JP2003019523A - プレス用上金型 - Google Patents
プレス用上金型Info
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Links
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Landscapes
- Punching Or Piercing (AREA)
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 パンチチップとしてＫＨＡ３３Ｎのチップを
備えたプレス用上金型を提供する。 【解決手段】 パンチボディの先端部にパンチチップを
備えたプレス用上金型において、前記パンチチップは、
窒化粉末高速度鋼よりなり、かつ窒化処理してあり、前
記パンチチップの材質はＫＨＡ３３Ｎであって、前記パ
ンチチップにＴｉＣＮコーテングが行われている。
備えたプレス用上金型を提供する。 【解決手段】 パンチボディの先端部にパンチチップを
備えたプレス用上金型において、前記パンチチップは、
窒化粉末高速度鋼よりなり、かつ窒化処理してあり、前
記パンチチップの材質はＫＨＡ３３Ｎであって、前記パ
ンチチップにＴｉＣＮコーテングが行われている。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば金属板のご
ときワークに打抜き加工や成形加工を行うための上金型
に係り、さらに詳細には、パンチボディの先端部に窒化
粉末高速度鋼よりなるパンチチップを備えた形式の上金
型に関する。
ときワークに打抜き加工や成形加工を行うための上金型
に係り、さらに詳細には、パンチボディの先端部に窒化
粉末高速度鋼よりなるパンチチップを備えた形式の上金
型に関する。
【０００２】
【従来の技術】プレスとしての例えばタレットパンチプ
レスは、自動運転が可能であるので、夜間の無人化運転
が行われる場合が多い。この場合、工具寿命が短いと、
自動運転中に工具寿命に達し易く、自動運転時に不良品
を生じることがある。
レスは、自動運転が可能であるので、夜間の無人化運転
が行われる場合が多い。この場合、工具寿命が短いと、
自動運転中に工具寿命に達し易く、自動運転時に不良品
を生じることがある。
【０００３】ところで、工具寿命に影響する工具摩耗
は、アブレッシブ摩耗と凝着摩耗が混在した形態の摩耗
であり、両形態の摩耗を同時に改善する必要がある。前
記アブレッシブ摩耗は、工具硬さを向上することにより
軽減することができるが、工具硬さが向上すると脆性が
高くなりチッピングを生じ易くなるという問題がある。
は、アブレッシブ摩耗と凝着摩耗が混在した形態の摩耗
であり、両形態の摩耗を同時に改善する必要がある。前
記アブレッシブ摩耗は、工具硬さを向上することにより
軽減することができるが、工具硬さが向上すると脆性が
高くなりチッピングを生じ易くなるという問題がある。
【０００４】前記凝着摩耗は工具と被加工材の摩擦によ
って起る。この場合、工具の接触面に適宜の表面処理を
施して表面改質を行うことや異質材料を介在させること
により、凝着摩耗が抑制される。しかし、表面処理後に
は工具に大きな寸法変化が生じたり、表面粗さが悪化す
ることがある。またコーティングを行った場合にはコー
ティング膜の付着強度不足によりコーティング膜の剥離
が発生することがあり、凝着摩耗を効果的に抑制するこ
とが難しいという問題がある。
って起る。この場合、工具の接触面に適宜の表面処理を
施して表面改質を行うことや異質材料を介在させること
により、凝着摩耗が抑制される。しかし、表面処理後に
は工具に大きな寸法変化が生じたり、表面粗さが悪化す
ることがある。またコーティングを行った場合にはコー
ティング膜の付着強度不足によりコーティング膜の剥離
が発生することがあり、凝着摩耗を効果的に抑制するこ
とが難しいという問題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、プレス機械
に使用される上金型には、パンチボディの先端部に超硬
合金のチップやハイスのチップを備えた構成の上金型も
開発されている。工具材質としてのハイスには、例え
ば、超高靭性粉末ハイスＨＡＰ５Ｒ（日立金属）、高靭
性、高強度窒化粉末ハイスＫＨＡ３ＶＮ（神戸製鋼）、
耐凝着性に優れた窒化粉末ハイスＫＨＡ３３Ｎ（神戸製
鋼）及び高靭性マトリックスハイスＭＨ８５（大同特殊
鋼）等が知られている。この種のハイスは、カッターや
金型等に使用される場合には、焼入、焼もどしの熱処理
を行って使用されているが、例えばプレスの上金型の長
寿命化を図る上においてはさらなる改善が望まれてい
る。
に使用される上金型には、パンチボディの先端部に超硬
合金のチップやハイスのチップを備えた構成の上金型も
開発されている。工具材質としてのハイスには、例え
ば、超高靭性粉末ハイスＨＡＰ５Ｒ（日立金属）、高靭
性、高強度窒化粉末ハイスＫＨＡ３ＶＮ（神戸製鋼）、
耐凝着性に優れた窒化粉末ハイスＫＨＡ３３Ｎ（神戸製
鋼）及び高靭性マトリックスハイスＭＨ８５（大同特殊
鋼）等が知られている。この種のハイスは、カッターや
金型等に使用される場合には、焼入、焼もどしの熱処理
を行って使用されているが、例えばプレスの上金型の長
寿命化を図る上においてはさらなる改善が望まれてい
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は前述のごとき問
題に鑑みてなされたもので、請求項１に係る発明は、パ
ンチボディの先端部にパンチチップを備えたプレス用上
金型において、前記パンチチップは、窒化粉末高速度鋼
よりなり、かつ窒化処理してあるものである。
題に鑑みてなされたもので、請求項１に係る発明は、パ
ンチボディの先端部にパンチチップを備えたプレス用上
金型において、前記パンチチップは、窒化粉末高速度鋼
よりなり、かつ窒化処理してあるものである。
【０００７】請求項２に係る発明は、請求項１に記載の
プレス用上金型において、前記パンチチップの材質はＫ
ＨＡ３３Ｎよりなるものである。
プレス用上金型において、前記パンチチップの材質はＫ
ＨＡ３３Ｎよりなるものである。
【０００８】請求項３に係る発明は、請求項１又は２に
記載のプレス用上金型において、前記パンチチップにＴ
ｉＣＮコーテングが行われているものである。
記載のプレス用上金型において、前記パンチチップにＴ
ｉＣＮコーテングが行われているものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】パンチボディの先端部に超硬合金
やハイス等のチップを一体的に備えた上金型は既に知ら
れているが、例えばステンレス厚板等の難加工材の打抜
き加工を行う場合、工具寿命が比較的短いので、さらな
る改善が求められている。そこで、工具材質として、超
高靭性粉末ハイスＨＡＰ５Ｒ（日立金属）、高靭性、高
強度窒化粉末ハイスＫＨＡ３ＶＮ（神戸製鋼）、耐凝着
性に優れた窒化粉末ハイスＫＨＡ３３Ｎ（神戸製鋼）及
び高靭性マトリックスハイスＭＨ８５（大同特殊鋼）を
用いて、どの工具材質が金型に適性か否かの実験を行っ
た。
やハイス等のチップを一体的に備えた上金型は既に知ら
れているが、例えばステンレス厚板等の難加工材の打抜
き加工を行う場合、工具寿命が比較的短いので、さらな
る改善が求められている。そこで、工具材質として、超
高靭性粉末ハイスＨＡＰ５Ｒ（日立金属）、高靭性、高
強度窒化粉末ハイスＫＨＡ３ＶＮ（神戸製鋼）、耐凝着
性に優れた窒化粉末ハイスＫＨＡ３３Ｎ（神戸製鋼）及
び高靭性マトリックスハイスＭＨ８５（大同特殊鋼）を
用いて、どの工具材質が金型に適性か否かの実験を行っ
た。
【００１０】実験に際して、上金型及び下金型の構成と
しては一般的な上金型及び下金型を使用し、上金型（パ
ンチ）１におけるパンチボディ１Ｂの先端部に前記各種
ハイスをパンチチップ１Ｃとして適宜溶接によって一体
化し、また下金型（ダイ）３におけるダイボディ３Ｄの
上面に前記各種ハイスをダイチップ３Ｃとして適宜溶接
によって一体化した構成である。
しては一般的な上金型及び下金型を使用し、上金型（パ
ンチ）１におけるパンチボディ１Ｂの先端部に前記各種
ハイスをパンチチップ１Ｃとして適宜溶接によって一体
化し、また下金型（ダイ）３におけるダイボディ３Ｄの
上面に前記各種ハイスをダイチップ３Ｃとして適宜溶接
によって一体化した構成である。
【００１１】そして、前記パンチチップ１Ｃの形状は、
図１に示すように、断面形状を正方形となし、対角の各
コーナ部分をそれぞれＲ＝０．２ｍｍ、Ｒ＝０．５ｍｍ
に形成してある。このパンチチップ１Ｃと協働してワー
ク（被加工材）の打抜き加工を行うダイ３におけるダイ
孔５の形状は正方形であって、対角の各コーナ部分はそ
れぞれＲ＝０．４ｍｍ、Ｒ＝０．７ｍｍに形成してあっ
て、前記パンチチップ１Ｃとダイ孔５のクリアランスＣ
はＣ＝０．２ｍｍに形成してある。
図１に示すように、断面形状を正方形となし、対角の各
コーナ部分をそれぞれＲ＝０．２ｍｍ、Ｒ＝０．５ｍｍ
に形成してある。このパンチチップ１Ｃと協働してワー
ク（被加工材）の打抜き加工を行うダイ３におけるダイ
孔５の形状は正方形であって、対角の各コーナ部分はそ
れぞれＲ＝０．４ｍｍ、Ｒ＝０．７ｍｍに形成してあっ
て、前記パンチチップ１Ｃとダイ孔５のクリアランスＣ
はＣ＝０．２ｍｍに形成してある。
【００１２】前記形状のごときパンチチップ１Ｃとダイ
孔５によって打抜き加工を行うワークとして、板厚ｔ＝
２ｍｍのＳＵＳ３０４を使用した。
孔５によって打抜き加工を行うワークとして、板厚ｔ＝
２ｍｍのＳＵＳ３０４を使用した。
【００１３】前記各種ハイスのパンチチップ及びダイチ
ップを焼入、焼もどし等の熱処理を行って備えた上金型
及び下金型を用いて前記ワークの打抜き加工を２０００
０回行った後にパンチチップ１Ｃ及びダイチップ３Ｃの
摩耗やチッピングの発生状況を、ＳＥＭ（走査型電子顕
微鏡）写真により観察した結果は図２、図３に示すとお
りであった。図２はパンチ刃先Ｒ＝０．２ｍｍ、ダイ刃
先Ｒ＝０．４ｍｍ部分の観察状況を示した形状であり、
図３はパンチ刃先Ｒ＝０．５ｍｍ、ダイ刃先Ｒ＝０．７
ｍｍ部分の観察状況を示した形状である。
ップを焼入、焼もどし等の熱処理を行って備えた上金型
及び下金型を用いて前記ワークの打抜き加工を２０００
０回行った後にパンチチップ１Ｃ及びダイチップ３Ｃの
摩耗やチッピングの発生状況を、ＳＥＭ（走査型電子顕
微鏡）写真により観察した結果は図２、図３に示すとお
りであった。図２はパンチ刃先Ｒ＝０．２ｍｍ、ダイ刃
先Ｒ＝０．４ｍｍ部分の観察状況を示した形状であり、
図３はパンチ刃先Ｒ＝０．５ｍｍ、ダイ刃先Ｒ＝０．７
ｍｍ部分の観察状況を示した形状である。
【００１４】そして、その際のパンチチップ１Ｃにおけ
る下面と側面との交差部分であるパンチ刃部の直辺部か
ら約０．５ｍｍ上側の部分の表面粗さを、表面粗さ測定
器を使用して測定した結果は図４に示すとおりであっ
た。
る下面と側面との交差部分であるパンチ刃部の直辺部か
ら約０．５ｍｍ上側の部分の表面粗さを、表面粗さ測定
器を使用して測定した結果は図４に示すとおりであっ
た。
【００１５】また、２００００回の打抜き加工を行う
際、２０００回毎にブランクを採取し、各ブランクの各
コーナ部分のかえり高さをレーザーホォーカス変位計で
測定した結果は図５に示すとおりであった。
際、２０００回毎にブランクを採取し、各ブランクの各
コーナ部分のかえり高さをレーザーホォーカス変位計で
測定した結果は図５に示すとおりであった。
【００１６】上記結果より明らかなように、ＭＨ８５は
３０００回〜４０００回程度の打抜き加工で、ＨＡＰ５
Ｒは５０００回〜６０００回程度の打抜き加工でＲ＝
０．２ｍｍ、Ｒ＝０．５ｍｍの各パンチコーナ部分に大
きなチッピングが発生し、このチッピングに起因してか
えり高さが１００μｍ以上と大きくなっている。ＫＨＡ
３ＶＮに関しては１２０００回〜１４０００回程度の打
抜き加工でＲ＝０．２ｍｍ側にチッピングが発生し、こ
れに起因してかえり高さが急に大きくなっている。
３０００回〜４０００回程度の打抜き加工で、ＨＡＰ５
Ｒは５０００回〜６０００回程度の打抜き加工でＲ＝
０．２ｍｍ、Ｒ＝０．５ｍｍの各パンチコーナ部分に大
きなチッピングが発生し、このチッピングに起因してか
えり高さが１００μｍ以上と大きくなっている。ＫＨＡ
３ＶＮに関しては１２０００回〜１４０００回程度の打
抜き加工でＲ＝０．２ｍｍ側にチッピングが発生し、こ
れに起因してかえり高さが急に大きくなっている。
【００１７】上記に対し、ＫＨＡ３３Ｎにおいては大き
なチッピングの発生は認められず、かえり高さも１００
μｍ程度であった。しかし、ＫＨＡ３３Ｎにおいては、
図２に示すように、Ｒ＝０．２ｍｍのコーナ部分は面取
りしたごとき形状となっており、また４０００回〜６０
００回程度の打抜き加工でＲ＝０．２ｍｍのコーナ部の
かえり高さが急に大きくなっているので、この４０００
回〜６０００回程度のところで小さなチッピングが発生
したものと考えられる。
なチッピングの発生は認められず、かえり高さも１００
μｍ程度であった。しかし、ＫＨＡ３３Ｎにおいては、
図２に示すように、Ｒ＝０．２ｍｍのコーナ部分は面取
りしたごとき形状となっており、また４０００回〜６０
００回程度の打抜き加工でＲ＝０．２ｍｍのコーナ部の
かえり高さが急に大きくなっているので、この４０００
回〜６０００回程度のところで小さなチッピングが発生
したものと考えられる。
【００１８】したがって、表面粗さの測定結果（図４）
をも考慮すると、ＨＡＰ５Ｒ、ＫＨＡ３ＶＮ、ＫＨＡ３
３Ｎ、ＭＨ８５の材質工具においては、ステンレス厚板
などの難加工材に対してＫＨＡ３３Ｎが最も長寿命であ
ることがわかる。
をも考慮すると、ＨＡＰ５Ｒ、ＫＨＡ３ＶＮ、ＫＨＡ３
３Ｎ、ＭＨ８５の材質工具においては、ステンレス厚板
などの難加工材に対してＫＨＡ３３Ｎが最も長寿命であ
ることがわかる。
【００１９】既に理解されるように、ＳＵＳなどのプレ
ス加工にはＫＨＡ３３Ｎを金型工具として使用すること
が長寿命化を図る上において望ましいことがわかる。そ
こで、次に、耐磨耗性の向上を図るべく、ＫＨＡ３３Ｎ
のパンチチップにＴｉＣＮを切削工具に行う一般的なコ
ーティング厚さ程度にコーティングして前述同様に２０
０００回の打抜き加工を行った結果、パンチＲ＝０．２
ｍｍ、ダイＲ＝０．４ｍｍの部分及びパンチＲ＝０．５
ｍｍ、ダイＲ＝０．７ｍｍの部分の刃先形状は図６に示
すとおりであり、工具表面粗さの測定結果は図７に示す
とおりである。そして、その際のかえり高さは図８に示
すとおりである。
ス加工にはＫＨＡ３３Ｎを金型工具として使用すること
が長寿命化を図る上において望ましいことがわかる。そ
こで、次に、耐磨耗性の向上を図るべく、ＫＨＡ３３Ｎ
のパンチチップにＴｉＣＮを切削工具に行う一般的なコ
ーティング厚さ程度にコーティングして前述同様に２０
０００回の打抜き加工を行った結果、パンチＲ＝０．２
ｍｍ、ダイＲ＝０．４ｍｍの部分及びパンチＲ＝０．５
ｍｍ、ダイＲ＝０．７ｍｍの部分の刃先形状は図６に示
すとおりであり、工具表面粗さの測定結果は図７に示す
とおりである。そして、その際のかえり高さは図８に示
すとおりである。
【００２０】上記結果より明らかなように、大きなチッ
ピングの発生は認められないものの、図６（Ａ）からも
理解されるように、刃先部から側面にかけて比較的大き
な摩耗が認められ、かえり高さとしては、約８０μｍ程
度のかえりの発生が認められた。表面粗さに関しては、
試験前の粗さに対する変化率はさほど大きくなく、耐磨
耗性の向上が認められた。
ピングの発生は認められないものの、図６（Ａ）からも
理解されるように、刃先部から側面にかけて比較的大き
な摩耗が認められ、かえり高さとしては、約８０μｍ程
度のかえりの発生が認められた。表面粗さに関しては、
試験前の粗さに対する変化率はさほど大きくなく、耐磨
耗性の向上が認められた。
【００２１】すなわち、パンチチップとしてＫＨＡ３３
Ｎを使用した場合、単に焼入、焼もどしの熱処理のみな
らず、ＴｉＣＮのコーティングを施すことが望ましいこ
とがわかる。
Ｎを使用した場合、単に焼入、焼もどしの熱処理のみな
らず、ＴｉＣＮのコーティングを施すことが望ましいこ
とがわかる。
【００２２】前記各種のハイスはもともと硬度が大きな
ものであるが、より硬度を大きくすべく前記各ハイスに
プラズマ窒化処理を行って前述同様に２００００回の打
抜き加工を行った結果の刃先形状は図９、図１０に示す
とおりで、図９にはパンチ刃先Ｒ＝０．２ｍｍ、ダイ刃
先Ｒ＝０．４ｍｍの部分の刃先形状を、図１０にはパン
チ刃先Ｒ＝０．５ｍｍ、ダイ刃先Ｒ＝０．７ｍｍの部分
の刃先形状を示す。また、表面粗さは図１１に示すとお
りである。そして、２０００回の打抜き加工毎に測定し
たかえり高さの測定結果は図１２に示すとおりである。
ものであるが、より硬度を大きくすべく前記各ハイスに
プラズマ窒化処理を行って前述同様に２００００回の打
抜き加工を行った結果の刃先形状は図９、図１０に示す
とおりで、図９にはパンチ刃先Ｒ＝０．２ｍｍ、ダイ刃
先Ｒ＝０．４ｍｍの部分の刃先形状を、図１０にはパン
チ刃先Ｒ＝０．５ｍｍ、ダイ刃先Ｒ＝０．７ｍｍの部分
の刃先形状を示す。また、表面粗さは図１１に示すとお
りである。そして、２０００回の打抜き加工毎に測定し
たかえり高さの測定結果は図１２に示すとおりである。
【００２３】上記結果より理解されるように、窒化処理
を行う前と窒化処理後においては効果は認められるもの
の、２００００回の打抜き加工においてもかえり高さが
１００μｍ以下のものはＫＨＡ３ＶＮとＫＨＡ３３Ｎで
あった。そして、２００００回の打抜き加工を行ったに
も拘らず刃先形状があまり変化しなかったのはＫＨＡ３
３Ｎのみであった。
を行う前と窒化処理後においては効果は認められるもの
の、２００００回の打抜き加工においてもかえり高さが
１００μｍ以下のものはＫＨＡ３ＶＮとＫＨＡ３３Ｎで
あった。そして、２００００回の打抜き加工を行ったに
も拘らず刃先形状があまり変化しなかったのはＫＨＡ３
３Ｎのみであった。
【００２４】上記ＫＨＡ３３Ｎのパンチチップにおいて
は、２００００回の打抜き加工後においてもブランクの
かえり高さは４０μｍ程度と極めて小さい値であった。
そこで、寿命に達するまで打抜き加工を行ってみたとこ
ろ、３７０００回まで打抜き加工を行うことができ、そ
の直後にパンチ刃先Ｒ＝０．２ｍｍの部分にチッピング
の発生が認められ、かえり高さが急激に大きくなった。
は、２００００回の打抜き加工後においてもブランクの
かえり高さは４０μｍ程度と極めて小さい値であった。
そこで、寿命に達するまで打抜き加工を行ってみたとこ
ろ、３７０００回まで打抜き加工を行うことができ、そ
の直後にパンチ刃先Ｒ＝０．２ｍｍの部分にチッピング
の発生が認められ、かえり高さが急激に大きくなった。
【００２５】したがって、ＳＵＳなどの難加工材の打抜
き加工を行う場合には、パンチチップとしてＫＨＡ３３
Ｎを窒化処理して使用することが望ましいことがわか
る。
き加工を行う場合には、パンチチップとしてＫＨＡ３３
Ｎを窒化処理して使用することが望ましいことがわか
る。
【００２６】ところで、図１１の表面粗さを見ると、Ｔ
ｉＣＮをコーティングした場合の表面粗さ（図７）に比
較して大きいことがわかる。換言すれば、ＴｉＣＮのコ
ーティングを施すことにより表面粗さの改善が図られる
ことが理解できる。このことにより、ＫＨＡ３３Ｎをパ
ンチチップとして使用する際には窒化処理を行い、その
後にＴｉＣＮのコーティングを施すことにより、チッピ
ングの発生の防止及び表面粗さの増大防止が効果的に行
われ得るものである。
ｉＣＮをコーティングした場合の表面粗さ（図７）に比
較して大きいことがわかる。換言すれば、ＴｉＣＮのコ
ーティングを施すことにより表面粗さの改善が図られる
ことが理解できる。このことにより、ＫＨＡ３３Ｎをパ
ンチチップとして使用する際には窒化処理を行い、その
後にＴｉＣＮのコーティングを施すことにより、チッピ
ングの発生の防止及び表面粗さの増大防止が効果的に行
われ得るものである。
【００２７】
【発明の効果】以上のごとき説明より理解されるよう
に、本発明においてはもともとの硬度の大きな窒化粉末
高速度鋼に窒化処理を行ったパンチチップを備えた構成
であるから、チッピングの発生や摩耗を抑制して工具の
長寿命化を図ることができるものである。この際の、パ
ンチチップの材質としてＫＨＡ３３Ｎを採用することに
より工具の長寿命化が顕著であり、しかもＴｉＣＮのコ
ーティングを施すことにより、表面粗さの悪化を効果的
に防止できるものである。
に、本発明においてはもともとの硬度の大きな窒化粉末
高速度鋼に窒化処理を行ったパンチチップを備えた構成
であるから、チッピングの発生や摩耗を抑制して工具の
長寿命化を図ることができるものである。この際の、パ
ンチチップの材質としてＫＨＡ３３Ｎを採用することに
より工具の長寿命化が顕著であり、しかもＴｉＣＮのコ
ーティングを施すことにより、表面粗さの悪化を効果的
に防止できるものである。
【図１】パンチチップの断面形状とダイのダイ孔の形状
との関係を示した説明図である。
との関係を示した説明図である。
【図２】各種ハイスを使用して２００００回の打抜き加
工を行ったときの刃先形状を示す説明図である。
工を行ったときの刃先形状を示す説明図である。
【図３】各種ハイスを使用して２００００回の打抜き加
工を行ったときの刃先形状を示す説明図である。
工を行ったときの刃先形状を示す説明図である。
【図４】表面粗さの測定結果を示す説明図である。
【図５】ブランクの打抜き回数とかえり高さとの関係を
示した説明図である。
示した説明図である。
【図６】ＫＨＡ３３ＮにＴiＣＮコーティングを施して
２００００回の打抜き加工を行ったときの刃先形状を示
す説明図である。
２００００回の打抜き加工を行ったときの刃先形状を示
す説明図である。
【図７】同上の表面粗さの測定結果を示す説明図であ
る。
る。
【図８】同上の打抜き回数とかえり高さの関係を示す説
明図である。
明図である。
【図９】各種ハイスを使用して２００００回の打抜き加
工を行ったときの刃先形状を示す説明図である。
工を行ったときの刃先形状を示す説明図である。
【図１０】各種ハイスを使用して２００００回の打抜き
加工を行ったときの刃先形状を示す説明図である。
加工を行ったときの刃先形状を示す説明図である。
【図１１】表面粗さの測定結果を示す説明図である。
【図１２】ブランクの打抜き回数とかえり高さとの関係
を示した説明図である。
を示した説明図である。
【図１３】打抜き回数とかえり高さの関係を示した説明
図である。
図である。
１…パンチ（上金型）
１Ｂ…パンチボディ
１Ｃ…パンチチップ
３…ダイ（下金型）
５…ダイ孔
Claims (3)
- 【請求項１】 パンチボディの先端部にパンチチップを
備えたプレス用上金型において、前記パンチチップは、
窒化粉末高速度鋼よりなり、かつ窒化処理してあること
を特徴とするプレス用上金型。 - 【請求項２】 請求項１に記載のプレス用上金型におい
て、前記パンチチップの材質はＫＨＡ３３Ｎであること
を特徴とするプレス用上金型。 - 【請求項３】 請求項１又は２に記載のプレス用上金型
において、前記パンチチップにＴｉＣＮコーテングが行
われていることを特徴とするプレス用上金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001202395A JP2003019523A (ja) | 2001-07-03 | 2001-07-03 | プレス用上金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001202395A JP2003019523A (ja) | 2001-07-03 | 2001-07-03 | プレス用上金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003019523A true JP2003019523A (ja) | 2003-01-21 |
Family
ID=19039209
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001202395A Pending JP2003019523A (ja) | 2001-07-03 | 2001-07-03 | プレス用上金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003019523A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008221454A (ja) * | 2007-02-15 | 2008-09-25 | Kobe Steel Ltd | 工具磨耗の予測方法、工具磨耗予測プログラム、および工具摩耗予測システム |
| JP2011073012A (ja) * | 2009-09-29 | 2011-04-14 | Hitachi Chem Co Ltd | 打抜き型、打抜き加工方法、及び、アンテナ |
| KR101311554B1 (ko) * | 2010-06-29 | 2013-09-26 | 니혼 고슈하 고교 가부시끼가이샤 | 전단용 금형 및 그 제조 방법 |
-
2001
- 2001-07-03 JP JP2001202395A patent/JP2003019523A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2008221454A (ja) * | 2007-02-15 | 2008-09-25 | Kobe Steel Ltd | 工具磨耗の予測方法、工具磨耗予測プログラム、および工具摩耗予測システム |
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| US9017830B2 (en) | 2010-06-29 | 2015-04-28 | Kobe Steel, Ltd. | Shearing die and method for manufacturing the same |
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