジ−ｎ−ブチルアジペート、ジ−（２−エチルヘ
キシル）アジペート、ジ−イソデシルアジペートなどの
アジピン酸系可塑剤；ジメチルフタレート、ジエチルフ
タレート、ジ−（２−エチルヘキシル）フタレート、ジ
−ｎ−オクチルフタレート、ジノニルフタレート、ジベ
ンジルフタレート、ブチルベンジルフタレートなどのフ
タル酸系可塑剤；トリイソオクチルトリメリテート、ト
リ−（２−エチルヘキシル）トリメリテートなどのトリ
メリット酸系可塑剤；アジピン酸系ポリエステル、フタ
ル酸系ポリエステルなどのポリエステル系可塑剤などを
挙げることができ、これらは１種又は２種以上を混合し
て用いることができる。

【００２３】また、安定剤としては、特に制限はなく、
通常のペースト塩化ビニル系樹脂の加工の際に用いられ
る安定剤であればよく、例えばエポキシ系安定剤、バリ
ウム系安定剤、カルシウム系安定剤、スズ系安定剤、亜
鉛系安定剤、これらの複合安定剤等を１種または２種以
上を組合わせて使用することができる。

【００２４】

【実施例】以下に、実施例を挙げて本発明をより詳細に
説明するが、本発明はこれらの実施例によりなんら限定
されるものではない。

【００２５】調整例１（シード粒子１の調整） ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水７２０ｇ、塩化ビニル単
量体６００ｇ、過酸化ラウロイル１１．４ｇ及び１５重
量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液６０
ｇを仕込み、該重合液をホモミキサーにて７５分間均質
化処理後、温度を４５℃に上げて重合を進めた。圧力が
低下した後、未反応塩化ビニル単量体を回収することに
より、ラウロイルパーオキサイドを２重量％含有させた
平均重合度１７００で平均粒径０．５５μｍを有するシ
ード粒子を得た。

【００２６】実施例により得られた艶消しペースト塩化
ビニル系樹脂及び成形体は、以下の方法にて評価した。

【００２７】〜ＴＨＦ不溶ゲル分〜 得られた重合ラテックスから塩化ビニル系樹脂粒子を回
収し、該試料１ｇにテトラヒドロフラン５０ｍｌを加
え、６０℃で２４時間攪拌した後、４０００ｒｐｍで６
０分間の遠心力にて沈降分離させＴＨＦ不溶分を回収
し、その後４０℃にて真空乾燥してＴＨＦ不溶分の重量
を求め、該値の試料重量に対する百分率をＴＨＦ不溶ゲ
ル分とした。

【００２８】〜平均重合度〜 ＪＩＳ Ｋ６７２０−２を準拠し、比粘度から算出し
た。

【００２９】〜平均粒径〜 得られた乾燥前の重合ラテックスまたは乾燥樹脂を超音
波ホモジナイザーで水中に解砕した再分散ラテックス
を、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作
所製、商品名ＬＡ−７００）を用い、屈折率１．３の条
件にて２回測定を行い、その平均値を平均粒径とした。

【００３０】〜艶消し性〜 グロスメーター（日本電色工業（株）製、商品名ＶＧＳ
−３００Ａ）を用いて、成形シートに入射角６０°で照
射された光の反射率を測定し、反射率を艶消し性とし
た。

【００３１】反射率が小さいほど艶消しの度合いが大き
い。

【００３２】〜表面状態〜 作製したシートの表面を、光学顕微鏡で７５倍の倍率で
表面で凸部を形成するＴＨＦ不溶ゲル分の集合状態を観
察した。

【００３３】〜引張り強度〜 ＪＩＳ Ｋ７１１３に規定されるプラスチックの引張り
試験方法に準拠して、ＪＩＳ−３号試験片とした成形シ
ートを引張り試験機(オリエンティック社製、商品名Ｔ
ＥＮＳＩＲＯＮ ＲＴＭ−５００)を用いて、引張り速
度２００ｍ／ｍｉｎの条件にて測定を行った。

【００３４】実施例１ ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水５００ｇ、塩化ビニル単
量体５００ｇ、トリアリルイソシアヌレート６ｇ、調整
例１により得られたシード粒子を３６ｇ、５％アルキル
スルホコハク酸ナトリウム水溶液１０ｇ、０．１重量％
硫酸第一鉄水溶液８ｇを仕込み、その後重合反応系を４
５℃に上げ重合反応を開始した。重合反応開始後から重
合反応終了時まで０．１重量％アスコルビン酸水溶液８
０ｇを連続的に添加し、更に、重合反応開始１．５時間
後より６時間後まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリ
ウム水溶液５０ｇを連続的に添加した。重合缶内の圧力
が０．３ＭＰａに低下した時点で重合反応を停止し、未
反応塩化ビニル単量体を回収し、塩化ビニル樹脂粒子を
含む重合ラテックスを得た。

【００３５】得られた塩化ビニル樹脂粒子は、平均粒径
１．０１μｍであり、ＴＨＦ不溶ゲル分は９５重量％で
あった。

【００３６】次いで、この塩化ビニル樹脂粒子を含む重
合ラテックスに塩化ビニル単量体３００ｇ、１重量％過
硫酸カリウム水溶液６ｇ、０．１重量％硫酸第一鉄水溶
液１ｇを加え、温度を４０℃に設定して追加重合反応を
開始した。追加重合反応開始後から追加重合反応終了時
まで０．１重量％アスコルビン酸水溶液４０ｇを連続的
に添加し、更に追加重合反応開始０．５時間後より２時
間後まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリウム水溶液
３０ｇを連続的に添加した。重合缶内の圧力が０．２５
ＭＰａに低下した時点で追加重合反応を停止し、未反応
塩化ビニル単量体を回収し、ペースト塩化ビニル樹脂ラ
テックスを得た。

【００３７】得られたペースト塩化ビニル樹脂ラテック
ス中のペースト塩化ビニル樹脂の平均粒径は１．２２μ
mであり、追加重合によって形成された外皮層の厚みは
０．１０５μｍであった。

【００３８】次いで、このペースト塩化ビニル樹脂ラテ
ックスを回転円盤式噴霧乾燥機により乾燥し、粉砕機を
通してペースト塩化ビニル樹脂を回収した。

【００３９】得られたペースト塩化ビニル樹脂６０重量
部に対し、ブレンディングレジン（ヴイテック社製、商
品名７５ＢＸ）４０重量部、ジ−（２−エチルヘキシ
ル）フタレート５０重量部、バリウム−亜鉛系安定剤
（旭電化工業(株)製、商品名ＡＣ３１９）３重量部、エ
ポキシ化大豆油２重量部をディゾルバーミキサーにて混
練後、２×１０³Ｐａ以下で３０分間減圧脱泡すること
によりペースト組成物を調製した。

【００４０】得られたペースト組成物を、ポリエステル
系フィルム上にドクターナイフにて薄く塗布し、スモー
ルオーブン（マチス社製）にて２２０℃で１分間加熱し
て厚さ０．３５ｍｍのシートに成形した後、該シートを
ポリエステル系フィルム上から剥がし、艶消し性、表面
状態、引張り強度の試験に供した。その評価結果を表１
に示す。また、光学顕微鏡による表面観察結果を図１に
示す。

【００４１】得られたシートは、反射率が１１．２％と
非常に高い艶消し性を示すとともに、表面にざらつき感
のない緻密感の高い表面を形成した。光学顕微鏡による
表面観察の結果、凸凹を形成するＴＨＦ不溶ゲル分が細
かく分散されている様子が観察された。また、引張り強
度は１４７ｋｇ／ｃｍ²を示した。

【００４２】実施例２ ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水５００ｇ、塩化ビニル単
量体５００ｇ、トリアリルイソシアヌレート６ｇ、調整
例１により得られたシード粒子を３６ｇ、５％アルキル
スルホコハク酸ナトリウム水溶液１０ｇ、０．１重量％
硫酸第一鉄水溶液８ｇを仕込み、その後重合反応系を４
５℃に上げ重合反応を開始した。重合反応開始後から重
合反応終了時まで０．１重量％アスコルビン酸水溶液８
０ｇを連続的に添加し、更に、重合反応開始１．５時間
後より６時間後まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリ
ウム水溶液５０ｇを連続的に添加した。重合缶内の圧力
が０．３ＭＰａに低下した時点で重合反応を停止し、未
反応塩化ビニル単量体を回収し、塩化ビニル樹脂粒子を
含む重合ラテックスを得た。

【００４３】得られた塩化ビニル樹脂粒子は、平均粒径
１．０１μｍであり、ＴＨＦ不溶ゲル分は９５重量％で
あった。

【００４４】次いで、この塩化ビニル樹脂粒子を含む重
合ラテックスに塩化ビニル単量体３００ｇ、１重量％過
硫酸カリウム水溶液６ｇ、０．１重量％硫酸第一鉄水溶
液１ｇを加え、温度を５４℃に設定して追加重合反応を
開始した。追加重合反応開始後０．５時間後より２時間
後まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリウム水溶液３
０ｇを連続的に添加した。重合缶内の圧力が０．４２Ｍ
Ｐａに低下した時点で追加重合反応を停止し、未反応塩
化ビニル単量体を回収し、ペースト塩化ビニル樹脂ラテ
ックスを得た。

【００４５】得られたペースト塩化ビニル樹脂の平均粒
径は１．１９μｍであり、追加重合によって形成された
外皮層の厚みは０．０９μｍであった。

【００４６】次いで、このペースト塩化ビニル樹脂ラテ
ックスを回転円盤式噴霧乾燥機により乾燥し、粉砕機を
通してペースト塩化ビニル樹脂を回収した。

【００４７】得られたペースト塩化ビニル樹脂は、実施
例１と同じ方法で評価を実施した。その評価結果をを表
１に示す。また、光学顕微鏡による表面観察結果を図２
に示す。

【００４８】得られたシートは、反射率が１１．６％と
非常に高い艶消し性を示すとともに、表面にざらつき感
のない緻密感の高い表面を形成した。光学顕微鏡による
表面観察の結果、凸凹を形成するＴＨＦ不溶ゲル分が細
かく分散されている様子が観察された。引張り強度は１
３６ｋｇ／ｃｍ²であった。

【００４９】実施例３ ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水５００ｇ、塩化ビニル単
量体６００ｇ、トリアリルイソシアヌレート６ｇ、調整
例１により得られたシード粒子を３０ｇ、５％アルキル
スルホコハク酸ナトリウム水溶液１２ｇ、０．１重量％
硫酸第一鉄水溶液８ｇを仕込み、その後重合反応系を４
５℃に上げ重合反応を開始した。重合反応開始後から重
合反応終了時まで０．１重量％アスコルビン酸水溶液８
０ｇを連続的に添加し、更に、重合反応開始１．５時間
後より６時間後まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリ
ウム水溶液６０ｇを連続的に添加した。重合缶内の圧力
が０．３ＭＰａに低下した時点で重合反応を停止し、未
反応塩化ビニル単量体を回収し、塩化ビニル樹脂粒子を
含む重合ラテックスを得た。

【００５０】得られた塩化ビニル樹脂粒子は、平均粒径
１．０５μｍであり、ＴＨＦ不溶ゲル分は９３重量％で
あった。

【００５１】次いで、この塩化ビニル樹脂粒子を含む重
合ラテックスに塩化ビニル単量体２００ｇ、１重量％過
硫酸カリウム水溶液４ｇ、０．１重量％硫酸第一鉄水溶
液１ｇを加え、温度を４０℃に設定して追加重合反応を
開始した。追加重合反応開始後から追加重合反応終了時
まで０．１重量％アスコルビン酸水溶液４０ｇを連続的
に添加し、更に、追加重合反応開始０．５時間後より２
時間後まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリウム水溶
液２０ｇを連続的に添加した。重合缶内の圧力が０．２
５ＭＰａに低下した時点で追加重合反応を停止し、未反
応塩化ビニル単量体を回収し、ペースト塩化ビニル樹脂
ラテックスを得た。

【００５２】得られたペースト塩化ビニル樹脂の平均粒
径は１．１７μｍであり、追加重合によって形成された
外皮層の厚みは０．０６μｍであった。

【００５３】次いで、このペースト塩化ビニル樹脂ラテ
ックスを回転円盤式噴霧乾燥機により乾燥し、粉砕機を
通してペースト塩化ビニル樹脂を回収した。

【００５４】得られたペースト塩化ビニル樹脂は、実施
例１と同じ方法で評価を実施した。その評価結果をを表
１に示す。また、光学顕微鏡による表面観察結果を図３
に示す。

【００５５】得られたシートは、反射率が１０．３％と
非常に高い艶消し性を示すとともに、表面にざらつき感
のない緻密感の高い表面を形成した。光学顕微鏡による
表面観察の結果、凸凹を形成するＴＨＦ不溶分が細かく
分散されている様子が観察された。また、引張り強度は
１４１ｋｇ／ｃｍ²を示した。

【００５６】実施例４ ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水５００ｇ、塩化ビニル単
量体５００ｇ、トリアリルイソシアヌレート６ｇ、調整
例１により得られたシード粒子を３６ｇ、５％アルキル
スルホコハク酸ナトリウム水溶液１０ｇ、０．１重量％
硫酸第一鉄水溶液８ｇを仕込み、その後温度を４５℃に
上げ重合反応を開始した。重合反応開始後から重合反応
終了時まで０．１重量％アスコルビン酸水溶液８０ｇを
連続的に添加し、更に、重合反応開始１．５時間後より
６時間後まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリウム水
溶液５０ｇを連続的に添加し、重合缶内の圧力が０．３
ＭＰａに低下するまで重合反応を継続し、平均粒径１．
０１μｍであり、ＴＨＦ不溶ゲル分は９５重量％である
塩化ビニル樹脂粒子を含む重合ラテックスを調整した時
点で、重合缶内に塩化ビニル単量体３００ｇ、１重量％
過硫酸カリウム水溶液６ｇ、０．１重量％硫酸第一鉄水
溶液１ｇを加え、温度を４０℃に設定して追加重合反応
を開始した。追加重合反応開始後から追加重合反応終了
時まで０．１重量％アスコルビン酸水溶液４０ｇを連続
的に添加し、更に、追加重合反応開始０．５時間後より
２時間後まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリウム水
溶液３０ｇを連続的に添加した。重合缶内の圧力が０．
２５ＭＰａに低下した時点で追加重合反応を停止し、未
反応塩化ビニル単量体を回収し、ペースト塩化ビニル樹
脂ラテックスを得た。

【００５７】得られたペースト塩化ビニル樹脂は平均粒
径１．２８μｍであり、追加重合によって形成された外
皮層の厚みは０．１３５μｍであった。

【００５８】次いで、このペースト塩化ビニル樹脂ラテ
ックスを回転円盤式噴霧乾燥機により乾燥し、粉砕機を
通してペースト塩化ビニル樹脂を回収した。

【００５９】得られたペースト塩化ビニル樹脂は、実施
例１と同じ方法で評価を実施した。その評価結果をを表
１に示す。また、光学顕微鏡による表面観察結果を図４
に示す。

【００６０】得られたシートは、反射率が１０．１％と
非常に高い艶消し性を示すとともに、表面にざらつき感
のない緻密感の高い表面を形成した。光学顕微鏡による
表面観察の結果、凸凹を形成するＴＨＦ不溶ゲル分が細
かく分散されている様子が観察された。また、引張り強
度は１５２ｋｇ／ｃｍ²を示した。

【００６１】比較例１ ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水５００ｇ、塩化ビニル単
量体５００ｇ、トリアリルイソシアヌレート６ｇ、調整
例１により得られたシード粒子を３６ｇ、５％アルキル
スルホコハク酸ナトリウム水溶液１０ｇ、０．１重量％
硫酸第一鉄水溶液８ｇを仕込み、その後温度を４５℃に
上げ重合反応を開始した。重合反応開始後から重合反応
終了時まで０．１重量％アスコルビン酸水溶液８０ｇを
連続的に添加し、更に、重合反応開始１．５時間後より
６時間後まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリウム水
溶液５０ｇを連続的に添加した。重合缶内の圧力が０．
３ＭＰａに低下した時点で重合反応を停止し、未反応塩
化ビニル単量体を回収し、塩化ビニル樹脂粒子を含む重
合ラテックスを得た。

【００６２】得られた塩化ビニル樹脂粒子は、平均粒径
１．０１μｍであり、ＴＨＦ不溶ゲル分は９５重量％で
あった。

【００６３】次いで、この塩化ビニル樹脂粒子を含む重
合ラテックスを回転円盤式噴霧乾燥機により乾燥し、粉
砕機を通してペースト塩化ビニル樹脂として回収した。

【００６４】得られたペースト塩化ビニル樹脂は、実施
例１と同じ方法で評価を実施した。

【００６５】その評価結果をを表１に示す。また、光学
顕微鏡による表面観察結果を図５に示す。

【００６６】得られたシートは、反射率が８．１％と非
常に高い艶消し性を示したが、その表面はざらつき感が
強く緻密感の高い表面を形成した。光学顕微鏡による表
面観察の結果、凸凹を形成するＴＨＦ不溶ゲル分が集塊
化されている様子が観察された。また、引張り強度は１
１２ｋｇ／ｃｍ²と低かった。

【００６７】比較例２ ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水５００ｇ、塩化ビニル単
量体２００ｇ、トリアリルイソシアヌレート２ｇ、調整
例１により得られたシード粒子を３６ｇ、５％アルキル
スルホコハク酸ナトリウム水溶液４ｇ、０．１重量％硫
酸第一鉄水溶液４ｇを仕込み、その後温度を４５℃に上
げ重合反応を開始した。重合反応開始後から重合反応終
了時まで０．１重量％アスコルビン酸水溶液４０ｇを連
続的に添加し、更に、重合反応開始０．５時間後より３
時間後まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリウム水溶
液２０ｇを連続的に添加した。重合缶内の圧力が０．３
ＭＰａに低下した時点で重合反応を停止し、未反応塩化
ビニル単量体を回収し、塩化ビニル樹脂粒子を含む重合
ラテックスを得た。

【００６８】得られた塩化ビニル樹脂粒子は、平均粒径
０．７２μｍであり、ＴＨＦ不溶ゲル分は９１重量％で
あった。

【００６９】次いで、この塩化ビニル樹脂粒子を含む重
合ラテックスに塩化ビニル単量体６００ｇ、１重量％過
硫酸カリウム水溶液１２ｇ、０．１重量％硫酸第一鉄水
溶液２ｇを加え、温度を４０℃に設定して追加重合反応
を開始した。追加重合反応開始後から追加重合反応終了
時まで０．１重量％アスコルビン酸水溶液８０ｇを連続
的に添加し、更に、追加重合反応開始０．５時間後より
６時間後まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリウム水
溶液６０ｇを連続的に添加した。重合缶内の圧力が０．
２５ＭＰａに低下した時点で追加重合反応を停止し、未
反応塩化ビニル単量体を回収し、ペースト塩化ビニル樹
脂ラテックスを得た。

【００７０】得られたペースト塩化ビニル樹脂の平均粒
径は１．２５μｍであり、追加重合反応によって形成さ
れた外皮層の厚みは０．２６５μｍであった。

【００７１】次いで、このペースト塩化ビニル樹脂ラテ
ックスを回転円盤式噴霧乾燥機により乾燥し、粉砕機を
通してペースト塩化ビニル樹脂として回収した。

【００７２】得られたペースト塩化ビニル樹脂は、実施
例１と同じ方法で評価を実施した。

【００７３】その評価結果をを表１に示す。また、光学
顕微鏡による表面観察結果を図６に示す。

【００７４】得られたシートは、反射率が２４．３％と
高く艶消し性に劣ることが示された。また、表面は凸凹
がほとんど観察されず平坦であった。

【００７５】比較例３ ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水５００ｇ、塩化ビニル単
量体５００ｇ、トリアリルイソシアヌレート１．８ｇ、
調整例１により得られたシード粒子を３６ｇ、５％アル
キルスルホコハク酸ナトリウム水溶液１０ｇ、０．１重
量％硫酸第一鉄水溶液８ｇを仕込み、その後温度を４５
℃に上げ重合反応を開始した。重合反応開始後から重合
反応終了時まで０．１重量％アスコルビン酸水溶液８０
ｇを連続的に添加し、更に、重合反応開始１．５時間後
より６時間後まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリウ
ム水溶液５０ｇを連続的に添加した。重合缶内の圧力が
０．３ＭＰａに低下した時点で重合反応を停止し、未反
応塩化ビニル単量体を回収し、塩化ビニル樹脂粒子を含
む重合ラテックスを得た。

【００７６】得られた塩化ビニル樹脂粒子は、平均粒径
１．０４μｍであり、ＴＨＦ不溶ゲル分は７１重量％で
あった。

【００７７】次いで、この塩化ビニル樹脂粒子を含む重
合ラテックスに塩化ビニル単量体３００ｇ、１重量％過
硫酸カリウム水溶液６ｇ、０．１重量％硫酸第一鉄水溶
液１ｇを加え、温度を４０℃に設定して追加重合反応を
開始した。追加重合反応開始後、０．１重量から追加重
合反応終了後まで％アスコルビン酸水溶液４０ｇを連続
的に添加し、更に、追加重合反応開始０．５時間後より
２時間後まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリウム水
溶液３０ｇを連続的に添加した。重合缶内の圧力が０．
２５ＭＰａに低下した時点で追加重合反応を停止し、未
反応塩化ビニル単量体を回収し、ペースト塩化ビニル樹
脂ラテックスを得た。

【００７８】得られたペースト塩化ビニル樹脂の平均粒
径は１．１９μｍであり、追加重合反応によって形成さ
れた外皮層の厚みは０．０７５μｍであった。

【００７９】次いで、このペースト塩化ビニル樹脂ラテ
ックスを回転円盤式噴霧乾燥機により乾燥し、粉砕機を
通してペースト塩化ビニル樹脂として回収した。

【００８０】得られたペースト加工用塩化ビニル樹脂
は、実施例１と同じ方法で評価を実施した。

【００８１】その評価結果をを表１に示す。また、光学
顕微鏡による表面観察結果を図７に示す。

【００８２】得られたシートは、反射率が１８．２％と
高く艶消し性に劣り、表面にはＴＨＦ不溶分による凸凹
があまり観察されなかった。

【００８３】

【表１】

【発明の効果】本発明の艶消しペースト塩化ビニル系樹
脂は、緻密な艶消し表面と優れた機械的強度特性を有す
る成形品を与えうるものであり、その工業的価値は極め
て高いものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１により得られたシートの光学顕微鏡写
真である。

【図２】実施例２により得られたシートの光学顕微鏡写
真である。

【図３】実施例３により得られたシートの光学顕微鏡写
真である。

【図４】実施例４により得られたシートの光学顕微鏡写
真である。

【図５】比較例１により得られたシートの光学顕微鏡写
真である。

【図６】比較例２により得られたシートの光学顕微鏡写
真である。

【図７】実施例３により得られたシートの光学顕微鏡写
真である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】テトラヒドロフラン不溶ゲル分を８０重量
   ％以上含有する平均粒径０．５〜１．５μｍの塩化ビニ
   ル系樹脂粒子を内核とし、厚さ０．０２５〜０．２５μ
   ｍの塩化ビニル系樹脂の外皮層を有することを特徴とす
   る艶消しペースト塩化ビニル系樹脂。
2. 【請求項２】請求項１に記載の艶消しペースト塩化ビニ
   ル系樹脂に可塑剤、安定剤を配合してなることを特徴と
   するペースト組成物。