JP2003165157A - 熱収縮性ポリエステル系フィルムロール - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 フィルムロールの裁断性及び耐ブロッキング
特性を高める。 【解決手段】 熱収縮性フィルムロールは、フィルムの
長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域におい
て、約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、下記
要件（１）、（２）及び（３）を満足している。 （１）前記各試料切り出し部から切り出された各試料に
ついて温度８５℃の最大収縮方向の熱収縮率を測定した
とき、全ての試料について２０％以上である （２）前記各試料切り出し部から切り出された試料につ
いてガラス転移温度を測定したとき、各試料のガラス転
移温度が、全試料のガラス転移温度の平均値の±４℃以
内である （３）前記各試料切り出し部から切り出された試料につ
いて３次元表面粗さＳＲｚを測定したとき、全試料の３
次元表面粗さＳＲｚが０．６〜１．５μｍの範囲内であ
る

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はラベル用途に好適な
熱収縮性フィルムを巻き取ったフィルムロールに関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】熱収縮性フィルムは、加熱によって収縮
する性質を利用して、収縮包装、収縮ラベル、キャップ
シールなどの用途に広く用いられている。なかでも、ポ
リ塩化ビニル系フィルム、ポリスチレン系フィルム、ポ
リエステル系フィルムなどは、ポリエチレンテレフタレ
ート（ＰＥＴ）容器、ポリエチレン容器、ガラス容器な
どの各種容器において、ラベルやキャップシールあるい
は集積包装の目的で使用されている（例えば、特許文献
１参照）。

【０００３】前記熱収縮性フィルムは、延伸によって熱
収縮性を与えた後、一旦巻き取ってロールの形態で運搬
や保管することが多い。そしてラベル用途に使用する際
には、前記ロールからフィルムを引き出し、図柄などを
印刷した後、適切な大きさにスリット（裁断）し、この
裁断フィルムの両側部を重ね合わせてシール（溶剤接
着、ヒートシールなど）することによりチューブ状に加
工している。このチューブは、さらに裁断（横断）する
ことにより、容器に装着可能な形態（筒状ラベル、袋状
ラベルなどの開口部を有する形状）に加工することがで
きる。より詳細には、前記チューブを横断することによ
って筒状ラベルを製造でき、この筒状ラベルの一方の開
口部をシールすることによって袋状ラベルを製造でき
る。しかし従来の熱収縮性フィルムでは、チューブを裁
断する際に、裁断部（開口部）が熱融着してしまい、容
器に装着することができなくなる場合がある。また裁断
性が低く、カットミスが生じる場合もある。そのため前
記不具合を改善し、歩留まりを高くすることが望まれて
いる。

【０００４】また前記ラベル（筒状ラベル、袋状ラベ
ル）は、容器に装着した後、ベルトコンベアーなどに乗
せて加熱用トンネル（スチームを吹きつけて熱収縮させ
る方式のスチームトンネル、熱風を吹きつけて熱収縮さ
せる方式の熱風トンネルなど）を通過させ、熱収縮させ
ることにより容器に密着させている。しかし従来の熱収
縮性フィルムでは、熱収縮不足、収縮斑などの外観不良
が発生してしまい、歩留まりが低下する場合がある。

【０００５】さらにラベルを密着させた容器（ラベル化
容器）は、高温のままで梱包（箱詰め等）することが多
い。しかし、近年、容器の側面全体にラベルを密着させ
る場合がある（フルラベル）。このようなフルラベル化
容器において、高温のままで梱包すると、梱包した容器
間でラベルが互いに接着（ブロッキング）してしまい、
歩留まりが低下する場合がある。

【０００６】なお上記熱収縮性フィルムは、通常、複数
種の原料チップを混合した後、製膜及び延伸することに
よって製造されている。複数種の原料チップを混合する
のは、チップの配合比を調整することによって、ラベル
の用途に応じてフィルムの物性を簡単に調製できるため
である。

【０００７】

【特許文献１】特開平７−１３８３８８号公報（段落０
００１〜０００５）

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の様な事
情に着目してなされたものであって、その目的は、チュ
ーブ化した後、裁断することによって熱収縮性ラベルを
製造するときの裁断性に優れているだけでなく、フルラ
ベルを製造して容器に熱収縮させ、このフルラベル化容
器を高温のままで梱包したときの耐ブロッキング性にも
優れる熱収縮性ポリエステル系フィルムロールを提供す
ることにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決するために鋭意研究を重ねた結果、裁断性や耐ブ
ロッキング性を低下させている原因は、その熱的特性
（ガラス転移温度、結晶化温度、融解温度など）が安定
していない点にあることを突き止めた。特に、複数種の
原料チップから製造されたフィルムロールでは、フィル
ムの流れ方向に熱的特性が大きく変動しやすいことを突
き止めた。

【００１０】例えば、フィルムの流れ方向にガラス転移
温度が大きく変動した場合、得られたチューブにおいて
も長手方向にガラス転移温度が大きく変動する。一方、
チューブを裁断してラベルを製造する時には、裁断機の
運転を継続するにつれて裁断機が熱をもってくる。そし
て前記裁断性の低下は、ガラス転移温度が高い部分を裁
断する場合に頻発することを突き止めた。また前記チュ
ーブ裁断時の熱融着は、ガラス転移温度の低い部分を裁
断する際に頻発することを突き止めた。さらにガラス転
移温度の低い部分を裁断しても、熱融着が発生すること
なくラベルを製造できる場合があるものの、このラベル
を容器を被覆して熱収縮させると、製品梱包時にラベル
同士が接着してしまうことを突き止めた。

【００１１】またフィルムの流れ方向に結晶化温度や融
解温度が大きく変動した場合にも、前記裁断時のトラブ
ル（熱融着、カットミス）及びブロッキングをさらに頻
発させることも突き止めた。

【００１２】従って、フィルムロールの熱的特性のう
ち、少なくとも前記ガラス転移温度を安定化すれば（好
ましくはガラス転移温度、結晶化温度、及び融解温度の
全てを安定化すれば）、裁断性や耐ブロッキング性を著
しく向上できることを見出した。

【００１３】ところが近年のフルラベル化の要求に対応
するためには、前記ガラス転移温度の安定化だけでは不
十分である。すなわち実際の製造ラインにおいては、熱
収縮によって製造したフルラベル化容器は、生産性を高
めるため、まだ熱いうちに梱包されている。そしてこの
ような過酷な条件下では、ガラス転移温度を安定化して
もブロッキングが発生する場合がある。そこでさらに研
究を進めたところ、フィルム表面の３次元表面粗さＳＲ
ｚを制御すると、フルラベル化容器であってもブロッキ
ングの発生を抑制できることを見出し、本発明を完成し
た。

【００１４】すなわち本発明に係る熱収縮性ポリエステ
ル系フィルムロールは、熱収縮性ポリエステル系フィル
ムを巻き取ってなるフィルムロールであって、フィルム
の長さ方向にフィルム物性が安定している定常領域にお
けるフィルムの巻き始め側の端部を第１端部、巻き終わ
り側の端部を第２端部とし、上記第２端部の内側２ｍ以
内のところに１番目の試料切り出し部を、また上記第１
端部の内側２ｍ以内に最終の切り出し部を設けると共
に、１番目の試料切り出し部から約１００ｍ毎に試料切
り出し部を設けたとき、下記要件（１）、（２）及び
（３）を満足する点に要旨を有するものである。

【００１５】（１）前記各試料切り出し部から切り出さ
れた１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状の各試料について、
それぞれ８５℃の温水中に１０秒間浸漬して引き上げ、
次いで２５℃の水中に１０秒間浸漬して引き上げたと
き、全ての試料について最大収縮方向の熱収縮率が２０
％以上である （２）前記各試料切り出し部から切り出された試料につ
いてガラス転移温度を測定したとき、各試料のガラス転
移温度が、全試料のガラス転移温度の平均値の±４℃以
内である （３）前記各試料切り出し部から切り出された試料につ
いて３次元表面粗さＳＲｚを測定したとき、全試料の３
次元表面粗さＳＲｚが０．６〜１．５μｍの範囲内であ
る 前記フィルムロールは、さらに下記要件（４）を満足す
ることが望ましい。

【００１６】（４）前記各試料切り出し部から切り出さ
れた試料について３次元表面粗さＳΔａを測定したと
き、全試料の３次元表面粗さＳΔａが０．００８〜０．
０４の範囲内である 前記熱収縮性フィルムロールは、通常、平均粒径が０．
０１〜３μｍの滑材を、０．０２〜０．５質量％の範囲
で含有している。また前記熱収縮性フィルムは、通常、
ガラス転移温度が異なる複数種の原料チップを混合した
後、製膜及び延伸することによって得られるものであ
る。

【００１７】前記フィルムロールは、実質的に非晶性で
あるのが望ましい。また結晶性の場合には、その結晶化
温度が１００℃以上であって、さらに下記要件（５）を
満足するのが望ましい。

【００１８】（５）前記各切り出し部から切り出された
試料について結晶化温度を測定したとき、各試料の結晶
化温度が、全試料の結晶化温度の平均値の±５℃以内で
ある結晶性フィルムロールは、その融解温度が１８０〜
２３０℃を示し、さらに下記要件（６）を満足すること
が特に望ましい。

【００１９】（６）前記各切り出し部から切り出された
試料について融解温度を測定したとき、各試料の融解温
度が、全試料の融解温度の平均値の±５℃以内である 本発明のフィルムロールは、例えば、幅２００ｍｍ以
上、長さ３００ｍ以上のフィルムを巻き取ったものであ
る 本発明には、使用量の最も多いポリマーと、このポリマ
ーとは組成の異なる他のポリマー１種以上を混合して溶
融押出しする工程を含む熱収縮性ポリエステル系フィル
ムロールを製造する方法であって、使用される各ポリマ
ーの原料チップの形状を、長径および短径を有する楕円
断面を有する楕円柱状とし、使用量の最も多いポリマー
以外のポリマーの原料チップを、使用量の最も多いポリ
マーの原料チップの平均長径（ｍｍ）、平均短径（ｍ
ｍ）および平均チップ長さ（ｍｍ）に対し、それぞれ±
２０％以内の範囲に含まれる平均長径（ｍｍ）、平均短
径（ｍｍ）および平均チップ長さ（ｍｍ）のものとして
おき、さらに少なくとも１つの原料チップに粒径０．０
１〜４μｍの滑材を入れ、該原料チップを混合すること
によって得られる前記フィルムロール中の滑材の量を
０．０２〜０．５質量％の範囲に制御することを特徴と
する熱収縮性ポリエステル系フィルムロールの製造方法
も含まれる。

【００２０】なお本明細書において、用語「未延伸フィ
ルム」には、フィルム送りの為に必要な張力が作用した
フィルムも含まれる。

【００２１】

【発明の実施の形態】［熱収縮性ポリエステル系フィル
ムロール］本発明の対象となるのは、ポリエステル系の
熱収縮性フィルムロールである。低温から高温までの幅
広い温度域において良好な熱収縮特性を示し、収縮斑、
シワ、歪みの少ない優れた収縮仕上がり外観を得られる
ためである。また、美麗な光沢感や透明性にも優れてい
る。

【００２２】そして本発明の熱収縮性ポリエステル系フ
ィルムロールは、熱収縮性ポリエステル系フィルムを巻
回したものであり、該フィルムの長さ方向（流れ方向）
にフィルム物性が安定している定常領域において、ガラ
ス転移温度、及び３次元表面粗さＳＲｚがさらに著しく
安定している。これらを著しく安定させることにより、
裁断性及び耐ブロッキング特性を向上できる。以下、こ
れらの点について詳細に説明する。

【００２３】まず「フィルムの長さ方向にフィルム物性
が安定している定常領域」の意味について説明する。
「フィルムの長さ方向にフィルム物性が安定している定
常領域」とは、フィルム製造時に製膜工程や延伸工程が
安定して行われてフィルム物性がほぼ均一となる領域で
ある。本発明では、製膜工程や延伸工程が安定した定常
状態で運転されているときに得られるフィルムロール
（長尺フィルム）において、ガラス転移温度、及び３次
元表面粗さＳＲｚを高度に均一化することを技術思想と
している。実操業上は、フィルム製造中に、フィルム物
性が原料供給方法や製膜条件によって変動することがあ
るが、本発明では、製膜工程や延伸工程が不安定なとき
に得られたフィルムにまで均一化を要求するものではな
い。すなわち「定常領域」においてのみ、ガラス転移温
度及び３次元表面粗さＳＲｚが高度に均一化されていれ
ばよい。

【００２４】＜ガラス転移温度＞すなわち本発明の熱収
縮性ポリエステル系フィルムロールは、定常領域におい
て、ガラス転移温度（Ｔｇ）がフィルムの流れ方向に高
いレベルで均一化されている。ガラス転移温度が均一化
されていると、一本のフィルムロールをスリットしてチ
ューブを形成し、このチューブを裁断して複数の同一の
ラベル（筒状ラベル、袋状ラベルなど）を製造する場合
に、チューブの長手方向にガラス転移温度を均一化でき
る。そのためガラス転移温度が低い場合に生じる裁断部
（すなわちラベルの開口部）の熱融着を防止でき、ラベ
ルの開口不良を防止できると共に、ガラス転移温度が高
い場合に生じるカットミスも防止でき、歩留まりを高め
ることができる。

【００２５】定常領域におけるガラス転移温度の均一性
は、前記定常領域におけるフィルムの巻き始め側の端部
を第１端部、巻き終わり側の端部を第２端部とし、上記
第２端部の内側２ｍ以内のところに１番目の試料切り出
し部を設け、上記第１端部の内側２ｍ以内のところに最
終の切り出し部を設けると共に、１番目の切り出し部か
ら約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、各箇所
から切り出された試料のガラス転移温度を測定すること
によって評価できる（なお、「約１００ｍ毎」というの
は、１００ｍ±１ｍ程度のところで試料を切り出しても
構わないという意味である。）。上記サンプリング方法
をより詳細に説明する。例えば、フィルム物性がフィル
ム全長に亘って安定している長さ４９８ｍの熱収縮性フ
ィルムがロールに巻回されている場合、フィルムの巻き
終わりから２ｍ以内までの間で、最初の試料を切り取
る。続いて、切り取った部分から約１００ｍ離れたとこ
ろで、２番目の試料を切り取る。同様にして、約２０
０ｍ目で３番目の試料を、約３００ｍ目で４番目の試
料を、約４００ｍ目で５番目の試料を切り取る。こ
こで、残りは１００ｍよりも短くなるため、６番目（最
終）の試料はフィルムの巻き始めから２ｍ以内のいず
れかの部分を切り取る。

【００２６】本発明のフィルムロールでは、全試料のガ
ラス転移温度の平均値を算出したとき、各箇所の試料の
ガラス転移温度が、例えば、前記平均値の±４℃以内
（好ましくは±３℃以内、さらに好ましくは±２℃以
内）になるように均一化されている。すなわち、上記切
り出し部から切り出した各試料のガラス転移温度Ｔｎ
（℃）と全試料の平均ガラス転移温度Ｔａｖ（℃）との
差の絶対値（｜Ｔｎ−Ｔａｖ｜）が、例えば、４℃以下
（好ましくは３℃以下、さらに好ましくは２℃以下）に
なるように均一化されている。換言すれば、Ｔｎの最大
値（Ｔｍａｘ）とＴａｖとの差、及びＴｎの最小値（Ｔ
ｍｉｎ）とＴａｖとの差のいずれもが±４℃以内（好ま
しくは±３℃以内、さらに好ましくは±２℃以内）であ
れば、前記要件を満足する。

【００２７】なおガラス転移温度（Ｔｇ）は、フィルム
から切出した試料１０±１ｍｇを温度３００℃で２分間
加熱し、直ちに液体窒素に入れて急冷した後、温度−４
０℃から３００℃まで速度２０℃／分で昇温し、示差走
査熱量測定装置（ＤＳＣ）で熱流速曲線（ＤＳＣ曲線）
を求めることにより測定できる。ガラス転移温度（Ｔ
ｇ）は、前記熱流速曲線における吸熱開始カーブの前後
に引いた接線の交点を意味する。

【００２８】また前記定常領域（定常運転領域）の数
は、通常、一本のフィルムロール当たり１カ所（フィル
ムロール全体に亘って１カ所）である。ただし製造状況
によっては複数箇所に存在するような場合もあり得るの
で、この場合は、定常領域のみからサンプリングする。
前記定常領域は、例えば、フィルムの最大収縮方向の最
大熱収縮応力値を測定することによって確認できる。す
なわち、最大熱収縮応力値が３ＭＰａ程度以内の幅（複
数のサンプルの最大熱収縮応力値の最大値と最小値との
差が３ＭＰａ程度以内）となっているところを定常領域
であると見ればよい。

【００２９】ここで、最大熱収縮応力値は次のように測
定する。 （１）最大収縮方向の長さが２００ｍｍ、幅２０ｍｍの
試料を用意する （２）熱風式加熱炉を備えた引張試験機（例えば、東洋
精機製「テンシロン」）の加熱炉内を９０℃に加熱する （３）送風を止め、加熱炉内に試料をセットする。チャ
ック間距離は１００ｍｍ（一定）とする （４）加熱炉の扉を速やかに閉めて、加熱炉の奥および
左右の吹き出し口から送風（９０℃、吹き出し速度５ｍ
／ｓ）を再開し、熱収縮応力を検出・測定する。 （５）チャートから最大値を読み取り、これを最大熱収
縮応力値（ＭＰａ）とする ＜３次元表面粗さＳＲｚ＞また本発明の熱収縮性ポリエ
ステル系フィルムロールは、定常領域において、３次元
表面粗さ（３次元十点平均粗さ）ＳＲｚが所定の範囲内
に制御されている。３次元表面粗さＳＲｚが小さすぎる
と、フィルムロールからフルラベルを製造して容器に熱
収縮させ、このフルラベル化容器を高温のままで梱包し
たときの耐ブロッキング性が低下する。一方、３次元表
面粗さＳＲｚが大きすぎると、透明性が低下するだけで
なく、フィルムロールからフィルム等を引きだして走行
させるときに、耐削れ特性が低下し、白粉が発生するた
め、印刷抜けの原因となる。

【００３０】本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルム
ロールでは、前記と同様にして定常領域から約１００ｍ
毎に切り出した試料について３次元表面粗さＳＲｚを測
定したとき、全試料の３次元表面粗さＳＲｚが０．６μ
ｍ以上（好ましくは０．６５μｍ以上、さらに好ましく
は０．７μｍ以上）、１．５μｍ以下（好ましくは１．
３μｍ以下、さらに好ましくは１μｍ以下）である。

【００３１】なお前記３次元表面粗さＳＲｚとは、フィ
ルムロールの幅方向に２μｍ間隔で設定した１５０カ所
の各ポイントについて、フィルムの流れ方向に十点平均
粗さＲｚを測定し、該測定結果を平均したものをいう。

【００３２】＜最大収縮方向の熱収縮率＞なお本発明の
フィルムロールは、所定の熱収縮性も有している。この
熱収縮性は熱収縮率によって評価することができ、本発
明のフィルムロールの場合、このロールを形成するフィ
ルムから１０ｃｍ×１０ｃｍの正方形状に切り出した試
料を８５℃の温水中に１０秒浸漬して引き上げ、直ちに
２５℃の水中に１０秒浸漬して引き上げたときの最大収
縮方向の熱収縮率が２０％以上である必要がある。フィ
ルムの熱収縮率が２０％未満であると、容器等に被覆収
縮させたときにフィルムの熱収縮量が不足して、外観不
良が発生する。より好ましい熱収縮率は３０％以上、さ
らに好ましくは４０％以上である。熱収縮率の上限値は
８０％（特に７５％）が好ましい。

【００３３】なお前記「最大収縮方向」とは、試料の最
も多く収縮した方向を意味し、最大収縮方向の熱収縮率
は、正方形の試料の縦方向または横方向（或は斜め方
向）の収縮率で決められる。すなわち最大収縮方向の熱
収縮率（％）は、１０ｃｍ×１０ｃｍの試料を温度８５
℃±０．５℃の温水中に無荷重状態で１０秒間浸漬して
熱収縮させ、つづいて温度２５℃±０．５℃の水中に無
荷重状態で１０秒間浸漬した後、フィルムの縦および横
方向（並びに斜め方向）の長さを測定することにより、
下記式に従って求めることができる。

【００３４】熱収縮率＝１００×（収縮前の長さ−収縮
後の長さ）÷（収縮前の長さ） また正方形の切り取り方向は、便宜上、フィルムの長手
方向に沿う辺と、長手方向と直交する方向に沿う辺を有
するように切り取る（斜めには切り取らない）こととす
る。

【００３５】ところで上述の定常領域以外の部分におい
ても、フィルムの製造工程が極端に不安定にならない限
り、最大収縮方向の熱収縮率が前記所定の範囲内に入っ
ている。しかし、本発明は定常領域において前記ガラス
転移温度及び３次元表面粗さＳＲｚを均一化することに
よって定常領域におけるフィルムの裁断性及び耐ブロッ
キング特性を向上することを目的としている。そのため
少なくとも当該定常領域において最大収縮方向の熱収縮
率が所定の範囲に入っていれば十分である。

【００３６】そこで本発明では、前記定常領域において
上述の切り出し部から切り出された１０ｃｍ×１０ｃｍ
の正方形状の各試料に基づいて最大収縮方向の熱収縮率
を測定することとし、該熱収縮率が全ての試料において
上記所定値になっていればよいものとした。

【００３７】＜３次元表面粗さＳΔａ＞本発明では、定
常領域において、３次元表面粗さ（３次元平均傾斜）Ｓ
Δａも所定の範囲内に制御されているのが望ましい。３
次元表面粗さＳΔａが小さすぎると、フィルムの走行性
が低下し、走行時にフィルム表面に傷がつく虞がある。
一方、３次元表面粗さＳΔａが大きすぎると、耐削れ特
性が悪化し、フィルム走行時に白粉が発生して印刷抜け
の原因となる。

【００３８】本発明の熱収縮性ポリエステル系フィルム
ロールでは、前記と同様にして定常領域から約１００ｍ
毎に切り出した試料について３次元表面粗さＳΔａを測
定したとき、全試料の３次元表面粗さＳΔａが０．００
８以上（好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは
０．０１２以上）、０．０４以下（好ましくは０．０３
５以下、さらに好ましくは０．０３以下）である。

【００３９】なお前記３次元表面粗さＳＲｚとは、フィ
ルムロールの幅方向に２μｍ間隔で設定した１５０カ所
の各ポイントについて、フィルムの流れ方向に下記式で
定義される平均傾斜Δａを測定し、該測定結果を平均し
たものをいう。

【００４０】

【数１】

【００４１】［式中、ｆ（ｘ）は断面曲線を示してお
り、詳しくは測定方向に設定した座標ｘにおける凹凸の
大きさ（平均線よりも高いときを正、平均線よりも低い
ときを負とする）を意味する。Ｌは測定長さを示す］ ＜結晶性＞本発明のフィルムロールでは、このロールに
巻回されたフィルムが実質的に非晶性を示す場合もあ
り、実質的に結晶性を示す場合もある。非晶性のフィル
ムを用いると、結晶部分での収縮阻害が起こらないた
め、フィルムの熱収縮率を高くしても熱収縮時の外観不
良の発生を防止できる。このため、高い熱収縮率が要求
されるフルラベル（容器を全体に亘って被覆するための
ラベル）用途に特に適している。また低温での熱収縮性
にも優れている場合が多い。従って、高い熱収縮率又は
低温での熱収縮性が求められる場合は、非晶性のフィル
ムを用いるのが望ましく、高い熱収縮率や低温での熱収
縮性が求められない汎用用途においては、結晶性のフィ
ルムを用いるのが望ましい。

【００４２】なお実質的に結晶性であるとは、フィルム
を溶融状態から急冷した後、所定の速度（例えば、２０
℃／分程度）でゆっくりと昇温したときに、結晶化に伴
う発熱ピーク、及び融解に伴う吸熱ピークが観測される
ことをいい、実質的に非晶性であるとは、前記発熱ピー
ク及び吸熱ピークが観測されないことをいう。

【００４３】＜結晶化温度＞一方、前記フィルムが実質
的に結晶性を示す場合、フィルムの結晶化温度は１００
℃以上（好ましくは１１０℃以上）であるのが望まし
い。結晶化温度が低すぎると、フィルム（ラベル）を加
熱して熱収縮させる際に、結晶化が生じ、収縮応力の持
続性が低下する場合がある。そのため収縮時に発生する
収縮斑の緩和が困難となり、仕上がり外観が低下する場
合がある。なお結晶化温度の上限は特に限定されない
が、例えば、１５０℃以下程度、好ましくは１４５℃以
下程度である。

【００４４】さらに結晶化温度（℃）も、前記ガラス転
移温度（Ｔｇ）と同様に定常領域において、フィルムの
流れ方向に高いレベルで均一化されているのが望まし
い。結晶化温度が均一化されていると、裁断時のトラブ
ル（熱融着、カットミス）やラベル同士のブロッキング
の発生をさらに抑制することができる。しかも前記収縮
斑の緩和を安定化することができ、仕上がり外観不良に
よる歩留まり低下を防止できる。

【００４５】結晶化温度の均一性は、前記ガラス転移温
度（Ｔｇ）を測定する場合と同様に設けた各切出し箇所
からの試料の結晶化温度を測定することにより評価でき
る。本発明のフィルムロールでは、全試料の結晶化温度
の平均値を算出したとき、各箇所の試料の結晶化温度
が、例えば、前記平均値の±５℃以内（好ましくは±４
℃以内、さらに好ましくは±３℃以内）になるように均
一化されているのが望ましい。すなわち、各試料の結晶
化温度Ｃｎ（℃）と全試料の平均ガラス転移温度Ｃａｖ
（℃）との差の絶対値（｜Ｃｎ−Ｃａｖ｜）が、例え
ば、５℃以下（好ましくは４℃以下、さらに好ましくは
３℃以下）になるように均一化されているのが望まし
い。換言すれば、Ｃｎの最大値（Ｃｍａｘ）とＣａｖと
の差、及びＣｎの最小値（Ｃｍｉｎ）とＣａｖとの差の
いずれもが±５℃以内（好ましくは±４℃以内、さらに
好ましくは±３℃以内）であれば、前記要件を満足す
る。

【００４６】なお結晶化温度は、フィルムから切出した
試料１０±１ｍｇを温度３００℃で２分間加熱し、直ち
に液体窒素に入れて急冷した後、温度−４０℃から３０
０℃まで速度２０℃／分で昇温し、示差走査熱量測定装
置（ＤＳＣ）で熱流速曲線（ＤＳＣ曲線）を求めること
により測定できる。結晶化温度は、前記熱流速曲線にお
ける発熱ピークの最大値を示す温度を意味する。

【００４７】＜融解温度＞さらに前記フィルムが実質的
に結晶性を示す場合、フィルムの融解温度は１８０℃以
上（好ましくは１８５℃、さらに好ましくは１９５℃以
上）であるのが望ましい。前記結晶性のフィルムが高収
縮率用途や低温収縮用途に優れているのに対して、融解
温度が高い結晶性フィルムは高温でも熱収縮可能であり
汎用性に優れている。なお融解温度が高くなりすぎると
ラベル加工時のシール性（ヒートシール性、溶剤接着性
など）が低下したり、熱収縮率が低下してラベル収縮後
の仕上がり外観が低下する。従ってフィルムの融解温度
は、通常、２３０℃以下（好ましくは２２５℃以下、さ
らに好ましくは２２０℃以下である）。

【００４８】また融解温度（℃）も、前記ガラス転移温
度（Ｔｇ）と同様に、フィルムの流れ方向に高いレベル
で均一化されているのが望ましい。融解温度が均一化さ
れていると、裁断時のトラブル（熱融着、カットミス）
やラベル同士のブロッキングの発生をさらに抑制するこ
とができる。しかも前記シール性の低下や熱収縮率の低
下（仕上がり外観の低下）を抑制でき、歩留まり低下を
防止できる。

【００４９】融解温度の均一性は、前記ガラス転移温度
（Ｔｇ）を測定する場合と同様に設けた各切出し箇所か
らの試料の融解温度を測定することにより評価できる。
本発明のフィルムロールでは、全試料の融解温度の平均
値を算出したとき、各箇所の試料の融解温度が、例え
ば、前記平均値の±５℃以内（好ましくは±４℃以内、
さらに好ましくは±３℃以内）になるように均一化され
ているのが望ましい。すなわち、各試料の融解温度Ｍｎ
（℃）と全試料の融解温度Ｍａｖ（℃）との差の絶対値
（｜Ｍｎ−Ｍａｖ｜）が、例えば、５℃以下（好ましく
は４℃以下、さらに好ましくは３℃以下）になるように
均一化されている。換言すれば、Ｍｎの最大値（Ｍｍａ
ｘ）とＭａｖとの差、及びＭｎの最小値（Ｍｍｉｎ）と
Ｍａｖとの差のいずれもが±５℃以内（好ましくは±４
℃以内、さらに好ましくは±３℃以内）であれば、前記
要件を満足する。

【００５０】なお融解温度は、フィルムから切出した試
料１０±１ｍｇを温度３００℃で２分間加熱し、直ちに
液体窒素に入れて急冷した後、温度−４０℃から３００
℃まで速度２０℃／分で昇温し、示差走査熱量測定装置
（ＤＳＣ）で熱流速曲線（ＤＳＣ曲線）を求めることに
より測定できる。融解温度は、前記熱流速曲線における
吸熱ピークの最大値を示す温度を意味する。

【００５１】＜ポリエステル系フィルム＞上述のような
特性を有する本発明のフィルムロールに巻回されるポリ
エステル系熱収縮性フィルムとしては、ポリエステル系
フィルムであって熱収縮性を有する限り特に限定されな
い。

【００５２】ポリエステル系フィルム（熱収縮性ポリエ
ステル系フィルム）としては、ジカルボン酸成分と多価
アルコール成分とで構成されるフィルムが使用できる。
より詳細には、前記フィルムは、ベースユニット（例え
ば、ポリエチレンテレフタレートなどの結晶性ユニット
など）を構成する第１のジカルボン酸成分（例えば、テ
レフタル酸成分など）及び第１の多価アルコール成分
（例えば、エチレングリコール成分など）と、この第１
のジカルボン酸成分とは異なる第２のジカルボン酸成
分、及び／又は第１の多価アルコール成分とは異なる第
２の多価アルコール成分を含有している。第２のジカル
ボン酸成分及び／又は第２の多価アルコール成分（好ま
しくは第２のアルコール成分）によってフィルムの結晶
性の有無、熱的性質（熱収縮率、ガラス転移温度、結晶
化温度、融解温度など）を調整できる。

【００５３】ジカルボン酸成分（第１のジカルボン酸成
分、第２のジカルボン酸成分）を形成するジカルボン酸
類としては、例えば、芳香族ジカルボン酸、そのエステ
ル形成誘導体、脂肪族ジカルボン酸などが利用可能であ
る。芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル
酸、イソフタル酸、ナフタレン−１，４−もしくは−
２，６−ジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタ
ル酸などが挙げられる。またエステル誘導体としてはジ
アルキルエステル、ジアリールエステル等の誘導体が挙
げられる。脂肪族ジカルボン酸としては、ダイマー酸、
グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、
シュウ酸、コハク酸等が挙げられる。前記ジカルボン酸
成分のうち、イソフタル酸成分、ナフタレン−１，４−
もしくは−２，６−ジカルボン酸成分などはフィルムを
非晶化するために有用な成分であり、フィルムの熱収縮
性を高めることができる。

【００５４】なお前記ジカルボン酸類に加えて、ｐ−オ
キシ安息香酸等のオキシカルボン酸類；無水トリメリッ
ト酸、無水ピロメリット酸などの三価以上のカルボン酸
を必要に応じて併用してもよい。

【００５５】第２のジカルボン酸成分の割合は、例え
ば、ジカルボン酸成分１００モル％中、３〜８０モル％
程度、好ましくは５〜７５モル％程度、さらに好ましく
は１０〜７０モル％程度である。

【００５６】前記多価アルコール成分（第１の多価アル
コール成分、第２の多価アルコール成分）は、ジオール
成分であってもよく、三価以上のアルコール成分であっ
てもよい。ジオール成分を形成するジオールには、エチ
レングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタ
ンジオール、ネオペンチルグリコール、２，２−ジエチ
ル−１，３−プロパンジオール、１，６−ヘキサンジオ
ール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２−メ
チル−１，５−ペンタンジオール、１，９−ノナンジオ
ール、１，１０−デカンジオールなどのアルキレングリ
コール；１，４−シクロヘキサンジメタノールなどの環
状アルコール；ジエチレングリコール、トリエチレング
リコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレング
リコール、ポリオキシテトラメチレングリコール、ビス
フェノール化合物またはその誘導体のアルキレンオキサ
イド付加物などのエーテルグリコール類；ダイマージオ
ールなどが含まれる。三価以上のアルコールには、トリ
メチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトー
ルなどが含まれる。前記多価アルコール成分のうち、
１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、ネオペンチ
ルグリコール成分などはフィルムを非晶化するために有
用な成分であり、フィルムの熱収縮性を高めることがで
きる。また１，４−ブタンジオール成分、プロピレング
リコール成分などは、フィルムのガラス転移温度を低下
させ、低温でも熱収縮可能にするのに有用な成分であ
る。

【００５７】第２のアルコール成分の割合は、例えば、
多価アルコール成分１００モル％中、３〜８０モル％程
度、好ましくは５〜７５モル％程度、さらに好ましくは
１０〜７０モル％程度である。

【００５８】なおポリエステルは、ラクトン類（ε−カ
プロラクトンなど）の開環重合によって製造してもよ
い。

【００５９】好ましい第２のジカルボン酸成分及び第２
のアルコール成分には、非晶性の成分（イソフタル酸成
分、ナフタレン−１，４−もしくは−２，６−ジカルボ
ン酸成分、１，４−シクロヘキサンジメタノール成分、
ネオペンチルグリコール成分など）が含まれる。これら
の成分のうち少なくとも一つを含有させると非晶性のフ
ィルムを得ることができる。非晶性のフィルムを得る場
合、非晶性のジカルボン酸成分の割合は、ジカルボン酸
成分１００モル％中、例えば、１５モル％以上、好まし
くは１８モル％以上、さらに好ましくは２０モル％以上
であり、非晶性の多価アルコール成分の割合は、多価ア
ルコール成分１００モル％中、例えば、１５モル％以
上、好ましくは１８モル％以上、さらに好ましくは２０
モル％以上である。

【００６０】＜滑材（微粒子）＞本発明の熱収縮性ポリ
エステル系フィルムロールは、３次元表面粗さＳＲｚ、
及びＳΔａを所定の範囲に制御するため、滑材を含有し
ている。

【００６１】前記滑材としては、無機微粒子（無機滑
材）、有機塩微粒子、高分子微粒子などが挙げられる。
無機粒子には、炭酸塩（炭酸カルシウム、炭酸マグネシ
ウム、炭酸バリウムなどの炭酸アルカリ土類金属塩な
ど）、硫酸塩（硫酸バリウムなどの硫酸アルカリ土類金
属塩など）、リン酸塩（リン酸リチウムなどのリン酸ア
ルカリ金属塩、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム
などのリン酸アルカリ土類金属塩など）、酸化物系粒子
（酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化チタン、酸化ジル
コニウムなど）、カオリン、タルク、フッ化リチウムな
どが挙げられる。特に好ましい無機粒子は、シリカ粒子
である。このシリカ粒子は、１次粒子が凝集してできた
凝集体であることがさらに望ましい。シリカ粒子は、良
好なハンドリング性を有しており、しかも透明性の優れ
たフィルムを得るのに有用である。

【００６２】有機塩粒子としては、蓚酸塩（蓚酸カルシ
ウムなどの蓚酸アルカリ土類金属塩など）、テレフタル
酸塩（カルシウム塩、マグネシウム塩、バリウム塩など
のアルカリ土類金属塩、亜鉛塩、マンガン塩など）など
が挙げられる。

【００６３】高分子粒子としては、ジビニルベンゼン、
スチレン、（メタ）アクリル酸などのビニル系モノマー
の単独又は共重合体、ポリテトラフルオロエチレン、ベ
ンゾグアナミン樹脂、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性フェ
ノール樹脂などが挙げられる。好ましい高分子粒子は、
架橋高分子粒子である。

【００６４】滑材の粒径及び含有量は、３次元表面粗さ
ＳＲｚ及び／又はＳΔａを所定の範囲に制御できる限り
特に限定されないが、例えば、下記の範囲から選択す
る。

【００６５】粒径： 例えば、０．０１μｍ以上（好ま
しくは０．０５μｍ以上、さらに好ましくは１μｍ以
上）、４μｍ以下（好ましくは３．５μｍ以下、さらに
好ましくは３μｍ以下） 滑材の粒径が小さすぎると、３次元表面粗さＳＲｚ及び
／又はＳΔａが小さくなり過ぎる場合がある。また滑材
の粒径が大きすぎると、３次元表面粗さＳＲｚ及び／又
はＳΔａが大きくなり過ぎる場合がある。

【００６６】含有量： 例えば、０．０２質量％以上
（好ましくは０．０３質量％以上、さらに好ましくは
０．０４質量％以上）、０．５質量％以下（好ましくは
０．４質量％以下、さらに好ましくは０．２質量％以
下） 滑材の含有量が少なすぎると、３次元表面粗さＳＲｚが
小さくなり過ぎる場合がある。また滑材の含有量が多す
ぎると、３次元表面粗さＳＲｚが大きくなり過ぎる場合
がある。

【００６７】［製造方法］本発明では、単独の原料チッ
プからフィルムロールを製造してもよいが、複数種の原
料チップ（原料ペレット）を混合し、押出機から押出し
て製膜した後、延伸することによって熱収縮性フィルム
を製造し、このフィルムを巻き取ることによって前記フ
ィルムロールを製造するのが望ましい。複数種の原料チ
ップを混合するのは、チップの配合比を調整することに
よって、ラベルの用途に応じてフィルムの物性を簡単に
調製できるためだけでなく、複数種の原料チップを混合
すると、各チップ間で熱的特性や滑材含有量などが異な
るためフィルムの熱的特性や３次元表面粗さＳＲｚなど
が特に安定し難いにも拘らず、本発明によれば、前記熱
的特性（ガラス転移温度、結晶化温度、融解温度など、
好ましくはガラス転移温度）や３次元表面粗さＳＲｚな
どを安定化させることができ、特に有用であるためであ
る。

【００６８】＜原料ポリエステル系チップの製造方法＞
ポリエステル系チップの製造方法は特に限定されず、公
知の方法（溶融重合法、その他の重合法など）によって
得ることができる。溶融重合法としては、例えば、ジカ
ルボン酸とグリコール類との直接反応から得られるオリ
ゴマーを重縮合する方法（直接重合法）、ジカルボン酸
のジメチルエステル体とグリコールとをエステル交換反
応させたのちに重縮合する方法（エステル交換法）、そ
の他の任意の製造法を適用できる。前記重合に際して
は、ホモポリエステル及び共重合ポリエステルのいずれ
を製造してもよい。ポリエステルの重合度は、極限粘度
（固有粘度）にして０．５〜１．３ｄｌ／ｇ程度のもの
が好ましい。

【００６９】重合触媒としては、慣用の種々の触媒が使
用でき、例えば、チタン系触媒、アンチモン系触媒、ゲ
ルマニウム系触媒、スズ系触媒、コバルト系触媒、マン
ガン系触媒など、好ましくはチタン系触媒（チタニウム
テトラブトキシドなど）、アンチモン系触媒（三酸化ア
ンチモンなど）、ゲルマニウム系触媒（二酸化ゲルマニ
ウムなど）、コバルト系触媒（酢酸コバルトなど）など
が挙げられる。

【００７０】ポリエステルには、フィルムロールを製造
したときの３次元表面粗さＳＲｚなどを制御するため、
前記重合触媒の他に、上記滑材（微粒子）を添加する。
滑材（微粒子）の添加時期は特に限定されず、ポリエス
テルの重合工程の任意の段階で添加してもよく、ポリエ
ステルの製造後に該ポリエステルを再溶融させてから添
加してもよい。なお本発明では、通常、複数のポリエス
テル系チップを混合してフィルムロールを製造するが、
全てのチップに滑材を添加しておく必要はなく、１つの
チップに滑材を添加しておき、該チップをマスターバッ
チとして使用するのが簡便である。

【００７１】またポリエステルには、着色やゲル発生な
どの不都合を抑制するため、前記重合触媒及び滑材以外
に、リン酸やリン酸エステル誘導体（リン酸トリエチル
エステルなど）などのリン酸類、金属塩（酢酸マグネシ
ウム、塩化マグネシウムなどのＭｇ塩；酢酸カルシウ
ム、塩化カルシウムなどのＣａ塩；酢酸マンガン、塩化
マンガンなどのＭｎ塩；塩化亜鉛、酢酸亜鉛などのＺｎ
塩；塩化コバルト、酢酸コバルトなどのＣｏ塩など）な
どを添加してもよい。リン酸類の添加量は、ポリエステ
ル中の燐原子の濃度が２００ｐｐｍ（質量基準）以下に
なる程度であり、金属塩の添加量は、ポリエステル中の
金属イオン濃度が３００ｐｐｍ（質量基準）以下になる
程度である。リン酸類や金属塩を添加し過ぎると、ポリ
エステルの着色が顕著になるのみならず、ポリエステル
の耐熱性や耐加水分解性が低下する。

【００７２】リン酸類と金属塩とを添加する場合、総Ｐ
量（Ｐ）と総金属イオン量（Ｍ）とのモル原子比（Ｐ／
Ｍ）が、０．４〜１．０となるように添加するのが望ま
しい。前記割合で添加すると、前記耐熱性の低下や耐加
水分解性の低下を防止できる。なお前記割合を逸脱する
と、フィルムが着色したり、フィルム中に粗大粒子が混
入する場合がある。

【００７３】上記リン酸類及び金属塩の添加時期は特に
限定されないが、一般的には、リン酸類は重縮合反応前
に添加するのが好ましく、金属塩は原料仕込み時、すな
わちエステル交換前またはエステル化前に添加するのが
好ましい。

【００７４】さらに必要に応じて、酸化防止剤、紫外線
吸収剤、帯電防止剤、着色剤、抗菌剤等を添加すること
もできる。

【００７５】＜原料チップの混合・押出・製膜＞本発明
では、上述したように、通常、熱的特性（ガラス転移温
度など）や滑材含有量が異なる複数種の原料チップを混
合し、押出して製膜している。例えば、ポリエステル系
フィルムを製造する場合、組成や重合度など（特に組
成）が異なるポリエステル系チップを混合することが多
い。組成が異なるチップを混合することにより、フィル
ム中の組成を簡単に調整することができ、フィルムの結
晶性や熱的特性を制御することができる。また滑材を含
有するチップ（マスターバッチ）を用い、滑材を含有し
ないチップと混合すれば、簡便に滑材含有量を制御する
ことができる。

【００７６】ポリエステル系チップを混合する場合、複
数種のホモポリエステルチップを混合してもよく、複数
種の共重合ポリエステルチップを混合してもよく、ホモ
ポリエステルチップと共重合ポリエステルチップとを混
合してもよい。ホモポリエステルチップ及び共重合ポリ
エステルチップとしては、フィルム中のジカルボン酸成
分及び多価アルコール成分を上述の組成に調整できる種
々のチップが使用できるが、好ましいホモポリエステル
チップには、ポリエチレンテレフタレートチップ、ポリ
ブチレンテレフタレートチップ、ポリシクロへキシレン
ジメチレンテレフタレートチップ、ポリエチレンナフタ
レートチップなどが含まれる。好ましい共重合ポリエス
テルチップには、ジカルボン酸成分がテレフタル酸成分
であり、多価アルコール成分がエチレングリコール成分
及び非晶性の多価アルコール成分（１，４−シクロヘキ
サンジメタノール成分、ネオペンチルグリコール成分な
ど）であるチップ；ジカルボン酸成分がテレフタル酸成
分及びナフタレン−１，４−又は−２，６−ジカルボン
酸成分であり、多価アルコール成分がエチレングリコー
ル成分、ダイマージオール成分、及びポリテトラメチレ
ングリコール成分（例えば、分子量５００〜８００程
度、好ましくは６００〜７００程度、特に６５０程度の
ポリテトラメチレングリコール成分）であるチップなど
が含まれる。

【００７７】そして上述したように、複数種の原料チッ
プを混合して押し出す場合、通常の方法に従って混合・
押出しするとフィルムの熱的特性や滑材含有量（すなわ
ちフィルムの３次元表面粗さＳＲｚ）が安定し難いた
め、本発明では特定の方法で混合・押出しすることによ
り、フィルムの熱的特性や３次元表面粗さＳＲｚを安定
化している。

【００７８】すなわち通常の方法で複数種の原料チップ
を混合・押出しする場合、具体的には、下記（１）又は
（２）で示す手順を採用することが多い。（１）複数種
の原料チップを混合用ホッパに連続式又は間欠式に供給
し、必要に応じて緩衝ホッパを介し、最終的に押出機直
前又は直上のホッパ（最終ホッパ）に供給する方法。 （２）最終ホッパで各原料チップを混合し、押出機の押
出量に合わせて前記混合チップを定量的に押出機に供給
し、製膜する方法。

【００７９】ところが最終ホッパ内のチップ残量が多い
場合と少ない場合とでは、最終ホッパから押出機へと供
給される混合チップの組成が異なってくるという原料偏
析（原料偏在）の現象が発生していることを本発明者等
は見出した。この現象は最終ホッパの容量や形状が不適
切な場合に発生し易く、特に各原料チップの形状や比重
が互いに異なる場合に顕著に現れる。その結果、フィル
ムの流れ方向の熱的特性や３次元表面粗さＳＲｚが大き
く変動してしまう虞がある。

【００８０】熱的特性が均一化されたフィルムを得る方
法としては、最終ホッパ内での原料偏析（原料偏在）を
抑止する方法、例えば、（１）各原料チップの形状を合
わせる方法、（２）微粉状の原料チップを低減する方
法、（３）最終ホッパの形状を適正化する方法、（４）
最終ホッパの容量を適正化する方法などが挙げられる。

【００８１】（１）各原料チップの形状を合わせる方法 各原料チップの形状を合わせると、前記原料偏析を低減
できる。すなわちチップの大きさに違いがあると、最終
ホッパ内を混合チップが落下していくときに、小さいチ
ップは先に落下し易いため、最終ホッパ内のチップ残量
が少なくなると、大きいチップの比率が多くなって、原
料偏析が現われる。これに対して、各原料チップの形状
を合わせると、小さいチップが先に落下するのを防止で
き、原料偏析を低減できる。

【００８２】例えばポリエステル系チップは、通常、重
合後の溶融状態で重合装置よりストランド状で取り出さ
れ、直ちに水冷した後、ストランドカッターでカットし
て形成される。このためポリエステル系チップは、通
常、横断面が楕円形の楕円柱状となる。従って各ポリエ
ステル系チップの形状を合わせる場合、各ポリエステル
系チップの横断面楕円の平均長径（ｍｍ）及び平均短径
（ｍｍ）、並びに平均チップ長さ（ｍｍ）を合わせるの
が望ましい。

【００８３】好ましくは使用量の最も多い原料チップ
（最多チップ）に混合する他の原料チップとして、その
横断面楕円の平均長径（ｍｍ）及び平均短径（ｍｍ）、
並びに平均チップ長さ（ｍｍ）が最多チップのそれらに
対して、それぞれ±２０％以内の範囲となるチップ、好
ましくはそれぞれ±１５％以内の範囲となるチップを使
用する。

【００８４】（２）微粉状の原料チップを低減する方法 使用する原料チップの削れ等により発生する微粉体（微
粉状の原料チップ）は、原料偏析の発生を助長するの
で、前記微粉体の比率を低減することによっても、原料
偏析を抑制できる。

【００８５】原料チップ中の微粉体の比率は、原料チッ
プが押出機に入るまでの全工程を通じて、１質量％以内
に制御することが好ましく、０．５質量％以内に制御す
ることがさらに好ましい。

【００８６】微粉体を低減する方法としては、例えば、
工程内で発生する微粉体を除去する方法が採用できる。
例えば、篩やサイクロン式エアフィルタを用いて、微粉
体を除去することができる。

【００８７】（３）最終ホッパの形状を適正化する方法 例えば、最終ホッパとして、漏斗状ホッパを用い、その
斜辺（側壁）を垂直に近づける方法が挙げられる。斜辺
（側壁）を垂直に近づければ、大きいチップも小さいチ
ップと同様に落とし易くすることができ、内容物の上端
部が水平面を保ちつつ下降していくため、原料偏析の低
減に効果的である。

【００８８】前記斜辺（側壁）の傾斜角は、例えば、６
５゜以上、好ましくは７０°以上である。なお、斜辺
（側壁）の傾斜角とは、漏斗状の斜辺（側壁）と、水平
な線分との間の角度である。

【００８９】最終ホッパの上流に複数のホッパ（各チッ
プ供給用のホッパなど）を使用する場合、これら複数の
ホッパにおいても、傾斜角を６５゜以上、好ましくは７
０゜以上とするのが好ましい。

【００９０】（４）最終ホッパの容量を適正化する方法 最終ホッパで混合した混合チップを、時間をかけて前記
最終ホッパから押出機へ吐出すると、フィード中に混合
チップの偏析（偏在）が発生する場合がある。

【００９１】従ってホッパ内の混合チップの存在時間を
短くするようにすれば、すなわち比較的短時間で混合チ
ップを排出できる程度にホッパの容量を小さくすれば、
原料偏析を抑制できる。

【００９２】ホッパの適正な容量としては、例えば、
（押出機の１時間当たりの吐出量）の５〜１２０質量％
の範囲内、好ましくは（押出機の１時間当たりの吐出
量）の１０〜１００質量％の範囲内程度である。

【００９３】上記原料偏析を低減する方法（１）〜
（４）は、いずれか一つを採用してもよく、複数採用し
てもよいが、好ましくは方法（１）（各原料チップの形
状を合わせる方法）を採用し、必要に応じて残りの方法
（２）〜（４）を採用する。

【００９４】複数種の原料チップの混合手順としては、
上記従来の手順のいずれを採用してもよいが、押出機直
上のホッパ（最終ホッパ）で各原料チップを連続的に押
出機へ定量供給しながら、各原料チップを混合する方法
が最も好ましい。また、原料チップサイズを前述の範囲
内に制御したものを予め混合した後、いくつかの中間
（緩衝）ホッパを介して、最終ホッパおよび押出機に供
給してもよい。複数種の原料チップを混合する際には、
連続供給式の定量供給装置からホッパ内に複数種の原料
チップを定量的に供給しながら混合する方法、ブレンダ
ー等を使用して事前に混合する方法などが採用できる
が、後者の場合には、混合物の排出時に原料偏析が発生
しないように、原料チップサイズ等に留意することが好
ましい。

【００９５】なお前記原料チップは、押出し前の適当な
段階で乾燥しておくのが望ましい。例えば、原料チップ
を乾燥機（ホッパドライヤー、パドルドライヤー、真空
乾燥機など）を用いて乾燥し、押出機を用いて適当な温
度（例えば、２００〜３００℃程度）でフィルム状に押
してもよく、未乾燥の原料チップをベント式押出機内で
水分を除去しながら適当な温度（例えば、２００〜３０
０℃程度）でフィルム状に押し出してもよい。

【００９６】押出しに際してはＴダイ法、チューブラ法
など、既存の種々の方法が採用できる。押出し後は、キ
ャスティングロールなどの冷却用ロールで急冷すること
によって、未延伸フィルムを得るのが望ましい。

【００９７】＜延伸＞そして本発明では、前記未延伸フ
ィルムを、フィルムの種類に応じて適当な倍率で延伸す
ることによって、フィルムの熱収縮率を上記所定の範
囲、すなわち最大収縮方向の熱収縮率が２０％以上にな
るように制御している。

【００９８】延伸処理のタイミングは特に限定されず、
例えば、前記冷却用ロール（キャスティングロールな
ど）による冷却後、一旦ロール状に巻き取り、このロー
ルからフィルムを引き出して延伸処理してもよく、該冷
却後、ロール状に巻き取ることなく連続的に延伸処理し
てもよい。

【００９９】延伸方向（フィルムの最大収縮方向）は、
フィルムの横（幅）方向であってもよく、フィルムの縦
方向（流れ方向）であってもよいが、延伸方向をフィル
ムの横（幅）方向にすることが生産効率の点で実用的で
あるため、以下、延伸方向（最大収縮方向）を横方向と
する場合の延伸法を例にとって説明する。なお、延伸方
向（フィルムの最大収縮方向）をフィルム縦（長手）方
向とする場合は、下記方法における延伸方向を９０゜変
える等、通常の操作に準じて延伸すればよい。

【０１００】横方向に延伸する場合、テンターなどの慣
用の延伸手段を用いて延伸処理することができる。

【０１０１】最大収縮方向（この例では、横方向）の延
伸倍率は、熱収縮率を２０％以上にでき、かつ３次元表
面粗さＳＲｚを所定の範囲に制御できる限り特に限定さ
れず、フィルムの種類に応じて適宜選択できるが、延伸
倍率が適正でない場合には滑材による突起形成が不十分
となる場合があるため、例えば、２．３〜７．３倍程
度、さらに好ましくは２．５〜６．０倍程度とする。延
伸温度は、通常の方法に従って設定できる。

【０１０２】なお延伸は、最大収縮方向（この例では、
横方向）のみに延伸する１軸延伸に限定されず、前記最
大収縮方向と異なる方向（例えば、直交方向；この例で
は、フィルムの縦方向）にも延伸する２軸延伸を行って
もよい。異方向（この例では、縦方向）への延伸倍率
は、前記最大収縮方向（横方向）への延伸倍率以下であ
ればよく、例えば、１倍〜４倍程度、好ましくは１．１
倍〜２倍程度である。２軸延伸のタイミングは特に限定
されず、例えば、逐次２軸延伸、同時２軸延伸のいずれ
でもよく、必要に応じて、再延伸を行ってもよい。ま
た、逐次２軸延伸を行う場合、延伸順序も特に限定され
ず、縦横、横縦、縦横縦、横縦横など、いずれの順序で
延伸してもよい。

【０１０３】延伸処理後は、６０℃〜１１０℃の範囲内
の所定温度で、０〜１５％の伸張あるいは０〜１５％の
緩和をさせながら熱処理し、必要に応じて４０℃〜１０
０℃の範囲内の所定温度でさらに熱処理をするのが望ま
しい。

【０１０４】なお前記延伸処理に先立ってフィルムを予
備加熱しておいてもよい。予備加熱では、例えば、ガラ
ス転移温度（Ｔｇ）＋０℃〜Ｔｇ＋６０℃程度の温度に
フィルムを加熱する。

【０１０５】上記延伸を行うにあたっては、フィルム厚
みを均一にするための種々の工夫を施すのが望ましい。
フィルム厚みを均一にすれば、フィルム走行中の蛇行を
抑制できるため、フィルムの加工性を高めることができ
る。またフィルム印刷時に、部分的に印刷が抜けてしま
うのを防止できる。

【０１０６】フィルム厚みを均一にする手段としては、
例えば、（１）延伸温度の制御、（２）延伸に伴う内部
発熱の抑制、（３）予備加熱（予熱）条件の制御、
（４）延伸の際のフィルム表面温度の均温化などが挙げ
られる。

【０１０７】（１）延伸温度の制御 延伸温度を制御する場合、延伸温度が高くなり過ぎない
ように制御する。延伸温度が高すぎると、フィルム厚み
分布値が大きくなり過ぎる場合がある。なお延伸温度が
高すぎると、この熱収縮性フィルムから得られたラベル
を容器に高速装着する際にラベルの腰の強さが不足する
場合もある。

【０１０８】延伸温度は、例えば、ガラス転移温度（Ｔ
ｇ）＋４０℃以下（好ましくはＴｇ＋１５℃以下）に制
御するのが望ましい。

【０１０９】なお厚みの均一性との関連は小さいが、前
記延伸温度は、ガラス転移温度（Ｔｇ）−２０℃以上
（好ましくはＴｇ−５℃以上）とするのが望ましい。延
伸温度が低すぎると、フィルムの熱収縮率が不足する場
合があり、さらにはフィルムの透明性が低下する場合が
ある。

【０１１０】（２）延伸に伴う内部発熱の抑制 延伸に伴うフィルムの内部発熱を抑制すると、延伸方向
（幅方向など）のフィルム温度斑を小さくでき、延伸後
のフィルム（熱収縮性フィルム）の厚みの均一性を高め
ることができる。

【０１１１】前記内部発熱を抑制するためには、加熱条
件を適宜制御して（例えば、熱風の供給速度を速くし
て）フィルムを加熱し易くするのが望ましい。加熱不足
の部分があると延伸配向に伴う内部発熱が発生するのに
対して、フィルムが十分に加熱されていると延伸時に分
子鎖が滑りやすくなるため、内部発熱が発生しにくくな
る。

【０１１２】前記加熱条件は熱伝達係数で示すと、例え
ば、０．００３８Ｊ／ｃｍ²・ｓｅｃ・℃（０．０００
９カロリー／ｃｍ²・ｓｅｃ・℃）以上、好ましくは
０．００５４〜０．００８４Ｊ／ｃｍ²・ｓｅｃ・℃
（０．００１３〜０．００２０カロリー／ｃｍ²・ｓｅ
ｃ・℃）程度である。

【０１１３】（３）予備加熱（予熱）条件の制御 予備加熱条件を制御する場合、フィルムを徐々に加熱す
るように制御するのが望ましい。予備加熱工程でフィル
ムを徐々に加熱すると、フィルムの温度分布を略均一に
できるため、延伸後のフィルム（熱収縮性フィルム）の
厚みの均一性を高めることができる。

【０１１４】前記加熱条件は熱伝達係数で示すと、例え
ば、０．００５４４Ｊ／ｃｍ²・ｓｅｃ・℃（０．００
１３カロリー／ｃｍ²・ｓｅｃ・℃）以下程度である。
また予備加熱では、フィルム表面温度がＴｇ＋０℃〜Ｔ
ｇ＋６０℃の範囲内の温度になるまで加熱するのが好ま
しく、熱風の温度はＴｇ＋１０℃〜Ｔｇ＋９０℃程度で
あるのが好ましい。

【０１１５】前記熱伝達係数を達成する方法としては、
例えば、熱風の供給速度を遅くする方法などが挙げられ
る。

【０１１６】（４）延伸の際のフィルム表面温度の均温
化 フィルムを延伸するに際してフィルムの表面温度の変動
幅を小さくする（均温化する）と、フィルム全長に亘っ
て同一温度で延伸や熱処理することができる。そのため
厚みの均一性を高めることができ、さらにはフィルムの
熱収縮挙動を均一にすることもできる。

【０１１７】前記表面温度の変動幅は、任意のポイント
においてフィルムの表面温度を測定したときの各ポイン
トの温度が、例えば、フィルムの平均温度±１℃以内程
度であることが好ましく、平均温度±０．５℃以内であ
ることがさらに好ましい。

【０１１８】フィルムを延伸する際には、延伸前の予備
加熱工程、延伸工程、延伸後の熱処理工程、緩和処理、
再延伸処理工程などの種々の工程を経てフィルムを延伸
するため、これらの工程の一部又は全部で、フィルムの
表面温度の変動幅を小さくできる（均質化する）設備を
用いるのが好ましい。特に、フィルム全長に亘って厚み
を均一にするためには、予備加熱工程及び延伸工程にお
いて（さらに、必要に応じて延伸後の熱処理工程におい
て）、フィルムの表面温度の変動幅を小さくできる設備
を用いるのが好ましい。なお熱収縮率挙動を均一にする
場合には、延伸工程において、フィルムの表面温度の変
動幅を小さくできる設備を用いるのが好ましい。

【０１１９】前記フィルム表面温度の変動を小さくでき
る設備としては、例えば、フィルムを加熱するための熱
風の供給速度を制御するための風速制御手段（インバー
ターなど）を備えた設備、空気を安定的に加熱して前記
熱風を調製するための加熱手段［５００ｋＰａ以下（５
ｋｇｆ／ｃｍ²以下）の低圧蒸気を熱源とする加熱手段
など］を備えた設備などが挙げられる。

【０１２０】延伸によって得られる熱収縮性フィルムの
厚みは特に限定されないが、例えば、ラベル用途に使用
する場合、１０〜２００μｍ程度、好ましくは２０〜１
００μｍ程度である。

【０１２１】そして前記熱収縮性フィルムを巻取りコア
（芯）に巻き取ることにより、本発明の熱収縮性フィル
ムロールを製造できる。フィルムロールに巻き取るフィ
ルムは、幅２００ｍｍ以上、長さ３００ｍ以上であるの
が好ましい。幅が２００ｍｍ以上とするのは、フィルム
ロールの工業的な利用価値を高めるためである。また長
さが３００ｍ以上とするのは、フィルムの巻長が長い
程、フィルムの流れ方向に熱的特性（ガラス転移温度な
ど）が変動しやすくなるためであり、このような場合
に、熱的特性の変動を抑制する本発明を有効性を高める
ことができる。

【０１２２】ロールに巻回される熱収縮性フィルムの幅
は、好ましくは３００ｍｍ以上、さらに好ましくは４０
０ｍｍ以上である。またロールに巻回される熱収縮性フ
ィルムの長さは、好ましくは４００ｍ以上、さらに好ま
しくは５００ｍ以上である。

【０１２３】前記フィルムの幅の上限は特に制限されな
いが、取扱いのしやすさから、一般的には幅１５００ｍ
ｍ以下である。また前記フィルムの長さの上限も特に制
限されないが、取り扱いのしやすさから、フィルム厚み
に応じて上限を定めてもよく、例えばフィルム厚み４５
μｍの場合、フィルム長さは６０００ｍ以下が好まし
い。

【０１２４】巻取りコアとしては、通常、プラスチック
コアや金属製コアを使用できる。これらコアの径は、例
えば、２〜１０インチ程度（例えば、３インチ、６イン
チ、８インチなど）である。

【０１２５】上述のようにして得られた本発明の熱収縮
性フィルムロールは、原料偏析が抑制されているため、
フィルムの流れ方向に熱的特性（ガラス転移温度、結晶
化温度、融解温度など、特にガラス転移温度）、及び３
次元表面粗さＳＲｚが安定している。

【０１２６】このようなフィルムロールは、収縮包装、
収縮ラベル、キャップシールなどの用途に広く使用でき
るが、本発明のフィルムロールは、チューブ化した後、
裁断することによって熱収縮性ラベルを製造するときの
裁断性に優れており、しかも容器側面全体を被覆するた
めのフルラベルを製造して容器に熱収縮させ、このフル
ラベル化容器を高温のままで梱包したときの耐ブロッキ
ング性にも優れているため、収縮ラベル（好ましくはフ
ルラベル）に使用するのが特に有用である。

【０１２７】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に
説明するが、本発明はもとより下記実施例によって制限
を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範
囲で適当に変更を加えて実施することも勿論可能であ
り、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含され
る。なお実施例、比較例、及び参考例で使用するチップ
及びフィルムロールの組成及び物性の測定方法は、以下
の通りである。

【０１２８】（１）定常領域の確認と試料切り出し部の
設定 後述する実施例、比較例、及び参考例で得られた長さ１
０００ｍのフィルムが巻回されたフィルムロールについ
て、フィルムの第２端部（巻き終り部）から２０ｍ間隔
で５点試料を切出し、フィルムの第１端部（巻き始め
部）から２００ｍ内側の部分から前記第１端部に向けて
２０ｍ間隔で５点の試料を切出し、これら試料の最大収
縮方向の最大熱収縮応力値を測定した（後述）。各試料
の最大熱収縮応力値は、３ＭＰａ以内の幅に収まってい
た。しかもフィルムの製造中、製造・延伸工程は安定し
ていた。従って各フィルムロールは、フィルムの全長に
亘って定常領域に該当していることが確認された。

【０１２９】このようなフィルムロールにおいて、定常
領域から試料を切り出し、下記各物性を測定した。すな
わち下記物性（３）「溶剤接着強度」、（６）「収縮仕
上がり性」、（１０）「裁断性」、（１１）〜（１３）
「ブロッキング性」、（１４）「走行性及び耐削れ性」
以外の測定においては、１番目の試料切り出し部をフィ
ルムの第２端部（巻き終わりから０ｍ）とし、最終の試
料切り出し部は、フィルムの第１端部（巻き始めから０
ｍ）とし、全部で１１箇所の試料切り出し部から試料を
採取した。そして各試料切り出し部から１０個の試料を
切り出し、各試料切り出し部における１０個の試料の物
性の平均値を、その切り出し部における試料の物性値と
した［なお、（３）「溶剤接着強度」、（６）「収縮仕
上がり性」、（１０）「裁断性」、（１１）〜（１３）
「ブロッキング性」、（１４）「走行性及び耐削れ性」
の場合については、各測定項目のところで詳述する］。

【０１３０】（２）成分組成 各試料（チップ又はフィルム）を、クロロホルムＤ（ユ
ーリソップ社製）とトリフルオロ酢酸Ｄ１（ユーリソッ
プ社製）を１０：１（体積比）で混合した溶媒に溶解さ
せて、試料溶液を調製し、ＮＭＲ（「ＧＥＭＩＮＩ−２
００」；Ｖａｒｉａｎ社製）を用いて、温度２３℃、積
算回数６４回の測定条件で試料溶液のプロトンのＮＭＲ
を測定した。ＮＭＲ測定によるプロトンのピーク強度に
基づいて、試料を構成するモノマーの構成比率を算出し
た。ＮＭＲ測定では、所定のプロトンのピーク強度を算
出して、多価アルコール成分１００モル％中のエチレン
グリコール量、ネオペンチルグリコール量、または１，
４−ブタンジオール量を測定した。下記実施例及び比較
例において最も多いアルコール成分はエチレングリコー
ルであった。このエチレングリコール以外の成分のう
ち、最も多いアルコール成分（最多副次的アルコール成
分）、及び２番目に多いアルコール成分（第２副次的ア
ルコール成分）の含有率の試料間の変動（平均値、最大
値、最小値）を調べた。

【０１３１】（３）溶剤接着強度 フィルムロール（長さ１０００ｍ）のフィルムを全長に
亘って幅２７３ｍｍにスリットして、再びロール状に巻
回し、温度３０±１℃、相対湿度８５±２％に制御した
環境内に２５０時間保管した。続いて、これに東洋イン
キ製造社製の草色、金色、白色のインキで３色印刷した
後、チューブ成形装置を用い、フィルムの両スリット端
のうち片端に、端縁部分には付着しないようにして１，
３−ジオキソランを２±１ｍｍ幅で片面塗布し（塗布
量：３．０±０．３ｇ／ｍｍ²）、直ちにフィルムを折
り曲げて両スリット端部を重ね合わせて接着し、チュー
ブに加工した（加工速度：８０ｍｍ／分）。このチュー
ブを平らに潰した状態で巻き取ってロール状とした。

【０１３２】上記のチューブロールから、約１００ｍ間
隔で試料を切り出す。１番目の試料切り出し部は、チュ
ーブの巻き終わり部分（巻き終わりから０ｍ）とする。
また、最終の切り出し部は、チューブの巻き始め部分
（巻き始めから０ｍ）とし、全部で１１の試料を採取し
た。各試料切り出し部から得たチューブ状試料を、接着
箇所が中央になるように切り開いて、フィルム状試料と
した。このフィルム状試料から、長さ１００ｍｍ、幅１
５ｍｍのフィルム状試験片（ｎ＝１０）を切り出して、
このフィルム状試験片を、チャック間距離を５０ｍｍに
セットした引張試験機（ボールドウイン社製「ＳＴＭ−
Ｔ」）に、溶剤接着部がチャック同士の中央に位置する
ようにセットして、温度２３℃、引張速度２００ｍｍ／
分の条件で引張試験を行い、接着部分の剥離強度を測定
し、これを溶剤接着強度とする。なお各試料切り出し部
から１０個の試料を切り出し、各試料切り出し部におけ
る１０個の試料の溶剤接着強度の平均値を、その切り出
し部における試料の溶剤接着強度とした。

【０１３３】上記溶剤接着強度の試料間の変動（平均
値、最大値、最小値）を調べた。

【０１３４】（４）熱的特性（ガラス転移温度、結晶化
温度、融解温度） セイコー電子工業（株）製のＤＳＣ装置（型式：ＤＳＣ
２２０）を用い、上述の方法に従って、全ての試料の熱
的特性（ガラス転移温度、結晶化温度、融解温度）を測
定した。

【０１３５】上記熱的特性の試料間の変動（平均値、最
大値、最小値）を調べた。

【０１３６】（５）最大収縮方向の熱収縮率 フィルムを長手方向およびその直交方向に沿うように１
０ｃｍ×１０ｃｍの正方形に裁断し、８５℃±０．５℃
の温水中に、無荷重状態で１０秒間浸漬して熱収縮させ
た後、直ちに２５℃±０．５℃の水中に１０秒浸漬した
後、試料の縦および横方向の長さを測定し、下記式に従
って求めた。 熱収縮率（％）＝１００×（収縮前の長さ−収縮後の長
さ）÷（収縮前の長さ） 最も収縮率の大きい方向を最大収縮方向とした。

【０１３７】上記最大収縮方向の熱収縮率の試料間の変
動（平均値、最大値、最小値）を調べた。

【０１３８】（６）フルラベル形成時の収縮仕上り性 上記（３）「溶剤接着強度」測定において使用したサン
プリング後のチューブロールを、再使用する。すなわち
長さ１０００ｍのチューブロールに約１００ｍ間隔で形
成されたサンプリング部においてチューブロールを切断
し、長さ１００ｍのチューブを１０本作成し、さらに１
００ｍチューブの両端に残存するサンプリング部を切り
落として、１００ｍチューブの形を整えた。１０本の１
００ｍチューブのうち７本を、間隔１６ｃｍで裁断する
ことによって、フルラベル用の熱収縮性ラベルを作成し
た。得られた熱収縮性フルラベル全量に対して、以下の
収縮仕上がり性試験を行った。すなわち、容量３００ｍ
ｌの密栓可能なガラス瓶に熱収縮性フィルムラベルを装
着して、フジ・アステック社製のスチームトンネル（型
式：ＳＨ−１５００−Ｌ）に、トンネル通過時間１０
秒、１ゾーン温度／２ゾーン温度＝８０℃／９０℃の条
件で通過させ、前記ガラス瓶の側面全体と栓の一部まで
を前記熱収縮性フルラベルで被覆した。

【０１３９】不具合（シワの発生、ラベル端部の折れこ
み、色斑、収縮不足）の有無を目視で判断し、収縮仕上
がり性を５段階で評価した。基準は、５：仕上がり性最
良、４：仕上がり性良、３：不具合が少し有り（２ヶ所
以内）、２：不具合有り（３〜５ヶ所）、１：不具合多
い（６ヶ所以上）として、４以上を合格、３以下を不合
格とした。そして下記式に基づいて不良率を算出した。

【０１４０】不良率＝（不合格のラベルの数）÷（全て
のラベルの数）×１００ （％） （７）最大熱収縮応力値 最大収縮方向の長さが２００ｍｍ、幅２０ｍｍの試料を
用意し、熱風式加熱炉を備えた引張試験機（東洋精機製
「テンシロン」）の加熱炉内を９０℃に加熱しておき、
送風を止め、加熱炉内に試料をセットする。チャック間
距離は１００ｍｍ（一定）とする。加熱炉の扉を速やか
に閉めて、送風（９０℃、吹き出し速度５ｍ／ｓ）を再
開し、熱収縮応力を検出・測定する。チャートから最大
値を読み取り、これを最大熱収縮応力値（ＭＰａ）とし
た。

【０１４１】上記最大熱収縮応力値の試料間の変動（平
均値、最大値、最小値）を調べた。

【０１４２】（８）最大収縮方向と直交する方向におけ
る熱収縮率 前記（５）の最大収縮方向の熱収縮率の測定において、
最大収縮方向に直交する方向においても熱収縮率を求め
た。

【０１４３】上記直交方向の熱収縮率の試料間の変動
（平均値、最大値、最小値）を調べた。

【０１４４】（９）３次元表面粗さＳΔａ、ＳＲｚ サンプリングした試料の表面を、フィルムロールの長手
方向に沿って触針（測定長１ｍｍ、カットオフ値０．２
５ｍｍ）した。なお前記触針は、触針式３次元粗さ計
（ＥＴ−３０Ｋ、株式会社小坂製作所製）を用いた（針
半径２μｍ、荷重３０ｍｇ）。前記触針によって得られ
た長さ１ｍｍの凹凸プロフィールを２μピッチで５００
点に分割し、各店の高さを３次元粗さ解析装置（ＡＴ−
３０Ｋ、株式会社小坂製作所製）に取り込ませた。

【０１４５】上記と同様の操作を、フィルムロールの幅
方向に２μｍ間隔で、連続的に１５０回（すなわちフィ
ルムの幅方向０．３ｍｍに亘って）行った。そして前記
解析装置に計算させることにより、３次元表面粗さＳΔ
ａ及びＳＲｚを求めた。

【０１４６】上記３次元表面粗さＳΔａ、ＳＲｚの試料
間の変動（最大値、最小値）を調べた。

【０１４７】（１０）裁断性（不良率） 前記（６）「収縮仕上がり性」評価のときに作成した１
０本の１００ｍチューブのち１本を裁断して、裁断性
（不良率）を評価した。より詳細には、前記チューブを
速度１０ｍ／分で送り出しながら、該チューブのうち印
刷が施されていない部分を裁断機で連続的に裁断し（裁
断間隔＝約８ｃｍ）、８ｃｍラベルを製造した。裁断部
を手で開口し、裁断性を３段階で評価した。基準は、
○：抵抗なく開口できる、△：開口時に抵抗あり、×：
開口時の抵抗大または開口不能として、○を合格とし
た。そして下記式に基づいて不良率を算出した。

【０１４８】不良率＝（不合格のラベルの数）÷（全て
のラベルの数）×１００ （％） （１１）ホットウォーム保管時のフルラベルのブロッキ
ング発生率 前記（６）「収縮仕上がり性」試験において得られたフ
ルラベル化したガラス瓶を用いる。収縮仕上がり試験直
後では、このフルラベル化ガラス瓶の表面は高温となっ
ている。そして試験直後のフルラベル化ガラス瓶のうち
約１／２を、ラベル同士が互いに接触するようにして段
ボール箱（３×４＝１２個入り）に順次箱詰めした。こ
のダンボール箱を温度５０±１℃に制御した室内に２４
時間保管した後取り出し、ラベル同士のブロッキングの
程度を３段階で評価した。基準は、○：ブロッキングな
し、△：ブロッキングがあるものの、剥離したときに跡
が残らない、×：ブロッキングがあり、剥離跡が残ると
して、○及び△を合格とした。そして下記式に基づいて
ブロッキング発生率を算出した。

【０１４９】ブロッキング発生率＝（不合格のラベルの
数）÷（全てのラベルの数）×１００ （％） （１２）常温保管時のフルラベルのブロッキング発生率 残り約１／２のフルラベル化ガラス瓶を用い、保管温度
を約２０℃とする以外は、上記（１１）の「ホットウォ
ーム時のブロッキング発生率」と同様にした。

【０１５０】（１３）ホットウォーム保管時の部分ラベ
ルのブロッキング発生率 前記（６）「収縮仕上がり性」評価のときに製造した１
０本の１００ｍチューブのうち２本を、間隔８ｃｍで裁
断することによって、部分ラベル用の熱収縮性ラベルを
作成した。この熱収縮性部分ラベルを用い、前記（６）
「収縮仕上がり性」評価と同様にして、部分的にラベル
化したガラス瓶を製造した。この部分ラベル化ガラス瓶
を、前記（１１）「ホットウォーム保管時のフルラベル
のブロッキング発生率」と同様に処理することにより、
部分ラベルのときのブロッキング発生率を調べた。

【０１５１】（１４）フィルム走行性及び耐削れ性 前記（３）「溶剤接着強度」とは別に、フィルムを全長
に亘って幅１００ｍｍにスリットしてテープ状とした。
このテープを巻き取ってロールとした後、このロールか
らテープを引き出し、０．２ｍ間隔で並ぶ金属製ガイド
ロールに掛け渡した後、巻き取り用のロールに接続し
た。そして該テープ全てを速度１００ｍ／分で走行させ
た。走行後のテープの表面の擦り傷の量及びガイドロー
ルの表面に発生する白粉の量を目視で観察し、下記基準
に従って評価した。

【０１５２】（Ａ）走行性 １級：擦り傷がかなり多い ２級：擦り傷が多い ３級：擦り傷ややあり ４級：擦り傷ほとんどなし ５級：擦り傷なし （Ｂ）耐削れ性 １級：白粉の発生が非常に多い ２級：白粉の発生が多い ３級：白粉の発生ややあり ４級：白粉の発生ほぼなし ５級：白粉の発生なし 合成例１（ポリエステル系チップの合成） 撹拌機、温度計および部分環流式冷却器を備えたステン
レススチール製オートクレーブに、ジカルボン酸エステ
ルとしてのジメチルテレフタレート（ＤＭＴ）と、多価
アルコールとしてのエチレングリコール（ＥＧ）及びネ
オペンチルグリコール（ＮＰＧ）［ＥＧ／ＮＰＧ＝７０
／３０（モル比）］を、多価アルコールがモル比でＤＭ
Ｔの２．２倍になるように仕込み、エステル交換触媒と
しての酢酸亜鉛０．０５モル％（酸成分に対して）と、
重縮合触媒としての三酸化アンチモン０．０２５モル％
（酸成分に対して）を添加した後、生成するメタノール
を系外へ留去しながらエステル交換反応を行った。その
後、温度２８０℃、圧力２６．７Ｐａ（０．２Ｔｏｒ
ｒ）の減圧条件下で重縮合した。得られた共重合ポリエ
ステルを重合装置よりストランド状で取り出し、直ちに
水冷した後、ストランドカッターでカットした。得られ
たポリエステル系チップ（チップＡ）の固有粘度は０．
７０ｄｌ／ｇであり、チップの平均長さは４．０ｍｍ、
チップ横断面の平均長径は３．６ｍｍ、平均短径は２．
８ｍｍであった。

【０１５３】合成例２〜４ 合成例１と同様な方法により、表１に示すチップＢ〜Ｇ
を得た。なお、表中、ＤＭＴはテレフタル酸成分を、Ｅ
Ｇはエチレングリコール成分を、ＢＤはブタンジオール
成分を、ＮＰＧはネオペンチルグリコール成分を、ＤＥ
Ｇはジエチレングリコール成分を示す。

【０１５４】また前記チップＣに種々の粒径を有する無
機滑材（粒径：０．００７〜５．８μｍ、シリカ粒子）
を添加してマスターバッチを調整した（無機滑剤含有
量：０．７質量％）。前記マスターバッチは、無機滑材
の粒径の点で複数種調整したが、いずれもチップＣと樹
脂成分及び形状が共通するため、チップＣ’と総称す
る。下記の実施例、比較例、及び参考例において、マス
ターバッチ（チップＣ’）の量を調節することによっ
て、フィルムロール中の無機滑剤の量及び粒径を調製し
た。

【０１５５】各チップの特性をまとめると、下記表１の
通りである。

【０１５６】

【表１】

【０１５７】なお上記表１中、極限粘度は以下のように
して求めた。すなわち、そもそも極限粘度は、チップ
０．１ｇを精秤し、２５ｍｌのフェノール／テトラクロ
ロエタン＝３／２（質量比）の混合溶媒に溶解した後、
オストワルド粘度計で３０±０．１℃で測定した。極限
粘度［η］は、下式（Ｈｕｇｇｉｎｓ式）によって求め
られる。

【０１５８】

【数２】

【０１５９】ここで、η_sp ：比粘度、ｔ₀：オストワル
ド粘度計を用いた溶媒の落下時間、ｔ：オスワルド粘度
計を用いたチップ溶液の落下時間、Ｃ：チップ溶液の濃
度である。なお、実際の測定では、Ｈｕｇｇｉｎｓ式に
おいてｋ＝０．３７５とした下記近似式で極限粘度を算
出した。

【０１６０】

【数３】

【０１６１】ここで、η_r：相対粘度である。

【０１６２】実施例１ 上記合成例で得られた各チップを別個に予備乾燥した。
チップＡ、チップＣ、チップＣ’及びチップＤを単軸式
押出機直上のホッパーに定量スクリューフィーダーを用
いて連続的に別々に供給しながら、このホッパー内で各
チップを混合した（チップＡ：６６質量％、チップＣ及
びＣ’の合計：９質量％、チップＤ：２５質量％）。こ
の混合チップを押出機を用いて温度２８０℃で溶融押出
しし、キャスティングロールで急冷して、厚さ１８０μ
ｍの未延伸フィルムを得た。なお前記ホッパは、チップ
が約１５０ｋｇ入る容量を有しており、押出機の吐出量
は１時間当たり４５０ｋｇである。また、ホッパー側壁
の傾斜角は７０°である。

【０１６３】前記未延伸フィルムを１０００ｍ以上に亘
って連続的に延伸した。延伸では、温度１００℃で１０
秒間予熱した後、テンターを用いて温度８０℃で横方向
に４．０倍延伸し、続いて温度８０℃で１０秒間熱処理
を行うことにより、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステ
ル系フィルムを得た。熱収縮性フィルムを１０００ｍ連
続製造したときのフィルム表面温度の変動幅は、予熱工
程で平均温度±０．７℃、延伸工程で平均温度±０．５
℃、熱処理工程で平均温度±０．５℃の範囲内であっ
た。なおフィルムの表面温度は、赤外式の非接触表面温
度計を用いて測定した（以下の実施例、比較例でも同
じ）。得られたフィルムを幅５００ｍｍ、長さ１０００
ｍにスリットして、３インチの紙管に巻き取り、熱収縮
性フィルムロールを得た。

【０１６４】比較例１ チップが約４００ｋｇ入る容量を有し、側壁の傾斜角が
６０°であるホッパを直列に３個設置し、１段目のホッ
パにおいて、チップＢ６５質量％、チップＣ及びＣ’の
合計１０質量％、及びチップＤ２５質量％を混合した
後、２段目のホッパ、及び３段目のホッパを経由して、
前記混合チップを単軸式押出機直上のホッパーに供給す
る以外は、実施例１と同様にして、厚さ４５μｍの熱収
縮性ポリエステル系フィルムを製造し、さらに実施例１
と同様にして熱収縮性フィルムロールを製造した。

【０１６５】実施例２ 上記合成例で得られた各チップを別個に予備乾燥した。
チップＡ、チップＣ、チップＣ’、及びチップＤを単軸
式押出機直上のホッパーに定量スクリューフィーダーを
用いて連続的に別々に供給しながら、このホッパー内で
混合した（チップＡ：５１質量％、チップＣ及びＣ’の
合計：２３質量％、チップＤ：２６質量％）。この混合
チップを押出機を用いて温度２８０℃で溶融押出しし、
キャスティングロールで急冷して、厚さ１８０μｍの未
延伸フィルムを得た。なお前記ホッパは、チップが約１
００ｋｇ入る容量を有しており、押出機の吐出量は１時
間当たり４５０ｋｇである。また、ホッパー側壁の傾斜
角は７５°である。

【０１６６】前記未延伸フィルムを１０００ｍ以上に亘
って連続的に延伸した。延伸では、温度１０５℃で１０
秒間予熱した後、テンターを用いて温度７５℃で横方向
に４．０倍延伸し、続いて温度７５℃で１０秒間熱処理
を行うことにより、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステ
ル系フィルムを得た。熱収縮性フィルムを１０００ｍ連
続製造したときのフィルム表面温度の変動幅は、予熱工
程で平均温度±０．６℃、延伸工程で平均温度±０．５
℃、熱処理工程で平均温度±０．７℃の範囲内であっ
た。得られたフィルムを幅５００ｍｍ、長さ１０００ｍ
にスリットして、３インチの紙管に巻き取り、熱収縮性
フィルムロールを得た。

【０１６７】比較例２ チップが約４００ｋｇ入る容量を有し、側壁の傾斜角が
６０°であるホッパを直列に３個設置し、１段目のホッ
パにおいて、チップＢ５１質量％、チップＣ及びＣ’の
合計２３質量％、及びチップＤ２６質量％を混合した
後、２段目のホッパ、及び３段目のホッパを経由して、
前記混合チップを単軸式押出機直上のホッパーに供給す
る以外は、比較例１と同様にして、厚さ４５μｍの熱収
縮性ポリエステル系フィルムを製造し、さらに比較例１
と同様にして熱収縮性フィルムロールを製造した。

【０１６８】参考例１ 上記合成例で得られた各チップを別個に予備乾燥した。
チップＥ、チップＦ、、及びチップＧを単軸式押出機直
上のホッパーに定量スクリューフィーダーを用いて連続
的に別々に供給しながら、このホッパー内で混合した
（チップＥ：６０質量％、チップＦ：２５質量％、チッ
プＧ：１５質量％）。この混合チップを押出機を用いて
温度２８０℃で溶融押出しし、キャスティングロールで
急冷して、厚さ１８０μｍの未延伸フィルムを得た。な
お前記ホッパは、チップが約１００ｋｇ入る容量を有し
ており、押出機の吐出量は１時間当たり４５０ｋｇであ
る。また、ホッパー側壁の傾斜角は７５°である。

【０１６９】前記未延伸フィルムを１０００ｍ以上に亘
って連続的に延伸した。延伸では、温度１０５℃で１０
秒間予熱した後、テンターを用いて温度７８℃で横方向
に４．０倍延伸し、続いて温度８０℃で１０秒間熱処理
を行うことにより、厚さ４５μｍの熱収縮性ポリエステ
ル系フィルムを得た。熱収縮性フィルムを１０００ｍ連
続製造したときのフィルム表面温度の変動幅は、予熱工
程で平均温度±０．５℃、延伸工程で平均温度±０．４
℃、熱処理工程で平均温度±０．５℃の範囲内であっ
た。得られたフィルムを幅５００ｍｍ、長さ１０００ｍ
にスリットして、３インチの紙管に巻き取り、熱収縮性
フィルムロールを得た。

【０１７０】上記実施例、比較例、及び参考例における
チップ配合比と、実施例、比較例、及び参考例で得られ
た熱収縮性フィルムロールの物性を下記表２〜１３に示
す。

【０１７１】

【表２】

【０１７２】

【表３】

【０１７３】

【表４】

【０１７４】

【表５】

【０１７５】

【表６】

【０１７６】

【表７】

【０１７７】

【表８】

【０１７８】

【表９】

【０１７９】

【表１０】

【０１８０】

【表１１】

【０１８１】

【表１２】

【０１８２】

【表１３】

【０１８３】表９より明らかなように、実施例１〜２、
比較例１〜２、及び参考例１のフィルムロールは、いず
れも最大収縮方向の熱収縮率が２０％以上であり、熱収
縮性を有しているといえる。

【０１８４】ここで実施例１〜２及び参考例１のフィル
ムロールは、比較例１〜２のフィルムロールに比べる
と、表２より明らかなように配合チップの形状が揃って
いるため、表６より明らかなようにガラス転移温度がフ
ィルムの長手方向で安定している。そのため裁断性に優
れる（表１３参照）。なお実施例１〜２及び参考例１の
フィルムロールは、最大収縮方向の熱収縮率も安定して
いる（表９参照）。そのため収縮仕上がり性にも優れる
（表１３参照）。さらに実施例１〜２及び参考例１のフ
ィルムロールは、最多副次的アルコール成分の含有率、
第２副次的アルコール成分の含有率、溶剤接着強度、結
晶化温度、融解温度、最大熱収縮応力、及び直交方向の
熱収縮率などの点でも安定している（表３〜５，７〜
８，１０参照）。

【０１８５】ところが参考例１のフィルムロールは、３
次元表面粗さＳＲｚが小さすぎて（表１２参照）、フル
ラベルとしたときのホットウォーム保管時の耐ブロッキ
ング性が悪く（表１３参照）、また３次元表面粗さＳΔ
ａが小さすぎて（表１２参照）、走行性（耐傷性）が悪
い。なお比較例１のフィルムロールも、３次元表面粗さ
ＳＲｚ及びＳΔａが小さすぎ、フルラベルとしたときの
ホットウォーム保管時の耐ブロッキング性及び走行性
（耐傷性）が悪く、比較例２のフィルムロールは、結晶
化温度及び融解温度が不均一であるため（表７〜８参
照）、ホットウォーム保管時の耐ブロッキング性が悪く
（表１３参照）、また３次元表面粗さＳＲｚが大きすぎ
るために（表１２参照）、耐削れ性が悪い（表１３参
照）。これらに対して、実施例１〜２のフィルムロール
は、適量の無機滑材を含有しているため（表２参照）、
三次元表面粗さＳΔａ及びＳＲｚが適切な範囲に制御さ
れている（表１２参照）。そのため、容器の側面全体に
ラベルとして被覆し（フルラベル）、ホットウォーム保
管しても耐ブロッキング性に優れ、さらにはフィルムの
走行性及び耐削れ性にも優れる（表１３参照）。なお参
考例１のフィルムロールであっても、部分ラベルとして
使用する場合又は常温で保管する場合には、ボトル被覆
後の耐ブロッキング性に問題はない。

【０１８６】

【発明の効果】本発明によれば、複数種のチップから製
造された熱収縮性フィルムロールであっても、フィルム
の流れ方向のガラス転移温度及び３次元表面粗さＳＲｚ
が所定の範囲内に制御されているため、フィルムから加
工したチューブを裁断する時の熱融着や裁断性低下を防
止でき、さらには前記チューブを裁断したフルラベルを
熱収縮によって容器に密着し、得られた製品を高温のま
まで梱包するときのフルラベル同士のブロッキングを防
止することができる。このためフィルムロールの歩留ま
りを高めることができる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 武川 善紀 滋賀県大津市堅田二丁目１番１号 東洋紡 績株式会社総合研究所内 (72)発明者 伊藤 勝也 滋賀県大津市堅田二丁目１番１号 東洋紡 績株式会社総合研究所内 (72)発明者 米田 茂 大阪市北区堂島浜二丁目２番８号 東洋紡 績株式会社本社内 (72)発明者 野瀬 克彦 大阪市北区堂島浜二丁目２番８号 東洋紡 績株式会社本社内 Ｆターム(参考） 4F210 AA24 AE01 AG01 RA03 RC02 RG02 RG04 RG43

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱収縮性ポリエステル系フィルムを巻き
   取ってなるフィルムロールであって、この熱収縮性フィ
   ルムロールは、フィルムの長さ方向にフィルム物性が安
   定している定常領域におけるフィルムの巻き始め側の端
   部を第１端部、巻き終わり側の端部を第２端部とし、上
   記第２端部の内側２ｍ以内のところに１番目の試料切り
   出し部を、また上記第１端部の内側２ｍ以内に最終の切
   り出し部を設けると共に、１番目の試料切り出し部から
   約１００ｍ毎に試料切り出し部を設けたとき、下記要件
   （１）、（２）及び（３）を満足することを特徴とする
   熱収縮性ポリエステル系フィルムロール。 （１）前記各試料切り出し部から切り出された１０ｃｍ
   ×１０ｃｍの正方形状の各試料について、それぞれ８５
   ℃の温水中に１０秒間浸漬して引き上げ、次いで２５℃
   の水中に１０秒間浸漬して引き上げたとき、全ての試料
   について最大収縮方向の熱収縮率が２０％以上である （２）前記各試料切り出し部から切り出された試料につ
   いてガラス転移温度を測定したとき、各試料のガラス転
   移温度が、全試料のガラス転移温度の平均値の±４℃以
   内である （３）前記各試料切り出し部から切り出された試料につ
   いて３次元表面粗さＳＲｚを測定したとき、全試料の３
   次元表面粗さＳＲｚが０．６〜１．５μｍの範囲内であ
   る
2. 【請求項２】 さらに下記要件（４）を満足することを
   特徴とする請求項１に記載の熱収縮性ポリエステル系フ
   ィルムロール。 （４）前記各試料切り出し部から切り出された試料につ
   いて３次元表面粗さＳΔａを測定したとき、全試料の３
   次元表面粗さＳΔａが０．００８〜０．０４の範囲内で
   ある
3. 【請求項３】 前記熱収縮性フィルムは、平均粒径が
   ０．０１〜３μｍの滑材を、０．０２〜０．５質量％の
   範囲で含有するものである請求項１又は２に記載の熱収
   縮性ポリエステル系フィルムロール。
4. 【請求項４】 前記熱収縮性フィルムは、ガラス転移温
   度が異なる複数種の原料チップを混合した後、製膜及び
   延伸することによって得られるものであることを特徴と
   する請求項１〜３のいずれかに記載の熱収縮性ポリエス
   テル系フィルムロール。
5. 【請求項５】 前記フィルムが実質的に非晶性である請
   求項１〜４のいずれかに記載の熱収縮性ポリエステル系
   フィルムロール。
6. 【請求項６】 前記フィルムロールを構成するフィルム
   は、その結晶化温度が１００℃以上を示す実質的に結晶
   性のフィルムであり、さらに下記要件（５）を満足する
   ことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の熱収
   縮性ポリエステル系フィルムロール。 （５）前記各切り出し部から切り出された試料について
   結晶化温度を測定したとき、各試料の結晶化温度が、全
   試料の結晶化温度の平均値の±５℃以内である
7. 【請求項７】 前記フィルムロールを構成するフィルム
   は、その融解温度が１８０〜２３０℃を示す実質的に結
   晶性のフィルムであり、 さらに下記要件（６）を満足することを特徴とする請求
   項１〜４又は６のいずれかに記載の熱収縮性ポリエステ
   ル系フィルムロール。 （６）前記各切り出し部から切り出された試料について
   融解温度を測定したとき、各試料の融解温度が、全試料
   の融解温度の平均値の±５℃以内である
8. 【請求項８】 幅２００ｍｍ以上、長さ３００ｍ以上の
   フィルムを巻き取ったものである請求項１〜６のいずれ
   かに記載の熱収縮フィルムロール。
9. 【請求項９】 使用量の最も多いポリマーと、このポリ
   マーとは組成の異なる他のポリマー１種以上を混合して
   溶融押出しする工程を含む熱収縮性ポリエステル系フィ
   ルムロールを製造する方法であって、 使用される各ポリマーの原料チップの形状を、長径およ
   び短径を有する楕円断面を有する楕円柱状とし、使用量
   の最も多いポリマー以外のポリマーの原料チップを、使
   用量の最も多いポリマーの原料チップの平均長径（ｍ
   ｍ）、平均短径（ｍｍ）および平均チップ長さ（ｍｍ）
   に対し、それぞれ±２０％以内の範囲に含まれる平均長
   径（ｍｍ）、平均短径（ｍｍ）および平均チップ長さ
   （ｍｍ）のものとしておき、 さらに少なくとも１つの原料チップに粒径０．０１〜４
   μｍの滑材を入れ、該原料チップを混合することによっ
   て得られる前記フィルムロール中の滑材の量を０．０２
   〜０．５質量％の範囲に制御することを特徴とする熱収
   縮性ポリエステル系フィルムロールの製造方法。