JP2003129095A - 固形洗剤 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【解決手段】洗剤原料をブリケッティングした後、得ら
れたブリケットを無機粉体を含む被覆剤で被覆したこと
を特徴とする固形洗剤。 【効果】 本発明の固形洗剤は、臭気劣化、溶解性、
製品外観、生産性に優れた固形洗剤を提供できる。
れたブリケットを無機粉体を含む被覆剤で被覆したこと
を特徴とする固形洗剤。 【効果】 本発明の固形洗剤は、臭気劣化、溶解性、
製品外観、生産性に優れた固形洗剤を提供できる。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、固形洗剤に関す
る。 【０００２】 【従来技術及び発明が解決しようとする課題】従来よ
り、洗剤の形態としては、液状タイプのものや、粒状タ
イプのものが知られている。現在、特に、粒状洗剤が広
く使用されている。しかしながら、粒状洗剤は、使用時
に洗剤粒子の飛散の問題があり、使用者の取り扱いの便
宜を考慮して、特に最近では、洗剤粒子を錠剤（タブレ
ットやブリケット）の形態に加工する試みが行われてい
る。このような錠剤化に関する技術として、例えば、特
開平１０−８８１９８号公報には、ロールプレス法を使
用して、バリを有するブリケット洗剤を製造した後、そ
のブリケット洗剤を転動することによって、ブリケット
洗剤のバリを除去することにより、バリのないブリケッ
ト洗剤を製造する方法が開示されている。 【０００３】しかしながら、この技術では、ロールプレ
スにより洗剤粒子からブリケットを直接個々に製造する
ものであるから、ブリケットが連結部によって連結され
ない状態で個々にブリケットが排出されるように、ロー
ルプレスには大きな加圧が負荷されており、そのため、
ブリケットは緊密に圧縮されており、水に対する溶解性
が十分ではない問題があった。一方、洗剤粒子をゆるや
かな圧力の下でロールプレスすると、ブリケットは、連
結部によって連結された合一した状態で、シート状等の
一次成形体としてロール間から排出されるが、このシー
ト状物を転動させて、個々のブリケットにするには、長
時間の転動操作を必要とし、生産性が低下するととも
に、また、転動では、ブリケットのバリ取り効果が十分
ではないので、バリのないブリケットを得ようとする
と、長時間の転動が必要となり、その結果、得られるブ
リケット表面の平滑性が高くなり、即ち、表面の多孔性
が低下し、溶解性の低下を来す問題があった。 【０００４】この問題を解決するために特開２０００−
１６０１９８号公報では、洗剤粒子を圧縮して、複数の
ブリケット部が連結部を介して連結されている一次成形
体をまず形成し、一次成形体から解砕により個々のブリ
ケット部を分離してブリケット洗剤を得る方法が開示さ
れている。この方法により溶解性に優れたブリケット洗
剤を製造することが可能である。 【０００５】しかしながら、この方法では、溶解性を劣
化させないようにするため、長時間の転動操作を避ける
のでブリケット表面の平滑性は低く、逆に、製品外観が
劣化するという問題が残されていた。その上、ブリケッ
ト洗剤を製造する際にはブリケッティングを行う１対の
ロール上に存在するブリケットを形成するため窪みの位
置がずれることが頻繁に起こり、これによる製品外観の
更なる劣化は、いずれの製造方法においても共通して起
こる重要な問題となっていた。ブリケット洗剤のような
固形洗剤において共通して起こるもう一つの重要な問題
としては長期保存時に生じる変色による製品概観劣化や
臭気劣化であるこの問題も未だ解決されるに至っていな
かった。単に適度な大きさと美麗な球形形状を有する固
形洗剤を製造する方法としては撹拌造粒法や転動造粒法
を用い、長時間造粒する方法が一般に知られているが、
これらの方法では所望の大きさを有する固形洗剤は造粒
物中の僅かであり、生産性の点で問題があった。このた
め、臭気劣化、溶解性、製品外観、生産性に優れた固形
洗剤が切望されていた。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】従って、本発明は臭気
劣化、溶解性、製品外観、生産性に優れた固形洗剤を提
供する。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明は、洗剤原料をブ
リケッティングした後、得られたブリケットを無機粉体
を含む被覆剤で被覆することを特徴とする固形洗剤およ
びその製造方法に関する。この製造方法により、無機の
微粉体により形成された、ポーラスな層でブリケットを
覆うことができ、臭気劣化、溶解性、製品外観、生産性
に優れた固形洗剤を提供することが可能となった。 【０００８】 【発明の実施の形態】１）洗剤原料 ブリケッティングする洗剤原料としては日本粉体工業技
術協会編、造粒ハンドブック第一版第一刷（平成３年３
月１０日、オーム社発行）記載の一般に知られた造粒法
等によって造粒された洗剤粒子を用いることも好適であ
るし、一般に洗剤に用いられる洗剤原料の混合物を直接
ブリケッティングすることも好適である。ただし、ブリ
ケッティングを行う際は粉体が良好な流動性を有してい
ることが好ましいので、いずれの場合においても必要に
応じてゼオライト等の微粉体を用いて粒子の表面改質な
どを行うことも好適である。 【０００９】（１）界面活性剤 （ａ）アニオン界面活性剤 好ましいアニオン界面活性剤としては、例えば、炭素数
８〜１６のアルキル基を有する直鎖又は分岐鎖のアルキ
ルベンゼンスルホン酸塩、炭素数１０〜２０のアルキル
硫酸（ＡＳ）塩又はアルケニル硫酸塩、炭素数１０〜２
０のα−オレフィンスルホン酸（ＡＯＳ）塩、炭素数１
０〜２０のアルカンスルホン酸塩、炭素数１０〜２０の
直鎖又は分岐鎖のアルキル基若しくはアルケニル基を有
し、平均０．５〜８モルのエチレンオキサイド、プロピ
レンオキサイド、ブチレンオキサイド又はエチレンオキ
サイド／プロピレンオキサイド＝０．１／９．９〜９．
９／０．１の比で付加したアルキルエーテル硫酸（ＡＥ
Ｓ）塩、又はアルケニルエーテル硫酸塩、炭素数１０〜
２０の直鎖又は分岐鎖のアルキル基若しくはアルケニル
基を有し、平均０．５〜８モルのエチレンオキサイド、
プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド又はエチレ
ンオキサイド／プロピレンオキサイド＝０．１／９．９
〜９．９／０．１の比で付加したアルキルエーテルカル
ボン酸塩又はアルケニルエーテルカルボン酸塩、炭素数
１０〜２０のアルキルグリセリルエーテルスルホン酸の
ようなアルキル多価アルコールエーテル硫酸塩、炭素数
１０〜２０の高級脂肪酸塩、炭素数８〜２０の飽和又は
不飽和α−スルホ脂肪酸（α−ＳＦ）塩又はそのメチ
ル、エチル著しくはプロピルエステル等のアニオン界面
活性剤、若しくはそれらの混合物を使用することができ
る。特に好ましいアニオン界面活性剤としては、例え
ば、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸（ＬＡＳ）のアル
カリ金属塩（例えば、ナトリウム又はカリウム塩等）
や、ＡＯＳ、α−ＳＦ、ＡＥＳのアルカリ金属塩（例え
ば、ナトリウム又はカリウム塩等）、高級脂肪酸のアル
カリ金属塩（例えば、ナトリウム又はカリウム塩等）な
どを挙げることができる。 【００１０】（ｂ）ノニオン界面活性剤 好ましいノニオン界面活性剤としては、例えば、以下の
ものを挙げることができる。 （ｉ）炭素数６〜２２、好ましくは８〜１８の脂肪族ア
ルコールに炭素数２〜４のアルキレンオキシドを平均３
〜３０モル、好ましくは５〜２０モル付加したポリオキ
シアルキレンアルキル（又はアルケニル）エーテル。こ
の中でも、ポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニ
ル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレ
ンアルキル（又はアルケニル）エーテルが好適である。
ここで使用される脂肪族アルコールとしては、第１級ア
ルコールや、第２級アルコールが使用される。また、そ
のアルキル基は、分岐鎮を有していてもよい。好ましい
脂肪族アルコールとしては、第１級アルコールが使用さ
れる。 （ｉｉ）ポリオキシエチルアルキル（又はアルケニル）
フェニルエーテル。（ｉｉｉ）長鎖脂肪酸アルキルエス
テルのエステル結合間にアルキレンオキシドが付加し
た、例えば以下の式で示される脂肪酸アルキルエステル
アルコキシレート。 Ｒ1ＣＯ（ＯＡ）nＯＲ2 （Ｒ1ＣＯは、炭素数６〜２２、好ましくは８〜１８の
脂肪酸残基を表わす。ＯＡは、エチレンオキシド、プロ
ピレンオキシド等の炭素数２〜４、好ましくは２〜３の
アルキレンオキシドの付加単位を表わす。ｎは、アルキ
レンオキシドの平均付加モル数を示し、一般に３〜３
０、好ましくは５〜２０の数である。Ｒ2は、炭素数１
〜３の置換基を有してもよい低級アルキル基を表す。） （ｉｖ）ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステ
ル。 （ｖ）ポリオキシエチレンソルビット脂肪酸エステル。 （ｖｉ）ポリオキシエチレン脂肪酸エステル。 （ｖｉｉ）ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油。 （ｖｉｉｉ）グリセリン脂肪酸エステル。 上記のノニオン界面活性剤の中でも、融点が４０℃以下
でＨＬＢが９〜１６のポリオキシエチレンアルキル（又
はアルケニル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキ
シプロピレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、脂
肪酸メチルエステルにエチレンオキシドが付加した脂肪
酸メチルエステルエトキシレート、脂肪酸メチルエステ
ルにエチレンオキシドとプロピレンオキシドが付加した
脂肪酸メチルエステルエトキシプロポキシレート等が特
に好適に用いられる。また、これらのノニオン界面活性
剤は混合物として使用してもよい。 【００１１】（Ｃ）両性界面活性剤 好ましい両性界面活性剤としては、例えば、イミダゾリ
ン系や、アミドベタイン系等の両性界面活性剤を挙げる
ことができる。特に好ましい両性界面活性剤としては、
例えば、２−アルキル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒ
ドロキシエチルイミダゾリニウムベタインや、ラウリン
酸アミドプロピルベタイン等が挙げられる。上記の界面
活性剤は、洗剤粒状の重量に基づいて、通常１０〜６０
重量％、好ましくは、１５〜５０重量％、特に好ましく
は、２０〜４５重量％含有される。上記の界面活性剤
は、洗剤粒状の重量に基づいて、通常１０〜６０重量
％、好ましくは、１５〜５０重量％、特に好ましくは、
２０〜４５重量％含有される。 【００１２】（２）洗剤ビルダー 本発明で用いられるビルダーとしては、無機及び有機ビ
ルダーがあげられる。前記無機ビルダーとしては、たと
えば、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、重炭酸ナトリウ
ム、亜硫酸ナトリウム、セスキ炭酸ナトリウム、珪酸ナ
トリウム、結晶性層状珪酸ナトリウム、非結晶性層状珪
酸ナトリウムなどのアルカリ性塩、硫酸ナトリウム等の
中性塩、オルソリン酸塩、ピロリン酸塩、トリポリリン
酸塩、メタリン酸塩、ヘキサメタリン酸塩、フィチン酸
塩等のリン酸塩、 一般式：ｘ1（Ｍ2Ｏ）・Ａｌ2Ｏ3・ｙ1（ＳｉＯ2）・ｗ
1（Ｈ2Ｏ） （式中、Ｍはナトリウム、カリウム等のアルカリ金属原
子、ｘ1、ｙ1およびｗ1は各成分のモル数を示し、一般
的には、 ｘ1は０．７〜１．５の数、ｙ1は０．８〜６
の数、ｗ1は任意の正数を示す）で表される結晶性アル
ミノ珪酸塩、 一般式：ｘ2（Ｍ2Ｏ）・Ａｌ2Ｏ3・ｙ2（ＳｉＯ2）・ｗ
2（Ｈ2Ｏ） （式中、Ｍはナトリウム、カリウム等のアルカリ金属原
子、ｘ2、ｙ2およびｗ2は各成分のモル数を示し、一般
的には、 ｘ2は０．７〜１．２の数、ｙ2は１．６〜
２．８の数、ｗ2は０または任意の正数を示す）で表さ
れる無定形アルミノ珪酸塩、 一般式：ｘ3（Ｍ2Ｏ）・Ａｌ2Ｏ3・ｙ3（ＳｉＯ2）・ｚ
3（Ｐ2Ｏ5）・ｗ3（Ｈ2Ｏ） （式中、Ｍはナトリウム、カリウム等のアルカリ金属原
子、ｘ3、ｙ3、Ｚ3およびｗ3は各成分のモル数を示し、
一般的には、 ｘ3は０．２〜１．１の数、ｙ3は０．２
〜４．０の数、ｚ3は０．００１〜０．８、ｗ3は０また
は任意の正数を示す）で表される無定形アルミノ珪酸塩
等があげられる。前記無機ビルダーの中では、炭酸ナト
リウム、炭酸カリウム、珪酸ナトリウム、トリポリリン
酸ナトリウム、アルミノ珪酸ナトリウムが好ましい。 【００１３】前記有機ビルダーとしては、たとえば、ニ
トリロトリ酢酸塩、エチレンジアミンテトラ酢酸塩、β
−アラニンジ酢酸塩、アスパラギン酸ジ酢酸塩、メチル
グリシンジ酢酸塩、イミノジコハク酸塩等のアミノカル
ボン酸塩；セリンジ酢酸塩、ヒドロキシイミノジコハク
酸塩、ヒドロキシエチルエチレンジアミン三酢酸塩、ジ
ヒドロキシエチルグリシン塩等のヒドロキシアミノカル
ボン酸塩；ヒドロキシ酢酸塩、酒石酸塩、クエン酸塩、
グルコン酸塩等のヒドロキシカルボン酸塩；ピロメリッ
ト酸塩、ベンゾポリカルボン酸塩、シクロペンタンテト
ラカルボン酸塩等のシクロカルボン酸塩；カルボキシメ
チルタルトロネート、カルボキシメチルオキシサクシネ
ート、オキシジサクシネート、酒石酸モノまたはジサク
シネート等のエーテルカルボン酸塩；ポリアクリル酸、
アクリル酸ーアリルアルコール共重合体、アクリル酸ー
マレイン酸共重合体、ヒドロキシアクリル酸重合体、多
糖類ーアクリル酸共重合体等のアクリル酸重合体および
共重合体；マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、テトラ
メチレン１，２−ジカルボン酸、コハク酸、アスパラギ
ン酸等の重合体または共重合体；デンプン、セルロー
ス、アミロース、ペクチン等の多糖類酸化物やカルボキ
シメチルセルロース等の多糖類；ポリエチレングリコー
ル、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン等の
非解離高分子化合物等があげられる。これらの有機ビル
ダーの中では、クエン酸塩、アミノカルボン酸塩、ポリ
アクリル酸塩、およびアクリル酸ーマレイン酸共重合
体、が好ましい。前記ビルダーは、通常、単独又は２種
以上を混合して用いられる。前記ビルダーの量は、十分
な洗浄性を付与するために洗剤顆粒中に好ましくは、１
５〜４０重量％、特に好ましくは２０〜３０重量％含ま
れるように配合することが望ましい。 【００１４】（３）吸油性担体 本発明で用いられる吸油性担体としては、好ましくは、
ＪＩＳ−Ｋ５１０１試験方法で表される吸油量が８０ｍ
ｌ／１００ｇ以上、好ましくは１５０〜６００ｍｌ／１
００ｇの吸油性である物質が好適に用いられる。このよ
うな吸油性担体としては、例えば、珪酸塩化合物とし
て、トクシールＮ〔（株）トクヤマ製、吸油量２８０ｍ
ｌ／１００ｇ〕、ニップシールＮＳ−Ｋ［ 日本シリカ
（株）製、吸油量３２０ｍｌ／１００ｇ〕、サイリシア
＃３１０〔富士シリシア化学（株）製、吸油量３４０ｍ
１／１００ｇ〕などの無定形含水非晶質珪酸、シルデッ
クスＨ−５２〔旭硝子（株）製、吸油量２６０ｍｌ／１
００ｇ〕などの球状多孔質含水非晶質珪酸、アエロジル
＃３００〔日本アエロジル（株）製、吸油量３５０ｍ１
／１００ｇ〕などの無定形無水非晶質珪酸、フローライ
トＲ〔（株）トクヤマ製、吸油量６００ｍｌ／１００
ｇ〕などの花弁状含水非晶質珪酸カルシウム、ゾノトラ
イト〔宇部化学（株）製、吸油量２２０ｍ１／１００
ｇ〕などの針状含水非晶質珪酸カルシウム、非晶質アル
ミノ珪酸塩〔水沢化学（株）製、吸油量１７０ｍｌ／１
００ｇ〕、珪酸マグネシウム〔吸油量１８０ｍｌ／１０
０ｇ〕などがある。また、炭酸塩化合物として、炭酸マ
グネシウム〔（株）トクヤマ製、吸油量１５０ｍｌ／１
００ｇ〕、炭酸カルシウム〔白石工業（株）製、吸油量
１１０ｍｌ／１００ｇ〕、その他の化合物として、超微
粒子スピネル〔住友セメント（株）製、吸油量６００ｍ
１／１００ｇ〕、超微粒子コーディエライト〔住友セメ
ント（株）製、吸油量６００ｍｌ／１００ｇ〕、超微粒
子ムライト〔住友セメント（株）製、吸油量５６０ｍ１
／１００ｇ〕、加工澱粉パインフロ−Ｓ〔松谷化学
（株）製、吸油量１３０ｍ１／１００ｇ〕等が挙げられ
る。これらの吸油性担体は混合物として使用してもよ
い。吸油性担体は、洗剤粒状の重量に基づいて、通常、
０．１〜２５重量％、好ましくは、０．５〜２０重量
％、特に好ましくは、１〜１５重量％含有される。 【００１５】（４）粘土鉱物 本発明の洗剤成分として用いられる粘土鉱物としては、
特に、スメクタイト群に属し、その結晶構造がジオクタ
ヘドラル型３層構造又はトリオクタヘドラル型３層構造
をとるものが好ましい。本発明の洗剤成分として好まし
く使用できる粘土鉱物は、好ましくは吸油量が８０ｍｌ
／１００ｇ未満、更に好ましくは３０〜７０ｍｌ／１０
０ｇで、嵩密度が好ましくは０．１ｇ／ｍｌ以上、特に
好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｍｌのものである。この
ような粘土鉱物の具体例には、例えば、ジオクタヘドラ
ル型３層構造をとる粘土鉱物として、モンモリロナイト
（吸油量：５０ｍ１／１００ｇ、嵩密度：０．３ｇ／ｍ
ｌ）、ノントロナイト（吸油量：４０ｍ１／１００ｇ、
嵩密度：０．５ｇ／ｍｌ）、バイデライト（吸油量：６
２ｍ１／１００ｇ、嵩密度：０．５５ｇ／ｍｌ）、パイ
ロフィライト（吸油量：７０ｍ１／１００ｇ、嵩密度：
０．６３ｇ／ｍｌ）などが挙げられ、一方、トリオクタ
ヘドラル型３層構造をとる粘土鉱物として、サポナイト
（吸油量：７３ｍ１／１００ｇ、嵩密度：０．１５ｇ／
ｍｌ）、ヘクトライト（吸油量：７２ｍ１／１００ｇ、
嵩密度：０．７ｇ／ｍｌ）、スチーブンサイト（吸油
量：３０ｍ１／１００ｇ、嵩密度１．２ｇ／ｍｌ）、タ
ルク（吸油量：７０ｍ１／１００ｇ、嵩密度：０．１ｇ
／ｍｌ）などが挙げられる。粘土鉱物は、洗剤粒状の重
量に基づいて、通常０．１〜３０重量％、好ましくは
０．５〜２０重量％、特に好ましくは１〜１０重量％含
有される。上記（１）〜（４）の原料成分はスラリーに
配合した後、噴霧乾燥し、乾燥粉としてもよい。 【００１６】（５）崩壊・溶解促進剤 本発明で用いられる崩壊・溶解促進剤としては、例え
ば、炭酸カリウムや、硫酸アンモニウム、塩化アンモニ
ウム等の無機アンモニウム塩、安息香酸ナトリウム、ベ
ンゼンスルホン酸ナトリウム、ｐ−トルエンスルホン酸
ナトリウム、キシレンスルホン酸ナトリウム、塩化ナト
リウム、クエン酸、Ｄ−グルコース、尿素、蔗糖等の水
溶性物質が挙げられる。また、他にも、膨潤性水不溶性
物質も好ましい。具体的には、粉末セルロース、結晶性
セルロース、低エーテル化度のカルボキシメチルセルロ
ース、架橋型カルボキシメチルセルロース、カルボキシ
メチルセルロースカルシウム、ヒドロキシプロピルセル
ロース等のセルロース誘導体、コーンスターチ等のデン
プン、ヒドロキシプロピルスターチ等のデンプン誘導
体、架橋型ポリビニルピロリドン、低エーテル化度のポ
リビニルアルコール等が挙げられる。好ましい崩壊・溶
解促進剤としては、特開平７−２８６１９９号公報、特
開２０００−１９２０９８号公報、特開２００１−１７
２６９４号公報、特開２００１−１７１７６５号公報等
に記載されているものを適宜使用することができる。こ
れらも予め顆粒状に造粒されたものが好ましく、平均粒
径として２００〜１５００μｍのものが特に好ましい。
崩壊・溶解促進剤は、圧縮成形前の洗剤粒状の重量に基
づいて、通常、１〜５０重量％、好ましくは、５〜３０
重量％の量であることが適当である。本発明においては
洗剤粒状を圧縮成型する前に、圧縮成形後のブリケット
の崩壊性及び溶解性を促進する崩壊・溶解促進剤、特に
顆粒状の崩壊・溶解促進剤を混合しておくことが好まし
い。 【００１７】その他の洗剤中に配合される成分の具体例
としては、以下のものが示される。 （６）蛍光剤：ビス（トリアジニルアミノ）スチルベン
ジスルホン酸誘導体、ビス（スルホスチリル）ビフェニ
ル塩〔チノパールＣＢＳ〕等。 （７）酵素：リパーゼ、プロテアーゼ、セルラーゼ、ア
ミラーゼ等。 （８）漂白剤：過炭酸塩、過硼酸塩等。 （９）帯電防止剤：ジアルキル型４級アンモニウム塩な
どのカチオン界面活性剤等。 （１０）表面改質剤：微粉炭酸カルシウム、微粉ゼオラ
イト、ポリエチレングリコール等。 （１１）再汚染防止剤：カルボキシメチルセルロースな
どのセルロース誘導体等。 （１２）増量剤：硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、塩酸
ナトリウム等。 （１３）還元剤：亜硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム
等。 （１４）香料類 （１５）色素類 （１６）柔軟性付与剤 なお、酵素、漂白剤及び柔軟性付与剤は、通常、粒子形
態として使用される。 【００１８】２）洗剤粒子の製造方法 本発明において、ブリケッティングに供する洗剤原料と
して洗剤粒子を用いる場合は、以下の方法によって洗剤
粒子を得ることが出来る。洗剤成分の原料粉末及びバイ
ンダー成分を捏和・混練した後、押し出して造粒する押
し出し造粒法、または、捏和・混練した後、得られた固
形洗剤を破砕して造粒する捏和・破砕造粒法、原料粉末
にバインダー成分を添加し撹拌羽根で撹拌して造粒する
撹拌造粒法、或いは、原料粉末を転動させつつバインダ
ー成分を噴霧して造粒する転動造粒法等が挙げられる。
前記原料粉末としては界面活性剤の粉体化物や洗剤ビル
ダーを組み合わせて用いることもできるし、必要に応じ
て予め洗剤成分の一部又は全部に水を加えてスラリーを
調製し、常法に従ってスプレー乾燥し、乾燥粉としたも
のを用いてもよい。また、バインダー成分としては、０
〜１００℃において、液体の洗剤原料を用いることがで
き、例としては水、界面活性剤、水溶性高分子等が好適
に挙げられる。 【００１９】１．押し出し造粒法 前記押し出し造粒法では任意の型式の混練・押し出し機
を使用することができ、任意の型式の混練機及び押し出
し機を組み合わせて使用しても良い。混練・押し出し機
としては、例えば、エクストルード・オー・ミックス
（ホソカワミクロン（株）製）、２軸混練押出機
（（株）栗本鐵工所製）等が挙げられ、また、混練機と
してはＫＲＣニーダー（（株）栗本鐵工所製）、万能混
合撹拌機（（株）ダルトン製）、ナウタミキサ（ホソカ
ワミクロン（株）製）等が挙げられ、押し出し機として
はツイン・ドームグラン（不二パウダル（株）製）、ペ
レッターダブル（不二パウダル（株）製）、ファイン・
リューザー（不二パウダル（株）製）等が挙げられる。 【００２０】２．捏和・破砕造粒法 捏和・破砕造粒法では任意の型式の混練機及び破砕機を
組み合わせて、場合よっては任意の型式の混練機、押し
出し機及び破砕機を組み合わせて使用することができ
る。混練機としては、ＫＲＣニーダー（（株）栗本鐵工
所社製）、連続ニーダー（不二パウダル（株）社製）、
連続式捏和機（（株）パウレック社製）、万能混合撹拌
機（（株）ダルトン社製）、ナウターミキサー（ホソカ
ワミクロン（株）社製）等がある。これら混練機によっ
て得られた混練物はそのまま粉砕してもよいが、粉砕し
やすくするために、押し出し機でペレツト状にすること
によってより粉砕効率を上げることができる。この押し
出し機には、ペレツターダブル（不二パウダル（株）社
製）、ツインドームグラン（不二パウダル（株）社
製）、ファインリューザー（不二パウダル（株）社製）
などがある。混練と押し出しを同時に行う混練押し出し
機として、エクストルードオミツクス（ホソカワミクロ
ン（株）社製）、２軸混練押出機（（株）栗本鐵工所社
製）などを用いることも可能である。混練物を粉砕する
粉砕機としては分級スクリーンと回転ブレードを持った
機種が好ましい。この粉砕機としてはフィッツミル（ホ
ソカワミクロン（株）社製）、ニュースピードミル（岡
田精工（株）社製）、コミニューター（不二パウダル
（株）社製）、フェザーミル（ホソカワミクロン（株）
社製）などがある。粉砕するときに、粉砕助剤を用いる
ことによって効率的に粉砕することができる。この粉砕
助剤としては平均粒径３０μｍ以下の無機粉体が好まし
く、Ａ型ゼオライト、微粉の炭酸Ｎａ、ホワイトカーボ
ンなどが用いられ、その量は、粉砕する成分１００重量
部に対して０．５〜１５重量部が好ましく、２〜１０重
量部が更に好ましい。また、１次粒径が３０μｍ以下の
無機粉体を造粒した、流動性の良い粒子を使用すること
もできる。また、粉砕機内に冷風を流し冷却しながら粉
砕することもできる。冷風と粉砕品をサイクロンで分級
し、その時微粉も分級することも可能である。好ましく
は多段粉砕するすることで、より粒度分布がシャープに
なる。粉砕機のブレードの先端周速度としては１５〜９
０ｍ／ｓが好ましい。１５ｍ／ｓ以下であると能力が低
くなり生産性が落ち、９０ｍ／ｓ以上では過粉砕されや
すくなり、好ましくない。更に好ましくは２０〜８０ｍ
／ｓ、最も好ましくは２５〜７０ｍ／ｓである。本発明
の製造方法によれば、先にあげた粒子化に好ましい粒度
分布を篩い等の分級設備無しで製造可能であり、生産性
を上げることができる。ただし、粒度分布を更にシャー
プにするために粉砕品を篩い等で分級して使用すること
も可能である。この粉砕品に微粒子をコーティングした
り、香料や酵素などの前述の洗剤成分とブレンドした
り、ノニオン界面活性剤等を噴霧することもできる。 【００２１】３．撹拌造粒法 撹拌造粒法では任意の型式の撹拌造粒装置を使用するこ
とができる。その中でも好ましい撹拌造粒機は、撹拌羽
根を備えた撹拌軸を内部の中心に有し、撹拌羽根が回転
する際に撹拌羽根と器壁との間にクリアランスを形成す
る構造であることが重要である。平均クリアランスは１
〜３０ｍｍが好ましく、更に好ましくは３〜１０ｍｍで
ある。１ｍｍ未満では付着層により、混合機が過動力と
なり易い。３０ｍｍを越えると圧密化の効率が低下する
ため粒度分布がブロードになる。また造粒時間が長くな
り生産性が低下する。この様な構造を有する撹拌造粒機
としては、例えばヘンシェルミキサー〔三井三池化工機
（株）製）、ハイスピードミキサー〔深江工業（株）
製〕、バーチカルグラニュレーター〔（株）パウレック
製〕等の装置があり、特に好ましくは横型の混合槽で円
筒の中心に撹拌軸を有し、この軸に撹拌羽根を取付けて
粉末の混合を行う形式のミキサーであり、例えばレディ
ゲミキサー〔（株）マツボー製〕、ブロシェアミキサー
〔大平洋機工（株）製〕がある。 【００２２】撹拌造粒法における好適な造粒条件を以下
に示す。 （１）フルード数（Ｆｒ数） 以下の式で定義されるフルード数が１〜１６であること
が好ましく、更に好ましくは１．５〜９である。フルー
ド数が１未満では圧密化が促進されず好ましくない。ま
た１６を越えると粒度分布が広くなり好ましくない。 Ｆｒ＝Ｖ2／（Ｒ×ｇ） Ｖ：撹拌羽根の先端の周速〔ｍ／ｓ〕 Ｒ：撹拌羽根の回転半径〔ｍ〕 ｇ：重力加速度〔ｍ／ｓ2 〕 （２）チョッパー回転数 撹拌造粒機には造粒物の圧密化促進及び粗粉解砕促進の
為に高速で回転するチョッパーが装備されている。好ま
しいチョッパーの回転速度はチョッパー先端速度（周
速）として２０〜３０ｍ／ｓであり、より好ましくは２
２〜２８ｍ／ｓである。 （３）造粒時間 好適な造粒物を得るための回文式の造粒における造粒時
間、及び連続式の造粒における平均滞留時間は、０．５
〜２０分が好ましく、更に好ましくは３〜１０分であ
る。尚、０．５ 分未満では造粒時間が短すぎて好適な
平均粒径及び嵩密度を得るための造粒制御が困難であ
り、粒度分布がブロードになる。また２０分を越えると
造粒時間が長すぎて生産性が低下する。 （４）洗剤原料の充填率 洗剤原料の造粒機への充填率（仕込み量）は、混合機の
全内容積の７０容量％以下が好ましく、更に好ましくは
１５〜４０容量％である。尚、７０容量％を越えると混
合機内での洗剤原料の混合効率が低下するため好適な造
粒を行うことができない。 （５）温度 造粒機は、ジャケットを備えた構造が好ましく、ジャケ
ットに通液する媒体の温度は、５〜４０℃が好ましく、
更に好ましくは１０〜２０℃である。この温度範囲にす
ることにより、好適な造粒物を得るための造粒時間が短
くなり生産性が向上し、粒度分布がシャープになる。ま
た洗剤原料のうち粉体原料は常温で、液体原料は溶融し
ている温度で供給すればよく、混合機内の温度は特に制
御する必要はない。尚、造粒物の温度は、供給原料の温
度、撹拌熱等により通常３０〜６０℃である。しくな
い。 （６）添加剤 造粒時に造粒を促進するために、バインダーを添加して
もよい。バインダーの例としては、カルボキシメチルセ
ルロース、ポリエチレングリコール、ポリアクリル酸ソ
ーダの如きポリカルボン酸塩等の水溶性ポリマー溶液、
ポリオキシエチレンアルキルエーテル、脂肪酸モノエタ
ノールアミド、脂肪酸ジエタノールアミド等のノニオン
性物質、脂肪酸、珪酸ソーダ水溶液、水等を挙げること
ができる。バインダーの配合量は混合物又は造粒物１０
０ 重量部に対して０．１ 〜１０重量部が好ましく、
特に０．５ 〜５重量部が好ましい。 【００２３】４．転動造粒法 転動造粒法では以下の方法及び装置によって造粒するこ
とが可能である。 （１）回分式方法 配合成分の造粒機への仕込み方法は、特に限定されるも
のではない。回分式で行う場合は、例えば次の〜の
様な種々の方法をとることができる。 造粒機に先ず有機あるいは無機の粉末のビルダー、噴
霧乾燥粒子及び他の粉末成分から選ばれる１種あるいは
２種以上のものを仕込んだ後、界面活性剤や水等の液体
成分を添加混合する。 有機あるいは無機の粉末のビルダー、噴霧乾燥粒子及
び他の粉末成分から選ばれる２種以上のものを予め混合
したものを造粒機に仕込んだ後、界面活性剤や水等の液
体成分を添加混合する。 有機あるいは無機の粉末のビルダー、噴霧乾燥粒子及
び他の粉末成分から選ばれる１種あるいは２種以上のも
のと、界面活性剤や水等の液体成分とを、造粒機に少量
ずつ仕込む。 有機あるいは無機の粉末のビルダー、噴霧乾燥粒子及
び他の粉末成分から選ばれる１種あるいは２種以上のも
のの一部を造粒機に仕込んだ後、残りの有機あるいは無
機のビルダー、噴霧乾燥粒子及び他の粉末成分から選ば
れる１種あるいは２種以上のものと、界面活性剤や水等
の液体成分とを造粒機に少量ずつ仕込む。 有機あるいは無機の粉末のビルダー、噴霧乾燥粒子及
び他の粉末成分から選ばれる１種あるいは２種以上のも
のと界面活性剤や水等の液体成分とを予め混合したもの
を、造粒機に仕込む。これらの中で、先ず有機あるいは
無機の粉末のビルダー、噴霧乾燥粒子及び他の粉末成分
から選ばれる１種あるいは２種以上のものを造粒機に仕
込んだ後、界面活性剤や水等を添加し混合する方法が特
に好ましい。 （２）連続式方法 連続式で行う場合は、先ず洗剤原料を連続的に混合を行
うが、洗剤原料の供給方法は特に限定されるものではな
い。例えば下記の〜の様な種々の方法をとることが
できる。 洗剤原料の構成成分をそれぞれ独立に連続的に供給す
る。 洗剤原料の中で粉末原料を予め混合したものと、
界面活性剤や水等の液体成分とを連続的に供給する。 洗剤原料の中で粉末原料の２種以上を予め混合したも
のと、残りの粉末原料と、界面活性剤や水等の液体成分
とを連続的に供給する。 界面活性剤や水等の液体成分とその他の粉末原料のす
べてを予めバッチ方式で混合しておいて、その混合物を
造粒工程に連続的に供給する。 【００２４】転動造粒法における好適な造粒条件を以下
に示す。 （１）処理時間 回分式における高嵩密度化の処理時間、又は連続式にお
ける以下の式で定義される平均滞留時間は、５〜１２０
分、好ましくは１０〜９０分、特に好ましくは１０〜４
０分である。嵩密度を充分上昇させる観点から、処理時
間又は平均滞留時間は５分以上が好ましく、生産性の低
下又は洗剤造粒物粒子の崩壊を防ぐ観点から１２０分間
以下が好ましい。 Ｔｍ＝（ｍ／Ｑ）×６０ Ｔｍ：平均滞留時間（ｍｉｎ） ｍ：容器回転型混合機内の洗剤造粒物滞留量（ｋｇ） Ｑ：連続運転における能力（ｋｇ／ｈｒ） （２）フルード数（Ｆｒ） 以下の式で定義されるフルード数が、０．０１〜０．８
となるような条件を選択する。より好ましくは、０．０
５〜０．７、さらに好ましくは０．１〜０．６５であ
る。均一でかつ高嵩密度の洗剤粒子を得る観点から、フ
ルード数は０．０１以上が好ましく、例えばドラム型混
合機の場合、洗剤造粒物粒子が飛散することなく反転し
得る正常な剪断混合を発生させる観点から０．８以下が
好ましい。 Ｆｒ＝Ｖ2／（Ｒ×ｇ） Ｖ：容器回転型混合機最外周の周速（ｍ／ｓ） Ｒ：容器回転型混合機最外周の回転中心からの半径
（ｍ） ｇ：重力加速度（ｍ／ｓ2） （３）容積充填率 以下の式で定義される容積充填率が、１５〜５０％とな
る条件を選択する。好ましくは２０〜４５％、さらに好
ましくは２５〜４０％である。生産性の観点から容積充
填率は１５％以上が好ましく、良好な剪断混合を生じさ
せる観点から５０％以下が好ましい。 容積充填率＝（Ｍ／ρ）／Ｖ×１００ Ｍ：容器回転型混合機への洗剤造粒物粒子の仕込量
（ｇ） ρ：洗剤造粒物粒子の嵩密度（ｇ／Ｌ） Ｖ：容器回転型混合機の容積（Ｌ） 【００２５】３）洗剤粒子の分級 上記方法により造粒された洗剤粒子は必要に応じて分級
して所望の粒度の洗剤粒子のみ製品に利用することもで
きる。分級装置としては一般に知られたいかなる分級装
置も用いることができるが、篩が好適に利用できる。中
でも好適な篩としてはジャイロ式篩、平面篩及び振動篩
が好適である。ジャイロ式篩は僅かに傾斜した平面篩に
対し、水平な円運動を与える篩である。平面篩は僅かに
傾斜した平面篩に、面にほぼ平行に往復運動を与える篩
である。振動篩は、篩面にほぼ直角方向に急速な振動を
与える篩である。篩に供する時間は少なくとも５秒とす
ることが望ましい。また、ふるい効率を向上させる為に
タッピングボールを用いることも好適である。このよう
な篩の具体例としては、ジャイロシフター（（株）徳寿
工作所）、ローテックススクリーナー（（株）セイシン
企業）、ダルトン振動ふるい（（株）ダルトン）などが
挙げられる。篩による振動は、６０〜３０００回／分、
好ましくは１００〜２５００回／分、更に好ましくは１
５０〜２０００回／分の振動で与えられる。篩の振動数
が６０回／分未満であると分級効果が悪化する。一方、
３０００回／分を超えると発塵が増大する。 【００２６】上記方法により造粒された洗剤粒子は平均
粒径が２００〜２０００μｍであることが好ましく、さ
らに好ましい洗剤粒子としては、平均粒径が３００〜１
５００μｍである。平均粒径２００μｍ未満ではブリケ
ッティングした際、粒子間に形成される空隙が小さくな
りすぎ、崩壊し難くなるため、好ましくない。また平均
粒径２０００μｍを越えると粒子そのものの溶解性が劣
化して好ましくない。 【００２７】４）固形洗剤の製造方法 （１）ロールプレス工程 本発明では、上記洗剤粒子は、ロールプレス法によっ
て、複数のブリケット部が連結部を介して連結されてい
る一次洗剤成形体に圧縮成形される。ロールプレス法
は、既に公知であり、また、その方法に使用されるブリ
ケット機も公知であり、当業者には、容易に入手又は利
用可能である。ブリケット機は、一般に、対応するロー
ル外周の所定の位置に、所望の形状のブリケット部を形
成できるようになっている所定の窪みが形成され、同速
度で逆回転する一対のロールを有する。また、そのロー
ル間で形成されるクリアランスに洗剤組成物を供給する
ためのホッパー及びフィードスクリューを備えたフィー
ダーを有するブリケット機は特に好適である。フィーダ
ーを有するブリケット機の使用に当たっては、フィーダ
ーを通して、フィードスクリューの押圧力を利用して、
クリアランスの入口から洗剤組成物をクリアランス間に
挿入し、フィーダー側の反対側出口から一次洗剤成形体
を排出する。本発明では、一対のロール間に所定のクリ
アランスを設け、圧力を従来のものよりも、低く抑える
ことにより、複数のブリケット部が連結部を介して連結
されている一次成形体（例えば、シート状）に圧縮する
ことにより、得られるブリケットの溶解性を改善したも
のである。 【００２８】一対のロールの温度は、通常、７０℃以
下、好ましくは、５０℃以下が適当であるが、特に、洗
剤組成物中に酵素を含有する場合は、その酵素がロール
プレス中にほとんど失活しない温度とすることが重要で
ある。また、ロールの回転速度は、例えば、ロール表面
の周速度として、０．０１〜１．５ｍ／ｓ、好ましく
は、０．０５〜０．８ｍ／ｓが適当である。一次洗剤成
形体においては、連結部は、ほぼ均一な厚みを有し、一
対のロールの窪みの形状によって形成されるブリケット
部を一次元方向又は二次元方向（平面的）に連結してい
る。一次成形体は、通常、シート状で排出され、ブリケ
ット部の大きさに応じて変動するが、例えば、一列に数
個から数十個、１行に数十個から数百個のブリケット部
が、相互に連結部で連結されたシート状の形態ものもの
であるが、場合によっては、解砕機に投入される直前ま
で長く連結されることもある。 【００２９】ブリケット部の形状は、任意であり、使用
者による取扱い性の便宜を考慮して決定される。ブリケ
ット部の形状としては、例えば、球状や楕円球状のも
の、あるいは、シート面垂直方向投影像は円形や楕円形
であるが、シート面水平方向投影像は楕円形やアーモン
ド型である偏平球状や偏平楕円球状のもの、あるいは、
シート面垂直方向投影像は正方形や長方形であるが、シ
ート面水平方向投影像は円形である円筒状もの、あるい
は、シート面垂直方向投影像は正方形や長方形である
が、シート面水平方向投影像は楕円やアーモンド型であ
る偏平円筒形状ものが挙げられる。シート面垂直方向投
影像が円形や楕円形のものとしては、例えば、その直径
（楕円形では長径）が２〜４０ｍｍ、好ましくは、３〜
２０ｍｍのものが好適である。また、シート面垂直方向
投影像が正方形や長方形のものとしては、例えば、その
辺（長方形では長辺）が２〜４０ｍｍ、好ましくは、３
〜２０ｍｍのものが挙げられる。また、ブリケット部の
厚み（ブリケット部のシート面垂直方向の長さ）は、例
えば、２〜４０ｍｍ、好ましくは、３〜２０ｍｍであ
る。 【００３０】一対のロール間のクリアランスは、例え
ば、０．０５〜２ｍｍ、好ましくは、０．１〜１ｍｍが
適当である。この場合、連結部の厚みは、通常、クリア
ランスの幅と同じ厚みとなるが、ロールプレス中にその
成形圧に応じてロールが後退しクリアランスが広がるタ
イプのブリケット機も好適に用いることができ、この場
合はその限りではない。また、ブリケット部間の最短の
距離は、例えば、０．０５〜５ｍｍ、通常、０．１〜３
ｍｍである。 【００３１】（２）解砕工程 上記ロールプレス法により得られた一次洗剤成形体は、
次いで、解砕工程に付される。ここで、「解砕」は、連
結部に外力を与えることにより、ブリケット部を一次洗
剤成形体から個々に分離するとともに、好ましくは、ブ
リケット部のバリを実質的にほぼ除去する作業である。
解砕工程では、ブリケット部が、一次洗剤成形体から個
々に分離され、かつバリが取り除かれる限り、解砕工程
で用いられる解砕機の種類は特に限定されるものではな
い。好ましい解砕機は、回転するブレードを装備した解
砕機であり、特にハンマーミルタイプのものは好適であ
る。このような解砕機としては、例えば、フィッツミル
（ホソカワミクロン（株）製）や、フェザミル（ホソカ
ワミクロン（株）製）、スピードミル（岡田製工（株）
製）、コミニューター（不二パウダル（株）製）等が好
適に挙げられる。 【００３２】また、これら解砕機においては、ブレード
の先端周速度が一般に０．４〜１５ｍ／ｓ好ましくは、
１〜１０ｍ／ｓが好適なものとして挙げられる。先端周
速度が１５ｍ／ｓを超えると、ブリケット部が壊れ易く
なるので、好ましくない。一方、先端周速度が、０．４
ｍ／ｓ未満では、ブリケット部の一次成形体からの分離
が難しくなるので、やはり、好ましくない。解砕工程で
は、解砕は、例えば、７０℃以下、好ましくは、５０℃
以下が適当であるが、特に洗剤組成物中に酵素を含有す
る場合は、その酵素が解砕工程中にほとんど失活しない
温度とすることが重要である。解砕機中での平均滞留時
間は、例えば、２０秒以下、好ましくは、１０秒以下で
行うことが適当である。 【００３３】（３）転動操作工程（ブリケット部のバリ
除去） なお、ブリケット洗剤製品の外観を更に改良するため
に、解砕後に残っているブリケット部のバリを転動操作
により除去してもよい。十分な転動操作が可能な限り、
いかなる転動操作機器を用いることができるが、好まし
い転動操作機器としてはマルメライザー（不二パウダル
（株））等の回転円盤を有する転動整粒機が挙げられ
る。ただし、処理時間は、得られるブリケット洗剤の表
面が平滑とならない程度の最低限の時間で行うことが好
ましい。 【００３４】また、これら転動整粒機においいては、ギ
ザ（回転円盤の表面に格子状の溝）が彫ってあるタイプ
の回転円盤を有するものが好ましく、ギザの間隔として
は一般に０．５〜１５ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍで
ある。ギザ間隔が０．５ｍｍ未満でも、１５ｍｍを越え
ても整粒効率が低下して好ましくない。回転円盤の回転
周速度としては一般に２〜８０ｍ／ｓ、好ましくは５〜
５０ｍ／ｓである。２ｍ／ｓ未満では剪断力が弱すぎ整
粒効率が低下し好ましくなく、８０ｍ／ｓを越えると遠
心力によりブリケットが壁面付近に集中しすぎるため、
回転円盤の有効利用面積が低下し好ましくない。また、
表面が過度に平滑にならないための処理時間としては一
般に３分以下、好ましくは２分以下である。 【００３５】（４）解砕残渣の除去 解砕工程では、ブリケット部と、解砕残渣とが生じてい
るので、分級装置（篩等）を用いて解砕残渣を除去し、
ブリケット部をブリケット洗剤として回収する。なお、
解砕残渣は、回収されて、本発明の方法における洗剤組
成物原料として再使用される。このようにして得られた
ブリケット洗剤は、嵩密度０．７〜１．６ｇ／ｍｌ、通
常、０．８〜１．４ｇ／ｍｌである。 【００３６】（５）被覆工程 解砕後の得られたブリケットはそのままの状態あるいは
最低限の時間でバリを除去した状態で無機粉体を含む被
覆剤で被覆される。 被覆剤 本発明で用いられる被覆剤としては無機粉体を含む限り
限定されないが、好ましい無機粉体としては本文記載の
無機粉体の洗剤ビルダー、吸油性担体、粘土鉱物等が挙
げられる。具体的にはゼオライト、炭酸ナトリウム、炭
酸カリウム、結晶性珪酸塩、シリカの微粉末、モンモリ
ロナイト、タルク等が好適に用いられる。その平均粒子
径としては一般に３００μｍ以下が好ましく、臭気劣化
防止の面からは１００μ以下がより好ましい。被覆剤の
平均粒子径が３００μｍを超えた場合は製品外観が劣化
する傾向にあるため好ましくない。添加量としては一般
に５〜８０％好ましくは１０〜６０％である。５％未満
では製品外観改善効果及び臭気劣化防止効果が得られに
くく好ましくなく、８０％を越えると被覆剤が多くなり
すぎ洗浄性能が低下する恐れが生ずるため好ましくな
い。被覆剤をブリケット表面に被覆させた際の被覆層の
厚みとしては、一般に５〜２０００μｍ好ましくは１０
〜１５００μｍである。５μｍ未満では製品外観改善効
果及び臭気劣化防止効果が得られにくく好ましくなく、
２０００μｍを越えると溶解性が劣化することがあるた
め、好ましくない。また、これら被覆剤をブリケット表
面に定着させるために液体バインダーと共に被覆するこ
とが好ましい。 液体バインダー 本発明で用いられる液体バインダーとしては、それ自体
で洗浄力を有するノニオン界面活性剤、両性界面活性
剤、アルコールエトキシレート等の液状界面活性剤を用
いることが好ましいが、必要に応じて水溶性高分子、水
等も好適に利用できる。液体バインダーの粘度としては
０〜１００℃において、０．０００１〜１００Pａ・ｓ
であることが好ましい。０．０００１Pa・ｓ未満ではバ
インダーとしての効果が得られず好ましくなく、１００
Pa・ｓを越えるとハンドリングが困難で好ましくない。
液体バインダーの添加量は一般に被覆剤の最大吸油量
（被覆剤１ｇ当たりの吸油量［ｍＬ／ｇ］×被覆剤の添
加量［ｇ］）に対して７０〜１００％添加される。７０
％未満ではブリケット表面に定着しない被覆剤が多くな
るため好ましくなく、１００％を越えるとバインダーが
過多となり、表面被覆後の固形洗剤の流動性が劣化した
り固化し易くなるため、好ましくない。 【００３７】本発明で使用される無機粉体被覆装置とし
ては、任意の型式の撹拌造粒装置又は転動造粒装置を使
用することができる。撹拌造粒装置を用いる場合、その
装置としては、例えば内部に撹拌軸を有し、全体混合用
の撹拌翼と解砕用の撹拌翼を装着した、しかもこの撹拌
翼と造粒機内部壁面との間に３０ｍｍ以下のクリアラン
スを有する撹拌式造粒装置が好ましく、更に鋸歯状撹拌
翼を装着したもの、例えばレーディゲミキサー〔（株）
マツボー製〕、プローシェアーミキサー〔大平洋機工
（株）製〕、ハイスピードミキサー〔深江工業（株）
製〕等が特に好ましい。撹拌造粒装置を用いた場合の好
適な被覆条件を以下に示す。 （１）フルード数（Ｆｒ数） 以下の式で定義されるフルード数が１〜１６であること
が好ましく、更に好ましくは１．５〜９である。フルー
ド数が１未満では被覆層の圧密化が促進されず好ましく
ない。また１６を越えると粒度分布が広くなり好ましく
ない。 Ｆｒ＝Ｖ2／（Ｒ×ｇ） Ｖ：撹拌羽根の先端の周速〔ｍ／ｓ〕 Ｒ：撹拌羽根の回転半径〔ｍ〕 ｇ：重力加速度〔ｍ／ｓ2 〕 （２）チョッパー回転数 撹拌造粒機には造粒物の圧密化促進及び粗粉解砕促進の
為に高速で回転するチョッパーが装備されているが、ブ
リケットの被覆工程においては、ブリケットの壊れを防
止する為に、停止さるか、あるいは低回転にて運転する
ことが好ましい。好ましいチョッパーの回転速度はチョ
ッパー先端速度（周速）として２０ｍ／ｓ以下であり、
より好ましくは１０ｍ／ｓ以下である。 （３）被覆時間 好適な造粒物を得るための回分式の造粒における被覆時
間、及び連続式の被覆工程における平均滞留時間は、
０．５〜１０分が好ましく、更に好ましくは１〜５分で
ある。尚、０．５ 分未満では被覆時間が短すぎて好適
な被覆層を形成させるための制御が困難であり、また１
０分を越えるとブリケットに壊れが生じる可能性が高
く、生産性が低下する。 （４）ブリケット及び被覆剤の容積充填率 ブリケット及び被覆剤の撹拌造粒装置への容積充填率
（仕込み量）は、造粒装置の全内容積の７０容量％以下
が好ましく、更に好ましくは１５〜４０容量％である。
尚、７０容量％を越えると混合機内での洗剤原料の混合
効率が低下するため好適な被覆操作を行うことができな
い。 容積充填率＝（Ｍ／ρ）／Ｖ×１００ Ｍ：撹拌造粒装置への洗剤造粒物粒子の仕込量（ｇ） ρ：洗剤造粒物粒子の嵩密度（ｇ／Ｌ） Ｖ：撹拌造粒装置の容積（Ｌ） （５）温度 被覆工程は液体バインダーが溶融している温度で行われ
ることが好ましが、ブリケット中に酵素等の熱に弱い物
質が含まれる場合もあるので、必要以上に加温する必要
はない。ブリケット中に酵素等の熱にこのため、ジャケ
ットを装備した撹拌造粒装置を用いる場合、必要に応じ
て加熱又は冷却することが好ましい、被服工程中の温度
は一般に０〜１００℃であり、１０〜８０℃であること
が好ましい。 （６）添加順序 被覆剤及び液体バインダーの添加順序は最終的な添加量
が適切であれば特に限定されないが、ブリケットを撹拌
しつつバインダー噴霧（又は滴下）した後、粉体被覆剤
添加、撹拌操作による被覆促進の順に被覆操作を行うこ
とが好ましい。この操作を繰り返し行うことも好まし
い。得られた固形洗剤の流動性が悪い場合はを最終的に
ゼオライト等の微粉体でコーティングして流動性を調整
することも好ましい。 【００３８】一方、転動造粒装置を用いる場合、その装
置としては、ドラム状の円筒が回転して処理するものが
好ましく、特に任意の形状の邪魔板を装備しているもの
が好ましい。上記ドラム型造粒機としては、水平円筒型
造粒機の他にも日本粉体工業技術協会編、造粒ハンドブ
ック第一版第一刷（平成３年３月１０日、オーム社発
行）記載の円錐ドラム型造粒機、多段円錐ドラム型造粒
機、撹拌羽根付ドラム型造粒機等が挙げられ、いずれも
好適に用いることができる。 【００３９】転動造粒法における好適な造粒条件を以下
に示す。 （１）フルード数（Ｆｒ） 以下の式で定義されるフルード数が、０．０１〜０．８
となるような条件を選択する。より好ましくは、０．０
５〜０．７、さらに好ましくは０．１〜０．６５であ
る。均一でかつ高嵩密度の洗剤粒子を得る観点から、フ
ルード数は０．０１以上が好ましく、例えばドラム型混
合機の場合、ブリケットが飛散することなく反転し得る
正常な剪断混合を発生させる観点から０．８以下が好ま
しい。 Ｆｒ＝Ｖ2／（Ｒ×ｇ） Ｖ：容器回転型混合機最外周の周速（ｍ／ｓ） Ｒ：容器回転型混合機最外周の回転中心からの半径
（ｍ） ｇ：重力加速度（ｍ／ｓ2） （２）被覆時間 好適な造粒物を得るための回分式の造粒における被覆時
間、及び連続式の被覆工程における平均滞留時間は、１
〜２０分が好ましく、更に好ましくは２〜１０分であ
る。尚、１分未満では被覆時間が短すぎて好適な被覆層
を形成させるための制御が困難であり、また２０分を越
えるとブリケットに壊れが生じる可能性が高く、生産性
が低下する。 （３）ブリケット及び被覆剤の容積充填率 転動造粒装置におけるブリケット及び被覆剤の容積充填
率（仕込み量）は１０〜５０％であり、好ましくは２０
〜４５％、さらに好ましくは２５〜４０％である。生産
性の観点から容積充填率は１５％以上が好ましく、良好
な剪断混合を生じさせる観点から５０％以下が好まし
い。 容積充填率＝（Ｍ／ρ）／Ｖ×１００ Ｍ：容器回転型混合機への洗剤造粒物粒子の仕込量
（ｇ） ρ：洗剤造粒物粒子の嵩密度（ｇ／Ｌ） Ｖ：容器回転型混合機の容積（Ｌ） （４）温度 被覆工程は液体バインダーが溶融している温度で行われ
ることが好ましいが、ブリケット中に酵素等の熱に弱い
物質が含まれる場合もあるので、必要以上に加温する必
要はない。ブリケット中に酵素等の熱にこのため、ジャ
ケットを装備した撹拌造粒装置を用いる場合、必要に応
じて加熱又は冷却することが好ましい、被服工程中の温
度は一般に０〜１００℃であり、１０〜８０℃であるこ
とが好ましい。 （５）添加順序 被覆剤及び液体バインダーの添加順序は最終的な添加量
が適切であれば特に限定されないが、ブリケットを撹拌
しつつバインダー噴霧（又は滴下）した後、粉体被覆剤
添加、撹拌操作による被覆促進の順に被覆操作を行うこ
とが好ましい。この操作を繰り返し行うことも好まし
い。得られた固形洗剤の流動性が悪い場合はを最終的に
ゼオライト等の微粉体でコーティングして流動性を調整
することも好ましい。 【００４０】 【実施例】以下、本発明について、実施例、比較例及び
処方例により更に詳細に説明するが、本発明の範囲は、
これらの例によって何ら限定されるものではない。 【００４１】［ブリケット連結シート状一次成形体Ａ
調整例１］（捏和・破砕造粒法） 下記表１に示した組成の内、６．５％のＡ型ゼオライ
ト、ノニオン界面活性剤Ａ、酵素を除く成分を２５０Ｌ
配合槽に水、蛍光剤、ＬＡＳ−Ｋ（ＬＡＳ−Ｋはこの配
合中に直鎖アルキルベンゼンスルホン酸と水酸化カリウ
ムによって中和生成させたもの）珪酸ナトリウム、石
鹸、アクリル酸／マレイン酸コポリマー塩、Ａ型ゼオラ
イト、炭酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、塩化ナトリ
ウム、の順で、計２００ｋｇ配合した。スラリーは水分
３８％、比重１．１ｋｇ／Ｌ、ｐＨ１１であった。調製
したスラリーを向流式、塔径２．０ｍ、有効長５．０ｍ
の乾燥塔に加圧ノズルを使用して４００ｋｇ／ｈｒの能
力でフィード、噴霧し乾燥粉を得た。ノズルは特開平９
−７５７８６の実施例２記載と同様のものを使用し、噴
霧圧０．２５ＭＰａで噴霧した。また、塔低より微粉状
Ａゼオライト３．０％相当分を同伴させた冷風を吹き込
み粉温を下げると同時に、乾燥粉のコーティングもおこ
なった。（この後は、ゼオライトをコーティングした乾
燥粉を噴霧乾燥粒子と呼ぶ事とする）。この時の乾燥塔
での熱風温度は２８０℃、排風温度は１００℃であり、
得られた乾燥粉の温度は４０℃であった。噴霧乾燥粒子
は平均粒径２５０μｍ、嵩比重０．２８ｋｇ／Ｌ、乾燥
直後の安息角４０°、平均水分４．０％であった。得ら
れた噴霧乾燥粒子と共に、ノニオン界面活性剤及び水を
連続ニーダー（（株）栗本鐵工所製、Ｓ４ＫＲＣニー
ダ）に投入し、捏和能力１２０ｋｇ／ｈ、温度６０℃の
条件で捏和し、不定形固形洗剤を得た。この不定形固形
洗剤を穴径１０ｍｍのダイスを装備したペレッターダブ
ル（不二パウダル（株）製、ＥＸＤＦＪＳ−１００型）
を用いて押し出しつつ、カッターで切断し長さ５〜３０
ｍｍ程度のペレット状固形洗剤をえた。次いで、得られ
た固形洗剤に粉砕助剤としての顆粒状ゼオライト３．０
％相当分を添加し、冷風（１０℃、１５ｍ／ｓ）共存下
で直列３段に配置したフィッツミル（ホソカワミクロン
（株）製、ＤＫＡ−３）を用いて平均粒子径が８００μ
ｍとなるように粉砕した（スクリーン穴径：１段目／２
段目／３段目＝８ｍｍ／６ｍｍ／３ｍｍ、回転数：全段
３２９０ｒｐｍ）。得られた造粒物を水平円筒型転動混
合機（円筒直径５８５ｍｍ、円筒長さ４９０ｍｍ、容器
１３１．７Ｌのドラム内部壁面に内部壁面とのクリアラ
ンス２０ｍｍ、高さ４５ｍｍの邪魔板を２枚有するも
の）に投入し、充填率３０％、回転数２２ｒｐｍ、２５
℃の条件で、微粉ゼオライト０．５％相当分を加え、１
分間転動してコーティングし、さらに、酵素を添加して
３０秒混合した。この洗剤組成物を目開き１４００μｍ
の篩いと目開き５００μｍ篩いを用いて分級し、目開き
１４００μｍの篩いを透過し、目開き５００μｍの篩い
を透過しない粒子を得た。この分級後の洗剤組成物粒子
に崩壊・溶解促進剤として、セルロース顆粒（Ａｒｂｏ
ｃｅｌ−ＴＦ−３０−ＨＧ）を１０質量％となるように
添加、均一混合した。この混合物をブリケッティングマ
シン（ホソカワミクロン（株）製ＣＳ−２５型）に供給
して、高さ４．５ｍｍ、径６ｍｍのブリケットがつなが
ったブリケット連結シート状一次成形体Ａを得た。ブリ
ケッティングマシンの運転条件は、ロール回転数３０ｒ
ｐｍ、製品能力１７０ｋｇ／ｈ、２５℃、ロールクリア
ランスは０．１ｍｍであった。尚、目開き１４００μｍ
の篩いを透過しなかった粒子と、目開き５００μｍの篩
いを透過した粒子は捏和工程に還元し、再利用した。 【００４２】 【表１】 ＬＡＳ−Ｋ ２０．６質量％ ＡＯＳ−Ｋ １５．５ 石鹸 ０．３ ゼオライト＊ １７．９ 炭酸ナトリウム ３．６６ 炭酸カリウム １４．５ 亜硫酸ソーダ １．８ 珪酸ソーダ ４．０ 蛍光剤 ０．０５ ノニオン界面活性剤Ａ ４．５（捏和時に配合） 酵素 ０．１５ 水 ９．０ その他少量成分 バランス ＊この内、３．０％は乾燥粉のコーティング、３．０％は粉砕助剤、０．５％は 造粒物のコーティングに用いた。 【００４３】［ブリケット連結シート状一次成形体Ｂ
調整例２］（撹拌造粒法） 下記表２に示した組成になるように、ノニオン界面活性
剤Ｂ及びゼオライト５％相当分を除くすべての原料をレ
ーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ２０型）に投
入（充填率５０％）し、主軸（２００ｒｐｍ）とチョッ
パー（６０００ｒｐｍ）の撹拌を開始した（ジャケット
温度２５℃）。撹拌開始後３０秒後にノニオン界面活性
剤の全量を５分で添加して、その後、平均粒子径が８０
０μｍとなるまで撹拌造粒を継続した。最後にゼオライ
ト５％相当分を添加して３０秒撹拌し、洗剤組成物粒子
を得た。この洗剤組成物を目開き１４００μｍの篩いと
目開き５００μｍ篩いを用いて分級し、目開き１４００
μｍの篩いを透過し、目開き５００μｍの篩いを透過し
ない粒子を得た。この分級後の洗剤組成物粒子に崩壊・
溶解促進剤として、クエン酸ナトリウムを３０％となる
ように添加、均一混合した。この混合物をブリケッティ
ングマシン（ホソカワミクロン（株）製ＣＳ−２５型）
に供給して、高さ４．５ｍｍ、径６ｍｍのブリケットが
つながったシートＢを得た。ブリケッティングマシンの
運転条件は、ロール回転数３０ｒｐｍ、製品能力１７０
ｋｇ／ｈ、２５℃、ロールクリアランスは０．１ｍｍで
あった。尚、目開き１４００μｍの篩いを透過しなかっ
た粒子はフィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、Ｄ
ＫＡ−３）を用いて粉砕し（スクリーン穴径：２ｍｍ、
回転数：４７００ｒｐｍ）、目開き５００μｍの篩いを
透過した粒子と共には撹拌造粒工程に還元し、再利用し
た。 【００４４】 【表２】 ノニオン界面活性剤Ｂ ２５．０質量％ 炭酸ナトリウム ２３．０ 炭酸カリウム ３．０ ゼオライト ２０．０ アクリル酸とマレイン酸のコポリマー塩 ４．０ ホワイトカーボン ４．０ モンモリロナイト ６．０ 亜硫酸ソーダ ０．２ 蛍光剤 ０．３ 水 ７．０ その他少量成分 バランス 【００４５】［ブリケット連結シート状一次成形体Ｃ
調整例３］（捏和・破砕造粒法） 下記表３に示した組成の内、６．５％のＡ型ゼオライ
ト、ノニオン界面活性剤Ｂ、酵素を除く成分を２５０Ｌ
配合槽に水、蛍光剤、ＡＯＳ−Ｋ、ＬＡＳ−Ｋ、ＬＡＳ
−Ｎａ（ＬＡＳ−Ｋ とＬＡＳ−Ｎａはこの配合中に直
鎖アルキルベンゼンスルホン酸と水酸化カリウムまたは
水酸化ナトリウムによって中和生成させたもの）石鹸、
アクリル酸／マレイン酸コポリマー、Ａ型ゼオライト、
炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、α
−ＳＦ−Ｎａの順で、計２００ｋｇ配合した。スラリー
は水分３８％、比重１．１〜１．２ｋｇ／Ｌ、ｐＨ１１
〜１１．５であった。調製したスラリーを向流式、塔径
２．０ｍ、有効長５．０ｍの乾燥塔に加圧ノズルを使用
して４００ｋｇ／ｈｒの能力でフィード、噴霧し乾燥粉
を得た。ノズルは特開平９−７５７８６の実施例２記載
と同様のものを使用し、噴霧圧０．２５ＭＰａで噴霧し
た。また、塔低より微粉状Ａゼオライト３．０％を同伴
させた冷風を吹き込み粉温を下げると同時に、乾燥粉の
コーティングもおこなった。（この後は、ゼオライトを
コーティングした乾燥粉を噴霧乾燥粒子と呼ぶ事とす
る）。この時の乾燥塔での熱風温度は２８０℃、排風温
度は１００℃であり、得られた乾燥粉の温度は４０℃で
あった。噴霧乾燥粒子は平均粒径２５０μｍ、嵩比重
０．２８ｋｇ／Ｌ、乾燥直後の安息角４０°、平均水分
４．０％であった。得られた噴霧乾燥粒子と共に、ノニ
オン界面活性剤及び水を連続ニーダー（（株）栗本鐵工
所製、Ｓ４ＫＲＣニーダ）に投入し、捏和能力１２０ｋ
ｇ／ｈ、温度６０℃の条件で捏和し、不定形固形洗剤を
得た。この不定形固形洗剤を穴径１０ｍｍのダイスを装
備したペレッターダブル（不二パウダル（株）製、ＥＸ
ＤＦＪＳ−１００型）を用いて押し出しつつ、カッター
で切断し長さ５〜３０ｍｍ程度のペレット状固形洗剤を
得た。次いで、得られた固形洗剤に粉砕助剤としての顆
粒状ゼオライト３．２％相当分を添加し、冷風（１０
℃、１５ｍ／ｓ）共存下で直列３段に配置したフィッツ
ミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ−３）を用い
て平均粒子径が８００μｍとなるように粉砕した（スク
リーン穴径：１段目／２段目／３段目＝８ｍｍ／４ｍｍ
／２．５ｍｍ、回転数：１段目／２段目／３段目＝３２
９０ｒｐｍ／３０５５ｒｐｍ／２８２０ｒｐｍ）。得ら
れた造粒物を水平円筒型転動混合機（円筒直径５８５ｍ
ｍ、円筒長さ４９０ｍｍ、容器１３１．７Ｌのドラム内
部壁面に内部壁面とのクリアランス２０ｍｍ、高さ４５
ｍｍの邪魔板を２枚有するもの）に投入し、充填率３０
％、回転数２２ｒｐｍ、２５℃の条件で、微粉ゼオライ
ト１．５％相当分を加え、１分間転動してコーティング
し、さらに、酵素を添加して３０秒混合した。この洗剤
組成物を目開き１４００μｍの篩いと目開き５００μｍ
篩いを用いて分級し、目開き１４００μｍの篩いを透過
し、目開き５００μｍの篩いを透過しない粒子を得た。
この分級後の洗剤組成物粒子に崩壊・溶解促進剤とし
て、セルロース顆粒（Ａｒｂｏｃｅｌ−ＴＦ−３０−Ｈ
Ｇ）を１０％となるように添加、均一混合した。この混
合物をブリケッティングマシン（ホソカワミクロン
（株）製ＣＳ−２５型）に供給して、高さ４．５ｍｍ、
径６ｍｍのブリケットがつながったブリケット連結シー
ト状一次成形体Ｃを得た。ブリケッティングマシンの運
転条件は、ロール回転数３０ｒｐｍ、製品能力１７０ｋ
ｇ／ｈ、２５℃、ロールクリアランスは０．１ｍｍであ
った。尚、目開き１４００μｍの篩いを透過しなかった
粒子と、目開き５００μｍの篩いを透過した粒子はスラ
リー配合工程に再溶解することにより還元し、再利用し
た。 【００４６】 【表３】 α−ＳＦ−Ｎａ １１．０質量％ ＬＡＳ−Ｋ ４．９ ＬＡＳ−Ｋ ２．１ ＡＯＳ−Ｋ １．０ 石鹸 ７．８ ゼオライト＊ ２１．５ 炭酸ナトリウム １９．６７ 炭酸カリウム ９．１７ 亜硫酸ソーダ １．４ アクリル酸／マレイン酸コポリマー塩 ３．６ 蛍光剤 ０．１４ ノニオン界面活性剤Ｂ ５．０（捏和時に配合） 酵素 ０．７２ 水 ８．１ その他少量成分（不純物等） バランス ＊この内、１．１％は乾燥粉のコーティング、４．２％は粉砕助剤、１．５％は 造粒物のコーティングに用いた。 【００４７】［ブリケット調整例１］ブリケット連結シ
ート状一次成形体Ａを穴径１０ｍｍφのスクリーンを装
備したホソカワミクロン（株）製フェザミル（ＦＭ−１
Ｓ型）で回転数６００ｒｐｍ（先端周速度８．１７ｍ／
ｓ）、２５℃、で解砕すると同時にバリを除去し、ブリ
ケットＡ−１を得た。 【００４８】［ブリケット調整例２］ブリケット連結シ
ート状一次成形体Ａを穴径１０ｍｍφのスクリーンを装
備したホソカワミクロン（株）製フェザミル（ＦＭ−１
Ｓ型）で回転数６００ｒｐｍ（先端周速度８．１７ｍ／
ｓ）、２５℃、で解砕すると同時にバリを除去し、解砕
後のブリケットを回転円盤の表面に格子状の溝（３ｍｍ
間隔）が刻まれた不二パウダル（株）製マルメライザー
（ＱＪ−４００型）に供給し回転数１０００ｒｐｍ、２
５℃、で１分間転動させて、更にバリを除去し、ブリケ
ットＡ−２を得た。 【００４９】［ブリケット調整例３］ブリケット連結シ
ート状一次成形体Ｂを用い、ブリケット調整例２と同様
にブリケットＢ−１を得た。 【００５０】［ブリケット調整例４］ブリケット連結シ
ート状一次成形体Ａを解砕せずに、回転円盤の表面に格
子状の溝（３ｍｍ間隔）が刻まれた不二パウダル（株）
製マルメライザー（ＱＪ−４００型）に供給し回転数１
０００ｒｐｍ、２５℃、で５分間転動させてバリを除去
し、ブリケットＡ−３を得た。 【００５１】［ブリケット調整例５］ブリケット連結シ
ート状一次成形体Ｃを用い、ブリケット調整例２と同様
にブリケットＣ−１を得た。 【００５２】［ブリケット調整例６］ブリケット連結シ
ート状一次成形体Ｃを用い、ブリケット調整例４と同様
にブリケットＣ−２を得た。 【００５３】尚、ブリケット調整例１〜６の解砕・バリ
取り工程において発生したバリ等に由来する残渣分はブ
リケット連結シート状一次成形体Ａ〜Ｃの調製例におけ
るスラリー配合工程において再溶解することにより還元
し、再利用した。 【００５４】（実施例１〜６０）得られたブリケットＡ
−１、Ａ−２、Ａ−３、Ｂ−１、Ｃ−１、Ｃ−２を下記
被覆操作方法Ａ、または、被覆操作方法Ｂによって表４
〜７に示した組成になるように表面被覆し、固形洗剤を
得た。この固形洗剤を目開き９．５ｍｍの篩いと目開き
４．７５ｍｍ篩いを用いて分級し、目開き９．５ｍｍの
篩いを透過し、目開き４．７５ｍｍの篩いを透過しない
ものを製品とした。尚、目開き９．５ｍｍの篩いを透過
しなかった固形洗剤と、目開き４．７５ｍｍの篩いを透
過した固形洗剤はスラリー配合工程に再溶解することに
より還元し、再利用した。 【００５５】［被覆操作方法Ａ］表４に示した量の各ブ
リケットをレーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ
２０型）に投入（充填率２０％）し、主軸（１２０ｒｐ
ｍ）の撹拌を開始した（ジャケット温度２５℃、チョッ
パーは停止）。撹拌開始後直ちに液体バインダーの添加
を開始し、全量を５分で添加した。添加終了後、被覆成
分の全量を投入し、２分間撹拌を継続した。最後に最終
表面被覆剤の全量を添加して３０秒撹拌し、さらに対製
品０．１６％相当の香料を賦香しつつ３０秒撹拌して、
固形洗剤を得た。 【００５６】［被覆操作方法Ｂ］表４〜７に示した量の
各ブリケットを水平円筒型転動造粒機（円筒直径５８５
ｍｍ、円筒長さ４９０ｍｍ、容積１３１．７Ｌのドラム
内部壁面に、内部壁面とのクリアランス２０ｍｍ、高さ
４５ｍｍの邪魔板を２枚有する）に投入（充填率１５
％）し、２０ｒｐｍで転動操作を開始した。転動操作開
始後直ちに液体バインダーの噴霧を開始し、全量を５分
で噴霧した。噴霧終了後、被覆成分の全量を投入し、４
分間転動操作を継続した。最後に最終表面被覆剤の全量
を添加して３０秒転動し、さらに対製品０．１６％相当
の香料を賦香しつつ３０秒転動して、固形洗剤を得た。 【００５７】（比較例１〜６）得られた各ブリケットを
目開き９．５ｍｍの篩いと目開き４．７５ｍｍ篩いを用
いて分級し、目開き９．５ｍｍの篩いを透過し、目開き
４．７５ｍｍの篩いを透過しないものを製品とした。 【００５８】（比較例７）表８に示した組成になるよう
にノニオン界面活性剤Ｂ及びゼオライト５％相当分を除
くすべての原料を実施例２で用いた水平円筒型転動造粒
機に投入（充填率１５％）し、２０ｒｐｍで転動操作を
開始した。転動操作開始後１分後にノニオン界面活性剤
Bの噴霧を開始し、全量を１０分で噴霧した。添加終了
後、造粒物の平均粒径が６ｍｍとなるまで転動操作を継
続し、最後にゼオライト２％相当分を添加して混合し、
固形洗剤を得た。この固形洗剤を目開き９．５ｍｍの篩
いと目開き４．７５ｍｍ篩いを用いて分級し、目開き
９．５ｍｍの篩いを透過し、目開き４．７５ｍｍの篩い
を透過しないものを製品とした。 【００５９】［製品外観評価]固形洗剤の外観を以下の
基準にしたがって評価した。 ◎：極めて美麗である ○：美麗である △：美麗とは言えないが許容できるレベル ×：外観が粗雑である 【００６０】［溶解性試験］３０００ｍｌビーカーに所
定温度の水道水を入れ、ブリケット洗剤組成物２５ｇを
投入し、１０分間撹拌した。次に、溶け残りの洗剤粒子
をナイロン布上に取り出し、１０５℃で２時間乾燥し、
以下の式で表される溶解残渣を算出し以下の基準で評価
した。 式１ 溶解残渣(%)=[(溶解残分の105℃ 2時間乾燥品(g)/25g)]×100 ◎：０％≦溶解残渣＜１％ ○：１％≦溶解残渣＜５％ △：５％≦溶解残渣＜１０％ ×：１０％≦溶解残渣 【００６１】［製品収率］以下の式により製品収率を計
算した（８０％以上が許容レベル）。 式２ 製品収率[％]＝（分級操作後製品とした固形洗剤量[kg]）／（造粒機から 排出された全固形洗剤量[kg]）×１００ 【００６２】［臭気劣化性］外側からコートボール紙
（坪量：３５０ｇ／ｍ2）、ワックスサンド紙（坪量：
３０ｇ／ｍ2）、クラフトパルプ紙（７０ｇ／ｍ2）の３
層からなる紙を用いて、長さ１５ｃｍ×巾９．３ｃｍ×
高さ１８．５ｃｍの箱を作製した。この箱に試料１．２
ｋｇを入れ、５０℃、８５％ＲＨの恒温恒湿室中に３０
日間保存し、保存前と保存後の臭気を比較し、下記の基
準に従って評価した。 ○：ほとんど臭気の劣化がない。 △：やや臭気の劣化がある。 ×：かなり臭気の劣化がある。 【００６３】［使用原料］ ○α−ＳＦ−Ｎａ：下記製造方法によって得られた、Ｃ
１４−１６アルキル鎖をもつアルファスルホ脂肪酸ナト
リウム（純分６５．６％とその他、メチルサルフェート
３．２８％、硫酸ナトリウム１．３１％、アルファスル
ホ脂肪酸ナトリウムのジ塩３．０８％、メタノール１．
５１％、未反応メチルエステル１．２１％、水２４．０
１％）、但し、このアルファスルホ脂肪酸ナトリウムは
洗剤組成物の製造工程中で７％相当分が、さらに洗剤組
成物の長期保存において２５％相当分がアルファスルホ
脂肪酸ナトリウムのジ塩に変化することがある。 （製造方法）薄膜式反応装置（単管式、内径＝１０ｍ
ｍ、リアクター長さ＝２．５ｍ）により原料化合物とし
てミリスチン酸メチル（ライオンオレオケミカル（株）
製、パステルＭ−１４）とパルミチン酸メチル（ライオ
ンオレオケミカル（株）製、パステルＭ−１６）を重量
比で２：８で混合した脂肪酸メチルエステル（ヨウ素価
０．４０、分子量２６４）を用い、 ＳＯ３ガス系設備
としては液体ＳＯ3を用い、希釈ガスとしては窒素ガス
を用い８％ＳＯ３含有不活性ガスとし、反応モル比（Ｓ
Ｏ3／メチルエステル）＝１．２でガス吸収反応を薄膜
式反応装置で行ない、気液分離後、８０℃、６０分熟成
反応を行ない反応率＝９７％のスルホン酸を得た。次い
でメタノール２０重量％対スルホン酸、３５％過酸化水
素水（過酸化水素純分として２％対スルホン酸）を添
加、均一混合後、８０℃―１８０分漂白反応を行った。
次いで水酸化ナトリウム水溶液により中和反応を行ない
４７％濃度（界面活性剤濃度）の中和物を得、リサイク
ルフラッシュ濃縮によりメタノール（後工程で精留によ
り再利用）、水を蒸発させ６５．６％濃度（界面活性剤
濃度）の濃縮中和物を得た。色調（５重量％エタノール
溶液を４０ｍｍ光路長、Ｎｏ．４２ブルーフィルターを
用いてクレット光電光度計で測定）は３０であった。 ○ＬＡＳ−Ｋ：ライポンＬＨ−２００（ライオン（株）
製）のカリウム塩 ○ＬＡＳ−Ｎａ：ライポンＬＨ−２００（ライオン
（株）製）のナトリウム塩 ○ＡＯＳ−Ｋ：下記の製造方法によって得られた、炭素
数１４：１６：１８＝１５：５０：３５のα−オレフィ
ンスルホン酸カリウムとヒドロキシアルキルスルホン酸
カリウムの混合物（純分７０％、αオレフィンスルホン
酸カリウム：ヒドロキシアルキルスルホン酸カリウムの
比率は７：３、残部は未反応α−オレフィン、硫酸ナト
リウム、サルトン、水酸化ナトリウム、水など） （製造方法）２５℃のα―オレフィン（ダイアレン１４
８、三菱化学（株）製）を９７０ｋｇ／ｈｒの能力で連
続的にＴＯリアクター（ＴＯ―５００、ライオン（株）
製、フィルム型反応器）内に投入し、内部でＳＯ3ガス
と接触させることでスルホン化反応を行い、約３５℃の
α−オレフィンスルホン酸と不純物（主にサルトン）を
含むスルホン化物を得た。このスルホン化物１３７０ｋ
ｇ／ｈｒに対し苛性カリ６３０ｋｇ／ｈｒ（水分５２％
水溶液）を添加して中和反応を行い、不純物を含むα−
オレフィンスルホン酸カリウムを得た。この不純物中の
サルトンを加水分解させるためシェルアンドチューブ型
熱交換器を通して温度を１４０℃まで加熱、更に、反応
蛇管中に１．４ＭＰａのスチームを通して１７０℃に保
ち、加水分解を促進させた。その後、圧力１ＭＰａでフ
ラッシュ濃縮・脱水を行い、水分を約２７％にした。こ
うして得られたＡＯＳ−Ｋの純分は通常６６〜７４％
で、主成分はα−オレフィンスルホン酸カリウム（約７
０％）とヒドロキシアルキルスルホン酸カリウム（約３
０％）から成り、カラーは（１０％溶液ＬＫ値）７０、
遊離アルカリ分（ＫＯＨ）１．８％（対ＡＯＳ−Ｋ純
分）である。 ○ＡＳ−Ｎａ：サンノールＤＬ−１１３０（ライオン
(株)製） ○石鹸：下記製造方法による脂肪酸ナトリウム （製造方法）４０〜６０℃の脂肪酸メチルエステル（パ
ステルＭ−Ｃ＊Ｏ、ライオンオレオケミカル（株）製）
１５７６ｋｇ／ｈ、４０〜６０℃の４８％ＮａＯＨ水溶
液４４５ｋｇ／ｈ、水（ライオン千葉工場中水）３３６
ｋｇ／ｈを連続的にミキシングポンプに導入し、シェル
＆チューブ型補熱器、及び予熱器で１１０〜１３０℃に
保ちながら、９〜１０分間鹸化反応を進行させた（反応
率９９．５〜９９．８％）。ついで塔頂圧０．２〜０．
６ｋＰａ、塔頂温度９８〜１００℃にしたフラッシュ蒸
発装置に導入し、滞留時間４０分で反応生成物であるメ
タノールを蒸発させた。最後にメタノールを取り除いた
石鹸をパドル型撹拌羽根を有する撹拌槽に導入し、滞留
時間１４０分で撹拌しながら９８℃に保ちつつ８０℃温
水を添加して、石鹸濃度が６６〜６７％になるように濃
度調整を行った。こうして得られた石鹸は、純分が６６
〜６７％であり、不純物として、約０．０１％の脂肪
酸、約０．２％の未反応脂肪酸エステル、約０．２％の
ＮａＯＨ、約０．４％のメタノールを含む。 ○ノニオン界面活性剤Ａ：下記製造方法による、ダイア
ドール１３（三菱化学（株）製）の酸化エチレン１５モ
ル付加体 （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）社製）中にダイヤドール１３（三菱化学（株）
社製）４００ｇおよび３０％ＮａＯＨ水溶液２．３ｇを
仕込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら
昇温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をす
る）。次いで、温度を１８０℃、圧力を３００ｋＰａに
維持しながらエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学
（株）社製）２２００ｇ（平均付加モル数：２５モル相
当分）を導入し、ダイヤドール１３とＥＯとの反応を行
った。最後に３０分熟成し、ノニオン界面活性剤を得
た。ノニオン界面活性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０
％、未反応アルコール約０．４％であった。 ○ノニオン界面活性剤Ｂ：下記製造方法による、ダイア
ドール１３（三菱化学（株）製）の酸化エチレン１５モ
ル付加体 （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）製）中にダイヤドール１３（三菱化学（株）
製）４００ｇおよび３０％ＮａＯＨ水溶液２．３ｇを仕
込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら昇
温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をする）。
次いで、温度を１８０℃、圧力を３ａｔｍに維持しなが
らエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）製）１３
２０ｇ（平均付加モル数：１５モル相当分）を導入し、
ダイヤドール１３とＥＯとの反応を行った。最後に３０
分熟成し、ノニオン界面活性剤を得た。ノニオン界面活
性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０％、未反応アルコール
約０．７％であった。 ○ノニオン界面活性剤Ｃ：下記製造方法による、ダイア
ドール１３（三菱化学（株）製）の酸化エチレン１５モ
ル及び酸化プロピレン３モル付加体 （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）製）中にダイヤドール１３（三菱化学（株）
製）４００ｇおよび３０％ＮａＯＨ水溶液２．３ｇを仕
込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら昇
温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をする）。
次いで、温度を１８０℃、圧力を３ａｔｍに維持しなが
らエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）製）１３
２０ｇ（平均付加モル数１５モル相当分）を導入し、ダ
イヤドール１３とＥＯとの反応を行い、３０分熟成し
た。その後反応液を温度１２０℃まで冷却し、温度１２
０℃圧力３ａｔｍを維持しながらプロピレンオキサイド
（ＰＯ：三菱化学（株）製）３５０ｇ（平均付加モル数
３モル相当分）を導入し、反応を行なった。最後に３０
分熟成し、ノニオン界面活性剤を得た。ノニオン界面活
性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０％、未反応アルコール
約０．７％であった。 ○ノニオン界面活性剤Ｄ：下記製造方法による、パステ
ルＭ−１８１（ライオンオレオケミカル（株）製）の酸
化エチレン１５モル付加体 （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）社製）中にパステルＭ−１８１（ライオン
（株）製）４００ｇおよび触媒（マグネシウム・アルミ
ニウム・マンガンの複合水酸化物を窒素雰囲気下８００
℃で３時間熟成し、Ｍｇ／Ａｌ／Ｍｎの複合酸化物にせ
しめたもの）１．２ｇと４０％ＫＯＨ水溶液０．１２ｇ
を仕込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しなが
ら昇温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をす
る）。次いで、温度を１８０℃、圧力を３ａｔｍに維持
しながらエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）
製）８９９ｇ（平均付加モル数１５モル相当分）を導入
し、パステルＭ−１８１（ライオンオレオケミカル
（株）製）とＥＯとの反応を行なった。最後に３０分熟
成し、ノニオン界面活性剤を得た。ノニオン界面活性剤
中の不純物はＰＥＧ約２．０％、未反応アルコール約
０．７％であった。 ○カチオン界面活性剤：エソカードＣ／１２（ライオン
・アクゾ（株）製） ○両性界面活性剤：エナジコールＬ−３０Ｂ（ライオン
化学（株）製） ○ゼオライト（４Ａ型ゼオライト）：シルトンＢ（水沢
化学（株）製）（純分８０％） ○アクリル酸／マレイン酸コポリマー塩：アクアリック
ＴＬ−３００（日本触媒（株）製）（純分４０％水溶
液） ○炭酸カリウム：炭酸カリウム（粉末）（旭硝子（株）
製） ○炭酸ナトリウム：軽灰（旭硝子（株）製） ○亜硫酸ナトリウム：無水亜硫酸曹達（神州化学（株）
製） ○珪酸ナトリウム：ＪＩＳ１号珪酸ナトリウム（純分４
５％水溶液） ○硫酸ナトリウム：中性無水芒硝ＲＢＫ−１３（日本化
学工業（株）製） ○ホワイトカーボン：トクシールＮ（非晶質シリカ）
（（株）トクヤマ製） ○モンモリロナイト：中国製ベントナイトＢＰＷ−００
９（三菱商事（株）） ○過炭酸ナトリウム：ＳＰＣ−Ｄ（三菱瓦斯化学（株）
製） ○ＯＢＣ：４−デカノイルオキシ安息香酸（三井化学
（株）製） ○蛍光剤：チノパールＣＢＳ−Ｘ（チバスペシャリティ
ケミカルズ） ○ＰＥＧ６００：ＰＥＧ＃６００（ライオン化学（株）
製） ○ＰＥＧ２００：ＰＥＧ＃２００（ライオン化学（株）
製） ○セルロース顆粒：Ａｒｂｏｃｅｌ−ＴＦ−３０−ＨＧ
（レッテンマイアー社製）（平均粒子径７００〜８００
μｍ） ○クエン酸ナトリウム：クエン酸三ナトリウム二水和物
（試薬一級）（純正化学（株）製）（平均粒子径４００
μｍ） ○ショ糖：サッカロース（試薬一級）（純正化学（株）
製）（平均粒子径３００μｍ） ○酵素：サビナーゼ１８Ｔ（ノボ・ノルデイスクバイオ
インダストリー製） ○香料：デカナール ０．５質量％（以下％）、 オク
タナール ０．３％、ヘキシルシンナミツクアルデヒド
１０．０％、 ジメチルベンジルカルビニルアセテー
ト ８．０％、 レモン油 ３．０％、 リリアール
６．０％、 リラール ２．０％、 リナロール ５．
０％、 フェニルエチルアルコール ７．５％、 トナ
リド ２．０％、 ｏ−ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシ
ルアセテート ３．０％、 ガラクソリド ５０ ＢＢ
２．０％、 リナスコール ２．５％、 ゲラニオー
ル １．０％、 シトロネロール ２．０％、 ジャス
モランジ ２．０％、 メチルジヒドロジャスモネート
５．０％、 ターピネオール １．０％、 メチルヨ
ノン ３．０％、 アセチルセドレン ５．０％、レモ
ニトリル １．０％、 フルイテート １．０％、 オ
リボン １．５ベンゾイン １．０％、 シス−３−ヘ
キセノール ０．５％、 クマリン ２．０％、 ダマ
セノン ０．２％、 ダマスコン ０．３％、 ヘリオ
ナール１．５％、 ヘリオトロピン １．５％、 アニ
スアルデヒド ２．５％、 ガンマーウンデカラクトン
０．８％、 バグダノール １．２％、 トリプラー
ル ０．５％、 スチラリルアセテート １．５％、
キャロン ０．１％、ペンタリド ３．０％、 オキサ
ヘキサデセン−２−オン ２．９％、 エチレンブラシ
レート ６．２％、 注：ＢＢはベンジルベンゾエートを意味する。 【００６４】[処方例]本発明におけるその他処方例を表
９に示す。 【００６５】 【表４】 【００６６】 【表５】 【００６７】 【表６】【００６８】 【表７】 【００６９】 【表８】 【００７０】 【表９】
る。 【０００２】 【従来技術及び発明が解決しようとする課題】従来よ
り、洗剤の形態としては、液状タイプのものや、粒状タ
イプのものが知られている。現在、特に、粒状洗剤が広
く使用されている。しかしながら、粒状洗剤は、使用時
に洗剤粒子の飛散の問題があり、使用者の取り扱いの便
宜を考慮して、特に最近では、洗剤粒子を錠剤（タブレ
ットやブリケット）の形態に加工する試みが行われてい
る。このような錠剤化に関する技術として、例えば、特
開平１０−８８１９８号公報には、ロールプレス法を使
用して、バリを有するブリケット洗剤を製造した後、そ
のブリケット洗剤を転動することによって、ブリケット
洗剤のバリを除去することにより、バリのないブリケッ
ト洗剤を製造する方法が開示されている。 【０００３】しかしながら、この技術では、ロールプレ
スにより洗剤粒子からブリケットを直接個々に製造する
ものであるから、ブリケットが連結部によって連結され
ない状態で個々にブリケットが排出されるように、ロー
ルプレスには大きな加圧が負荷されており、そのため、
ブリケットは緊密に圧縮されており、水に対する溶解性
が十分ではない問題があった。一方、洗剤粒子をゆるや
かな圧力の下でロールプレスすると、ブリケットは、連
結部によって連結された合一した状態で、シート状等の
一次成形体としてロール間から排出されるが、このシー
ト状物を転動させて、個々のブリケットにするには、長
時間の転動操作を必要とし、生産性が低下するととも
に、また、転動では、ブリケットのバリ取り効果が十分
ではないので、バリのないブリケットを得ようとする
と、長時間の転動が必要となり、その結果、得られるブ
リケット表面の平滑性が高くなり、即ち、表面の多孔性
が低下し、溶解性の低下を来す問題があった。 【０００４】この問題を解決するために特開２０００−
１６０１９８号公報では、洗剤粒子を圧縮して、複数の
ブリケット部が連結部を介して連結されている一次成形
体をまず形成し、一次成形体から解砕により個々のブリ
ケット部を分離してブリケット洗剤を得る方法が開示さ
れている。この方法により溶解性に優れたブリケット洗
剤を製造することが可能である。 【０００５】しかしながら、この方法では、溶解性を劣
化させないようにするため、長時間の転動操作を避ける
のでブリケット表面の平滑性は低く、逆に、製品外観が
劣化するという問題が残されていた。その上、ブリケッ
ト洗剤を製造する際にはブリケッティングを行う１対の
ロール上に存在するブリケットを形成するため窪みの位
置がずれることが頻繁に起こり、これによる製品外観の
更なる劣化は、いずれの製造方法においても共通して起
こる重要な問題となっていた。ブリケット洗剤のような
固形洗剤において共通して起こるもう一つの重要な問題
としては長期保存時に生じる変色による製品概観劣化や
臭気劣化であるこの問題も未だ解決されるに至っていな
かった。単に適度な大きさと美麗な球形形状を有する固
形洗剤を製造する方法としては撹拌造粒法や転動造粒法
を用い、長時間造粒する方法が一般に知られているが、
これらの方法では所望の大きさを有する固形洗剤は造粒
物中の僅かであり、生産性の点で問題があった。このた
め、臭気劣化、溶解性、製品外観、生産性に優れた固形
洗剤が切望されていた。 【０００６】 【発明が解決しようとする課題】従って、本発明は臭気
劣化、溶解性、製品外観、生産性に優れた固形洗剤を提
供する。 【０００７】 【課題を解決するための手段】本発明は、洗剤原料をブ
リケッティングした後、得られたブリケットを無機粉体
を含む被覆剤で被覆することを特徴とする固形洗剤およ
びその製造方法に関する。この製造方法により、無機の
微粉体により形成された、ポーラスな層でブリケットを
覆うことができ、臭気劣化、溶解性、製品外観、生産性
に優れた固形洗剤を提供することが可能となった。 【０００８】 【発明の実施の形態】１）洗剤原料 ブリケッティングする洗剤原料としては日本粉体工業技
術協会編、造粒ハンドブック第一版第一刷（平成３年３
月１０日、オーム社発行）記載の一般に知られた造粒法
等によって造粒された洗剤粒子を用いることも好適であ
るし、一般に洗剤に用いられる洗剤原料の混合物を直接
ブリケッティングすることも好適である。ただし、ブリ
ケッティングを行う際は粉体が良好な流動性を有してい
ることが好ましいので、いずれの場合においても必要に
応じてゼオライト等の微粉体を用いて粒子の表面改質な
どを行うことも好適である。 【０００９】（１）界面活性剤 （ａ）アニオン界面活性剤 好ましいアニオン界面活性剤としては、例えば、炭素数
８〜１６のアルキル基を有する直鎖又は分岐鎖のアルキ
ルベンゼンスルホン酸塩、炭素数１０〜２０のアルキル
硫酸（ＡＳ）塩又はアルケニル硫酸塩、炭素数１０〜２
０のα−オレフィンスルホン酸（ＡＯＳ）塩、炭素数１
０〜２０のアルカンスルホン酸塩、炭素数１０〜２０の
直鎖又は分岐鎖のアルキル基若しくはアルケニル基を有
し、平均０．５〜８モルのエチレンオキサイド、プロピ
レンオキサイド、ブチレンオキサイド又はエチレンオキ
サイド／プロピレンオキサイド＝０．１／９．９〜９．
９／０．１の比で付加したアルキルエーテル硫酸（ＡＥ
Ｓ）塩、又はアルケニルエーテル硫酸塩、炭素数１０〜
２０の直鎖又は分岐鎖のアルキル基若しくはアルケニル
基を有し、平均０．５〜８モルのエチレンオキサイド、
プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド又はエチレ
ンオキサイド／プロピレンオキサイド＝０．１／９．９
〜９．９／０．１の比で付加したアルキルエーテルカル
ボン酸塩又はアルケニルエーテルカルボン酸塩、炭素数
１０〜２０のアルキルグリセリルエーテルスルホン酸の
ようなアルキル多価アルコールエーテル硫酸塩、炭素数
１０〜２０の高級脂肪酸塩、炭素数８〜２０の飽和又は
不飽和α−スルホ脂肪酸（α−ＳＦ）塩又はそのメチ
ル、エチル著しくはプロピルエステル等のアニオン界面
活性剤、若しくはそれらの混合物を使用することができ
る。特に好ましいアニオン界面活性剤としては、例え
ば、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸（ＬＡＳ）のアル
カリ金属塩（例えば、ナトリウム又はカリウム塩等）
や、ＡＯＳ、α−ＳＦ、ＡＥＳのアルカリ金属塩（例え
ば、ナトリウム又はカリウム塩等）、高級脂肪酸のアル
カリ金属塩（例えば、ナトリウム又はカリウム塩等）な
どを挙げることができる。 【００１０】（ｂ）ノニオン界面活性剤 好ましいノニオン界面活性剤としては、例えば、以下の
ものを挙げることができる。 （ｉ）炭素数６〜２２、好ましくは８〜１８の脂肪族ア
ルコールに炭素数２〜４のアルキレンオキシドを平均３
〜３０モル、好ましくは５〜２０モル付加したポリオキ
シアルキレンアルキル（又はアルケニル）エーテル。こ
の中でも、ポリオキシエチレンアルキル（又はアルケニ
ル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレ
ンアルキル（又はアルケニル）エーテルが好適である。
ここで使用される脂肪族アルコールとしては、第１級ア
ルコールや、第２級アルコールが使用される。また、そ
のアルキル基は、分岐鎮を有していてもよい。好ましい
脂肪族アルコールとしては、第１級アルコールが使用さ
れる。 （ｉｉ）ポリオキシエチルアルキル（又はアルケニル）
フェニルエーテル。（ｉｉｉ）長鎖脂肪酸アルキルエス
テルのエステル結合間にアルキレンオキシドが付加し
た、例えば以下の式で示される脂肪酸アルキルエステル
アルコキシレート。 Ｒ1ＣＯ（ＯＡ）nＯＲ2 （Ｒ1ＣＯは、炭素数６〜２２、好ましくは８〜１８の
脂肪酸残基を表わす。ＯＡは、エチレンオキシド、プロ
ピレンオキシド等の炭素数２〜４、好ましくは２〜３の
アルキレンオキシドの付加単位を表わす。ｎは、アルキ
レンオキシドの平均付加モル数を示し、一般に３〜３
０、好ましくは５〜２０の数である。Ｒ2は、炭素数１
〜３の置換基を有してもよい低級アルキル基を表す。） （ｉｖ）ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステ
ル。 （ｖ）ポリオキシエチレンソルビット脂肪酸エステル。 （ｖｉ）ポリオキシエチレン脂肪酸エステル。 （ｖｉｉ）ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油。 （ｖｉｉｉ）グリセリン脂肪酸エステル。 上記のノニオン界面活性剤の中でも、融点が４０℃以下
でＨＬＢが９〜１６のポリオキシエチレンアルキル（又
はアルケニル）エーテル、ポリオキシエチレンポリオキ
シプロピレンアルキル（又はアルケニル）エーテル、脂
肪酸メチルエステルにエチレンオキシドが付加した脂肪
酸メチルエステルエトキシレート、脂肪酸メチルエステ
ルにエチレンオキシドとプロピレンオキシドが付加した
脂肪酸メチルエステルエトキシプロポキシレート等が特
に好適に用いられる。また、これらのノニオン界面活性
剤は混合物として使用してもよい。 【００１１】（Ｃ）両性界面活性剤 好ましい両性界面活性剤としては、例えば、イミダゾリ
ン系や、アミドベタイン系等の両性界面活性剤を挙げる
ことができる。特に好ましい両性界面活性剤としては、
例えば、２−アルキル−Ｎ−カルボキシメチル−Ｎ−ヒ
ドロキシエチルイミダゾリニウムベタインや、ラウリン
酸アミドプロピルベタイン等が挙げられる。上記の界面
活性剤は、洗剤粒状の重量に基づいて、通常１０〜６０
重量％、好ましくは、１５〜５０重量％、特に好ましく
は、２０〜４５重量％含有される。上記の界面活性剤
は、洗剤粒状の重量に基づいて、通常１０〜６０重量
％、好ましくは、１５〜５０重量％、特に好ましくは、
２０〜４５重量％含有される。 【００１２】（２）洗剤ビルダー 本発明で用いられるビルダーとしては、無機及び有機ビ
ルダーがあげられる。前記無機ビルダーとしては、たと
えば、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、重炭酸ナトリウ
ム、亜硫酸ナトリウム、セスキ炭酸ナトリウム、珪酸ナ
トリウム、結晶性層状珪酸ナトリウム、非結晶性層状珪
酸ナトリウムなどのアルカリ性塩、硫酸ナトリウム等の
中性塩、オルソリン酸塩、ピロリン酸塩、トリポリリン
酸塩、メタリン酸塩、ヘキサメタリン酸塩、フィチン酸
塩等のリン酸塩、 一般式：ｘ1（Ｍ2Ｏ）・Ａｌ2Ｏ3・ｙ1（ＳｉＯ2）・ｗ
1（Ｈ2Ｏ） （式中、Ｍはナトリウム、カリウム等のアルカリ金属原
子、ｘ1、ｙ1およびｗ1は各成分のモル数を示し、一般
的には、 ｘ1は０．７〜１．５の数、ｙ1は０．８〜６
の数、ｗ1は任意の正数を示す）で表される結晶性アル
ミノ珪酸塩、 一般式：ｘ2（Ｍ2Ｏ）・Ａｌ2Ｏ3・ｙ2（ＳｉＯ2）・ｗ
2（Ｈ2Ｏ） （式中、Ｍはナトリウム、カリウム等のアルカリ金属原
子、ｘ2、ｙ2およびｗ2は各成分のモル数を示し、一般
的には、 ｘ2は０．７〜１．２の数、ｙ2は１．６〜
２．８の数、ｗ2は０または任意の正数を示す）で表さ
れる無定形アルミノ珪酸塩、 一般式：ｘ3（Ｍ2Ｏ）・Ａｌ2Ｏ3・ｙ3（ＳｉＯ2）・ｚ
3（Ｐ2Ｏ5）・ｗ3（Ｈ2Ｏ） （式中、Ｍはナトリウム、カリウム等のアルカリ金属原
子、ｘ3、ｙ3、Ｚ3およびｗ3は各成分のモル数を示し、
一般的には、 ｘ3は０．２〜１．１の数、ｙ3は０．２
〜４．０の数、ｚ3は０．００１〜０．８、ｗ3は０また
は任意の正数を示す）で表される無定形アルミノ珪酸塩
等があげられる。前記無機ビルダーの中では、炭酸ナト
リウム、炭酸カリウム、珪酸ナトリウム、トリポリリン
酸ナトリウム、アルミノ珪酸ナトリウムが好ましい。 【００１３】前記有機ビルダーとしては、たとえば、ニ
トリロトリ酢酸塩、エチレンジアミンテトラ酢酸塩、β
−アラニンジ酢酸塩、アスパラギン酸ジ酢酸塩、メチル
グリシンジ酢酸塩、イミノジコハク酸塩等のアミノカル
ボン酸塩；セリンジ酢酸塩、ヒドロキシイミノジコハク
酸塩、ヒドロキシエチルエチレンジアミン三酢酸塩、ジ
ヒドロキシエチルグリシン塩等のヒドロキシアミノカル
ボン酸塩；ヒドロキシ酢酸塩、酒石酸塩、クエン酸塩、
グルコン酸塩等のヒドロキシカルボン酸塩；ピロメリッ
ト酸塩、ベンゾポリカルボン酸塩、シクロペンタンテト
ラカルボン酸塩等のシクロカルボン酸塩；カルボキシメ
チルタルトロネート、カルボキシメチルオキシサクシネ
ート、オキシジサクシネート、酒石酸モノまたはジサク
シネート等のエーテルカルボン酸塩；ポリアクリル酸、
アクリル酸ーアリルアルコール共重合体、アクリル酸ー
マレイン酸共重合体、ヒドロキシアクリル酸重合体、多
糖類ーアクリル酸共重合体等のアクリル酸重合体および
共重合体；マレイン酸、イタコン酸、フマル酸、テトラ
メチレン１，２−ジカルボン酸、コハク酸、アスパラギ
ン酸等の重合体または共重合体；デンプン、セルロー
ス、アミロース、ペクチン等の多糖類酸化物やカルボキ
シメチルセルロース等の多糖類；ポリエチレングリコー
ル、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン等の
非解離高分子化合物等があげられる。これらの有機ビル
ダーの中では、クエン酸塩、アミノカルボン酸塩、ポリ
アクリル酸塩、およびアクリル酸ーマレイン酸共重合
体、が好ましい。前記ビルダーは、通常、単独又は２種
以上を混合して用いられる。前記ビルダーの量は、十分
な洗浄性を付与するために洗剤顆粒中に好ましくは、１
５〜４０重量％、特に好ましくは２０〜３０重量％含ま
れるように配合することが望ましい。 【００１４】（３）吸油性担体 本発明で用いられる吸油性担体としては、好ましくは、
ＪＩＳ−Ｋ５１０１試験方法で表される吸油量が８０ｍ
ｌ／１００ｇ以上、好ましくは１５０〜６００ｍｌ／１
００ｇの吸油性である物質が好適に用いられる。このよ
うな吸油性担体としては、例えば、珪酸塩化合物とし
て、トクシールＮ〔（株）トクヤマ製、吸油量２８０ｍ
ｌ／１００ｇ〕、ニップシールＮＳ−Ｋ［ 日本シリカ
（株）製、吸油量３２０ｍｌ／１００ｇ〕、サイリシア
＃３１０〔富士シリシア化学（株）製、吸油量３４０ｍ
１／１００ｇ〕などの無定形含水非晶質珪酸、シルデッ
クスＨ−５２〔旭硝子（株）製、吸油量２６０ｍｌ／１
００ｇ〕などの球状多孔質含水非晶質珪酸、アエロジル
＃３００〔日本アエロジル（株）製、吸油量３５０ｍ１
／１００ｇ〕などの無定形無水非晶質珪酸、フローライ
トＲ〔（株）トクヤマ製、吸油量６００ｍｌ／１００
ｇ〕などの花弁状含水非晶質珪酸カルシウム、ゾノトラ
イト〔宇部化学（株）製、吸油量２２０ｍ１／１００
ｇ〕などの針状含水非晶質珪酸カルシウム、非晶質アル
ミノ珪酸塩〔水沢化学（株）製、吸油量１７０ｍｌ／１
００ｇ〕、珪酸マグネシウム〔吸油量１８０ｍｌ／１０
０ｇ〕などがある。また、炭酸塩化合物として、炭酸マ
グネシウム〔（株）トクヤマ製、吸油量１５０ｍｌ／１
００ｇ〕、炭酸カルシウム〔白石工業（株）製、吸油量
１１０ｍｌ／１００ｇ〕、その他の化合物として、超微
粒子スピネル〔住友セメント（株）製、吸油量６００ｍ
１／１００ｇ〕、超微粒子コーディエライト〔住友セメ
ント（株）製、吸油量６００ｍｌ／１００ｇ〕、超微粒
子ムライト〔住友セメント（株）製、吸油量５６０ｍ１
／１００ｇ〕、加工澱粉パインフロ−Ｓ〔松谷化学
（株）製、吸油量１３０ｍ１／１００ｇ〕等が挙げられ
る。これらの吸油性担体は混合物として使用してもよ
い。吸油性担体は、洗剤粒状の重量に基づいて、通常、
０．１〜２５重量％、好ましくは、０．５〜２０重量
％、特に好ましくは、１〜１５重量％含有される。 【００１５】（４）粘土鉱物 本発明の洗剤成分として用いられる粘土鉱物としては、
特に、スメクタイト群に属し、その結晶構造がジオクタ
ヘドラル型３層構造又はトリオクタヘドラル型３層構造
をとるものが好ましい。本発明の洗剤成分として好まし
く使用できる粘土鉱物は、好ましくは吸油量が８０ｍｌ
／１００ｇ未満、更に好ましくは３０〜７０ｍｌ／１０
０ｇで、嵩密度が好ましくは０．１ｇ／ｍｌ以上、特に
好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｍｌのものである。この
ような粘土鉱物の具体例には、例えば、ジオクタヘドラ
ル型３層構造をとる粘土鉱物として、モンモリロナイト
（吸油量：５０ｍ１／１００ｇ、嵩密度：０．３ｇ／ｍ
ｌ）、ノントロナイト（吸油量：４０ｍ１／１００ｇ、
嵩密度：０．５ｇ／ｍｌ）、バイデライト（吸油量：６
２ｍ１／１００ｇ、嵩密度：０．５５ｇ／ｍｌ）、パイ
ロフィライト（吸油量：７０ｍ１／１００ｇ、嵩密度：
０．６３ｇ／ｍｌ）などが挙げられ、一方、トリオクタ
ヘドラル型３層構造をとる粘土鉱物として、サポナイト
（吸油量：７３ｍ１／１００ｇ、嵩密度：０．１５ｇ／
ｍｌ）、ヘクトライト（吸油量：７２ｍ１／１００ｇ、
嵩密度：０．７ｇ／ｍｌ）、スチーブンサイト（吸油
量：３０ｍ１／１００ｇ、嵩密度１．２ｇ／ｍｌ）、タ
ルク（吸油量：７０ｍ１／１００ｇ、嵩密度：０．１ｇ
／ｍｌ）などが挙げられる。粘土鉱物は、洗剤粒状の重
量に基づいて、通常０．１〜３０重量％、好ましくは
０．５〜２０重量％、特に好ましくは１〜１０重量％含
有される。上記（１）〜（４）の原料成分はスラリーに
配合した後、噴霧乾燥し、乾燥粉としてもよい。 【００１６】（５）崩壊・溶解促進剤 本発明で用いられる崩壊・溶解促進剤としては、例え
ば、炭酸カリウムや、硫酸アンモニウム、塩化アンモニ
ウム等の無機アンモニウム塩、安息香酸ナトリウム、ベ
ンゼンスルホン酸ナトリウム、ｐ−トルエンスルホン酸
ナトリウム、キシレンスルホン酸ナトリウム、塩化ナト
リウム、クエン酸、Ｄ−グルコース、尿素、蔗糖等の水
溶性物質が挙げられる。また、他にも、膨潤性水不溶性
物質も好ましい。具体的には、粉末セルロース、結晶性
セルロース、低エーテル化度のカルボキシメチルセルロ
ース、架橋型カルボキシメチルセルロース、カルボキシ
メチルセルロースカルシウム、ヒドロキシプロピルセル
ロース等のセルロース誘導体、コーンスターチ等のデン
プン、ヒドロキシプロピルスターチ等のデンプン誘導
体、架橋型ポリビニルピロリドン、低エーテル化度のポ
リビニルアルコール等が挙げられる。好ましい崩壊・溶
解促進剤としては、特開平７−２８６１９９号公報、特
開２０００−１９２０９８号公報、特開２００１−１７
２６９４号公報、特開２００１−１７１７６５号公報等
に記載されているものを適宜使用することができる。こ
れらも予め顆粒状に造粒されたものが好ましく、平均粒
径として２００〜１５００μｍのものが特に好ましい。
崩壊・溶解促進剤は、圧縮成形前の洗剤粒状の重量に基
づいて、通常、１〜５０重量％、好ましくは、５〜３０
重量％の量であることが適当である。本発明においては
洗剤粒状を圧縮成型する前に、圧縮成形後のブリケット
の崩壊性及び溶解性を促進する崩壊・溶解促進剤、特に
顆粒状の崩壊・溶解促進剤を混合しておくことが好まし
い。 【００１７】その他の洗剤中に配合される成分の具体例
としては、以下のものが示される。 （６）蛍光剤：ビス（トリアジニルアミノ）スチルベン
ジスルホン酸誘導体、ビス（スルホスチリル）ビフェニ
ル塩〔チノパールＣＢＳ〕等。 （７）酵素：リパーゼ、プロテアーゼ、セルラーゼ、ア
ミラーゼ等。 （８）漂白剤：過炭酸塩、過硼酸塩等。 （９）帯電防止剤：ジアルキル型４級アンモニウム塩な
どのカチオン界面活性剤等。 （１０）表面改質剤：微粉炭酸カルシウム、微粉ゼオラ
イト、ポリエチレングリコール等。 （１１）再汚染防止剤：カルボキシメチルセルロースな
どのセルロース誘導体等。 （１２）増量剤：硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、塩酸
ナトリウム等。 （１３）還元剤：亜硫酸ナトリウム、亜硫酸カリウム
等。 （１４）香料類 （１５）色素類 （１６）柔軟性付与剤 なお、酵素、漂白剤及び柔軟性付与剤は、通常、粒子形
態として使用される。 【００１８】２）洗剤粒子の製造方法 本発明において、ブリケッティングに供する洗剤原料と
して洗剤粒子を用いる場合は、以下の方法によって洗剤
粒子を得ることが出来る。洗剤成分の原料粉末及びバイ
ンダー成分を捏和・混練した後、押し出して造粒する押
し出し造粒法、または、捏和・混練した後、得られた固
形洗剤を破砕して造粒する捏和・破砕造粒法、原料粉末
にバインダー成分を添加し撹拌羽根で撹拌して造粒する
撹拌造粒法、或いは、原料粉末を転動させつつバインダ
ー成分を噴霧して造粒する転動造粒法等が挙げられる。
前記原料粉末としては界面活性剤の粉体化物や洗剤ビル
ダーを組み合わせて用いることもできるし、必要に応じ
て予め洗剤成分の一部又は全部に水を加えてスラリーを
調製し、常法に従ってスプレー乾燥し、乾燥粉としたも
のを用いてもよい。また、バインダー成分としては、０
〜１００℃において、液体の洗剤原料を用いることがで
き、例としては水、界面活性剤、水溶性高分子等が好適
に挙げられる。 【００１９】１．押し出し造粒法 前記押し出し造粒法では任意の型式の混練・押し出し機
を使用することができ、任意の型式の混練機及び押し出
し機を組み合わせて使用しても良い。混練・押し出し機
としては、例えば、エクストルード・オー・ミックス
（ホソカワミクロン（株）製）、２軸混練押出機
（（株）栗本鐵工所製）等が挙げられ、また、混練機と
してはＫＲＣニーダー（（株）栗本鐵工所製）、万能混
合撹拌機（（株）ダルトン製）、ナウタミキサ（ホソカ
ワミクロン（株）製）等が挙げられ、押し出し機として
はツイン・ドームグラン（不二パウダル（株）製）、ペ
レッターダブル（不二パウダル（株）製）、ファイン・
リューザー（不二パウダル（株）製）等が挙げられる。 【００２０】２．捏和・破砕造粒法 捏和・破砕造粒法では任意の型式の混練機及び破砕機を
組み合わせて、場合よっては任意の型式の混練機、押し
出し機及び破砕機を組み合わせて使用することができ
る。混練機としては、ＫＲＣニーダー（（株）栗本鐵工
所社製）、連続ニーダー（不二パウダル（株）社製）、
連続式捏和機（（株）パウレック社製）、万能混合撹拌
機（（株）ダルトン社製）、ナウターミキサー（ホソカ
ワミクロン（株）社製）等がある。これら混練機によっ
て得られた混練物はそのまま粉砕してもよいが、粉砕し
やすくするために、押し出し機でペレツト状にすること
によってより粉砕効率を上げることができる。この押し
出し機には、ペレツターダブル（不二パウダル（株）社
製）、ツインドームグラン（不二パウダル（株）社
製）、ファインリューザー（不二パウダル（株）社製）
などがある。混練と押し出しを同時に行う混練押し出し
機として、エクストルードオミツクス（ホソカワミクロ
ン（株）社製）、２軸混練押出機（（株）栗本鐵工所社
製）などを用いることも可能である。混練物を粉砕する
粉砕機としては分級スクリーンと回転ブレードを持った
機種が好ましい。この粉砕機としてはフィッツミル（ホ
ソカワミクロン（株）社製）、ニュースピードミル（岡
田精工（株）社製）、コミニューター（不二パウダル
（株）社製）、フェザーミル（ホソカワミクロン（株）
社製）などがある。粉砕するときに、粉砕助剤を用いる
ことによって効率的に粉砕することができる。この粉砕
助剤としては平均粒径３０μｍ以下の無機粉体が好まし
く、Ａ型ゼオライト、微粉の炭酸Ｎａ、ホワイトカーボ
ンなどが用いられ、その量は、粉砕する成分１００重量
部に対して０．５〜１５重量部が好ましく、２〜１０重
量部が更に好ましい。また、１次粒径が３０μｍ以下の
無機粉体を造粒した、流動性の良い粒子を使用すること
もできる。また、粉砕機内に冷風を流し冷却しながら粉
砕することもできる。冷風と粉砕品をサイクロンで分級
し、その時微粉も分級することも可能である。好ましく
は多段粉砕するすることで、より粒度分布がシャープに
なる。粉砕機のブレードの先端周速度としては１５〜９
０ｍ／ｓが好ましい。１５ｍ／ｓ以下であると能力が低
くなり生産性が落ち、９０ｍ／ｓ以上では過粉砕されや
すくなり、好ましくない。更に好ましくは２０〜８０ｍ
／ｓ、最も好ましくは２５〜７０ｍ／ｓである。本発明
の製造方法によれば、先にあげた粒子化に好ましい粒度
分布を篩い等の分級設備無しで製造可能であり、生産性
を上げることができる。ただし、粒度分布を更にシャー
プにするために粉砕品を篩い等で分級して使用すること
も可能である。この粉砕品に微粒子をコーティングした
り、香料や酵素などの前述の洗剤成分とブレンドした
り、ノニオン界面活性剤等を噴霧することもできる。 【００２１】３．撹拌造粒法 撹拌造粒法では任意の型式の撹拌造粒装置を使用するこ
とができる。その中でも好ましい撹拌造粒機は、撹拌羽
根を備えた撹拌軸を内部の中心に有し、撹拌羽根が回転
する際に撹拌羽根と器壁との間にクリアランスを形成す
る構造であることが重要である。平均クリアランスは１
〜３０ｍｍが好ましく、更に好ましくは３〜１０ｍｍで
ある。１ｍｍ未満では付着層により、混合機が過動力と
なり易い。３０ｍｍを越えると圧密化の効率が低下する
ため粒度分布がブロードになる。また造粒時間が長くな
り生産性が低下する。この様な構造を有する撹拌造粒機
としては、例えばヘンシェルミキサー〔三井三池化工機
（株）製）、ハイスピードミキサー〔深江工業（株）
製〕、バーチカルグラニュレーター〔（株）パウレック
製〕等の装置があり、特に好ましくは横型の混合槽で円
筒の中心に撹拌軸を有し、この軸に撹拌羽根を取付けて
粉末の混合を行う形式のミキサーであり、例えばレディ
ゲミキサー〔（株）マツボー製〕、ブロシェアミキサー
〔大平洋機工（株）製〕がある。 【００２２】撹拌造粒法における好適な造粒条件を以下
に示す。 （１）フルード数（Ｆｒ数） 以下の式で定義されるフルード数が１〜１６であること
が好ましく、更に好ましくは１．５〜９である。フルー
ド数が１未満では圧密化が促進されず好ましくない。ま
た１６を越えると粒度分布が広くなり好ましくない。 Ｆｒ＝Ｖ2／（Ｒ×ｇ） Ｖ：撹拌羽根の先端の周速〔ｍ／ｓ〕 Ｒ：撹拌羽根の回転半径〔ｍ〕 ｇ：重力加速度〔ｍ／ｓ2 〕 （２）チョッパー回転数 撹拌造粒機には造粒物の圧密化促進及び粗粉解砕促進の
為に高速で回転するチョッパーが装備されている。好ま
しいチョッパーの回転速度はチョッパー先端速度（周
速）として２０〜３０ｍ／ｓであり、より好ましくは２
２〜２８ｍ／ｓである。 （３）造粒時間 好適な造粒物を得るための回文式の造粒における造粒時
間、及び連続式の造粒における平均滞留時間は、０．５
〜２０分が好ましく、更に好ましくは３〜１０分であ
る。尚、０．５ 分未満では造粒時間が短すぎて好適な
平均粒径及び嵩密度を得るための造粒制御が困難であ
り、粒度分布がブロードになる。また２０分を越えると
造粒時間が長すぎて生産性が低下する。 （４）洗剤原料の充填率 洗剤原料の造粒機への充填率（仕込み量）は、混合機の
全内容積の７０容量％以下が好ましく、更に好ましくは
１５〜４０容量％である。尚、７０容量％を越えると混
合機内での洗剤原料の混合効率が低下するため好適な造
粒を行うことができない。 （５）温度 造粒機は、ジャケットを備えた構造が好ましく、ジャケ
ットに通液する媒体の温度は、５〜４０℃が好ましく、
更に好ましくは１０〜２０℃である。この温度範囲にす
ることにより、好適な造粒物を得るための造粒時間が短
くなり生産性が向上し、粒度分布がシャープになる。ま
た洗剤原料のうち粉体原料は常温で、液体原料は溶融し
ている温度で供給すればよく、混合機内の温度は特に制
御する必要はない。尚、造粒物の温度は、供給原料の温
度、撹拌熱等により通常３０〜６０℃である。しくな
い。 （６）添加剤 造粒時に造粒を促進するために、バインダーを添加して
もよい。バインダーの例としては、カルボキシメチルセ
ルロース、ポリエチレングリコール、ポリアクリル酸ソ
ーダの如きポリカルボン酸塩等の水溶性ポリマー溶液、
ポリオキシエチレンアルキルエーテル、脂肪酸モノエタ
ノールアミド、脂肪酸ジエタノールアミド等のノニオン
性物質、脂肪酸、珪酸ソーダ水溶液、水等を挙げること
ができる。バインダーの配合量は混合物又は造粒物１０
０ 重量部に対して０．１ 〜１０重量部が好ましく、
特に０．５ 〜５重量部が好ましい。 【００２３】４．転動造粒法 転動造粒法では以下の方法及び装置によって造粒するこ
とが可能である。 （１）回分式方法 配合成分の造粒機への仕込み方法は、特に限定されるも
のではない。回分式で行う場合は、例えば次の〜の
様な種々の方法をとることができる。 造粒機に先ず有機あるいは無機の粉末のビルダー、噴
霧乾燥粒子及び他の粉末成分から選ばれる１種あるいは
２種以上のものを仕込んだ後、界面活性剤や水等の液体
成分を添加混合する。 有機あるいは無機の粉末のビルダー、噴霧乾燥粒子及
び他の粉末成分から選ばれる２種以上のものを予め混合
したものを造粒機に仕込んだ後、界面活性剤や水等の液
体成分を添加混合する。 有機あるいは無機の粉末のビルダー、噴霧乾燥粒子及
び他の粉末成分から選ばれる１種あるいは２種以上のも
のと、界面活性剤や水等の液体成分とを、造粒機に少量
ずつ仕込む。 有機あるいは無機の粉末のビルダー、噴霧乾燥粒子及
び他の粉末成分から選ばれる１種あるいは２種以上のも
のの一部を造粒機に仕込んだ後、残りの有機あるいは無
機のビルダー、噴霧乾燥粒子及び他の粉末成分から選ば
れる１種あるいは２種以上のものと、界面活性剤や水等
の液体成分とを造粒機に少量ずつ仕込む。 有機あるいは無機の粉末のビルダー、噴霧乾燥粒子及
び他の粉末成分から選ばれる１種あるいは２種以上のも
のと界面活性剤や水等の液体成分とを予め混合したもの
を、造粒機に仕込む。これらの中で、先ず有機あるいは
無機の粉末のビルダー、噴霧乾燥粒子及び他の粉末成分
から選ばれる１種あるいは２種以上のものを造粒機に仕
込んだ後、界面活性剤や水等を添加し混合する方法が特
に好ましい。 （２）連続式方法 連続式で行う場合は、先ず洗剤原料を連続的に混合を行
うが、洗剤原料の供給方法は特に限定されるものではな
い。例えば下記の〜の様な種々の方法をとることが
できる。 洗剤原料の構成成分をそれぞれ独立に連続的に供給す
る。 洗剤原料の中で粉末原料を予め混合したものと、
界面活性剤や水等の液体成分とを連続的に供給する。 洗剤原料の中で粉末原料の２種以上を予め混合したも
のと、残りの粉末原料と、界面活性剤や水等の液体成分
とを連続的に供給する。 界面活性剤や水等の液体成分とその他の粉末原料のす
べてを予めバッチ方式で混合しておいて、その混合物を
造粒工程に連続的に供給する。 【００２４】転動造粒法における好適な造粒条件を以下
に示す。 （１）処理時間 回分式における高嵩密度化の処理時間、又は連続式にお
ける以下の式で定義される平均滞留時間は、５〜１２０
分、好ましくは１０〜９０分、特に好ましくは１０〜４
０分である。嵩密度を充分上昇させる観点から、処理時
間又は平均滞留時間は５分以上が好ましく、生産性の低
下又は洗剤造粒物粒子の崩壊を防ぐ観点から１２０分間
以下が好ましい。 Ｔｍ＝（ｍ／Ｑ）×６０ Ｔｍ：平均滞留時間（ｍｉｎ） ｍ：容器回転型混合機内の洗剤造粒物滞留量（ｋｇ） Ｑ：連続運転における能力（ｋｇ／ｈｒ） （２）フルード数（Ｆｒ） 以下の式で定義されるフルード数が、０．０１〜０．８
となるような条件を選択する。より好ましくは、０．０
５〜０．７、さらに好ましくは０．１〜０．６５であ
る。均一でかつ高嵩密度の洗剤粒子を得る観点から、フ
ルード数は０．０１以上が好ましく、例えばドラム型混
合機の場合、洗剤造粒物粒子が飛散することなく反転し
得る正常な剪断混合を発生させる観点から０．８以下が
好ましい。 Ｆｒ＝Ｖ2／（Ｒ×ｇ） Ｖ：容器回転型混合機最外周の周速（ｍ／ｓ） Ｒ：容器回転型混合機最外周の回転中心からの半径
（ｍ） ｇ：重力加速度（ｍ／ｓ2） （３）容積充填率 以下の式で定義される容積充填率が、１５〜５０％とな
る条件を選択する。好ましくは２０〜４５％、さらに好
ましくは２５〜４０％である。生産性の観点から容積充
填率は１５％以上が好ましく、良好な剪断混合を生じさ
せる観点から５０％以下が好ましい。 容積充填率＝（Ｍ／ρ）／Ｖ×１００ Ｍ：容器回転型混合機への洗剤造粒物粒子の仕込量
（ｇ） ρ：洗剤造粒物粒子の嵩密度（ｇ／Ｌ） Ｖ：容器回転型混合機の容積（Ｌ） 【００２５】３）洗剤粒子の分級 上記方法により造粒された洗剤粒子は必要に応じて分級
して所望の粒度の洗剤粒子のみ製品に利用することもで
きる。分級装置としては一般に知られたいかなる分級装
置も用いることができるが、篩が好適に利用できる。中
でも好適な篩としてはジャイロ式篩、平面篩及び振動篩
が好適である。ジャイロ式篩は僅かに傾斜した平面篩に
対し、水平な円運動を与える篩である。平面篩は僅かに
傾斜した平面篩に、面にほぼ平行に往復運動を与える篩
である。振動篩は、篩面にほぼ直角方向に急速な振動を
与える篩である。篩に供する時間は少なくとも５秒とす
ることが望ましい。また、ふるい効率を向上させる為に
タッピングボールを用いることも好適である。このよう
な篩の具体例としては、ジャイロシフター（（株）徳寿
工作所）、ローテックススクリーナー（（株）セイシン
企業）、ダルトン振動ふるい（（株）ダルトン）などが
挙げられる。篩による振動は、６０〜３０００回／分、
好ましくは１００〜２５００回／分、更に好ましくは１
５０〜２０００回／分の振動で与えられる。篩の振動数
が６０回／分未満であると分級効果が悪化する。一方、
３０００回／分を超えると発塵が増大する。 【００２６】上記方法により造粒された洗剤粒子は平均
粒径が２００〜２０００μｍであることが好ましく、さ
らに好ましい洗剤粒子としては、平均粒径が３００〜１
５００μｍである。平均粒径２００μｍ未満ではブリケ
ッティングした際、粒子間に形成される空隙が小さくな
りすぎ、崩壊し難くなるため、好ましくない。また平均
粒径２０００μｍを越えると粒子そのものの溶解性が劣
化して好ましくない。 【００２７】４）固形洗剤の製造方法 （１）ロールプレス工程 本発明では、上記洗剤粒子は、ロールプレス法によっ
て、複数のブリケット部が連結部を介して連結されてい
る一次洗剤成形体に圧縮成形される。ロールプレス法
は、既に公知であり、また、その方法に使用されるブリ
ケット機も公知であり、当業者には、容易に入手又は利
用可能である。ブリケット機は、一般に、対応するロー
ル外周の所定の位置に、所望の形状のブリケット部を形
成できるようになっている所定の窪みが形成され、同速
度で逆回転する一対のロールを有する。また、そのロー
ル間で形成されるクリアランスに洗剤組成物を供給する
ためのホッパー及びフィードスクリューを備えたフィー
ダーを有するブリケット機は特に好適である。フィーダ
ーを有するブリケット機の使用に当たっては、フィーダ
ーを通して、フィードスクリューの押圧力を利用して、
クリアランスの入口から洗剤組成物をクリアランス間に
挿入し、フィーダー側の反対側出口から一次洗剤成形体
を排出する。本発明では、一対のロール間に所定のクリ
アランスを設け、圧力を従来のものよりも、低く抑える
ことにより、複数のブリケット部が連結部を介して連結
されている一次成形体（例えば、シート状）に圧縮する
ことにより、得られるブリケットの溶解性を改善したも
のである。 【００２８】一対のロールの温度は、通常、７０℃以
下、好ましくは、５０℃以下が適当であるが、特に、洗
剤組成物中に酵素を含有する場合は、その酵素がロール
プレス中にほとんど失活しない温度とすることが重要で
ある。また、ロールの回転速度は、例えば、ロール表面
の周速度として、０．０１〜１．５ｍ／ｓ、好ましく
は、０．０５〜０．８ｍ／ｓが適当である。一次洗剤成
形体においては、連結部は、ほぼ均一な厚みを有し、一
対のロールの窪みの形状によって形成されるブリケット
部を一次元方向又は二次元方向（平面的）に連結してい
る。一次成形体は、通常、シート状で排出され、ブリケ
ット部の大きさに応じて変動するが、例えば、一列に数
個から数十個、１行に数十個から数百個のブリケット部
が、相互に連結部で連結されたシート状の形態ものもの
であるが、場合によっては、解砕機に投入される直前ま
で長く連結されることもある。 【００２９】ブリケット部の形状は、任意であり、使用
者による取扱い性の便宜を考慮して決定される。ブリケ
ット部の形状としては、例えば、球状や楕円球状のも
の、あるいは、シート面垂直方向投影像は円形や楕円形
であるが、シート面水平方向投影像は楕円形やアーモン
ド型である偏平球状や偏平楕円球状のもの、あるいは、
シート面垂直方向投影像は正方形や長方形であるが、シ
ート面水平方向投影像は円形である円筒状もの、あるい
は、シート面垂直方向投影像は正方形や長方形である
が、シート面水平方向投影像は楕円やアーモンド型であ
る偏平円筒形状ものが挙げられる。シート面垂直方向投
影像が円形や楕円形のものとしては、例えば、その直径
（楕円形では長径）が２〜４０ｍｍ、好ましくは、３〜
２０ｍｍのものが好適である。また、シート面垂直方向
投影像が正方形や長方形のものとしては、例えば、その
辺（長方形では長辺）が２〜４０ｍｍ、好ましくは、３
〜２０ｍｍのものが挙げられる。また、ブリケット部の
厚み（ブリケット部のシート面垂直方向の長さ）は、例
えば、２〜４０ｍｍ、好ましくは、３〜２０ｍｍであ
る。 【００３０】一対のロール間のクリアランスは、例え
ば、０．０５〜２ｍｍ、好ましくは、０．１〜１ｍｍが
適当である。この場合、連結部の厚みは、通常、クリア
ランスの幅と同じ厚みとなるが、ロールプレス中にその
成形圧に応じてロールが後退しクリアランスが広がるタ
イプのブリケット機も好適に用いることができ、この場
合はその限りではない。また、ブリケット部間の最短の
距離は、例えば、０．０５〜５ｍｍ、通常、０．１〜３
ｍｍである。 【００３１】（２）解砕工程 上記ロールプレス法により得られた一次洗剤成形体は、
次いで、解砕工程に付される。ここで、「解砕」は、連
結部に外力を与えることにより、ブリケット部を一次洗
剤成形体から個々に分離するとともに、好ましくは、ブ
リケット部のバリを実質的にほぼ除去する作業である。
解砕工程では、ブリケット部が、一次洗剤成形体から個
々に分離され、かつバリが取り除かれる限り、解砕工程
で用いられる解砕機の種類は特に限定されるものではな
い。好ましい解砕機は、回転するブレードを装備した解
砕機であり、特にハンマーミルタイプのものは好適であ
る。このような解砕機としては、例えば、フィッツミル
（ホソカワミクロン（株）製）や、フェザミル（ホソカ
ワミクロン（株）製）、スピードミル（岡田製工（株）
製）、コミニューター（不二パウダル（株）製）等が好
適に挙げられる。 【００３２】また、これら解砕機においては、ブレード
の先端周速度が一般に０．４〜１５ｍ／ｓ好ましくは、
１〜１０ｍ／ｓが好適なものとして挙げられる。先端周
速度が１５ｍ／ｓを超えると、ブリケット部が壊れ易く
なるので、好ましくない。一方、先端周速度が、０．４
ｍ／ｓ未満では、ブリケット部の一次成形体からの分離
が難しくなるので、やはり、好ましくない。解砕工程で
は、解砕は、例えば、７０℃以下、好ましくは、５０℃
以下が適当であるが、特に洗剤組成物中に酵素を含有す
る場合は、その酵素が解砕工程中にほとんど失活しない
温度とすることが重要である。解砕機中での平均滞留時
間は、例えば、２０秒以下、好ましくは、１０秒以下で
行うことが適当である。 【００３３】（３）転動操作工程（ブリケット部のバリ
除去） なお、ブリケット洗剤製品の外観を更に改良するため
に、解砕後に残っているブリケット部のバリを転動操作
により除去してもよい。十分な転動操作が可能な限り、
いかなる転動操作機器を用いることができるが、好まし
い転動操作機器としてはマルメライザー（不二パウダル
（株））等の回転円盤を有する転動整粒機が挙げられ
る。ただし、処理時間は、得られるブリケット洗剤の表
面が平滑とならない程度の最低限の時間で行うことが好
ましい。 【００３４】また、これら転動整粒機においいては、ギ
ザ（回転円盤の表面に格子状の溝）が彫ってあるタイプ
の回転円盤を有するものが好ましく、ギザの間隔として
は一般に０．５〜１５ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍで
ある。ギザ間隔が０．５ｍｍ未満でも、１５ｍｍを越え
ても整粒効率が低下して好ましくない。回転円盤の回転
周速度としては一般に２〜８０ｍ／ｓ、好ましくは５〜
５０ｍ／ｓである。２ｍ／ｓ未満では剪断力が弱すぎ整
粒効率が低下し好ましくなく、８０ｍ／ｓを越えると遠
心力によりブリケットが壁面付近に集中しすぎるため、
回転円盤の有効利用面積が低下し好ましくない。また、
表面が過度に平滑にならないための処理時間としては一
般に３分以下、好ましくは２分以下である。 【００３５】（４）解砕残渣の除去 解砕工程では、ブリケット部と、解砕残渣とが生じてい
るので、分級装置（篩等）を用いて解砕残渣を除去し、
ブリケット部をブリケット洗剤として回収する。なお、
解砕残渣は、回収されて、本発明の方法における洗剤組
成物原料として再使用される。このようにして得られた
ブリケット洗剤は、嵩密度０．７〜１．６ｇ／ｍｌ、通
常、０．８〜１．４ｇ／ｍｌである。 【００３６】（５）被覆工程 解砕後の得られたブリケットはそのままの状態あるいは
最低限の時間でバリを除去した状態で無機粉体を含む被
覆剤で被覆される。 被覆剤 本発明で用いられる被覆剤としては無機粉体を含む限り
限定されないが、好ましい無機粉体としては本文記載の
無機粉体の洗剤ビルダー、吸油性担体、粘土鉱物等が挙
げられる。具体的にはゼオライト、炭酸ナトリウム、炭
酸カリウム、結晶性珪酸塩、シリカの微粉末、モンモリ
ロナイト、タルク等が好適に用いられる。その平均粒子
径としては一般に３００μｍ以下が好ましく、臭気劣化
防止の面からは１００μ以下がより好ましい。被覆剤の
平均粒子径が３００μｍを超えた場合は製品外観が劣化
する傾向にあるため好ましくない。添加量としては一般
に５〜８０％好ましくは１０〜６０％である。５％未満
では製品外観改善効果及び臭気劣化防止効果が得られに
くく好ましくなく、８０％を越えると被覆剤が多くなり
すぎ洗浄性能が低下する恐れが生ずるため好ましくな
い。被覆剤をブリケット表面に被覆させた際の被覆層の
厚みとしては、一般に５〜２０００μｍ好ましくは１０
〜１５００μｍである。５μｍ未満では製品外観改善効
果及び臭気劣化防止効果が得られにくく好ましくなく、
２０００μｍを越えると溶解性が劣化することがあるた
め、好ましくない。また、これら被覆剤をブリケット表
面に定着させるために液体バインダーと共に被覆するこ
とが好ましい。 液体バインダー 本発明で用いられる液体バインダーとしては、それ自体
で洗浄力を有するノニオン界面活性剤、両性界面活性
剤、アルコールエトキシレート等の液状界面活性剤を用
いることが好ましいが、必要に応じて水溶性高分子、水
等も好適に利用できる。液体バインダーの粘度としては
０〜１００℃において、０．０００１〜１００Pａ・ｓ
であることが好ましい。０．０００１Pa・ｓ未満ではバ
インダーとしての効果が得られず好ましくなく、１００
Pa・ｓを越えるとハンドリングが困難で好ましくない。
液体バインダーの添加量は一般に被覆剤の最大吸油量
（被覆剤１ｇ当たりの吸油量［ｍＬ／ｇ］×被覆剤の添
加量［ｇ］）に対して７０〜１００％添加される。７０
％未満ではブリケット表面に定着しない被覆剤が多くな
るため好ましくなく、１００％を越えるとバインダーが
過多となり、表面被覆後の固形洗剤の流動性が劣化した
り固化し易くなるため、好ましくない。 【００３７】本発明で使用される無機粉体被覆装置とし
ては、任意の型式の撹拌造粒装置又は転動造粒装置を使
用することができる。撹拌造粒装置を用いる場合、その
装置としては、例えば内部に撹拌軸を有し、全体混合用
の撹拌翼と解砕用の撹拌翼を装着した、しかもこの撹拌
翼と造粒機内部壁面との間に３０ｍｍ以下のクリアラン
スを有する撹拌式造粒装置が好ましく、更に鋸歯状撹拌
翼を装着したもの、例えばレーディゲミキサー〔（株）
マツボー製〕、プローシェアーミキサー〔大平洋機工
（株）製〕、ハイスピードミキサー〔深江工業（株）
製〕等が特に好ましい。撹拌造粒装置を用いた場合の好
適な被覆条件を以下に示す。 （１）フルード数（Ｆｒ数） 以下の式で定義されるフルード数が１〜１６であること
が好ましく、更に好ましくは１．５〜９である。フルー
ド数が１未満では被覆層の圧密化が促進されず好ましく
ない。また１６を越えると粒度分布が広くなり好ましく
ない。 Ｆｒ＝Ｖ2／（Ｒ×ｇ） Ｖ：撹拌羽根の先端の周速〔ｍ／ｓ〕 Ｒ：撹拌羽根の回転半径〔ｍ〕 ｇ：重力加速度〔ｍ／ｓ2 〕 （２）チョッパー回転数 撹拌造粒機には造粒物の圧密化促進及び粗粉解砕促進の
為に高速で回転するチョッパーが装備されているが、ブ
リケットの被覆工程においては、ブリケットの壊れを防
止する為に、停止さるか、あるいは低回転にて運転する
ことが好ましい。好ましいチョッパーの回転速度はチョ
ッパー先端速度（周速）として２０ｍ／ｓ以下であり、
より好ましくは１０ｍ／ｓ以下である。 （３）被覆時間 好適な造粒物を得るための回分式の造粒における被覆時
間、及び連続式の被覆工程における平均滞留時間は、
０．５〜１０分が好ましく、更に好ましくは１〜５分で
ある。尚、０．５ 分未満では被覆時間が短すぎて好適
な被覆層を形成させるための制御が困難であり、また１
０分を越えるとブリケットに壊れが生じる可能性が高
く、生産性が低下する。 （４）ブリケット及び被覆剤の容積充填率 ブリケット及び被覆剤の撹拌造粒装置への容積充填率
（仕込み量）は、造粒装置の全内容積の７０容量％以下
が好ましく、更に好ましくは１５〜４０容量％である。
尚、７０容量％を越えると混合機内での洗剤原料の混合
効率が低下するため好適な被覆操作を行うことができな
い。 容積充填率＝（Ｍ／ρ）／Ｖ×１００ Ｍ：撹拌造粒装置への洗剤造粒物粒子の仕込量（ｇ） ρ：洗剤造粒物粒子の嵩密度（ｇ／Ｌ） Ｖ：撹拌造粒装置の容積（Ｌ） （５）温度 被覆工程は液体バインダーが溶融している温度で行われ
ることが好ましが、ブリケット中に酵素等の熱に弱い物
質が含まれる場合もあるので、必要以上に加温する必要
はない。ブリケット中に酵素等の熱にこのため、ジャケ
ットを装備した撹拌造粒装置を用いる場合、必要に応じ
て加熱又は冷却することが好ましい、被服工程中の温度
は一般に０〜１００℃であり、１０〜８０℃であること
が好ましい。 （６）添加順序 被覆剤及び液体バインダーの添加順序は最終的な添加量
が適切であれば特に限定されないが、ブリケットを撹拌
しつつバインダー噴霧（又は滴下）した後、粉体被覆剤
添加、撹拌操作による被覆促進の順に被覆操作を行うこ
とが好ましい。この操作を繰り返し行うことも好まし
い。得られた固形洗剤の流動性が悪い場合はを最終的に
ゼオライト等の微粉体でコーティングして流動性を調整
することも好ましい。 【００３８】一方、転動造粒装置を用いる場合、その装
置としては、ドラム状の円筒が回転して処理するものが
好ましく、特に任意の形状の邪魔板を装備しているもの
が好ましい。上記ドラム型造粒機としては、水平円筒型
造粒機の他にも日本粉体工業技術協会編、造粒ハンドブ
ック第一版第一刷（平成３年３月１０日、オーム社発
行）記載の円錐ドラム型造粒機、多段円錐ドラム型造粒
機、撹拌羽根付ドラム型造粒機等が挙げられ、いずれも
好適に用いることができる。 【００３９】転動造粒法における好適な造粒条件を以下
に示す。 （１）フルード数（Ｆｒ） 以下の式で定義されるフルード数が、０．０１〜０．８
となるような条件を選択する。より好ましくは、０．０
５〜０．７、さらに好ましくは０．１〜０．６５であ
る。均一でかつ高嵩密度の洗剤粒子を得る観点から、フ
ルード数は０．０１以上が好ましく、例えばドラム型混
合機の場合、ブリケットが飛散することなく反転し得る
正常な剪断混合を発生させる観点から０．８以下が好ま
しい。 Ｆｒ＝Ｖ2／（Ｒ×ｇ） Ｖ：容器回転型混合機最外周の周速（ｍ／ｓ） Ｒ：容器回転型混合機最外周の回転中心からの半径
（ｍ） ｇ：重力加速度（ｍ／ｓ2） （２）被覆時間 好適な造粒物を得るための回分式の造粒における被覆時
間、及び連続式の被覆工程における平均滞留時間は、１
〜２０分が好ましく、更に好ましくは２〜１０分であ
る。尚、１分未満では被覆時間が短すぎて好適な被覆層
を形成させるための制御が困難であり、また２０分を越
えるとブリケットに壊れが生じる可能性が高く、生産性
が低下する。 （３）ブリケット及び被覆剤の容積充填率 転動造粒装置におけるブリケット及び被覆剤の容積充填
率（仕込み量）は１０〜５０％であり、好ましくは２０
〜４５％、さらに好ましくは２５〜４０％である。生産
性の観点から容積充填率は１５％以上が好ましく、良好
な剪断混合を生じさせる観点から５０％以下が好まし
い。 容積充填率＝（Ｍ／ρ）／Ｖ×１００ Ｍ：容器回転型混合機への洗剤造粒物粒子の仕込量
（ｇ） ρ：洗剤造粒物粒子の嵩密度（ｇ／Ｌ） Ｖ：容器回転型混合機の容積（Ｌ） （４）温度 被覆工程は液体バインダーが溶融している温度で行われ
ることが好ましいが、ブリケット中に酵素等の熱に弱い
物質が含まれる場合もあるので、必要以上に加温する必
要はない。ブリケット中に酵素等の熱にこのため、ジャ
ケットを装備した撹拌造粒装置を用いる場合、必要に応
じて加熱又は冷却することが好ましい、被服工程中の温
度は一般に０〜１００℃であり、１０〜８０℃であるこ
とが好ましい。 （５）添加順序 被覆剤及び液体バインダーの添加順序は最終的な添加量
が適切であれば特に限定されないが、ブリケットを撹拌
しつつバインダー噴霧（又は滴下）した後、粉体被覆剤
添加、撹拌操作による被覆促進の順に被覆操作を行うこ
とが好ましい。この操作を繰り返し行うことも好まし
い。得られた固形洗剤の流動性が悪い場合はを最終的に
ゼオライト等の微粉体でコーティングして流動性を調整
することも好ましい。 【００４０】 【実施例】以下、本発明について、実施例、比較例及び
処方例により更に詳細に説明するが、本発明の範囲は、
これらの例によって何ら限定されるものではない。 【００４１】［ブリケット連結シート状一次成形体Ａ
調整例１］（捏和・破砕造粒法） 下記表１に示した組成の内、６．５％のＡ型ゼオライ
ト、ノニオン界面活性剤Ａ、酵素を除く成分を２５０Ｌ
配合槽に水、蛍光剤、ＬＡＳ−Ｋ（ＬＡＳ−Ｋはこの配
合中に直鎖アルキルベンゼンスルホン酸と水酸化カリウ
ムによって中和生成させたもの）珪酸ナトリウム、石
鹸、アクリル酸／マレイン酸コポリマー塩、Ａ型ゼオラ
イト、炭酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、塩化ナトリ
ウム、の順で、計２００ｋｇ配合した。スラリーは水分
３８％、比重１．１ｋｇ／Ｌ、ｐＨ１１であった。調製
したスラリーを向流式、塔径２．０ｍ、有効長５．０ｍ
の乾燥塔に加圧ノズルを使用して４００ｋｇ／ｈｒの能
力でフィード、噴霧し乾燥粉を得た。ノズルは特開平９
−７５７８６の実施例２記載と同様のものを使用し、噴
霧圧０．２５ＭＰａで噴霧した。また、塔低より微粉状
Ａゼオライト３．０％相当分を同伴させた冷風を吹き込
み粉温を下げると同時に、乾燥粉のコーティングもおこ
なった。（この後は、ゼオライトをコーティングした乾
燥粉を噴霧乾燥粒子と呼ぶ事とする）。この時の乾燥塔
での熱風温度は２８０℃、排風温度は１００℃であり、
得られた乾燥粉の温度は４０℃であった。噴霧乾燥粒子
は平均粒径２５０μｍ、嵩比重０．２８ｋｇ／Ｌ、乾燥
直後の安息角４０°、平均水分４．０％であった。得ら
れた噴霧乾燥粒子と共に、ノニオン界面活性剤及び水を
連続ニーダー（（株）栗本鐵工所製、Ｓ４ＫＲＣニー
ダ）に投入し、捏和能力１２０ｋｇ／ｈ、温度６０℃の
条件で捏和し、不定形固形洗剤を得た。この不定形固形
洗剤を穴径１０ｍｍのダイスを装備したペレッターダブ
ル（不二パウダル（株）製、ＥＸＤＦＪＳ−１００型）
を用いて押し出しつつ、カッターで切断し長さ５〜３０
ｍｍ程度のペレット状固形洗剤をえた。次いで、得られ
た固形洗剤に粉砕助剤としての顆粒状ゼオライト３．０
％相当分を添加し、冷風（１０℃、１５ｍ／ｓ）共存下
で直列３段に配置したフィッツミル（ホソカワミクロン
（株）製、ＤＫＡ−３）を用いて平均粒子径が８００μ
ｍとなるように粉砕した（スクリーン穴径：１段目／２
段目／３段目＝８ｍｍ／６ｍｍ／３ｍｍ、回転数：全段
３２９０ｒｐｍ）。得られた造粒物を水平円筒型転動混
合機（円筒直径５８５ｍｍ、円筒長さ４９０ｍｍ、容器
１３１．７Ｌのドラム内部壁面に内部壁面とのクリアラ
ンス２０ｍｍ、高さ４５ｍｍの邪魔板を２枚有するも
の）に投入し、充填率３０％、回転数２２ｒｐｍ、２５
℃の条件で、微粉ゼオライト０．５％相当分を加え、１
分間転動してコーティングし、さらに、酵素を添加して
３０秒混合した。この洗剤組成物を目開き１４００μｍ
の篩いと目開き５００μｍ篩いを用いて分級し、目開き
１４００μｍの篩いを透過し、目開き５００μｍの篩い
を透過しない粒子を得た。この分級後の洗剤組成物粒子
に崩壊・溶解促進剤として、セルロース顆粒（Ａｒｂｏ
ｃｅｌ−ＴＦ−３０−ＨＧ）を１０質量％となるように
添加、均一混合した。この混合物をブリケッティングマ
シン（ホソカワミクロン（株）製ＣＳ−２５型）に供給
して、高さ４．５ｍｍ、径６ｍｍのブリケットがつなが
ったブリケット連結シート状一次成形体Ａを得た。ブリ
ケッティングマシンの運転条件は、ロール回転数３０ｒ
ｐｍ、製品能力１７０ｋｇ／ｈ、２５℃、ロールクリア
ランスは０．１ｍｍであった。尚、目開き１４００μｍ
の篩いを透過しなかった粒子と、目開き５００μｍの篩
いを透過した粒子は捏和工程に還元し、再利用した。 【００４２】 【表１】 ＬＡＳ−Ｋ ２０．６質量％ ＡＯＳ−Ｋ １５．５ 石鹸 ０．３ ゼオライト＊ １７．９ 炭酸ナトリウム ３．６６ 炭酸カリウム １４．５ 亜硫酸ソーダ １．８ 珪酸ソーダ ４．０ 蛍光剤 ０．０５ ノニオン界面活性剤Ａ ４．５（捏和時に配合） 酵素 ０．１５ 水 ９．０ その他少量成分 バランス ＊この内、３．０％は乾燥粉のコーティング、３．０％は粉砕助剤、０．５％は 造粒物のコーティングに用いた。 【００４３】［ブリケット連結シート状一次成形体Ｂ
調整例２］（撹拌造粒法） 下記表２に示した組成になるように、ノニオン界面活性
剤Ｂ及びゼオライト５％相当分を除くすべての原料をレ
ーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ２０型）に投
入（充填率５０％）し、主軸（２００ｒｐｍ）とチョッ
パー（６０００ｒｐｍ）の撹拌を開始した（ジャケット
温度２５℃）。撹拌開始後３０秒後にノニオン界面活性
剤の全量を５分で添加して、その後、平均粒子径が８０
０μｍとなるまで撹拌造粒を継続した。最後にゼオライ
ト５％相当分を添加して３０秒撹拌し、洗剤組成物粒子
を得た。この洗剤組成物を目開き１４００μｍの篩いと
目開き５００μｍ篩いを用いて分級し、目開き１４００
μｍの篩いを透過し、目開き５００μｍの篩いを透過し
ない粒子を得た。この分級後の洗剤組成物粒子に崩壊・
溶解促進剤として、クエン酸ナトリウムを３０％となる
ように添加、均一混合した。この混合物をブリケッティ
ングマシン（ホソカワミクロン（株）製ＣＳ−２５型）
に供給して、高さ４．５ｍｍ、径６ｍｍのブリケットが
つながったシートＢを得た。ブリケッティングマシンの
運転条件は、ロール回転数３０ｒｐｍ、製品能力１７０
ｋｇ／ｈ、２５℃、ロールクリアランスは０．１ｍｍで
あった。尚、目開き１４００μｍの篩いを透過しなかっ
た粒子はフィッツミル（ホソカワミクロン（株）製、Ｄ
ＫＡ−３）を用いて粉砕し（スクリーン穴径：２ｍｍ、
回転数：４７００ｒｐｍ）、目開き５００μｍの篩いを
透過した粒子と共には撹拌造粒工程に還元し、再利用し
た。 【００４４】 【表２】 ノニオン界面活性剤Ｂ ２５．０質量％ 炭酸ナトリウム ２３．０ 炭酸カリウム ３．０ ゼオライト ２０．０ アクリル酸とマレイン酸のコポリマー塩 ４．０ ホワイトカーボン ４．０ モンモリロナイト ６．０ 亜硫酸ソーダ ０．２ 蛍光剤 ０．３ 水 ７．０ その他少量成分 バランス 【００４５】［ブリケット連結シート状一次成形体Ｃ
調整例３］（捏和・破砕造粒法） 下記表３に示した組成の内、６．５％のＡ型ゼオライ
ト、ノニオン界面活性剤Ｂ、酵素を除く成分を２５０Ｌ
配合槽に水、蛍光剤、ＡＯＳ−Ｋ、ＬＡＳ−Ｋ、ＬＡＳ
−Ｎａ（ＬＡＳ−Ｋ とＬＡＳ−Ｎａはこの配合中に直
鎖アルキルベンゼンスルホン酸と水酸化カリウムまたは
水酸化ナトリウムによって中和生成させたもの）石鹸、
アクリル酸／マレイン酸コポリマー、Ａ型ゼオライト、
炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、α
−ＳＦ−Ｎａの順で、計２００ｋｇ配合した。スラリー
は水分３８％、比重１．１〜１．２ｋｇ／Ｌ、ｐＨ１１
〜１１．５であった。調製したスラリーを向流式、塔径
２．０ｍ、有効長５．０ｍの乾燥塔に加圧ノズルを使用
して４００ｋｇ／ｈｒの能力でフィード、噴霧し乾燥粉
を得た。ノズルは特開平９−７５７８６の実施例２記載
と同様のものを使用し、噴霧圧０．２５ＭＰａで噴霧し
た。また、塔低より微粉状Ａゼオライト３．０％を同伴
させた冷風を吹き込み粉温を下げると同時に、乾燥粉の
コーティングもおこなった。（この後は、ゼオライトを
コーティングした乾燥粉を噴霧乾燥粒子と呼ぶ事とす
る）。この時の乾燥塔での熱風温度は２８０℃、排風温
度は１００℃であり、得られた乾燥粉の温度は４０℃で
あった。噴霧乾燥粒子は平均粒径２５０μｍ、嵩比重
０．２８ｋｇ／Ｌ、乾燥直後の安息角４０°、平均水分
４．０％であった。得られた噴霧乾燥粒子と共に、ノニ
オン界面活性剤及び水を連続ニーダー（（株）栗本鐵工
所製、Ｓ４ＫＲＣニーダ）に投入し、捏和能力１２０ｋ
ｇ／ｈ、温度６０℃の条件で捏和し、不定形固形洗剤を
得た。この不定形固形洗剤を穴径１０ｍｍのダイスを装
備したペレッターダブル（不二パウダル（株）製、ＥＸ
ＤＦＪＳ−１００型）を用いて押し出しつつ、カッター
で切断し長さ５〜３０ｍｍ程度のペレット状固形洗剤を
得た。次いで、得られた固形洗剤に粉砕助剤としての顆
粒状ゼオライト３．２％相当分を添加し、冷風（１０
℃、１５ｍ／ｓ）共存下で直列３段に配置したフィッツ
ミル（ホソカワミクロン（株）製、ＤＫＡ−３）を用い
て平均粒子径が８００μｍとなるように粉砕した（スク
リーン穴径：１段目／２段目／３段目＝８ｍｍ／４ｍｍ
／２．５ｍｍ、回転数：１段目／２段目／３段目＝３２
９０ｒｐｍ／３０５５ｒｐｍ／２８２０ｒｐｍ）。得ら
れた造粒物を水平円筒型転動混合機（円筒直径５８５ｍ
ｍ、円筒長さ４９０ｍｍ、容器１３１．７Ｌのドラム内
部壁面に内部壁面とのクリアランス２０ｍｍ、高さ４５
ｍｍの邪魔板を２枚有するもの）に投入し、充填率３０
％、回転数２２ｒｐｍ、２５℃の条件で、微粉ゼオライ
ト１．５％相当分を加え、１分間転動してコーティング
し、さらに、酵素を添加して３０秒混合した。この洗剤
組成物を目開き１４００μｍの篩いと目開き５００μｍ
篩いを用いて分級し、目開き１４００μｍの篩いを透過
し、目開き５００μｍの篩いを透過しない粒子を得た。
この分級後の洗剤組成物粒子に崩壊・溶解促進剤とし
て、セルロース顆粒（Ａｒｂｏｃｅｌ−ＴＦ−３０−Ｈ
Ｇ）を１０％となるように添加、均一混合した。この混
合物をブリケッティングマシン（ホソカワミクロン
（株）製ＣＳ−２５型）に供給して、高さ４．５ｍｍ、
径６ｍｍのブリケットがつながったブリケット連結シー
ト状一次成形体Ｃを得た。ブリケッティングマシンの運
転条件は、ロール回転数３０ｒｐｍ、製品能力１７０ｋ
ｇ／ｈ、２５℃、ロールクリアランスは０．１ｍｍであ
った。尚、目開き１４００μｍの篩いを透過しなかった
粒子と、目開き５００μｍの篩いを透過した粒子はスラ
リー配合工程に再溶解することにより還元し、再利用し
た。 【００４６】 【表３】 α−ＳＦ−Ｎａ １１．０質量％ ＬＡＳ−Ｋ ４．９ ＬＡＳ−Ｋ ２．１ ＡＯＳ−Ｋ １．０ 石鹸 ７．８ ゼオライト＊ ２１．５ 炭酸ナトリウム １９．６７ 炭酸カリウム ９．１７ 亜硫酸ソーダ １．４ アクリル酸／マレイン酸コポリマー塩 ３．６ 蛍光剤 ０．１４ ノニオン界面活性剤Ｂ ５．０（捏和時に配合） 酵素 ０．７２ 水 ８．１ その他少量成分（不純物等） バランス ＊この内、１．１％は乾燥粉のコーティング、４．２％は粉砕助剤、１．５％は 造粒物のコーティングに用いた。 【００４７】［ブリケット調整例１］ブリケット連結シ
ート状一次成形体Ａを穴径１０ｍｍφのスクリーンを装
備したホソカワミクロン（株）製フェザミル（ＦＭ−１
Ｓ型）で回転数６００ｒｐｍ（先端周速度８．１７ｍ／
ｓ）、２５℃、で解砕すると同時にバリを除去し、ブリ
ケットＡ−１を得た。 【００４８】［ブリケット調整例２］ブリケット連結シ
ート状一次成形体Ａを穴径１０ｍｍφのスクリーンを装
備したホソカワミクロン（株）製フェザミル（ＦＭ−１
Ｓ型）で回転数６００ｒｐｍ（先端周速度８．１７ｍ／
ｓ）、２５℃、で解砕すると同時にバリを除去し、解砕
後のブリケットを回転円盤の表面に格子状の溝（３ｍｍ
間隔）が刻まれた不二パウダル（株）製マルメライザー
（ＱＪ−４００型）に供給し回転数１０００ｒｐｍ、２
５℃、で１分間転動させて、更にバリを除去し、ブリケ
ットＡ−２を得た。 【００４９】［ブリケット調整例３］ブリケット連結シ
ート状一次成形体Ｂを用い、ブリケット調整例２と同様
にブリケットＢ−１を得た。 【００５０】［ブリケット調整例４］ブリケット連結シ
ート状一次成形体Ａを解砕せずに、回転円盤の表面に格
子状の溝（３ｍｍ間隔）が刻まれた不二パウダル（株）
製マルメライザー（ＱＪ−４００型）に供給し回転数１
０００ｒｐｍ、２５℃、で５分間転動させてバリを除去
し、ブリケットＡ−３を得た。 【００５１】［ブリケット調整例５］ブリケット連結シ
ート状一次成形体Ｃを用い、ブリケット調整例２と同様
にブリケットＣ−１を得た。 【００５２】［ブリケット調整例６］ブリケット連結シ
ート状一次成形体Ｃを用い、ブリケット調整例４と同様
にブリケットＣ−２を得た。 【００５３】尚、ブリケット調整例１〜６の解砕・バリ
取り工程において発生したバリ等に由来する残渣分はブ
リケット連結シート状一次成形体Ａ〜Ｃの調製例におけ
るスラリー配合工程において再溶解することにより還元
し、再利用した。 【００５４】（実施例１〜６０）得られたブリケットＡ
−１、Ａ−２、Ａ−３、Ｂ−１、Ｃ−１、Ｃ−２を下記
被覆操作方法Ａ、または、被覆操作方法Ｂによって表４
〜７に示した組成になるように表面被覆し、固形洗剤を
得た。この固形洗剤を目開き９．５ｍｍの篩いと目開き
４．７５ｍｍ篩いを用いて分級し、目開き９．５ｍｍの
篩いを透過し、目開き４．７５ｍｍの篩いを透過しない
ものを製品とした。尚、目開き９．５ｍｍの篩いを透過
しなかった固形洗剤と、目開き４．７５ｍｍの篩いを透
過した固形洗剤はスラリー配合工程に再溶解することに
より還元し、再利用した。 【００５５】［被覆操作方法Ａ］表４に示した量の各ブ
リケットをレーディゲミキサー（（株）マツボー製、Ｍ
２０型）に投入（充填率２０％）し、主軸（１２０ｒｐ
ｍ）の撹拌を開始した（ジャケット温度２５℃、チョッ
パーは停止）。撹拌開始後直ちに液体バインダーの添加
を開始し、全量を５分で添加した。添加終了後、被覆成
分の全量を投入し、２分間撹拌を継続した。最後に最終
表面被覆剤の全量を添加して３０秒撹拌し、さらに対製
品０．１６％相当の香料を賦香しつつ３０秒撹拌して、
固形洗剤を得た。 【００５６】［被覆操作方法Ｂ］表４〜７に示した量の
各ブリケットを水平円筒型転動造粒機（円筒直径５８５
ｍｍ、円筒長さ４９０ｍｍ、容積１３１．７Ｌのドラム
内部壁面に、内部壁面とのクリアランス２０ｍｍ、高さ
４５ｍｍの邪魔板を２枚有する）に投入（充填率１５
％）し、２０ｒｐｍで転動操作を開始した。転動操作開
始後直ちに液体バインダーの噴霧を開始し、全量を５分
で噴霧した。噴霧終了後、被覆成分の全量を投入し、４
分間転動操作を継続した。最後に最終表面被覆剤の全量
を添加して３０秒転動し、さらに対製品０．１６％相当
の香料を賦香しつつ３０秒転動して、固形洗剤を得た。 【００５７】（比較例１〜６）得られた各ブリケットを
目開き９．５ｍｍの篩いと目開き４．７５ｍｍ篩いを用
いて分級し、目開き９．５ｍｍの篩いを透過し、目開き
４．７５ｍｍの篩いを透過しないものを製品とした。 【００５８】（比較例７）表８に示した組成になるよう
にノニオン界面活性剤Ｂ及びゼオライト５％相当分を除
くすべての原料を実施例２で用いた水平円筒型転動造粒
機に投入（充填率１５％）し、２０ｒｐｍで転動操作を
開始した。転動操作開始後１分後にノニオン界面活性剤
Bの噴霧を開始し、全量を１０分で噴霧した。添加終了
後、造粒物の平均粒径が６ｍｍとなるまで転動操作を継
続し、最後にゼオライト２％相当分を添加して混合し、
固形洗剤を得た。この固形洗剤を目開き９．５ｍｍの篩
いと目開き４．７５ｍｍ篩いを用いて分級し、目開き
９．５ｍｍの篩いを透過し、目開き４．７５ｍｍの篩い
を透過しないものを製品とした。 【００５９】［製品外観評価]固形洗剤の外観を以下の
基準にしたがって評価した。 ◎：極めて美麗である ○：美麗である △：美麗とは言えないが許容できるレベル ×：外観が粗雑である 【００６０】［溶解性試験］３０００ｍｌビーカーに所
定温度の水道水を入れ、ブリケット洗剤組成物２５ｇを
投入し、１０分間撹拌した。次に、溶け残りの洗剤粒子
をナイロン布上に取り出し、１０５℃で２時間乾燥し、
以下の式で表される溶解残渣を算出し以下の基準で評価
した。 式１ 溶解残渣(%)=[(溶解残分の105℃ 2時間乾燥品(g)/25g)]×100 ◎：０％≦溶解残渣＜１％ ○：１％≦溶解残渣＜５％ △：５％≦溶解残渣＜１０％ ×：１０％≦溶解残渣 【００６１】［製品収率］以下の式により製品収率を計
算した（８０％以上が許容レベル）。 式２ 製品収率[％]＝（分級操作後製品とした固形洗剤量[kg]）／（造粒機から 排出された全固形洗剤量[kg]）×１００ 【００６２】［臭気劣化性］外側からコートボール紙
（坪量：３５０ｇ／ｍ2）、ワックスサンド紙（坪量：
３０ｇ／ｍ2）、クラフトパルプ紙（７０ｇ／ｍ2）の３
層からなる紙を用いて、長さ１５ｃｍ×巾９．３ｃｍ×
高さ１８．５ｃｍの箱を作製した。この箱に試料１．２
ｋｇを入れ、５０℃、８５％ＲＨの恒温恒湿室中に３０
日間保存し、保存前と保存後の臭気を比較し、下記の基
準に従って評価した。 ○：ほとんど臭気の劣化がない。 △：やや臭気の劣化がある。 ×：かなり臭気の劣化がある。 【００６３】［使用原料］ ○α−ＳＦ−Ｎａ：下記製造方法によって得られた、Ｃ
１４−１６アルキル鎖をもつアルファスルホ脂肪酸ナト
リウム（純分６５．６％とその他、メチルサルフェート
３．２８％、硫酸ナトリウム１．３１％、アルファスル
ホ脂肪酸ナトリウムのジ塩３．０８％、メタノール１．
５１％、未反応メチルエステル１．２１％、水２４．０
１％）、但し、このアルファスルホ脂肪酸ナトリウムは
洗剤組成物の製造工程中で７％相当分が、さらに洗剤組
成物の長期保存において２５％相当分がアルファスルホ
脂肪酸ナトリウムのジ塩に変化することがある。 （製造方法）薄膜式反応装置（単管式、内径＝１０ｍ
ｍ、リアクター長さ＝２．５ｍ）により原料化合物とし
てミリスチン酸メチル（ライオンオレオケミカル（株）
製、パステルＭ−１４）とパルミチン酸メチル（ライオ
ンオレオケミカル（株）製、パステルＭ−１６）を重量
比で２：８で混合した脂肪酸メチルエステル（ヨウ素価
０．４０、分子量２６４）を用い、 ＳＯ３ガス系設備
としては液体ＳＯ3を用い、希釈ガスとしては窒素ガス
を用い８％ＳＯ３含有不活性ガスとし、反応モル比（Ｓ
Ｏ3／メチルエステル）＝１．２でガス吸収反応を薄膜
式反応装置で行ない、気液分離後、８０℃、６０分熟成
反応を行ない反応率＝９７％のスルホン酸を得た。次い
でメタノール２０重量％対スルホン酸、３５％過酸化水
素水（過酸化水素純分として２％対スルホン酸）を添
加、均一混合後、８０℃―１８０分漂白反応を行った。
次いで水酸化ナトリウム水溶液により中和反応を行ない
４７％濃度（界面活性剤濃度）の中和物を得、リサイク
ルフラッシュ濃縮によりメタノール（後工程で精留によ
り再利用）、水を蒸発させ６５．６％濃度（界面活性剤
濃度）の濃縮中和物を得た。色調（５重量％エタノール
溶液を４０ｍｍ光路長、Ｎｏ．４２ブルーフィルターを
用いてクレット光電光度計で測定）は３０であった。 ○ＬＡＳ−Ｋ：ライポンＬＨ−２００（ライオン（株）
製）のカリウム塩 ○ＬＡＳ−Ｎａ：ライポンＬＨ−２００（ライオン
（株）製）のナトリウム塩 ○ＡＯＳ−Ｋ：下記の製造方法によって得られた、炭素
数１４：１６：１８＝１５：５０：３５のα−オレフィ
ンスルホン酸カリウムとヒドロキシアルキルスルホン酸
カリウムの混合物（純分７０％、αオレフィンスルホン
酸カリウム：ヒドロキシアルキルスルホン酸カリウムの
比率は７：３、残部は未反応α−オレフィン、硫酸ナト
リウム、サルトン、水酸化ナトリウム、水など） （製造方法）２５℃のα―オレフィン（ダイアレン１４
８、三菱化学（株）製）を９７０ｋｇ／ｈｒの能力で連
続的にＴＯリアクター（ＴＯ―５００、ライオン（株）
製、フィルム型反応器）内に投入し、内部でＳＯ3ガス
と接触させることでスルホン化反応を行い、約３５℃の
α−オレフィンスルホン酸と不純物（主にサルトン）を
含むスルホン化物を得た。このスルホン化物１３７０ｋ
ｇ／ｈｒに対し苛性カリ６３０ｋｇ／ｈｒ（水分５２％
水溶液）を添加して中和反応を行い、不純物を含むα−
オレフィンスルホン酸カリウムを得た。この不純物中の
サルトンを加水分解させるためシェルアンドチューブ型
熱交換器を通して温度を１４０℃まで加熱、更に、反応
蛇管中に１．４ＭＰａのスチームを通して１７０℃に保
ち、加水分解を促進させた。その後、圧力１ＭＰａでフ
ラッシュ濃縮・脱水を行い、水分を約２７％にした。こ
うして得られたＡＯＳ−Ｋの純分は通常６６〜７４％
で、主成分はα−オレフィンスルホン酸カリウム（約７
０％）とヒドロキシアルキルスルホン酸カリウム（約３
０％）から成り、カラーは（１０％溶液ＬＫ値）７０、
遊離アルカリ分（ＫＯＨ）１．８％（対ＡＯＳ−Ｋ純
分）である。 ○ＡＳ−Ｎａ：サンノールＤＬ−１１３０（ライオン
(株)製） ○石鹸：下記製造方法による脂肪酸ナトリウム （製造方法）４０〜６０℃の脂肪酸メチルエステル（パ
ステルＭ−Ｃ＊Ｏ、ライオンオレオケミカル（株）製）
１５７６ｋｇ／ｈ、４０〜６０℃の４８％ＮａＯＨ水溶
液４４５ｋｇ／ｈ、水（ライオン千葉工場中水）３３６
ｋｇ／ｈを連続的にミキシングポンプに導入し、シェル
＆チューブ型補熱器、及び予熱器で１１０〜１３０℃に
保ちながら、９〜１０分間鹸化反応を進行させた（反応
率９９．５〜９９．８％）。ついで塔頂圧０．２〜０．
６ｋＰａ、塔頂温度９８〜１００℃にしたフラッシュ蒸
発装置に導入し、滞留時間４０分で反応生成物であるメ
タノールを蒸発させた。最後にメタノールを取り除いた
石鹸をパドル型撹拌羽根を有する撹拌槽に導入し、滞留
時間１４０分で撹拌しながら９８℃に保ちつつ８０℃温
水を添加して、石鹸濃度が６６〜６７％になるように濃
度調整を行った。こうして得られた石鹸は、純分が６６
〜６７％であり、不純物として、約０．０１％の脂肪
酸、約０．２％の未反応脂肪酸エステル、約０．２％の
ＮａＯＨ、約０．４％のメタノールを含む。 ○ノニオン界面活性剤Ａ：下記製造方法による、ダイア
ドール１３（三菱化学（株）製）の酸化エチレン１５モ
ル付加体 （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）社製）中にダイヤドール１３（三菱化学（株）
社製）４００ｇおよび３０％ＮａＯＨ水溶液２．３ｇを
仕込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら
昇温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をす
る）。次いで、温度を１８０℃、圧力を３００ｋＰａに
維持しながらエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学
（株）社製）２２００ｇ（平均付加モル数：２５モル相
当分）を導入し、ダイヤドール１３とＥＯとの反応を行
った。最後に３０分熟成し、ノニオン界面活性剤を得
た。ノニオン界面活性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０
％、未反応アルコール約０．４％であった。 ○ノニオン界面活性剤Ｂ：下記製造方法による、ダイア
ドール１３（三菱化学（株）製）の酸化エチレン１５モ
ル付加体 （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）製）中にダイヤドール１３（三菱化学（株）
製）４００ｇおよび３０％ＮａＯＨ水溶液２．３ｇを仕
込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら昇
温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をする）。
次いで、温度を１８０℃、圧力を３ａｔｍに維持しなが
らエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）製）１３
２０ｇ（平均付加モル数：１５モル相当分）を導入し、
ダイヤドール１３とＥＯとの反応を行った。最後に３０
分熟成し、ノニオン界面活性剤を得た。ノニオン界面活
性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０％、未反応アルコール
約０．７％であった。 ○ノニオン界面活性剤Ｃ：下記製造方法による、ダイア
ドール１３（三菱化学（株）製）の酸化エチレン１５モ
ル及び酸化プロピレン３モル付加体 （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）製）中にダイヤドール１３（三菱化学（株）
製）４００ｇおよび３０％ＮａＯＨ水溶液２．３ｇを仕
込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しながら昇
温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をする）。
次いで、温度を１８０℃、圧力を３ａｔｍに維持しなが
らエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）製）１３
２０ｇ（平均付加モル数１５モル相当分）を導入し、ダ
イヤドール１３とＥＯとの反応を行い、３０分熟成し
た。その後反応液を温度１２０℃まで冷却し、温度１２
０℃圧力３ａｔｍを維持しながらプロピレンオキサイド
（ＰＯ：三菱化学（株）製）３５０ｇ（平均付加モル数
３モル相当分）を導入し、反応を行なった。最後に３０
分熟成し、ノニオン界面活性剤を得た。ノニオン界面活
性剤中の不純物はＰＥＧ約２．０％、未反応アルコール
約０．７％であった。 ○ノニオン界面活性剤Ｄ：下記製造方法による、パステ
ルＭ−１８１（ライオンオレオケミカル（株）製）の酸
化エチレン１５モル付加体 （製造方法）４リットルのオートクレーブ（耐圧硝子工
業（株）社製）中にパステルＭ−１８１（ライオン
（株）製）４００ｇおよび触媒（マグネシウム・アルミ
ニウム・マンガンの複合水酸化物を窒素雰囲気下８００
℃で３時間熟成し、Ｍｇ／Ａｌ／Ｍｎの複合酸化物にせ
しめたもの）１．２ｇと４０％ＫＯＨ水溶液０．１２ｇ
を仕込み、オートクレーブ内を窒素置換し、撹拌しなが
ら昇温した（途中、温度１００℃で３０分間脱水をす
る）。次いで、温度を１８０℃、圧力を３ａｔｍに維持
しながらエチレンオキサイド（ＥＯ：三菱化学（株）
製）８９９ｇ（平均付加モル数１５モル相当分）を導入
し、パステルＭ−１８１（ライオンオレオケミカル
（株）製）とＥＯとの反応を行なった。最後に３０分熟
成し、ノニオン界面活性剤を得た。ノニオン界面活性剤
中の不純物はＰＥＧ約２．０％、未反応アルコール約
０．７％であった。 ○カチオン界面活性剤：エソカードＣ／１２（ライオン
・アクゾ（株）製） ○両性界面活性剤：エナジコールＬ−３０Ｂ（ライオン
化学（株）製） ○ゼオライト（４Ａ型ゼオライト）：シルトンＢ（水沢
化学（株）製）（純分８０％） ○アクリル酸／マレイン酸コポリマー塩：アクアリック
ＴＬ−３００（日本触媒（株）製）（純分４０％水溶
液） ○炭酸カリウム：炭酸カリウム（粉末）（旭硝子（株）
製） ○炭酸ナトリウム：軽灰（旭硝子（株）製） ○亜硫酸ナトリウム：無水亜硫酸曹達（神州化学（株）
製） ○珪酸ナトリウム：ＪＩＳ１号珪酸ナトリウム（純分４
５％水溶液） ○硫酸ナトリウム：中性無水芒硝ＲＢＫ−１３（日本化
学工業（株）製） ○ホワイトカーボン：トクシールＮ（非晶質シリカ）
（（株）トクヤマ製） ○モンモリロナイト：中国製ベントナイトＢＰＷ−００
９（三菱商事（株）） ○過炭酸ナトリウム：ＳＰＣ−Ｄ（三菱瓦斯化学（株）
製） ○ＯＢＣ：４−デカノイルオキシ安息香酸（三井化学
（株）製） ○蛍光剤：チノパールＣＢＳ−Ｘ（チバスペシャリティ
ケミカルズ） ○ＰＥＧ６００：ＰＥＧ＃６００（ライオン化学（株）
製） ○ＰＥＧ２００：ＰＥＧ＃２００（ライオン化学（株）
製） ○セルロース顆粒：Ａｒｂｏｃｅｌ−ＴＦ−３０−ＨＧ
（レッテンマイアー社製）（平均粒子径７００〜８００
μｍ） ○クエン酸ナトリウム：クエン酸三ナトリウム二水和物
（試薬一級）（純正化学（株）製）（平均粒子径４００
μｍ） ○ショ糖：サッカロース（試薬一級）（純正化学（株）
製）（平均粒子径３００μｍ） ○酵素：サビナーゼ１８Ｔ（ノボ・ノルデイスクバイオ
インダストリー製） ○香料：デカナール ０．５質量％（以下％）、 オク
タナール ０．３％、ヘキシルシンナミツクアルデヒド
１０．０％、 ジメチルベンジルカルビニルアセテー
ト ８．０％、 レモン油 ３．０％、 リリアール
６．０％、 リラール ２．０％、 リナロール ５．
０％、 フェニルエチルアルコール ７．５％、 トナ
リド ２．０％、 ｏ−ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシ
ルアセテート ３．０％、 ガラクソリド ５０ ＢＢ
２．０％、 リナスコール ２．５％、 ゲラニオー
ル １．０％、 シトロネロール ２．０％、 ジャス
モランジ ２．０％、 メチルジヒドロジャスモネート
５．０％、 ターピネオール １．０％、 メチルヨ
ノン ３．０％、 アセチルセドレン ５．０％、レモ
ニトリル １．０％、 フルイテート １．０％、 オ
リボン １．５ベンゾイン １．０％、 シス−３−ヘ
キセノール ０．５％、 クマリン ２．０％、 ダマ
セノン ０．２％、 ダマスコン ０．３％、 ヘリオ
ナール１．５％、 ヘリオトロピン １．５％、 アニ
スアルデヒド ２．５％、 ガンマーウンデカラクトン
０．８％、 バグダノール １．２％、 トリプラー
ル ０．５％、 スチラリルアセテート １．５％、
キャロン ０．１％、ペンタリド ３．０％、 オキサ
ヘキサデセン−２−オン ２．９％、 エチレンブラシ
レート ６．２％、 注：ＢＢはベンジルベンゾエートを意味する。 【００６４】[処方例]本発明におけるその他処方例を表
９に示す。 【００６５】 【表４】 【００６６】 【表５】 【００６７】 【表６】【００６８】 【表７】 【００６９】 【表８】 【００７０】 【表９】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】洗剤原料をブリケッティングした後、得ら
れたブリケットを無機粉体を含む被覆剤で被覆したこと
を特徴とする固形洗剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001323063A JP2003129095A (ja) | 2001-10-22 | 2001-10-22 | 固形洗剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001323063A JP2003129095A (ja) | 2001-10-22 | 2001-10-22 | 固形洗剤 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003129095A true JP2003129095A (ja) | 2003-05-08 |
Family
ID=19140009
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001323063A Pending JP2003129095A (ja) | 2001-10-22 | 2001-10-22 | 固形洗剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003129095A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007532753A (ja) * | 2004-04-15 | 2007-11-15 | イーコラブ インコーポレイティド | 固体化マトリックス用バインディング剤 |
| JP2009108165A (ja) * | 2007-10-29 | 2009-05-21 | Kao Corp | 洗剤粒子 |
| JP2009108164A (ja) * | 2007-10-29 | 2009-05-21 | Kao Corp | 洗剤粒子 |
| JP2009249511A (ja) * | 2008-04-07 | 2009-10-29 | Kao Corp | 洗剤粒子 |
| JP2014015536A (ja) * | 2012-07-09 | 2014-01-30 | Kao Corp | 洗剤粒子の製造方法 |
-
2001
- 2001-10-22 JP JP2001323063A patent/JP2003129095A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007532753A (ja) * | 2004-04-15 | 2007-11-15 | イーコラブ インコーポレイティド | 固体化マトリックス用バインディング剤 |
| JP2009108165A (ja) * | 2007-10-29 | 2009-05-21 | Kao Corp | 洗剤粒子 |
| JP2009108164A (ja) * | 2007-10-29 | 2009-05-21 | Kao Corp | 洗剤粒子 |
| JP2009249511A (ja) * | 2008-04-07 | 2009-10-29 | Kao Corp | 洗剤粒子 |
| JP2014015536A (ja) * | 2012-07-09 | 2014-01-30 | Kao Corp | 洗剤粒子の製造方法 |
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