JP2003176372A - 金属材料または樹脂材料の表面の光輝化処理方法 - Google Patents
金属材料または樹脂材料の表面の光輝化処理方法Info
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- JP2003176372A JP2003176372A JP2001378296A JP2001378296A JP2003176372A JP 2003176372 A JP2003176372 A JP 2003176372A JP 2001378296 A JP2001378296 A JP 2001378296A JP 2001378296 A JP2001378296 A JP 2001378296A JP 2003176372 A JP2003176372 A JP 2003176372A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 電気クロムメッキに近い外観と、優れた耐食
性を有する金属薄膜を、金属材料もしくは樹脂材料の上
に、透けおよびシワやクラックが発生しないで形成する
ことのできる製造方法を提供する。 【解決手段】 第１樹脂塗膜と、該第１樹脂塗膜を加熱
して行うスパッタリング法で形成し、クロム外観を有す
る薄膜と、保護膜として形成する透明な第２樹脂塗膜と
を、金属材料または樹脂材料の表面上に順に形成する。
前記第１樹脂塗膜の加熱は、４０℃以上９０℃未満の温
度とすることが望ましい。前記スパッタリング法の材料
として、アルミ基合金またはニッケル基合金を使用する
ことが望ましい。前記スパッタリング法で形成する薄膜
の膜厚を、２００〜１０００Åとすることが望ましい。
性を有する金属薄膜を、金属材料もしくは樹脂材料の上
に、透けおよびシワやクラックが発生しないで形成する
ことのできる製造方法を提供する。 【解決手段】 第１樹脂塗膜と、該第１樹脂塗膜を加熱
して行うスパッタリング法で形成し、クロム外観を有す
る薄膜と、保護膜として形成する透明な第２樹脂塗膜と
を、金属材料または樹脂材料の表面上に順に形成する。
前記第１樹脂塗膜の加熱は、４０℃以上９０℃未満の温
度とすることが望ましい。前記スパッタリング法の材料
として、アルミ基合金またはニッケル基合金を使用する
ことが望ましい。前記スパッタリング法で形成する薄膜
の膜厚を、２００〜１０００Åとすることが望ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属材料または樹
脂材料の表面の光輝化処理方法に関し、特に、自動車用
外装部品として使用に耐える金属材料または樹脂材料の
表面の光輝化処理方法に関する。
脂材料の表面の光輝化処理方法に関し、特に、自動車用
外装部品として使用に耐える金属材料または樹脂材料の
表面の光輝化処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属材料および樹脂材料の表面を光輝化
処理するためには、従来より、電気クロムメッキ法が一
般的に用いられてきた。しかし、廃水処理などの環境対
策や、軽量化を図るため、塗膜中にアルミの粉やフレー
クを混入させて金属外観を得る手法や、クロムメッキの
代わりに蒸着やスパッタリングで光輝外観を得る手法
が、近年、増加している。これらの技術は、特開昭６２
−１３５６５号、特公平６−７３９３７号、特開平９−
２９０２１３号、特開平１０−１３０８２２号等で提案
されている。
処理するためには、従来より、電気クロムメッキ法が一
般的に用いられてきた。しかし、廃水処理などの環境対
策や、軽量化を図るため、塗膜中にアルミの粉やフレー
クを混入させて金属外観を得る手法や、クロムメッキの
代わりに蒸着やスパッタリングで光輝外観を得る手法
が、近年、増加している。これらの技術は、特開昭６２
−１３５６５号、特公平６−７３９３７号、特開平９−
２９０２１３号、特開平１０−１３０８２２号等で提案
されている。
【０００３】特開昭６２−１３５６５号の方法は、着色
ベースコートの上の金属薄膜を２０〜２５０Åと薄くし
ているので、着色ベースコートの色が透けてクロム色を
呈する。しかし、下地が透けることでクロム外観を得て
いるため、完全な金属光沢外観は得られず、全体にぼけ
た色となるので、クロムメッキの代替にはならない。
ベースコートの上の金属薄膜を２０〜２５０Åと薄くし
ているので、着色ベースコートの色が透けてクロム色を
呈する。しかし、下地が透けることでクロム外観を得て
いるため、完全な金属光沢外観は得られず、全体にぼけ
た色となるので、クロムメッキの代替にはならない。
【０００４】特公平６−７３９３７号の方法は、アルミ
ホイール等の金属表面にショットブラスト加工した後
に、加工面に粉体塗装して下地処理を施し、金属層とし
てクロムをスパッタリングで成膜し、トップコートする
ようにした金属表面処理方法が開示されている。このと
きのスパッタリングの膜厚は、４５０〜５００Åと規定
されている。薄いと、透けが発生し、厚いとクラックが
発生するからである。
ホイール等の金属表面にショットブラスト加工した後
に、加工面に粉体塗装して下地処理を施し、金属層とし
てクロムをスパッタリングで成膜し、トップコートする
ようにした金属表面処理方法が開示されている。このと
きのスパッタリングの膜厚は、４５０〜５００Åと規定
されている。薄いと、透けが発生し、厚いとクラックが
発生するからである。
【０００５】アルミホイールのような立体形状にスパッ
タリングを施すと、スパッタリングターゲットに対して
正面に向かい合う面（以下、平面部と称す）とは異な
り、凹部や、ターゲットに対して垂直に立っている面
（以下、立ち面と称す）は、スパッタリング粒子の飛来
に対して、陰となる位置にあるので、均一なスパッタ膜
厚を形成することは通常困難である。平面部を４５０〜
５００Åの膜厚にすると、立ち面の膜厚は２００〜３０
０Åに薄くなって、下地が透けてしまい、クロムスパッ
タ膜による完全な金属光沢外観は得られない。これに対
して、凹部や立ち面を４５０〜５００Åの膜厚にする
と、平面部の膜厚は厚くなり、クロム膜の場合はクラッ
クが発生する。
タリングを施すと、スパッタリングターゲットに対して
正面に向かい合う面（以下、平面部と称す）とは異な
り、凹部や、ターゲットに対して垂直に立っている面
（以下、立ち面と称す）は、スパッタリング粒子の飛来
に対して、陰となる位置にあるので、均一なスパッタ膜
厚を形成することは通常困難である。平面部を４５０〜
５００Åの膜厚にすると、立ち面の膜厚は２００〜３０
０Åに薄くなって、下地が透けてしまい、クロムスパッ
タ膜による完全な金属光沢外観は得られない。これに対
して、凹部や立ち面を４５０〜５００Åの膜厚にする
と、平面部の膜厚は厚くなり、クロム膜の場合はクラッ
クが発生する。
【０００６】特開平９−２９０２１３号では、膜厚０．
０４〜１．１μｍのアルミニウム膜を通して、下地のア
ンダーコートの色が透けて、クロム外観となる。しか
し、アルミニウム膜が０．０４μｍ（４００Å）よりも
厚いと、透過率は１０％未満となるから、下地が透けて
見えることはない。さらに、通常のスパッタリングでア
ルミニウムを０．１μｍ（１０００Å）以上形成する
と、後工程であるトップコート焼付けのための熱処理時
に膜面に微細なシワが発生して光輝外観が得られなくな
る。
０４〜１．１μｍのアルミニウム膜を通して、下地のア
ンダーコートの色が透けて、クロム外観となる。しか
し、アルミニウム膜が０．０４μｍ（４００Å）よりも
厚いと、透過率は１０％未満となるから、下地が透けて
見えることはない。さらに、通常のスパッタリングでア
ルミニウムを０．１μｍ（１０００Å）以上形成する
と、後工程であるトップコート焼付けのための熱処理時
に膜面に微細なシワが発生して光輝外観が得られなくな
る。
【０００７】特開平１０−１３０８２２号は、特開平９
−２９０２１３号と同様に、スパッタ膜にアルミニウム
を用いているが、アルミニウム薄膜は、耐食性に劣り、
温水中ですら溶解するので、クロムメッキの代替とはな
らない。
−２９０２１３号と同様に、スパッタ膜にアルミニウム
を用いているが、アルミニウム薄膜は、耐食性に劣り、
温水中ですら溶解するので、クロムメッキの代替とはな
らない。
【０００８】さらに、以上の従来技術には、スパッタリ
ング時の部材温度に関する規定がない。
ング時の部材温度に関する規定がない。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】立体形状物にスパッタ
膜を形成する場合、平面部に比べて、凹部や立ち面は、
スパッタリング粒子の飛来に対して、陰となる位置にあ
るので、スパッタ膜厚が薄くなる。スパッタ膜の透過率
は、膜厚が薄くなると指数関数的に増加し、２００〜３
００Å程度の膜厚で透けが発生する。そこで、凹部や立
ち面のスパッタ膜厚を厚くして、透過率を１０％未満に
減少させ、下地の透けを防止すると、平面部の膜厚が必
要以上に厚くなる。スパッタ膜厚が１０００Åを超えて
厚くなると、後工程であるトップコート焼付け時の熱処
理で、シワやクラックが発生するという問題が生じる。
膜を形成する場合、平面部に比べて、凹部や立ち面は、
スパッタリング粒子の飛来に対して、陰となる位置にあ
るので、スパッタ膜厚が薄くなる。スパッタ膜の透過率
は、膜厚が薄くなると指数関数的に増加し、２００〜３
００Å程度の膜厚で透けが発生する。そこで、凹部や立
ち面のスパッタ膜厚を厚くして、透過率を１０％未満に
減少させ、下地の透けを防止すると、平面部の膜厚が必
要以上に厚くなる。スパッタ膜厚が１０００Åを超えて
厚くなると、後工程であるトップコート焼付け時の熱処
理で、シワやクラックが発生するという問題が生じる。
【００１０】本発明は、電気クロムメッキに近い外観
と、優れた耐食性を有する金属薄膜を、金属材料もしく
は樹脂材料の上に、透けおよびシワやクラックが発生し
ないで形成することのできる製造方法を提供することに
ある。
と、優れた耐食性を有する金属薄膜を、金属材料もしく
は樹脂材料の上に、透けおよびシワやクラックが発生し
ないで形成することのできる製造方法を提供することに
ある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明の金属材料または
樹脂材料の表面の光輝化処理方法は、第１樹脂塗膜と、
該第１樹脂塗膜を加熱して行うスパッタリング法で形成
し、クロム外観を有する薄膜と、保護膜として形成する
透明な第２樹脂塗膜とを、金属材料または樹脂材料の表
面上に順に形成する。
樹脂材料の表面の光輝化処理方法は、第１樹脂塗膜と、
該第１樹脂塗膜を加熱して行うスパッタリング法で形成
し、クロム外観を有する薄膜と、保護膜として形成する
透明な第２樹脂塗膜とを、金属材料または樹脂材料の表
面上に順に形成する。
【００１２】前記第１樹脂塗膜の加熱は、４０℃以上９
０℃未満の温度とすることが望ましい。
０℃未満の温度とすることが望ましい。
【００１３】前記スパッタリング法の材料として、アル
ミ基合金またはニッケル基合金を使用することが望まし
い。
ミ基合金またはニッケル基合金を使用することが望まし
い。
【００１４】前記スパッタリング法で形成する薄膜の膜
厚を、２００〜１０００Åとすることが望ましい。具体
的には、ターゲットに対して垂直に立っている面に２０
０〜３００Åに成膜し、ターゲットに対して正面に向か
い合う面に１０００Å以下で成膜することが望ましい。
厚を、２００〜１０００Åとすることが望ましい。具体
的には、ターゲットに対して垂直に立っている面に２０
０〜３００Åに成膜し、ターゲットに対して正面に向か
い合う面に１０００Å以下で成膜することが望ましい。
【００１５】本発明は、金属材料または樹脂材料の表面
に設けられた第１樹脂塗膜と、該第１樹脂塗膜の上に設
けられたクロム外観塗膜と、第クロム外観塗膜の上に設
けられた第２樹脂塗膜とで構成され、前記クロム外観塗
膜のうち、膜厚が２００〜３００Åの部分に透けを防止
した物品にも及ぶ。
に設けられた第１樹脂塗膜と、該第１樹脂塗膜の上に設
けられたクロム外観塗膜と、第クロム外観塗膜の上に設
けられた第２樹脂塗膜とで構成され、前記クロム外観塗
膜のうち、膜厚が２００〜３００Åの部分に透けを防止
した物品にも及ぶ。
【００１６】
【発明の実施の形態】スパッタ膜厚を１０００Åを超え
て厚くすることなく、スパッタリング時に部材を加熱す
ることにより、スパッタ膜の透過率を減少させ、２００
〜３００Åの膜厚で透けを防止できる。
て厚くすることなく、スパッタリング時に部材を加熱す
ることにより、スパッタ膜の透過率を減少させ、２００
〜３００Åの膜厚で透けを防止できる。
【００１７】以下に、本発明の方法の実施の形態を説明
する。
する。
【００１８】金属材料や樹脂材料の素地表面を平滑にす
るために、アクリルやポリエステルの粉体塗装を５０〜
１５０μｍ形成し、その上に、スパッタ膜との密着性を
強化するために、第１樹脂塗膜であるアンダーコートと
してポリエステルやアクリルウレタン塗装やメラミンと
ブレンドした熱硬化性樹脂を、１０〜３０μｍ塗装す
る。下地が荒れていなければ、粉体塗装を省略してもよ
い。
るために、アクリルやポリエステルの粉体塗装を５０〜
１５０μｍ形成し、その上に、スパッタ膜との密着性を
強化するために、第１樹脂塗膜であるアンダーコートと
してポリエステルやアクリルウレタン塗装やメラミンと
ブレンドした熱硬化性樹脂を、１０〜３０μｍ塗装す
る。下地が荒れていなければ、粉体塗装を省略してもよ
い。
【００１９】これらのアンダーコートを施した部材を、
４０℃以上、アンダーコートのガラス転移温度以下に加
熱して、スパッタリングを施し、耐食性が高い合金膜を
形成する。４０℃未満では、スパッタ膜の透過率減少の
効果が少なくて、透けが発生しやすい。ガラス転移温度
以下であっても、９０℃以上では、スパッタ後の冷却中
にシワやクラックが発生する。
４０℃以上、アンダーコートのガラス転移温度以下に加
熱して、スパッタリングを施し、耐食性が高い合金膜を
形成する。４０℃未満では、スパッタ膜の透過率減少の
効果が少なくて、透けが発生しやすい。ガラス転移温度
以下であっても、９０℃以上では、スパッタ後の冷却中
にシワやクラックが発生する。
【００２０】加熱およびスパッタリングは、スパッタリ
ング装置内にヒーターを設けて、アンダーコートした部
材を加熱しながらスパッタリング装置に導入して、４０
℃未満の温度に冷えないうちに、スパッタ膜を形成して
もよい。アンダーコートした部材をあらかじめ加熱して
から、スパッタリング装置に導入すると、アンダーコー
トからの脱ガスが減少するので、真空排気時間を短縮で
きるだけでなく、スパッタリングガス中に不純物ガスが
混入しないので好ましい。
ング装置内にヒーターを設けて、アンダーコートした部
材を加熱しながらスパッタリング装置に導入して、４０
℃未満の温度に冷えないうちに、スパッタ膜を形成して
もよい。アンダーコートした部材をあらかじめ加熱して
から、スパッタリング装置に導入すると、アンダーコー
トからの脱ガスが減少するので、真空排気時間を短縮で
きるだけでなく、スパッタリングガス中に不純物ガスが
混入しないので好ましい。
【００２１】クロムに近い外観が得られるスパッタ膜と
しては、Ａｌ−Ｔｉ合金、ハステロイ、インコネルやＮ
ｉ−Ｃｒ合金に代表されるニッケル基合金がある。
しては、Ａｌ−Ｔｉ合金、ハステロイ、インコネルやＮ
ｉ−Ｃｒ合金に代表されるニッケル基合金がある。
【００２２】スパッタ膜厚は２００Å以上、１０００Å
以下とする。
以下とする。
【００２３】下地の透けは、スパッタ膜の透過率が１０
％以上の場所で発生するので、スパッタ膜厚が薄くなる
凹部や立ち面でも、透過率が１０％未満となるようにす
る必要があり、本発明の方法では、膜厚を２００Å以上
とすることにより、透過率を１０％未満とすることがで
きた。本発明の方法でも、膜厚を２００Å未満にする
と、透けが発生した。
％以上の場所で発生するので、スパッタ膜厚が薄くなる
凹部や立ち面でも、透過率が１０％未満となるようにす
る必要があり、本発明の方法では、膜厚を２００Å以上
とすることにより、透過率を１０％未満とすることがで
きた。本発明の方法でも、膜厚を２００Å未満にする
と、透けが発生した。
【００２４】一方、スパッタ膜厚を１０００Åより厚く
すると、後工程であるトップコート焼付け時の熱処理で
シワやクラックが発生する。これは、下地であるアンダ
ーコートがスパッタリング時のプラズマによって損傷す
るため、あるいはスパッタ膜の内部応力と膜厚の積であ
る全応力が増大するためと考えられる。
すると、後工程であるトップコート焼付け時の熱処理で
シワやクラックが発生する。これは、下地であるアンダ
ーコートがスパッタリング時のプラズマによって損傷す
るため、あるいはスパッタ膜の内部応力と膜厚の積であ
る全応力が増大するためと考えられる。
【００２５】スパッタ膜を形成した後に、第２樹脂塗膜
であるトップコートとしてポリエステルやアクリルウレ
タン塗料やメラミンとブレンドした透明な熱硬化樹脂を
１０〜３０μｍ塗装する。スパッタ膜とトップコートの
密着性を強固にするために、エポキシ樹脂を含有したプ
ライマーコートを２〜２５μｍ塗装してもよい。
であるトップコートとしてポリエステルやアクリルウレ
タン塗料やメラミンとブレンドした透明な熱硬化樹脂を
１０〜３０μｍ塗装する。スパッタ膜とトップコートの
密着性を強固にするために、エポキシ樹脂を含有したプ
ライマーコートを２〜２５μｍ塗装してもよい。
【００２６】（実施例１）スライドガラスをφ５００ｍ
ｍ×ｈ２３０ｍｍの基板ホルダーに取り付けて、該基板
ホルダーをバッチ式のＤＣマグネトロンスパッタリング
装置のターンテーブルに取り付けて、５×１０-3Ｐａま
で真空排気した。次に、放射温度計でフッ化バリウム製
観察窓を通して測定したスライドガラスの温度が５５℃
から６５℃になるまで、基板加熱ヒーターで加熱した。
φ２５０ｍｍのインコネル６００をターゲットに用い、
ターンテーブルを１０ｒｐｍで自転させながら、Ａｒガ
ス圧０．６Ｐａ、カソード電流３Ａでスパッタリングを
施した。スパッタ時間を変えることで、膜厚２００〜７
００Åのスパッタ膜が形成されたスライドガラスを作製
した。
ｍ×ｈ２３０ｍｍの基板ホルダーに取り付けて、該基板
ホルダーをバッチ式のＤＣマグネトロンスパッタリング
装置のターンテーブルに取り付けて、５×１０-3Ｐａま
で真空排気した。次に、放射温度計でフッ化バリウム製
観察窓を通して測定したスライドガラスの温度が５５℃
から６５℃になるまで、基板加熱ヒーターで加熱した。
φ２５０ｍｍのインコネル６００をターゲットに用い、
ターンテーブルを１０ｒｐｍで自転させながら、Ａｒガ
ス圧０．６Ｐａ、カソード電流３Ａでスパッタリングを
施した。スパッタ時間を変えることで、膜厚２００〜７
００Åのスパッタ膜が形成されたスライドガラスを作製
した。
【００２７】これらを自記分光光度計に取り付けて、ス
パッタ膜の透過率を測定した。
パッタ膜の透過率を測定した。
【００２８】波長５５５ｎｍの透過率とスパッタ膜の膜
厚との関係を図１に示す。
厚との関係を図１に示す。
【００２９】膜厚が２００Åまで薄くなっても、透過率
は１０％以下であった。
は１０％以下であった。
【００３０】（比較例１）基板加熱ヒーターを用いない
で、２３〜２５℃でスパッタリングした以外は、実施例
１と同様にして、スパッタ時間を変えることで、膜厚３
００〜７００Åのスパッタ膜が形成されたスライドガラ
スを作製した。
で、２３〜２５℃でスパッタリングした以外は、実施例
１と同様にして、スパッタ時間を変えることで、膜厚３
００〜７００Åのスパッタ膜が形成されたスライドガラ
スを作製した。
【００３１】これらを自記分光光度計に取り付けて、ス
パッタ膜の透過率を測定した。
パッタ膜の透過率を測定した。
【００３２】波長５５５ｎｍの透過率とスパッタ膜の膜
厚との関係を図１に示す。
厚との関係を図１に示す。
【００３３】膜厚が３００Åになると、透過率が１０％
となり、透けが発生していた。
となり、透けが発生していた。
【００３４】図１から、従来の方法による比較例１のス
パッタ膜厚と透過率との関係で分かるように、室温で施
す通常のスパッタリングでスパッタ膜を形成すると、膜
厚３００Å以下で透過率が１０％以上となるのに対し
て、本発明の方法による実施例１では、膜厚が２００Å
まで薄くなっても、透過率が１０％未満であった。すな
わち、従来のスパッタリングの２／３の膜厚でも透けが
発生しなかった。
パッタ膜厚と透過率との関係で分かるように、室温で施
す通常のスパッタリングでスパッタ膜を形成すると、膜
厚３００Å以下で透過率が１０％以上となるのに対し
て、本発明の方法による実施例１では、膜厚が２００Å
まで薄くなっても、透過率が１０％未満であった。すな
わち、従来のスパッタリングの２／３の膜厚でも透けが
発生しなかった。
【００３５】（実施例２）アルミニウム合金鋳物ＡＣ４
Ｃ材（Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金）で作られた呼び径１６イ
ンチのアルミホイール素材に、順次、クロム酸クロメー
ト処理、１２０μｍのアクリル粉体塗装、３０μｍのポ
リエステル・メラミン樹脂のアンダーコート（第１樹脂
塗膜）の形成をした。
Ｃ材（Ａｌ−Ｓｉ−Ｍｇ合金）で作られた呼び径１６イ
ンチのアルミホイール素材に、順次、クロム酸クロメー
ト処理、１２０μｍのアクリル粉体塗装、３０μｍのポ
リエステル・メラミン樹脂のアンダーコート（第１樹脂
塗膜）の形成をした。
【００３６】これを熱風炉で加熱した後、インライン通
過型ＤＣマグネトロンスパッタリング装置のロード室
（予備排気室）にセットした。放射温度計でアンダーコ
ート表面温度を測定し、６０℃になったところで、真空
排気を開始し、ホイールをスパッタ室に導入した。スパ
ッタ室は、あらかじめ１×１０-3Ｐａ以下に真空排気し
た後、Ａｒガスを導入し、０．７Ｐａの圧力にコントロ
ールした。ホイールは２ｒｐｍで自転しながら、スパッ
タ室内を移動し、カソード電流２０Ａで５秒間の放電
と、１０秒間の放電停止とを繰り返しているＡｌ−２０
質量％Ｔｉ合金ターゲットの下を通過することで、スパ
ッタ膜を形成した。アンロード室から大気中に取り出さ
れたホイールの温度を、直ちに放射温度計で測定したと
ころ、５７℃であった。
過型ＤＣマグネトロンスパッタリング装置のロード室
（予備排気室）にセットした。放射温度計でアンダーコ
ート表面温度を測定し、６０℃になったところで、真空
排気を開始し、ホイールをスパッタ室に導入した。スパ
ッタ室は、あらかじめ１×１０-3Ｐａ以下に真空排気し
た後、Ａｒガスを導入し、０．７Ｐａの圧力にコントロ
ールした。ホイールは２ｒｐｍで自転しながら、スパッ
タ室内を移動し、カソード電流２０Ａで５秒間の放電
と、１０秒間の放電停止とを繰り返しているＡｌ−２０
質量％Ｔｉ合金ターゲットの下を通過することで、スパ
ッタ膜を形成した。アンロード室から大気中に取り出さ
れたホイールの温度を、直ちに放射温度計で測定したと
ころ、５７℃であった。
【００３７】同様に、スライドガラスをスポーク立ち面
および平面部に取り付けたホイールを処理して確認した
スパッタ膜（クロム外観薄膜）の膜厚は、立ち面の最も
薄いところが２００Åで、平面部は８００Åであった。
および平面部に取り付けたホイールを処理して確認した
スパッタ膜（クロム外観薄膜）の膜厚は、立ち面の最も
薄いところが２００Åで、平面部は８００Åであった。
【００３８】続いて、順次、エポキシ樹脂を含有したプ
ライマーコートを５μｍ、アクリル・メラミン樹脂のト
ップコートを２５μｍ形成した。
ライマーコートを５μｍ、アクリル・メラミン樹脂のト
ップコートを２５μｍ形成した。
【００３９】ホイールのスポーク立ち面およびデザイン
凹部に透けは発生しなかった。また、平面部にシワやク
ラックも発生しなかった。
凹部に透けは発生しなかった。また、平面部にシワやク
ラックも発生しなかった。
【００４０】（比較例２）ロード室で真空排気を開始す
る直前のアンダーコート表面温度が３６℃である以外
は、実施例２と同様にして、ホイールとスライドガラス
を作製した。
る直前のアンダーコート表面温度が３６℃である以外
は、実施例２と同様にして、ホイールとスライドガラス
を作製した。
【００４１】スライドガラスの膜厚を測定した結果は実
施例２と同じで、立ち面の最も薄いところが２００Å
で、平面部は８００Åであったが、トップコート焼付け
後のホイール外観を観察したところ、スポーク立ち面お
よびデザイン凹部には透けが発生していた。
施例２と同じで、立ち面の最も薄いところが２００Å
で、平面部は８００Åであったが、トップコート焼付け
後のホイール外観を観察したところ、スポーク立ち面お
よびデザイン凹部には透けが発生していた。
【００４２】（比較例３）ロード室で真空排気を開始す
る直前のアンダーコート表面温度が９０℃である以外
は、実施例２と同様にして、ホイールとスライドガラス
を作製した。
る直前のアンダーコート表面温度が９０℃である以外
は、実施例２と同様にして、ホイールとスライドガラス
を作製した。
【００４３】スライドガラスの膜厚を測定した結果は実
施例２と同じで、立ち面の最も薄いところが２００Å
で、平面部は８００Åであったが、トップコートを施す
前に、平面部にシワが発生した。
施例２と同じで、立ち面の最も薄いところが２００Å
で、平面部は８００Åであったが、トップコートを施す
前に、平面部にシワが発生した。
【００４４】（比較例４）ホイールを加熱しないで、ロ
ード室で真空排気を開始する直前のアンダーコート表面
温度が２３℃であって、カソード電流１５Ａで連続放電
した以外は、実施例２と同様にして、ホイールとスライ
ドガラスを作製した。
ード室で真空排気を開始する直前のアンダーコート表面
温度が２３℃であって、カソード電流１５Ａで連続放電
した以外は、実施例２と同様にして、ホイールとスライ
ドガラスを作製した。
【００４５】スライドガラスの膜厚を測定した結果、立
ち面の最も薄いところが４００Åで、平面部は１６００
Åであった。トップコート焼付け後のホイール外観を観
察したところ、スポーク立ち面およびデザイン凹部に透
けは発生していなかったが、平面部にシワが発生してい
た。
ち面の最も薄いところが４００Åで、平面部は１６００
Åであった。トップコート焼付け後のホイール外観を観
察したところ、スポーク立ち面およびデザイン凹部に透
けは発生していなかったが、平面部にシワが発生してい
た。
【００４６】
【発明の効果】本発明の方法により、電気クロムメッキ
に近い外観と、優れた耐食性を有する金属薄膜を、金属
材料もしくは樹脂材料の上に、透けおよびシワやクラッ
クが発生しないスパッタ膜を形成することが可能とな
る。
に近い外観と、優れた耐食性を有する金属薄膜を、金属
材料もしくは樹脂材料の上に、透けおよびシワやクラッ
クが発生しないスパッタ膜を形成することが可能とな
る。
【図１】 波長５５５ｎｍの透過率とスパッタ膜厚の関
係を示すグラフである。
係を示すグラフである。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ２３Ｃ 14/20 ＺＡＢ Ｃ２３Ｃ 14/20 ＺＡＢＢ
14/34 14/34 Ｎ
// Ｃ０８Ｌ 101:00 Ｃ０８Ｌ 101:00
Ｆターム(参考） 4D075 AE03 AE27 BB23X BB85Y
BB92Y BB93X CA33 CB06
CB13 DA06 DB01 DB07 DB13
DB31 DC11 EA02 EA07 EA43
EB01 EB22 EB32 EB33 EB35
EB38 EB45
4F073 AA14 BA18 BA21 BA23 BA28
CA49
4F100 AA22 AB01A AB10C AB15C
AB31C AK01A AK36 AK41
AK51 BA04 BA07 BA10A
BA10D CC00B DD00D EH46B
EH46D EH66C EJ65B EJ65D
EJ69 GB32 JB02 JK14 JN01D
JN02C JN24 YY00B YY00C
4K029 AA02 BA23 BA25 CA05 DC04
DC34 DC39 EA01 FA07 GA03
Claims (5)
- 【請求項１】 金属材料または樹脂材料の表面上に第１
樹脂塗膜を形成し、該第１樹脂塗膜を加熱しながらスパ
ッタリング法により該第１樹脂塗膜の上に、クロム外観
薄膜を形成し、保護膜として透明な第２樹脂塗膜を該ク
ロム外観薄膜の上に形成することを特徴とする金属材料
または樹脂材料の表面の光輝化処理方法。 - 【請求項２】 前記第１樹脂塗膜の加熱は、４０℃以上
９０℃未満の温度とすることを特徴とする請求項１に記
載の金属材料または樹脂材料の表面の光輝化処理方法。 - 【請求項３】 前記スパッタリング法の材料として、ア
ルミ基合金またはニッケル基合金を使用することを特徴
とする請求項１に記載の金属材料または樹脂材料の表面
の光輝化処理方法。 - 【請求項４】 前記スパッタリング法で形成する薄膜の
膜厚を、２００〜１０００Åとすることを特徴とする請
求項１に記載の金属材料または樹脂材料の表面の光輝化
処理方法。 - 【請求項５】 金属材料または樹脂材料の表面に設けら
れた第１樹脂塗膜と、該第１樹脂塗膜の上に設けられた
クロム外観薄膜と、該クロム外観薄膜の上に設けられた
第２樹脂塗膜とで構成され、前記クロム外観薄膜のう
ち、膜厚が２００〜３００Åの部分に透けを防止した物
品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001378296A JP2003176372A (ja) | 2001-12-12 | 2001-12-12 | 金属材料または樹脂材料の表面の光輝化処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001378296A JP2003176372A (ja) | 2001-12-12 | 2001-12-12 | 金属材料または樹脂材料の表面の光輝化処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003176372A true JP2003176372A (ja) | 2003-06-24 |
Family
ID=19186058
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001378296A Pending JP2003176372A (ja) | 2001-12-12 | 2001-12-12 | 金属材料または樹脂材料の表面の光輝化処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003176372A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007001247A (ja) * | 2005-06-27 | 2007-01-11 | Kojima Press Co Ltd | 加飾製品、および、その製造方法 |
-
2001
- 2001-12-12 JP JP2001378296A patent/JP2003176372A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007001247A (ja) * | 2005-06-27 | 2007-01-11 | Kojima Press Co Ltd | 加飾製品、および、その製造方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040608 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20061130 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20061212 |
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