JP2003191048A - 鋳造用砂中子およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】寸法精度に優れた鋳造品を得ることが可能であ
るとともに、鋳造品と分離させ易く、しかも、崩壊させ
ることが容易な鋳造用砂中子およびその製造方法を提供
する。 【解決手段】砂中子１０は、中子本体１２の表面に第１
コーティング層１４および第２コーティング層１６がこ
の順序で積層されてなる３層構造である。このうち、大
粒径ジルコンフラワー、小粒径ジルコンフラワーおよび
フェノール系樹脂を含有する第１コーティング層１４の
一部は、中子本体１２に埋没している。そして、該第１
コーティング層１４を被覆する第２コーティング層１６
には、潤滑性付与剤である雲母が含有されている。な
お、中子本体１２は、セラビーズの粒子がフェノール樹
脂で結合されることによって構成されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、鋳造用砂中子およ
びその製造方法に関し、一層詳細には、寸法精度に優れ
た鋳造品を得ることが可能であるとともに、鋳造品と分
離させ易く、しかも、崩壊させることが容易な鋳造用砂
中子およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】ダイカスト法によるアルミニウム鋳造品
の製造は、キャビティに砂中子を配置して金型を閉じ、
次いで、前記キャビティにアルミニウム溶湯を高圧・高
速で導入した後、該溶湯を冷却固化させることによって
遂行されている。この際、鋳造品には、砂中子の形状に
対応する形状の中空部が形成される。

【０００３】砂中子は、一般的には、以下のようにして
製造されている。すなわち、まず、ケイ砂（ＳｉＯ₂が
主成分）、ジルコンサンド（ケイ素とジルコニウムの複
合酸化物）、クロマイトサンド（鉄とクロムの複合酸化
物が主成分）、ハイアルミナサンド（Ａｌ₂Ｏ₃が主成
分）等の粒子をフェノール樹脂等の有機バインダと混合
し、所定の形状に成形して中子本体とする。この中子本
体は、４〜６ＭＰａ程度の抗折力を有する。

【０００４】次に、この中子本体の表面に、コーティン
グ層を形成する。このコーティング層は、溶湯が中子本
体に浸透することを防止するためのものである。コーテ
ィング層が存在することにより、鋳造物と中子本体とが
分離し難くなることや、鋳造品に肌荒れが生じたりする
ことを回避することができる。

【０００５】コーティング層の材質に関しては、様々な
検討が行われている。例えば、特公昭５７−５９０１３
号公報では、粉末状耐火物と水溶性熱硬化性樹脂を含有
し、かつｐＨと粘度とが水ガラス水溶液によって調整さ
れた第１スラリーを乾燥固化させて得られた第１層と、
雲母等を含有する第２スラリーを乾燥固化させて得られ
た第２層とをコーティング層とすることが提案されてい
る（以下、従来技術１という）。

【０００６】なお、コーティング層が過度に強固なもの
であると、砂中子を崩壊させることが容易ではなくな
る。換言すれば、砂中子の崩壊性が低下する。そこで、
従来技術１では、中子本体の有機バインダ量を２．９５
重量％と一般的な量より少なくし、中子本体を崩壊させ
易くしている。

【０００７】また、特公平３−３６６１４号公報では、
有機バインダを含有しない第１層をまず形成し、該第１
層上に低温分解性樹脂を塗布した後、鱗片状黒鉛や雲母
を含有する第２層を形成するようにして、砂中子の崩壊
性を維持することが提案されている（以下、従来技術２
という）。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
た従来技術１では、溶湯をキャビティに導入した際、前
記の第２層が第１層から離脱してしまうことがある。こ
のような事態が生じると、鋳造品における第２層が離脱
した箇所に対応する箇所が突出してしまうので、寸法精
度が低下してしまう。また、第１層に含有された水ガラ
スがアルミニウム溶湯と反応し、その結果、第１層とア
ルミニウムとの複合層が生成されるので、鋳造品と砂中
子とを離脱させ難くなるという不具合を招く。

【０００９】さらに、上記したように、従来技術１で
は、有機バインダ量が少ないので、中子本体にクラック
が生じ易い。このため、第２層が離脱した箇所にクラッ
クが存在すると、該クラックに溶湯が差し込んだ状態で
冷却固化される際、鋳造品と砂中子とが離脱し難くなっ
てしまう。

【００１０】結局、従来技術１では、第２層が第１層か
ら離脱すると、鋳造品の寸法精度が低くなるとともに、
該鋳造品を砂中子から取り出すことが困難となる。

【００１１】一方、従来技術２では、第１層に有機バイ
ンダが含有されていないため、該第１層と中子本体とが
充分な力で結合されないことがある。このため、中子本
体にクラックが発生し易いので、従来技術１と同様に、
溶湯が差し込み易く、鋳造品と砂中子とが離脱し難くな
ってしまうという不具合がある。

【００１２】本発明は上記した問題を解決するためにな
されたもので、溶湯が差し込むことを回避することが可
能であり、このために寸法精度に優れた鋳造品を得るこ
とが可能な鋳造用砂中子およびその製造方法を提供する
ことを目的とする。

【００１３】

【課題を解決するための手段】前記の目的を達成するた
めに、本発明は、骨材粒子同士がバインダにより結合さ
れてなる中子本体と、粉末状耐火物を含有するととも
に、前記中子本体の表面を被覆するコーティング層とを
備え、前記コーティング層の一部は、前記中子本体の気
孔に埋没した状態で該中子本体と互いに結合しているこ
とを特徴とする。

【００１４】コーティング層が中子本体に埋没すること
に伴い、該中子本体の表面近傍に存在する気孔が閉塞さ
れる。このため、鋳造作業時に溶湯が中子本体に浸透す
ることが著しく抑制される。換言すれば、溶湯が中子本
体に差し込むことを回避することができるので、寸法精
度が良好でかつ肌荒れの少ない鋳造品を得ることができ
る。

【００１５】その上、溶湯が中子本体に差し込まないの
で、鋳造品を砂中子から容易に離脱させることができる
ようになる。

【００１６】ここで、粉末状耐火物として、平均粒径が
互いに異なる粒子同士が配合されていることが好まし
い。この場合、主に粒径が小さいものによって中子本体
の表面近傍に存在する気孔を確実に充填することができ
るようになる。その一方で、主に粒径が大きいものによ
って中子本体の表面上にコーティング層を形成すること
ができるようになる。

【００１７】鋳造用砂中子としては、潤滑性付与物質を
含有する第２層がコーティング層上に設けられているも
のであることが好ましい。この第２層が存在することに
よって、鋳造品を砂中子から離脱させることが一層容易
となるからである。

【００１８】なお、潤滑性付与物質の好適な例として
は、雲母を挙げることができる。

【００１９】さらに、中子本体は、酸化アルミニウムと
酸化ケイ素の複合酸化物を構成材料として含有するもの
であることが好ましい。この複合酸化物は、熱膨張率が
極めて小さい。このため、該中子本体は熱膨張を起こし
難いので、熱膨張に伴って該中子本体に発生する内部応
力も著しく小さくなる。したがって、中子本体にクラッ
クが生じることを回避することができ、結局、鋳造品の
寸法精度を一層向上させることができるからである。

【００２０】また、本発明は、粉末状耐火物および有機
バインダを含有するコーティング層用スラリーを調製す
る第１工程と、前記コーティング層用スラリーを、中子
本体の気孔に浸透させるとともに前記中子本体の表面に
積層する第２工程と、前記コーティング層用スラリーを
乾燥固化させてコーティング層とする第３工程と、を有
することを特徴とする。

【００２１】このような製造方法によれば、コーティン
グ層用スラリーが中子本体に浸透して該中子本体の表面
近傍に存在する気孔を充填した後、残余のコーティング
層用スラリーが中子本体の表面に積層する。このため、
一部が中子本体に埋没したコーティング層を確実に得る
ことができる。

【００２２】この場合、平均粒径が互いに異なる粉末状
耐火物が配合されたコーティング層用スラリーを調製し
てこれを使用することが好ましい。主に小粒径のものに
よって気孔を確実に閉塞することができるとともに、気
孔に流入することが困難な大粒径のものを中子本体の表
面に残留させることによって、コーティング層用スラリ
ーからなる層を設けることができるからである。

【００２３】鋳造品を離脱させ易くするための第２層を
設ける場合、上記の第１〜第３工程に加え、潤滑性付与
物質を含有する第２層用スラリーを調製する第４工程
と、前記第２層用スラリーを前記コーティング層上に積
層する第５工程と、前記第２層用スラリーを乾燥固化さ
せて第２層とする第６工程と、を行うようにすればよ
い。なお、潤滑性付与物質としては、雲母を使用するこ
とができる。

【００２４】コーティング層用スラリーおよび第２層用
スラリーには、湿潤剤と消泡剤を配合することが好まし
い。湿潤剤が配合されたスラリーは、濡れ性が向上す
る。すなわち、例えば、コーティング層用スラリーは、
中子本体の表面に拡がって付着する。このため、コーテ
ィング層用スラリーからなる層、ひいてはコーティング
層を中子本体の表面に確実に形成することができる。第
２層用スラリーにおいても同様である。なお、消泡剤
は、湿潤剤を配合したことに起因して泡が生じることを
抑制する。

【００２５】コーティング層用スラリーおよび第２層用
スラリーには、さらに、オクチルアルコールを配合する
ことが好ましい。オクチルアルコールが存在する場合、
最終的に形成された層の厚みが略均一となるからであ
る。

【００２６】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る鋳造用砂中子
およびその製造方法につき好適な実施の形態を挙げ、添
付の図面を参照して詳細に説明する。

【００２７】本実施の形態に係る鋳造用砂中子（以下、
単に砂中子ともいう）の概略全体斜視図を図１に示す。
この砂中子１０は、自動車車体に搭載される内燃機関を
構成する図示しないシリンダブロックを鋳造品として製
造する場合に使用されるものであり、該砂中子１０によ
ってシリンダブロックに形成された中空部は、ウォータ
ジャケット部として供される。

【００２８】この砂中子１０の表面近傍における断面拡
大図を図２に示す。この図２から諒解されるように、該
砂中子１０は、中子本体１２の表面に第１コーティング
層１４および第２コーティング層１６がこの順序で積層
されてなる３層構造である。なお、図２中、参照符号１
８は、第１コーティング層１４によって充填されること
なく残留した閉気孔を示す。

【００２９】この場合、中子本体１２は、セラビーズの
粒子２０が図示しないフェノール樹脂で結合されること
によって構成されている。ここで、セラビーズとは、伊
藤忠セラテック社から販売されている人工砂の商品名で
あり、ＳｉＯ₂とＡｌ₂Ｏ₃との複合酸化物が約９８％含
まれているものである。

【００３０】セラビーズは、他の一般的な中子用砂であ
るジルコンサンド、クロマイトサンド、ケイ砂等に比し
て熱膨張率が著しく小さい。換言すれば、中子本体１２
は、溶湯が導入された場合であっても熱膨張を起こし難
い。このため、該中子本体１２にクラックが発生するこ
とが抑制される。

【００３１】なお、中子本体１２の抗折力は、約２０Ｍ
Ｐａと比較的高い。

【００３２】第１コーティング層１４の下部は、中子本
体１２に埋没している。このような状態は、後述するよ
うに、第１コーティング層１４となる第１スラリーを中
子本体１２の気孔に充填させた後、この第１スラリーを
冷却固化させることにより達成することができる。な
お、埋没深さＤは、０．５ｍｍ程度で充分である。

【００３３】この第１コーティング層１４は、粉末状耐
火物としてのジルコンフラワーがフェノール系樹脂（有
機バインダ）で互いに結合されることによって構成され
ている。この場合、ジルコンフラワーとしては、平均粒
径が互いに異なるものが配合されている。具体的には、
平均粒径がおよそ１０μｍの大粒径ジルコンフラワー
と、およそ１μｍの小粒径ジルコンフラワーである。な
お、第１コーティング層１４には、水ガラスは含有され
ていない。

【００３４】中子本体１２の表面から第１コーティング
層１４の上端面までの距離Ｈは、溶湯が中子本体１２に
差し込むことを防止でき、かつ砂中子１０の崩壊性を低
下させない程度に設定される。具体的には、０．１〜
０．３ｍｍの範囲内であることが好ましい。以下の説明
においては、中子本体１２の表面から第１コーティング
層１４の上端面までの距離Ｈを第１コーティング層１４
の厚みＨという。

【００３５】第２コーティング層１６は、潤滑性付与物
質として雲母を含有している。後述するように、雲母が
存在することにより、シリンダブロックを砂中子１０か
ら容易に離脱させることができる。なお、第２コーティ
ング層１６には、フェノール系樹脂等の有機バインダが
含有されていることが好ましい。これにより、第２コー
ティング層１６が第１コーティング層１４と互いに強固
に結合し、結局、第２コーティング層１６が剥離し難く
なるからである。

【００３６】第２コーティング層１６の厚みＴは、シリ
ンダブロックを砂中子１０から離脱させることが容易と
なるのに充分な潤滑性を付与できる程度であればよく、
例えば、約０．１ｍｍとすることができる。この場合、
第１コーティング層１４には気孔がほとんど存在しない
ため、第２コーティング層１６は、第１コーティング層
１４には埋没していない。

【００３７】本実施の形態に係る砂中子１０は、基本的
には以上のように構成されるものであり、次にその作用
効果について説明する。

【００３８】ダイカスト法にてシリンダブロックを製造
する際、この砂中子１０をキャビティに配置した後、金
型を閉じる。そして、約６００℃のアルミニウム溶湯
を、例えば、圧力を約１００ＭＰａ、速度を約２．５ｍ
／秒として前記キャビティに導入する。

【００３９】上記したように、中子本体１２は、第１コ
ーティング層１４および第２コーティング層１６によっ
て被覆されている。このうち、第１コーティング層１４
は、その下部が中子本体１２に埋没しているので、中子
本体１２と互いに強固に結合している。このため、第１
コーティング層１４が高圧・高速の溶湯によって第２コ
ーティング層１６ごと流出してしまうことはない。

【００４０】しかも、第１コーティング層１４の下部
は、中子本体１２の表面近傍に存在する気孔を充填して
埋没している。すなわち、中子本体１２の表面近傍の気
孔は、第１コーティング層１４によって閉塞されてい
る。このため、溶湯が中子本体１２に浸透することが抑
制されるので、結局、中子本体１２の内部に存在する気
孔に溶湯が流入することはない。

【００４１】さらに、本実施の形態では、中子本体１２
の構成材料として、熱膨張率が極めて小さいセラビーズ
を使用している。換言すれば、中子本体１２の熱膨張量
が著しく小さいので、熱膨張に伴って中子本体１２に発
生する内部応力も極めて小さい。このため、中子本体１
２や第１コーティング層１４および第２コーティング層
１６にクラックが発生することを回避することができ
る。

【００４２】すなわち、本実施の形態においては、流失
し難い第１コーティング層１４が中子本体１２の表面近
傍に存在する気孔を閉塞し、かつ中子本体１２にクラッ
クが生じ難いので、溶湯が中子本体１２に差し込むこと
を確実に回避することができる。このため、鋳造品であ
るシリンダブロックを寸法精度よく得ることができると
ともに、シリンダブロックに肌荒れが生じることを抑制
することができる。

【００４３】キャビティへの溶湯の導入が終了した後、
所定時間放置して溶湯を冷却固化させる。そして、キャ
ビティからシリンダブロックを砂中子１０ごと取り出
し、次いで、シリンダブロックを砂中子１０から容易に
離脱させる。具体的には、ウォータジェット法やブラス
ト法等の公知技術によって砂中子１０を崩壊させる。こ
の際、第１コーティング層１４が適切な厚みＨで設けら
れているので、砂中子１０が崩壊することが妨げられる
ことはない。

【００４４】そして、上記したように、溶湯が砂中子１
０に差し込むことが抑制されているので、必然的に、砂
中子１０に差し込んだ部位がないシリンダブロックが得
られる。また、第１コーティング層１４には水ガラスが
含まれていないので、アルミニウムと水ガラスとが反応
して複合層が形成されることもない。このため、シリン
ダブロックを砂中子１０から容易に離脱させることがで
きる。

【００４５】しかも、第２コーティング層１６には、潤
滑性を付与する雲母が含有されている。このため、シリ
ンダブロックを砂中子１０から離脱させる際、砂中子１
０とシリンダブロックとの間の摩擦力が極めて小さくな
る。すなわち、シリンダブロックを砂中子１０から一層
容易に離脱させることができる。

【００４６】この砂中子１０は、以下のようにして製造
することができる。

【００４７】本実施の形態に係る砂中子１０の製造方法
のフローチャートを図３に示す。この製造方法は、第１
コーティング層用スラリー（以下、第１スラリーとい
う）を調製する第１工程Ｓ１と、この第１スラリーを中
子本体１２に浸透・積層させる第２工程Ｓ２と、第１ス
ラリーを乾燥固化させて第１コーティング層１４とする
第３工程Ｓ３と、第２コーティング層用スラリー（以
下、第２スラリーという）を調製する第４工程Ｓ４と、
この第２スラリーを第１コーティング層１４上に積層す
る第５工程Ｓ５と、第２スラリーを乾燥固化させて第２
コーティング層１６とする第６工程Ｓ６とを有する。

【００４８】まず、第１工程Ｓ１において、第１スラリ
ーを調製する。すなわち、平均粒径がおよそ１０μｍの
大粒径ジルコンフラワー、およそ１μｍの小粒径ジルコ
ンフラワー、フェノール系樹脂、湿潤剤、消泡剤および
オクチルアルコールを水とともに配合する。この配合の
際、湿潤剤に起因して泡が発生することは、消泡剤の作
用によって抑制される。

【００４９】次いで、第２工程Ｓ２において、この第１
スラリーを中子本体１２に浸透させるとともに該中子本
体１２の表面上に積層させる。具体的には、中子本体１
２を第１スラリー中に浸漬すればよい。この浸漬時間
は、第１スラリーが中子本体１２に充分に浸透し、かつ
第１コーティング層１４となったときの厚みＨが０．１
〜０．３ｍｍ程度となるような厚みで第１スラリーが積
層されるように、第１スラリーの粘度に応じて設定すれ
ばよい。

【００５０】この際、中子本体１２の気孔には、第１ス
ラリーに含有された小粒径ジルコンフラワーが主に流入
する。このため、高い充填率で気孔を埋めることができ
る。一方、大粒径ジルコンフラワーの大部分は、気孔に
は流入されず、中子本体１２の表面上に積層される。そ
して、第１スラリーは、該第１スラリーに含有された湿
潤剤によって良好な濡れ性を有しているので、砂中子１
０の表面に良好に付着する。また、オクチルアルコール
の作用により、積層厚みが略均一となる。すなわち、オ
クチルアルコールは、第１スラリーの積層厚み、ひいて
は第１コーティング層１４の厚みＨを略均一にする平坦
化剤である。

【００５１】このように、粒径が互いに異なる粉末状耐
火物を含有する第１スラリーを使用することにより、中
子本体１２の気孔を埋めることができるとともに、中子
本体１２の表面に第１スラリーからなる層を形成するこ
とができる。

【００５２】中子本体１２を第１スラリー中に浸漬して
所定時間が経過した後、中子本体１２を取り出し、第３
工程Ｓ３にて第１スラリーを乾燥固化させ、厚みＨが
０．１〜０．３ｍｍ程度の第１コーティング層１４とす
る。この際、フェノール系樹脂によって粉末状耐火物が
互いに結合されるとともに、中子本体１２と第１コーテ
ィング層１４とが互いに強固に結合される。

【００５３】以上の第１〜第３工程Ｓ１〜Ｓ３を遂行す
る一方で、第４工程Ｓ４において、第２スラリーを調製
する。すなわち、雲母、ルブリケート（潤滑剤）、湿潤
剤、消泡剤およびオクチルアルコールを水とともに配合
する。必要に応じて、フェノール系樹脂等の有機バイン
ダをさらに配合するようにしてもよい。

【００５４】次いで、第５工程Ｓ５において、この第２
スラリーを第１コーティング層１４上に積層させる。こ
の積層も、第１コーティング層１４が形成された中子本
体１２を第２スラリー中に浸漬することによって遂行す
ることができる。または、スプレー塗布法や刷毛塗り法
等の各種塗布法によって、第２スラリーを積層するよう
にしてもよい。

【００５５】次いで、第６工程Ｓ６において、第２スラ
リーを乾燥固化させれば、中子本体１２の表面に第１コ
ーティング層１４と第２コーティング層１６とがこの順
序で積層されてなる砂中子１０が得られるに至る。

【００５６】なお、本実施の形態においては、第２コー
ティング層１６は、第１コーティング層１４の全表面に
亘って設けられているが、必ずしも全表面に設ける必要
はない。例えば、シリンダブロックから離脱させ難い部
位のみに形成するようにしてもよい。このように、第２
コーティング層１６を部分的に設けることにより、砂中
子１０の製造コストを低廉化することができる。この場
合、第５工程Ｓ５において、第２コーティング層１６を
設ける箇所にのみ第２スラリーを塗布するようにすれば
よい。

【００５７】また、第２コーティング層１６を形成しな
くともシリンダブロックから容易に離脱させることがで
きる場合には、第２コーティング層１６を設ける必要は
特にない。

【００５８】さらに、本実施の形態においては、鋳造品
としてシリンダブロックを例示して説明したが、特にこ
れに限定されるものでないことはいうまでもない。

【００５９】

【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る鋳造
用砂中子によれば、第１コーティング層が中子本体に埋
没しており、これにより中子本体の表面近傍の気孔が閉
塞されている。したがって、溶湯が中子本体に差し込む
ことを回避することができ、このため、寸法精度が良好
でかつ肌荒れの少ない鋳造品を得ることができるという
効果が達成される。

【００６０】また、本発明に係る鋳造用砂中子の製造方
法によれば、第１コーティング層となる第１スラリーが
中子本体に浸透して表面近傍の気孔を充填し、かつ第１
スラリーを中子本体の表面に積層させるようにしてい
る。このため、一部が中子本体に埋没した第１コーティ
ング層を確実に得ることができるという効果が達成され
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施の形態に係る鋳造用砂中子の概略全体斜
視図である。

【図２】図１の鋳造用砂中子における表面近傍の断面拡
大図である。

【図３】本実施の形態に係る鋳造用砂中子のフローチャ
ートである。

【符号の説明】

１０…砂中子 １２…中子本体 １４…第１コーティング層 １６…第２コーテ
ィング層 １８…閉気孔 ２０…粒子

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中林 繁光 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダエ ンジニアリング株式会社内 (72)発明者 鈴木 篤 埼玉県狭山市新狭山１−10−１ ホンダエ ンジニアリング株式会社内 Ｆターム(参考） 4E092 AA01 AA03 AA04 AA23 AA36 AA45 BA03 BA11 CA01 FA10 4E093 QA01 QA10 QC10 UA02

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】骨材粒子同士がバインダにより結合されて
   なる中子本体と、粉末状耐火物を含有するとともに、前
   記中子本体の表面を被覆するコーティング層とを備え、 前記コーティング層の一部は、前記中子本体の気孔に埋
   没した状態で該中子本体と互いに結合していることを特
   徴とする鋳造用砂中子。
2. 【請求項２】請求項１記載の鋳造用砂中子において、前
   記粉末状耐火物は、平均粒径が互いに異なる粒子同士が
   配合されたものであることを特徴とする鋳造用砂中子。
3. 【請求項３】請求項１または２記載の鋳造用砂中子にお
   いて、前記コーティング層上に設けられるとともに、潤
   滑性付与物質を含有する第２層を有することを特徴とす
   る鋳造用砂中子。
4. 【請求項４】請求項３記載の鋳造用砂中子において、前
   記潤滑性付与物質が雲母であることを特徴とする鋳造用
   砂中子。
5. 【請求項５】請求項１〜４のいずれか１項に記載の鋳造
   用砂中子において、前記中子本体は、酸化アルミニウム
   と酸化ケイ素の複合酸化物を構成材料として含有するこ
   とを特徴とする鋳造用砂中子。
6. 【請求項６】粉末状耐火物および有機バインダを含有す
   るコーティング層用スラリーを調製する第１工程と、 前記コーティング層用スラリーを、中子本体の気孔に浸
   透させるとともに前記中子本体の表面に積層する第２工
   程と、 前記コーティング層用スラリーを乾燥固化させてコーテ
   ィング層とする第３工程と、 を有することを特徴とする鋳造用砂中子の製造方法。
7. 【請求項７】請求項６記載の製造方法において、平均粒
   径が互いに異なる粉末状耐火物を配合して前記コーティ
   ング層用スラリーを調製することを特徴とする鋳造用砂
   中子の製造方法。
8. 【請求項８】請求項６または７記載の製造方法におい
   て、さらに、潤滑性付与物質を含有する第２層用スラリ
   ーを調製する第４工程と、 前記第２層用スラリーを前記コーティング層上に積層す
   る第５工程と、 前記第２層用スラリーを乾燥固化させて第２層とする第
   ６工程と、 を有することを特徴とする鋳造用砂中子の製造方法。
9. 【請求項９】請求項８記載の製造方法において、前記潤
   滑性付与物質として雲母を使用することを特徴とする鋳
   造用砂中子の製造方法。
10. 【請求項１０】請求項６〜９のいずれか１項に記載の製
    造方法において、前記コーティング層用スラリーおよび
    前記第２層用スラリーに、湿潤剤と消泡剤を配合するこ
    とを特徴とする鋳造用砂中子の製造方法。
11. 【請求項１１】請求項６〜１０のいずれか１項に記載の
    製造方法において、前記コーティング層用スラリーおよ
    び前記第２層用スラリーに、さらに、オクチルアルコー
    ルを配合することを特徴とする鋳造用砂中子の製造方
    法。