JP2003176377A - ラテックスフォームおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ラテックスフォームが所定粘度である間に、
スキン層を強制的に剥離・除去させ、得るべき基材の表
面に発泡層を露出させて、該ラテックスフォームが有す
る優れた物性、高い通気性および滑り性等を発現し得る
ラテックスフォームと、該ラテックスフォームの製造方
法を提供する。 【解決手段】 基材１２となるラテックスフォーム原料
を準備し、この原料１００重量部に対し、ゲル化剤１〜
１０重量部を添加・混合して所定粘度のゲル化状態とし
たラテックスフォーム原料を連続的に供給し、次いでそ
の表面にスキン層剥離材１６を押圧状態で連続的に付与
し、該原料が所定粘度を維持している間に該スキン層剥
離材１６を連続的に強制剥離して該スキン層１３を除去
し、その後、加熱して該原料の架橋・硬化を連続的に進
行させることで、発泡層１４が露出している基材１２を
得る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ラテックスフォ
ームおよびその製造方法に関し、更に詳細には、ラテッ
クスフォームからなる基材表面に形成されるスキン層を
除去することで、連通気泡を有する発泡層の露出により
空気または液体等の通気性や、接触面積の低下による滑
り性の向上等がなされたラテックスフォームと、該ラテ
ックスフォームを製造する方法に関するものである

【０００２】

【従来の技術】例えば、靴の中敷き、手袋または化粧用
パフ等の人肌に直接接触する部材の材質として、弾性に
優れて柔らかな触感を提供し得ると共に、皮膚表面に汗
と共に滲む油に対して高い耐性を有するラテックスフォ
ームが好適に使用されている。

【０００３】しかし前記ラテックスフォームは、通常そ
の表面が平滑なスキン層で覆われており、かつ該ラテッ
クスフォームが材質的に有する粘弾性のために、皮膚表
面に接触させたとき、所謂滑りが悪く、静的な使用には
好適である一方で、動きを伴うような動的な使用には向
いていなかった。また前記スキン層のため、前記ラテッ
クスフォームを介して、空気および水蒸気等の通気が全
くなく、このため前述の使用に際しては、むれる等の問
題も指摘されていた。

【０００４】前述の問題を解決するべく、ピーリン
グ、スライスまたはバフがけ等により研磨を施す、また
は例えば特開平８−１６４０１９号公報に記載の発明
「化粧用塗布具」のように引き裂きにより、ラテックス
フォームの表面に形成される平滑なスキン層を除去し、
発泡層を露出させる方法が案出されている。

【０００５】

【発明が解決すべき課題】しかしながら、前述のまた
はの方法においては、研磨による除去作業は基本的
に個々の製品に施すものであるので、所謂バッチ式の作
業となってしまい、製造効率が大きく低下する、表面
のスキン層を強制的に引き裂くことで、該スキン層を除
去する方法であるため、露出する発泡層に構造的な欠
陥、すなわち気泡構造が崩れたりしてしまい、その結
果、ラテックスフォームが毛羽立ち等を起こし肌触り等
の触感が悪化してしまう、という欠点が指摘される。

【０００６】

【発明の目的】この発明は、前述した従来技術に係るラ
テックスフォームおよびその製造方法に関して内在して
いた欠点に鑑み、これを好適に解決すべく提案されたも
のであって、ラテックスフォームの製造過程において所
定の粘度状態にあり、表面のスキン層の除去が容易であ
る間に、該スキン層を強制的に剥離・除去させ、得るべ
き基材の表面に発泡層を露出させることにより、該ラテ
ックスフォームが有する優れた物性、高い通気性および
滑り性等を発現し得るラテックスフォームと、該ラテッ
クスフォームの製造方法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記課題を克服し、所期
の目的を達成するため本願の発明に係るラテックスフォ
ームは、製造過程において一時的に所定の粘度状態にあ
るラテックスフォーム原料を架橋・硬化させて得られる
基材と、前記所定の粘度状態にあるラテックスフォーム
原料の表面に、所要のスキン層剥離材を押圧的に付与
し、該ラテックスフォーム原料の表面粘度が所定の粘度
状態を維持している内に強制的に剥離することで、得ら
れるべき基材の表面からスキン層が除去されて、発泡層
が該表面に露出していることを特徴とする。

【０００８】前記課題を克服し、所期の目的を達成する
ため本願の別の発明に係るラテックスフォームの製造方
法は、基材となるラテックスフォーム原料を準備し、こ
のラテックスフォーム原料１００重量部に対し、ゲル化
剤１〜１０重量部を添加して、混合することで所定の粘
度状態にゲル化させ、前記ゲル化状態にあって連続的に
供給されるラテックスフォーム原料の表面にスキン層剥
離材(16)を押圧状態で連続的に付与し、ゲル化したラテ
ックスフォーム原料が所定の粘度状態を維持している間
に、該表面から前記スキン層剥離材を連続的に強制剥離
することで該表面のスキン層を除去し、その後、加熱し
てラテックスフォーム原料の架橋・硬化を連続的に進行
させることで、得られた基材の表面に発泡層が露出して
いることを特徴とする。

【０００９】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係るラテックスフ
ォームおよびその製造方法につき、好適な実施例を挙げ
て、添付図面を参照しながら以下説明する。本願の発明
者は、ラテックスフォームの製造過程において、該ラテ
ックスフォーム原料に所要のゲル化剤を混合することで
ゲル化させ、この原料の表面に対してスキン層剥離材を
押圧的に付与し、該表面が所要の粘度状態となった時点
で該スキン層剥離材を強制的に剥離させて除去すること
で、該表面から連続的にスキン層を除去させて発泡層を
露出させ、次いでラテックスフォーム原料に加熱を施し
て架橋・硬化を進行させることで、スキン層の存在によ
り達成が困難であった、通気性および滑り性といった性
質を容易に発現させ得るラテックスフォームを容易かつ
連続的に製造し得ることを知見したものである

【００１０】本発明の好適な実施例に係るラテックスフ
ォーム１０は、図１に示す如く、所要のラテックスフォ
ーム原料にゲル化剤を混合することでゲル化状態となっ
ている内に、スキン層剥離材１６を押圧的に積層し、そ
の後該スキン層剥離材１６を強制的に剥離させることで
表面のスキン層１３を除去し、発泡層１４を露出させて
から、加熱を施して架橋・硬化させてその表面１２ａに
該発泡層１４の気泡が開口して凹凸を形成した基材１２
からなっている。なお、使用される原料等については、
製造の各工程毎での物性等の説明も必要とされるため、
以下に製造工程を示しつつ説明をする。

【００１１】また露出する発泡層１４については、通常
のラテックスフォームの製造方法(詳細は後述)によれ
ば、その内部の気泡は連通した状態で形成されるため、
露出した表面１２ａの凹凸による作用だけでなく、空気
または液体等の通気性の確保による作用も発現し得る。
更に前記気泡の大きさの制御(後述[００４２])により、
前記通気性および表面状態の制御も可能であり、従来公
知の手段を用いることで該気泡を独立構造とし、例えば
染み込みが考えられる液状の化粧材用の化粧用パフの材
質としても採用可能である。

【００１２】(製造工程について)前記ラテックスフォー
ム１０は、図２に示すような製造工程を経て好適に製造
されている。前記製造工程は、原料準備工程Ｓ１、ゲル
化工程Ｓ２、スキン層除去工程Ｓ３，加熱工程Ｓ４およ
び最終工程Ｓ５から基本的に構成される。

【００１３】(製造装置について)前記各工程Ｓ１〜Ｓ５
については、図３に示すような製造装置３０により連続
的かつ好適に実施される。前記製造装置３０は、前記原
料準備工程Ｓ１およびゲル化工程Ｓ２を経ることで得ら
れるゲル化原料から、所要形状のラテックスフォーム１
０の基となるシート状物２０を連続的に製造する装置で
ある。なおここで云うゲル化原料およびこの後に記載さ
れるゲル化原料とは、完全にゲル化が完了した原料だけ
を指すものでなく、前記ゲル化工程Ｓ２により混合され
たゲル化剤により、前記原料準備工程Ｓ１で得られる液
状原料(後述[００１７])から次第にゲル化している途上
の原料および完全にゲル化した原料全てを指すものであ
る。

【００１４】前記製造装置３０は、具体的には前記原料
準備工程Ｓ１を実施する混合タンク３１と、前記ゲル化
原料を移送するため図示しない駆動源により駆動される
ベルトコンベア式の移送機構３２と、この移送機構３２
の最上流側に配置され、前記ゲル化工程Ｓ２を実施する
と共に、該移送ベルト３２ａ上にゲル化原料を供給する
ミキシングヘッド３４と、該ミキシングヘッド３４の下
流側に設置され、供給されたゲル化原料を所定厚さのシ
ート状とする製品厚制御手段３６と、シート状とされた
ゲル化原料表面にスキン層剥離材１６を押圧的に付与
し、更に強制的に剥離させて除去するスキン層除去手段
３７と、その下流側に設けらる所定長さのトンネル式加
熱炉３８とから基本的に構成される。すなわちこの製造
装置３０を使用することで、スキン層１３が剥離され発
泡層１４が露出している表面１２ａを有する基材１２と
なるシート状物２０が連続的に得られる。

【００１５】前記スキン層除去手段３７は、スキン層剥
離材１６を連続して押圧的に付与する供給機構５２と、
この供給機構５２から所定距離離間した下流側に設けら
れ、該スキン層剥離材１６を強制的に剥離して除去する
除去機構５４とから構成される。前記供給機構５２は前
記スキン層剥離材１６をロール状に巻いて、連続的に供
給し得るようにしたスキン層剥離材ロール５２ａと、該
スキン層剥離材１６を前記ゲル化原料の表面に所定の力
で押圧的に付与する押圧ロール５２ｂとからなる。また
前記除去機構５４は、前記スキン層剥離材１６をゲル化
原料の表面から強制的に剥離・除去させる剥離ロール５
４ａと、該表面から除去した該スキン層剥離材１６を巻
き取りする等して連続的に回収し得る回収ロール５４ｂ
とからなる。

【００１６】前記供給機構５２および除去機構５４につ
いては、前記ゲル化原料を移送する移送手段３２の移送
速度に合わせて作動・制御するように構成されており、
また殊に該ゲル化原料にスキン層剥離材１６が付与され
積層的な状態である際には、該ゲル化原料の表面に対し
て不要な負荷を掛けない、すなわち横方向等への蛇行や
ズレ等が生じないように構成されている。

【００１７】(原料準備工程Ｓ１について)前記原料準備
工程Ｓ１は、基材１２となるラテックスフォームの各原
料を混合・攪拌して所要の液状原料を得るための工程で
あり、基本的には、別途用意された撹拌装置付きの混合
タンク３１等により実施される。前記ラテックスフォー
ムの主原料としてはＮＢＲラテックス、ＳＢＲラテック
ス、ＮＲラテックスまたはＣＲラテックス或いはこれら
各ラテックスの混合物が使用され、該主原料１００重量
部に対して副原料として、加硫剤および加硫促進剤が１
〜６重量部、起泡剤が０.５〜１重量部、起泡安定剤が
０.５〜１.５重量部、老化防止剤が１〜５重量部、加え
られる。なお前記副原料の種類および添加される量につ
いては、一例であり、前述の主原料の種類、一度に調整
される原料の量等により、従来公知のものから適宜選択
された副原料が必要量だけ使用される。

【００１８】(ゲル化工程Ｓ２について)前記ゲル化工程
Ｓ２は、前記原料準備工程Ｓ１で得られた液状原料に所
要のエアーおよびゲル化剤を添加し、充分に混合させて
起泡状態にあると共に、ゲル化されたゲル化原料を得る
ための、所謂ダンロップ法に準じた工程である。通常は
前記原料準備工程Ｓ１で得られ、ポンプ３１ａ等の手段
で供給される液状原料と、図示しない手段により計量さ
れて供給されるエアーと、同じく図示しない手段により
計量されると共にポンプ３４ａ等の手段で供給されるゲ
ル化剤とを前記ミキシングヘッド３４により充分に混合
することで実施される。

【００１９】前記ゲル化剤としては、一般的にはケイフ
ッ化ナトリウム(ＳＳＦ)等のケイフッ化系物質等を水溶
液状態とした液状物が使用され、その量としては、前記
主原料１００重量部に対して１〜１０重量部程度が好適
である。前記ゲル化剤としては、殊に前述のケイフッ化
ナトリウムがゲル化開始時間等の反応制御が容易である
ことから好適に使用されている。なお前記ゲル化剤の添
加量は、前記液状原料のゲル化開始までの時間およびゲ
ル化維持時間に対し、温度と共に大きく影響を与えるた
め、後述する工程Ｓ３の実施に合わせられるよう充分な
考慮が必要である、

【００２０】前記ミキシングヘッド３４は、移送ベルト
３２ａ上に前記ゲル化原料を制御下に供給するものであ
り、一端が前述した該ゲル化原料の混合タンク３１等に
接続されている。前記製品厚制御手段３６は、移送ベル
ト３２ａ上に吐出供給されたゲル化原料を得るべきラテ
ックスフォーム１０等の厚さに合わせたシート状物２０
とするものであり、具体的にはドクターナイフまたはド
クターロール等の従来公知の手段が採用される。

【００２１】(スキン層除去工程Ｓ３について)前記スキ
ン層除去工程Ｓ３は、、ゲル化(途上)状態にあり、シー
ト状にされたラテックスフォーム原料の表面に、長尺の
スキン層剥離材１６をスキン層除去手段３７により押圧
的に付与し、しかる後に強制的に剥離させることで該表
面に形成されているスキン層１３を除去し、発泡層１４
を露出させる工程である。具体的には、前記供給機構５
２により実施されるスキン層剥離材付与段階Ｓ３１と、
除去機構５４により実施されるスキン層剥離材除去段階
Ｓ３２からなる。

【００２２】ここで使用される前記スキン層剥離材１６
としては、前記ゲル化原料に対して濡れ性のよい物質、
すなわち馴染みのよい、紙材、不織布或いは各種樹脂の
フォーム体またはシート体等が好適に使用される。なお
ゲル化状態にあるラテックスフォーム原料、すなわちゲ
ル化原料には、幾分かの水分が含有されているため、該
水分により強度が大きく低下して前記スキン層１３の強
制剥離に対応し得ない、例えば薄手で吸水性がよく直ぐ
破れるような紙材等は前記スキン層剥離材１６として使
用し得ないので注意を要する。

【００２３】前記スキン層剥離材付与段階Ｓ３１は、ス
キン層剥離材ロール５２ａに巻き付けられているスキン
層剥離材１６を、押圧ロール５２ｂによりゲル化原料の
表面、すなわちスキン層１３に連続的に供給して押圧的
に付与する段階であり、該押圧ロール５２ｂにより、前
記スキン層剥離材１６をゲル化原料の表面の高さに略一
致させて所定の力で押圧することでなされる。この段階
において、前記ゲル化原料の粘度は、一般的には前記ゲ
ル化工程Ｓ２を経て、少しでもゲル化が開始されている
状態であれば問題ない。

【００２４】前記スキン層剥離材除去段階Ｓ３２は、前
記スキン層剥離材付与段階Ｓ３１によりスキン層剥離材
１６を付与して所定時間が経過し、徐々に硬化し始めた
後であって、スキン層１３を伴った該スキン層剥離材１
６を得るべき基材１２に無理な力を加えずに、強制的か
つ連続的に剥離させる段階である。本段階Ｓ３２が実施
されるに際して前記ゲル化原料の粘度は、前述の容易な
強制剥離が可能な、１１０〜１４０Ｐａ・ｓｅｃ(１１
０,０００〜１４０,０００ｍＰａ・ｓｅｃ)の範囲に設
定されている。

【００２５】前記ゲル化原料の粘度が１１０Ｐａ・ｓｅ
ｃ未満であると、粘度が低いために容易に流動してしま
い、その結果、露出した発泡層１４の表面に再びスキン
層が形成されてしまう。また前記ゲル化原料の粘度が１
４０Ｐａ・ｓｅｃを越えていると、粘度が高すぎるた
め、前記スキン層剥離材１６の容易な強制剥離が困難と
なるだけでなく、剥離時に露出させるべき発泡層１４の
気泡構造に損傷を与えてしまうことが考えられる。極端
な場合には、既にゲル化が完了してしまって前記スキン
層１３を強制剥離するに要する力が、前記スキン層剥離
材と該スキン層１３との間に作用する付着力を上回って
該スキン層１３の剥離除去が不可能となるため留意が必
要である。逆にゲル化原料の粘度状態が前述の範囲にあ
れば、無理な力を加えることなくスキン層１３を剥離し
て除去させ得る。

【００２６】なお前記スキン層剥離材１６のゲル化原料
からの強制剥離が容易に可能な、１１０〜１４０Ｐａ・
ｓｅｃの範囲の粘度状態は、経験的にゲル化剤混合後１
〜３分以降で達成されることが分かっている。従って、
初期に得られる各原料を混合した液状原料にゲル化剤を
混合した後の製造操作については、その時間を正確に計
測した精度の高い工程が求められる。本発明に係る前述
の製造装置３０の場合、前記ゲル化原料を得た後は、一
定の制御された速度での製造が容易に可能であるので問
題は生じない。

【００２７】(加熱工程Ｓ４について)前記加熱工程Ｓ４
は、所要厚さとされ、かつ表面に発泡層１４が露出され
た状態となったゲル化原料に、該原料の架橋が充分に進
行するに足る加熱を行ない、架橋・硬化反応を進行・完
了させてシート状物２０とするため、前記トンネル式加
熱炉３８によって実施される工程である。この工程に使
用される加熱手段としては、前記トンネル式加熱炉３８
の他、前記ゲル化原料に充分な加熱を加え、架橋・硬化
させ得るものであれば、如何なるものでも採用可能であ
る。

【００２８】(最終工程Ｓ５について)最終的に施される
前記最終工程Ｓ５は、得られたシート状物２０に対して
切断等の後加工および検査等を実施する工程であり、こ
の工程Ｓ５を経ることで所要の形状とされた最終製品た
るラテックスフォーム１０が完成する。

【００２９】

【変更例】前述の実施例により、本発明に係る好適なラ
テックスフォーム１０が得られるが、この他、図５およ
び図６に夫々示す製造工程および製造装置５０により、
該ラテックスフォーム１０の表面に、有形体からなる触
感向上物質１５を付与し、図４に示すようなラテックス
フォーム４０を得ることも可能である。

【００３０】前記ラテックスフォーム４０は、前述の実
施例で得られるラテックスフォーム１０に対し、製造工
程において前記スキン層剥離材１６を除去した後であっ
て、加熱工程Ｓ４が実施されていない所要の粘度状態を
維持する露出した発泡層１４の表面に対して、有形体か
らなる触感向上物質１５を付与することで半埋没状態と
し、次いで加熱による架橋・硬化を実施して、得るべき
基材１２の表面１２ａから該触感向上物質１５を部分的
に突出させて、より積極的に摩擦係数を低下させるよう
にしたものである。この触感向上物質１５の付与によ
り、前記ラテックスフォーム４０が材質的に有する滑り
性の低さ、すなわち「つっぱり感」や「ネバつき感」を
更に積極的に解消するようにしたものである。

【００３１】前記ラテックスフォーム４０の製造工程
は、図５に示す如く、基本的に前記ラテックスフォーム
１０の製造工程に対して、前記触感向上物質１５を付与
する触感向上物質付与工程Ｓ６を加えたものである。

【００３２】(触感向上物質付与工程Ｓ６について)前記
触感向上物質付与工程Ｓ６は、前記スキン層除去工程Ｓ
３の直後から加熱工程Ｓ４が完了するまで間であって、
露出している発泡層１４の表面粘度が所定範囲内にある
間に実施される工程である。すなわちゲル化工程Ｓ２で
所定の粘度とされたゲル化原料からスキン層１３が除去
され、発泡層１４が露出した後であって、その表面の粘
度が１３０〜１５０Ｐａ・ｓｅｃ(１３０,０００〜１５
０,０００ｍＰａ・ｓｅｃ)の範囲内になっている間に、
付与手段３９により有形体からなる触感向上物質１５を
付与して半埋没状態とした後、加熱工程Ｓ４を施してゲ
ル化原料を完全に架橋・硬化させて基材１２とするもの
である。従って本工程Ｓ６を実施する場合、前記スキン
層剥離材除去段階Ｓ３２においても設定される粘度、す
なわち１１０〜１４０Ｐａ・ｓｅｃ(１１０,０００〜１
４０,０００ｍＰａ・ｓｅｃ)を達成しつつ、かつ本工程
Ｓ６においても１３０〜１５０Ｐａ・ｓｅｃの範囲の粘
度状態を達成するような調整が必要とされる。

【００３３】また前述の粘度が１３０〜１５０Ｐａ・ｓ
ｅｃの範囲にない場合、前記触感向上物質１５が、製品
としてのラテックスフォーム４０の表面１２ａに好適に
固着しなくなってしまう。すなわち、前記ゲル化原料の
粘度が１３０Ｐａ・ｓｅｃ未満であっても大きな問題は
生じない(ミキシングヘッド３４吐出直後の１Ｐａ・ｓ
ｅｃ程度の粘度でも問題なし)が、前記スキン層剥離材
除去段階Ｓ３２との調整が困難となることが考えられ、
実際の製造に支障がでることが考えられる。一方前記ゲ
ル化原料の粘度が１５０Ｐａ・ｓｅｃを越えていると、
粘度が高すぎるため、前記触感向上物質１５が充分に埋
設された状態とならず、その結果、完成後のラテックス
フォーム４０の表面１２ａから、該触感向上物質１５が
容易に剥離的に取れてしまう。

【００３４】前記製造装置５０は、図６に示す如く、前
記製造装置３０に対して、前記スキン層除去手段３７の
下流側に付与手段３９が付加されたものである。前記付
与手段３９としては、例えば制御可能な篩い装置等が使
用され、殊に高い均質な分散度合いを得るためには、分
級篩いの使用が好適である。また前記ゲル化原料の表面
１ｍ²に対して、前記触感向上物質１５を２０〜２００
ｇ程度付与することが好ましい。付与量が２０ｇ未満の
場合、得られる基材１２のラテックフォームが有する
「つっぱり感」や「ネバつき感」を効果的に相殺し得
ず、また多すぎる場合には、該基材１２自体の触感や発
泡層１４の露出による微妙な凹凸感が失われてしまい、
何れの場合であっても良好な肌触りが得られなくなって
しまう。

【００３５】前記触感向上物質１５としては、粘弾性を
有するラテックスフォームからなる基材１２の表面１２
ａに部分的に突出することで、該表面１２ａ全体として
の摩擦係数を積極的に小さくし、結果として良好な肌触
りを発現させ得る物質が使用される。具体的には、所要
の大きさを有する有形体であって、摩擦係数が小さいタ
ルカムパウダー(talcun powder)や、形状的に接触面が
少ない、例えば球状のポリオレフィン系樹脂パウダー
や、それ自体が滑らかな肌触りを発現すると共に、形状
的に摩擦性を低減させる麻、コットンまたはシルク等の
繊維状物が挙げられる。また低減した表面１２ａの摩擦
係数としては、肌触り等の触感が良好となることが経験
的に知られている０.７以下であることが望まれる。

【００３６】殊に肌触り等の触感に大きく影響するもの
として、肌での滑り感の向上がある。この滑り感は、一
般的に、素材単体、すなわちラテックスフォームだけの
場合よりも、前述したような粉体、繊維または化粧料等
の微小片を該ラテックスフォームと肌との間にあたかも
緩衝剤であるかのよう作用し、その結果、肌に対する負
担としての摩擦を軽減することができるものである。

【００３７】このような作用は、付与される触感向上物
質１５の形状または重量に限らず、５〜１０μｍ程度が
埋没した、所謂半埋没状態となり、該触感向上物質１５
が前記表面１２ａ上に部分的に露出によって発現する。
この埋没量から、前記触感向上物質１５の大きさが５０
μｍを大きく越えるような塊状物以外の、通常の粉状ま
たは繊維状物では問題を生じることはない。

【００３８】前述の如く、前記触感向上物質１５は、５
〜１０μｍ程度の半埋没状態となるため、この埋没深さ
において図７に示す如く、半分以上が埋没すれば前記表
面１２ａに対する埋没度合いが大きくなり、形状的に固
着が強固となるため好適である。具体的にその大きさと
しては、球状物の場合その直径が２０μｍ程度、繊維状
物の場合も球状断面における直径が同様に２０μｍ程度
が好適である。またサンドブラストの如く、前記触感向
上物質１５を強制的に吹き付けるように付与する場合に
はより多く埋没するため、該触感向上物質１５の大きさ
が前述の５０μｍ程度を越えても好適な固着状態とし得
る。

【００３９】また本変更例については触感向上物質１５
を挙げて、結果として、摩擦係数が小さくなることで、
基材１２の材質たるラテックスフォームの粘弾性が発現
させる「つっぱり感」や「ネバつき感」による肌触りの
悪さを効率的に回避する例を説明しているが、所定の粘
度状態にあるゲル化原料に対して均質に付与可能であ
り、かつ得られる基材１２の表面１２ａ上に固着が可能
な物質であれば、抗菌物質、抵抗低下物質、活性炭等の
消臭物質、芳香物質、増粘物質等の所要の摩擦係数を発
現させ得る物質または／およびその他の機能発現物質の
何れであっても使用可能である。

【００４０】このような特性を有するラテックフォーム
は、パウダー状のファンデーション等の化粧材を、顔、
鼻頭および額等の肌へ付与する化粧用パフの材質として
殊に好適に利用し得る。前記ラテックスフォームを化粧
用パフに使用した場合、柔らかな弾性および耐油性を有
すると共に、該ラテックスフォームが材質的に有する
「つっぱり感」や「ネバつき感」を解消し、顔、鼻頭お
よび額等の肌への化粧材の付与の際に良好な肌触り等の
触感を提供し得る。また前記ラテックスフォームの表面
は、多数の開口した気泡が露出した発泡層となっている
ので、良好な肌触り等の触感だけでなく、化粧材の掻き
取り性の向上も期待できる。

【００４１】また本発明に係るラテックスフォームを、
肌との接触時間が長期に渡るじゅくそう用パッド等の医
療用品の材質として用いる場合には、発現され得る低い
摩擦係数のため、その使用時において肌を引っ張られる
ことによる症状の悪化を防止し得る効果が期待できる。

【００４２】なお本発明では、前記スキン層１３を除去
して前記発泡層１４を露出させることで、得るべき基材
１２の表面１２ａに該発泡層１４内に形成されている気
泡の大きさ、すなわち気泡径に応じた凹凸を形成するよ
うにしている。このため、前記気泡径の制御、すなわち
ラテックスフォーム原料に対するエアーの混合量および
混合の度合い等を制御すれば、得られる凹凸の度合いを
任意に制御可能とし得る。この場合、前記ラテックスフ
ォーム１０の表面が発現し得る摩擦係数を制御し得る。
具体的には、前記気泡径を小さなものとして人肌に対し
て接触面積を減少させるようにすれば摩擦係数は低減
し、反対に該気泡径を大きなものとして人肌によりフィ
ットするような形状とすれば、摩擦係数の向上がなされ
る。

【００４３】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係るラテッ
クスフォームおよびその製造方法によれば、製造過程に
おいてラテックスフォームとなる原料が所定の粘度状態
にあり、表面のスキン層の除去が容易である間に、該ス
キン層に強制的に剥離・除去させることで、得られるべ
き基材の表面に発泡層を露出させるため、該ラテックス
フォームが有する優れた物性と、高い通気性および滑り
性とを併有するラテックスフォームを提供し得る。また
前記スキン層を除去後の所定の粘度状態を維持している
発泡層に対して、例えば摩擦抵抗を低減させ得る触感向
上物質等を付与することで、更に積極的に前述の滑り性
を向上させたラテックスフォームを製造し得る。

【００４４】またこのラテックスフォームを化粧用パフ
に使用した場合、より柔らかい弾性を有する一方で、該
ラテックスフォームが材質的に有する滑り性の低さから
発現していた「つっぱり感」および「ネバつき感」の低
減や、微妙な凹凸等により肌触りの触感が良好で、かつ
化粧材の掻き取り性を向上させた化粧用パフを得ること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の好適な実施例に係るラテックスフォー
ムを示す概略斜視図である。

【図２】実施例に係るラテックスフォームの製造工程を
示すフローチャート図である。

【図３】実施例に係るラテックスフォームの製造装置の
一例を示す概略図である。

【図４】変更例に係るラテックスフォームを示す概略斜
視図である。

【図５】変更例に係るラテックスフォームの製造工程を
示すフローチャート図である。

【図６】変更例に係るラテックスフォームの製造装置の
一例を示す概略図である。

【図７】変更例に係るラテックスフォームの表面を拡大
して示す概略断面図である。

【符号の説明】

１２ 基材 １２ａ 表面 １３ スキン層 １４ 発泡層 １５ 触感向上物質 １６ スキン層剥離材

フロントページの続き (72)発明者 澤登 純一 神奈川県秦野市堀山下380番地５号 株式 会社イノアック技術研究所内 (72)発明者 熊谷 康行 神奈川県秦野市堀山下380番地５号 株式 会社イノアック技術研究所内 Ｆターム(参考） 4F074 AA07M AB05 BB01 CD01 DA17 DA45 DA53 4F204 AA45 AB03 AC04 AC05 AD02 AD16 AG20 AH71 EA01 EB02 EB11 EF01 EF05 EK04 EK17 EW02 EW21

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 製造過程において一時的に所定の粘度状
   態にあるラテックスフォーム原料を架橋・硬化させて得
   られる基材(12)と、 前記所定の粘度状態にあるラテックスフォーム原料の表
   面に、所要のスキン層剥離材(16)を押圧的に付与し、該
   ラテックスフォーム原料の表面粘度が所定の粘度状態を
   維持している内に強制的に剥離することで、得られるべ
   き基材(12)の表面(12a)からスキン層(13)が除去され
   て、発泡層(14)が該表面(12a)に露出していることを特
   徴とするラテックスフォーム。
2. 【請求項２】 前記ラテックスフォームは、殊にパウダ
   ー状の化粧材用の化粧用パフとして好適に使用される請
   求項１記載のラテックスフォーム。
3. 【請求項３】 スキン層(13)が除去されて発泡層(14)が
   露出している前記基材(12)の表面(12a)に、該表面の摩
   擦係数を少なくとも０.７以下になし得る多数の有形体
   からなる触感向上物質(15)が半埋没状態で固着されてい
   る請求項１または２記載のラテックスフォーム。
4. 【請求項４】 前記触感向上物質(15)として、ポリエチ
   レン系、ポリプロピレン系の如きポリオレフィン系の樹
   脂パウダーが使用される請求項３記載のラテックスフォ
   ーム。
5. 【請求項５】 前記触感向上物質(15)として、タルカム
   パウダーの如き無機物が使用される請求項３記載のラテ
   ックスフォーム。
6. 【請求項６】 前記触感向上物質(15)として、麻、コッ
   トンまたはシルクの如き繊維状物が使用される請求項３
   記載のラテックスフォーム。
7. 【請求項７】 基材(12)となるラテックスフォーム原料
   を準備し、 このラテックスフォーム原料１００重量部に対し、ゲル
   化剤１〜１０重量部を添加して、混合することで所定の
   粘度状態にゲル化させ、 前記ゲル化状態にあって連続的に供給されるラテックス
   フォーム原料の表面にスキン層剥離材(16)を押圧状態で
   連続的に付与し、 ゲル化したラテックスフォーム原料が所定の粘度状態を
   維持している間に、該表面から前記スキン層剥離材(16)
   を連続的に強制剥離することで該表面のスキン層(13)を
   除去し、 その後、加熱してラテックスフォーム原料の架橋・硬化
   を連続的に進行させることで、得られた基材(12)の表面
   (12a)に発泡層(14)が露出していることを特徴とするラ
   テックスフォームの製造方法。
8. 【請求項８】 前記スキン層剥離材(16)として、ラテッ
   クスフォームに対して濡れ性のよい材質が使用される請
   求項７記載のラテックスフォームの製造方法。
9. 【請求項９】 前記スキン層剥離材(16)として、長尺の
   シート状物が使用される請求項７または８記載のラテッ
   クスフォームの製造方法。
10. 【請求項１０】 前記ゲル化剤として、ケイフッ化ナト
    リウムの如きケイフッ化系物質が使用される請求項７〜
    ９の何れかに記載のラテックスフォームの製造方法。
11. 【請求項１１】 前記スキン層剥離材(16)の剥離による
    除去は、ゲル化状態にあるラテックスフォーム原料の表
    面粘度が１１０〜１４０Ｐａ・ｓｅｃの範囲で実施され
    る請求項７〜１０の何れかに記載のラテックスフォーム
    の製造方法。
12. 【請求項１２】 前記スキン層剥離材(16)を除去した
    後、前記ラテックスフォームの表面に多数の有形体から
    なる触感向上物質(15)を連続的に付与して、該触感向上
    物質(15)を半埋没状態となし、加熱による該ラテックス
    フォーム原料の架橋・硬化により、前記発泡層(14)が露
    出した基材(12)の表面(12a)に該多数の有形体からなる
    触感向上物質(15)が部分的に突出するよう固着させて、
    該表面の摩擦係数を少なくとも０.７以下とするように
    した請求項７〜１１の何れかに記載のラテックスフォー
    ムの製造方法。
13. 【請求項１３】 前記触感向上物質(15)の付与は、ゲル
    化状態にあるラテックスフォーム原料の表面粘度が１３
    ０〜１５０Ｐａ・ｓｅｃの範囲で実施される請求項１２
    記載のラテックスフォームの製造方法。