JP2003200833A

JP2003200833A - ステアリングホイールおよびその製造方法

Info

Publication number: JP2003200833A
Application number: JP2002304159A
Authority: JP
Inventors: Yasumasa Shimizu; 康雅清水; Toshiharu Fukushima; 敏晴福島; Toru Makino; 徹牧野
Original assignee: Yamaha Corp
Current assignee: Yamaha Corp
Priority date: 2001-10-23
Filing date: 2002-10-18
Publication date: 2003-07-15
Also published as: DE10249372A1; US20030089192A1; DE10249372B4

Abstract

(57)【要約】【課題】機械的強度が高くかつ成形性が良好な部材で
構成され、生産性が高いステアリングホイールおよびそ
の製造方法を提供する。【解決手段】化粧材１５と化粧強化層１６とを積層し
てなる表面材１４と、芯材層１３と、芯金１２とを一体
に成形してなり、化粧強化層１６が、ＳＭＣまたはＢＭ
Ｃから形成されたものであるステアリングホイール１
０。ＳＭＣまたはＢＭＣを加熱、加圧成形して、化粧強
化層１６を形成する工程を備えたステアリングホイール
１０の製造方法。化粧材１５を予備成形した後に金型内
に配し、化粧材１５の内側にＳＭＣまたはＢＭＣを配
し、ＳＭＣまたはＢＭＣを加熱、加圧成形して、化粧強
化層１６を化粧材１５と一体に成形する工程を備えたス
テアリングホイール１０の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のステアリ
ングホイールおよびその製造方法に関し、特に、表面層
が木質材料からなり、その内側に樹脂製の芯材を有する
ステアリングホイールおよびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車のステアリングホイールは、一般
的に、芯金と、これを覆っている芯材層と、表面材とが
一体化されて構成されている。図４は、従来のステアリ
ングホイールを示す断面図である。このステアリングホ
イール１は、棒状またはパイプ状の金属からなる芯金２
と、芯金２の外周を覆っている樹脂製の芯材層３と、化
粧材４とから概略構成されている。また、ステアリング
ホイール１では、分割して成形された化粧材４、４が継
ぎ合わされて、継ぎ目５、５が芯金２を通る面上に位置
している。

【０００３】このようなステアリングホイールの製造方
法として、例えば、以下に示すような方法が提案されて
いる。図５および図６を用いて、このステアリングホイ
ールの製造方法の概略を説明する。まず、化粧材４を曲
面加工による予備成形をする。次いで、金型７を用意す
る。金型７は、開閉自在な上型７ａと下型７ｂとからな
っている。下型７ｂには、キャビティ８が形成されてお
り、キャビティ８の内面形状がステアリングホイール１
の表側または裏側のいずれかの外面形状と等しくなるよ
うに形成されている。上型７ａには、下型７ｂとの接合
面上に、芯金２を２分割して得られる断面半円形状の突
出部９が形成されている。この突出部９は、上型７ａと
下型７ｂとを閉じたときに、キャビティ８の開口部の中
央に位置するように形成されている。次いで、ステアリ
ングホイール１の表側成型用金型７のキャビティ８内
に、予備成形した化粧材４を配し、上型７ａを閉じて、
金型７内に発泡性樹脂を充填する。次いで、この発泡性
樹脂を発泡させ、さらに硬化させて芯材層３を形成し、
化粧材４と一体化し、ステアリングホイール１の表側の
成形体を得る。次いで、同様にして、ステアリングホイ
ール１の裏側の成形体を得る。次いで、上型７ａの突出
部９によって形成された溝３ａ内に、芯金２を配して、
ステアリングホイール１の表側および裏側の成形体と芯
金２とを接着剤などにより接着して、ステアリングホイ
ール１の形状に一体化する。次いで、この成形体の継ぎ
目をサンドペーパーなどで仕上げた後、必要に応じて着
色、塗装、研磨などを施して、ステアリングホイール１
を得る（例えば、特許文献１参照）。

【０００４】

【特許文献１】特開平０８−３１０４０７号公報

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
ような方法では、芯金２と、芯材層３と、化粧材４、４
との一体成形時において、予備成形された化粧材４、４
の形状精度が低く、機械的強度が小さいため、成形性が
非常に悪いという問題があった。また、ステアリングホ
イール１の表側の化粧材４と裏側の化粧材４との継ぎ目
部分の形状精度が低いため、形状不良となるという問題
があった。また、ステアリングホイール１の表側および
裏側の成形体と芯金２とを接着剤などにより接着するた
め、表側の化粧材４と裏側の化粧材４との継ぎ目部分か
ら接着剤が染み出して、化粧材の表面が汚れるという問
題があった。さらに、芯材層３の形成時間が２０〜３０
分程度と、比較的長いため、この方法でステアリングホ
イール１を大量生産するには、多くの金型が必要である
という問題があった。

【０００６】本発明は、前記事情に鑑みてなされたもの
で、機械的強度が高くかつ成形性が良好な部材で構成さ
れ、生産性が高いステアリングホイールおよびその製造
方法を提供することを課題とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記課題は、化粧材と化
粧強化層とを積層してなる表面材と、芯材層と、芯金と
を一体に成形してなるステアリングホイールであって、
前記化粧強化層が、シートモールディングコンパウンド
またはバルクモールディングコンパウンドから形成され
たものであるステアリングホイールによって解決でき
る。また、前記課題は、化粧材と化粧強化層とを積層し
てなる表面材と、芯材層と、芯金とを一体に成形するス
テアリングホイールの製造方法において、シートモール
ディングコンパウンドまたはバルクモールディングコン
パウンドを加熱、加圧成形して、前記化粧強化層を形成
する工程を備えたステアリングホイールの製造方法によ
って解決できる。前記化粧材を予備成形した後に金型内
に配し、その内側に前記シートモールディングコンパウ
ンドまたは前記バルクモールディングコンパウンドを配
し、該シートモールディングコンパウンドまたは該バル
クモールディングコンパウンドを加熱、加圧成形して、
前記化粧強化層を前記化粧材と一体に成形する工程を備
えたことが好ましい。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明を詳しく説明する。
図１は、本発明のステアリングホイールの一例を示す断
面図である。このステアリングホイール１０は、芯金１
２と、芯金１２の外周を覆っている芯材層１３と、表面
材１４とから概略構成されている。さらに、表面材１４
は、表面層となる化粧材１５の内側に、化粧強化層１６
が積層されたものである。また、ステアリングホイール
１０では、分割して成形された表面材１４、１４が継ぎ
合わされて、継ぎ目１７、１７が芯金１２を通る面上に
位置している。また、ステアリングホイール１０の表面
には、必要に応じて着色、塗装、研磨などが施されてい
る。

【０００９】芯金１２は、鉄などの金属からなる棒状ま
たはパイプ状のものである。また、芯金１２の断面形状
は円形に限らず、例えば、Ｖ字状、Ｕ字状などであって
もよい。また、芯金１２は、アルミニウムやマグネシウ
ムなどの軽金属をダイキャスト成形したものであっても
よい。

【００１０】芯材層１３は、合成樹脂材料で形成されて
いる。芯材層１３を形成する合成樹脂材料としては、例
えば、発泡ウレタン樹脂、発泡エポキシ樹脂などの発泡
性樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、熱硬化性ポリ
エステルなどの熱硬化性樹脂、ポリフェニレンスルフィ
ド、ポリカーボネート、アクリロニトリル−ブタジエン
−スチレン共重合体樹脂（以下、「ＡＢＳ樹脂」と略
す。）、ポリエーテルイミド、ポリプロピレン、ポリエ
チレン、アクリル樹脂、ポリエーテルエーテルケトン、
ポリ塩化ビニル、ナイロンなどの熱可塑性樹脂が用いら
れる。これらの中でも好ましくは、発泡ウレタン樹脂、
発泡エポキシ樹脂などの発泡性樹脂が用いられる。

【００１１】芯材層１３の密度は、好ましくは０．１〜
０．５ｇ／ｃｍ^３、より好ましくは０．１〜０．３ｇ／
ｃｍ^３である。芯材層１３の密度が０．１ｇ／ｃｍ^３未
満では、芯材層１３の強度が不足する。一方、芯材層１
３の密度が０．５ｇ／ｃｍ^３を超えると、芯材層１３の
成形性が悪くなる。また、芯材層１３の曲げ強度は、好
ましくは０．５〜１．５ＭＰａ、より好ましくは０．７
〜１．２ＭＰａである。芯材層１３の曲げ強度が０．５
ＭＰａ未満では、芯金１２を保持することができない。
芯材層１３の曲げ強度が１．５ＭＰａを超えると、芯材
層１３の熱膨張により生じる応力が大きくなり、結果と
して、化粧材１５の表面の塗膜が、継ぎ目１７、１７に
沿って割れるおそれがある。また、芯材層１３の線膨張
率は、好ましくは０〜６×１０^−５／℃、より好ましく
は０〜４×１０^−５／℃である。芯材層１３の線膨張率
が６×１０^−５／℃を超えると、芯材層１３の熱膨張に
より、芯材層１３の外周を覆っている化粧強化層１６が
変形し、その上に施される塗膜が割れるおそれがある。

【００１２】表面材１４は、化粧材１５と化粧強化層１
６とが積層、一体化され、曲面加工が施されたものであ
る。表面材１４の継ぎ目１７近傍の厚さが０．５〜３．
０ｍｍ程度、好ましくは０．５〜１．０ｍｍであり、ま
た、頂点部分の厚さは、０．５〜７．０ｍｍ程度、好ま
しくは０．５〜３．０ｍｍである。

【００１３】化粧材１５を形成する材料としては、(１)
金属薄板の両面に木質単板を積層させた３層化粧材、
(２)木質単板を裏打ち材で裏打ちした裏打ち化粧材、
(３)木質単板に１層または複数層の木質単板が積層され
た積層単板、(４)木質単板と樹脂製の薄板とを積層させ
た単板・樹脂複合材、(５)木質ではない材料に木目柄な
どの印刷を施したフィルム材料、などを適宜選択して用
いることができる。

【００１４】具体的に、(１)３層化粧材としては、金属
薄板の両面に、表層となる木質単板および内層となる木
質単板が、それぞれ接着剤などを介して積層一体化され
たものが用いられる。金属薄板と木質単板との接着に用
いられる接着剤は特に限定されないが、耐熱性の熱硬化
型接着剤が好ましい。金属薄板としては、可撓性を有
し、かつ両面に積層される木質単板を補強する強度を有
するものが用いられる。また、金属薄板の厚さは使用さ
れる金属によって設定されるが、通常、金属薄板の厚さ
は０．０１〜０．５０ｍｍが好ましい。また、金属薄板
の材料としては、アルミニウム、アルミニウム系合金、
マグネシウム、マグネシウム系合金、チタン、チタン系
合金、銅、銅系合金、鉄、鉄系合金、真鍮、ステンレス
などが用いられる。表層となる木質単板および内層とな
る木質単板は同じものでもよいが、特に表層となるもの
は木目柄が美しいものが望ましい。また、表層および内
層となる木質単板の厚さは０．１５〜１．００ｍｍが好
ましい。

【００１５】(２)裏打ち化粧材としては、厚さ０．１５
〜１．００ｍｍの木質単板に、目付量２５〜１００ｇ／
ｍ^２程度の和紙、化学繊維などからなる不織布が裏打ち
材で裏打ちされたものが好ましく用いられる。このよう
な裏打ち化粧材を用いる場合は、その裏面にプライマー
を塗布することが好ましく、これにより化粧材１５の裏
面に積層される化粧強化層１６との密着性を向上するこ
とができる。プライマーとしては、アクリル系樹脂、エ
ポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂などを用いることができ
る。プライマーの膜厚は２０〜１００μｍ程度が好まし
い。

【００１６】(３)積層単板としては、木質単板の裏面に
１枚または複数枚の木質単板が積層された合板が用いら
れ、木質単板の裏面に１〜７枚の木質単板が積層された
ものが好ましく用いられる。積層単板の表層をなす木質
単板の厚さは０．１５〜３．００ｍｍ程度が好ましい。
積層単板の厚さは０．１５〜３．００ｍｍ程度が好まし
い。積層単板の厚さが０．１５ｍｍ未満では、成形後の
積層単板の形状保持性が悪くなる。一方、積層単板の厚
さが３．０ｍｍを超えると、成形性が悪くなる。また、
複数枚の木質単板を積層、一体化して積層単板を製造す
るのと同時に、積層単板を曲面加工などの予備成形をす
ることもできる。

【００１７】(４) 単板・樹脂複合材としては、厚さ
０．１５〜１．００ｍｍの木質単板の裏面に、厚さ０．
１０〜３．００ｍｍの樹脂製薄板を、耐熱性の熱硬化型
接着剤などを介して接着したものが用いられる。樹脂製
薄板の材料としては、ポリフェニレンスルフィド、ポリ
カーボネート、ＡＢＳ樹脂などが用いられる。 (５)フィルム材料としては、プラスチックフィルムの表
面に印刷などを施したものや、カーボン繊維織布フィル
ムなどの意匠性を有するものなどが用いられる。

【００１８】化粧強化層１６の厚さは０．５〜７ｍｍ程
度、好ましくは０．５〜３ｍｍである。化粧強化層１６
を形成する材料としては、シートモールディングコンパ
ウンドまたはバルクモールディングコンパウンドが用い
られる。シートモールディングコンパウンド（sheet mo
lding compound、以下、「ＳＭＣ」と略す。）は、ガラ
ス繊維のチョップドストランド（繊維のストランドを適
切な長さに切断したもの）、マット、ロービングクロ
ス、ポリエステルなどの有機繊維系不織布などに不飽和
ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂配合物などを含
浸させた後、ゲル化させた成形材料である。また、必要
に応じて、ＳＭＣには、低収縮剤、充填材、増粘剤、離
型剤、着色剤などが添加されていてもよい。バルクモー
ルディングコンパウンド（bulk molding compound、以
下、「ＢＭＣ」と略す。）は、ガラス繊維のチョップド
ストランド、ポリエステルなどの有機繊維のチョップド
ストランドなどに、硬化剤および縮合剤を配合した不飽
和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂などを混入ま
たは含浸させ、さらにこれをゲル化させた成形材料であ
る。また、必要に応じて、ＢＭＣには、充填材、増粘
剤、離型剤、着色剤などが添加されていてもよい。ま
た、このようなＳＭＣ、ＢＭＣは、繊維の含有量、繊維
の長さなどを選択、調整することにより、機械的強度、
弾性率などを制御することができる。

【００１９】上記のようなＳＭＣ、ＢＭＣは、線膨張係
数および異方性が小さいため、化粧強化層１６がＳＭＣ
またはＢＭＣで形成されていれば、化粧強化層１６の弾
性率、熱変形温度、機械的強度などが高くなる。したが
って、化粧強化層１６は形状精度が高く、高温下におい
ても熱膨張し難い。ゆえに、化粧材１５と化粧強化層１
６とが積層、一体化された表面材１４は、形状精度が高
くかつ機械的強度が大きくなるから、成形性が非常に良
くなる。また、このような表面材１４を用いて成形され
たステアリングホイール１０は、捻れ強度、衝撃強度、
曲げ強度などが向上する。さらに、化粧強化層１６は耐
熱性が高いから、化粧材１５の表面の塗膜が、継ぎ目１
７、１７に沿って割れることを防止することができる。
特に、ＳＭＣはガラス転移温度が高く（約１５０℃）、
耐熱性に優れている。また、ＳＭＣは熱収縮率が小さく
（無収縮のものもある）、成形品にひけ、反り、亀裂が
生じるなどの不具合が発生し難く、寸法安定性にも優れ
ている。ＢＭＣは、これを構成するガラス繊維の繊維長
が短いため、ＢＭＣを構成する樹脂中へのガラス繊維の
分散が均一となる上に、内圧が均一にかかり易くなるた
め、成形品の表面平滑性に優れている。また、ＢＭＣは
製造コストが低い上に、高強度、高弾性の化粧強化層１
６を形成することができる。

【００２０】また、化粧強化層１６の曲げ強度は、好ま
しくは１００〜３００ＭＰａ、より好ましくは１５０〜
２５０ＭＰａである。化粧強化層１６の曲げ強度が１０
０ＭＰａ未満では、ステアリングホイール１０全体の剛
性が低下する。化粧強化層１６の曲げ強度が３００ＭＰ
ａを超えると、化粧材１５と化粧強化層１６とを積層し
てなる表面材１４の成形性が悪くなる。また、化粧強化
層１６のヤング率は、好ましくは１０〜２５ＧＰａ、よ
り好ましくは１５〜２０ＧＰａである。化粧強化層１６
のヤング率が１０ＧＰａ未満では、ステアリングホイー
ル１０全体の剛性が低下する。化粧強化層１６のヤング
率が２５ＧＰａを超えると、表面材１４の成形性が悪く
なる。また、化粧強化層１６の線膨張率は、好ましくは
０〜８×１０^−５／℃、より好ましくは０〜５×１０
^−５／℃である。化粧強化層１６の線膨張率が８×１０
^−５／℃を超えると、高温下において化粧強化層１６が
熱膨張により変形し、その上に施された塗膜が割れるお
それがある。

【００２１】以下、図２および図３を用いて、本発明の
ステアリングホイールの製造方法を説明する。まず、ス
テアリングホイール１０の表側となる化粧材１５と裏側
となる化粧材１５とを、それぞれ曲面加工による予備成
形をする。この予備成形によって、化粧材１５をステア
リングホイール１０の表面形状に近い状態に成形する
が、必ずしも最終形状と一致させなくてもよい。この
際、表側と裏側とで同じ金型を用いて成形してもよく、
あるいは裏側用の化粧材１５の予備成形は、グリップの
凹凸を有する金型を用いて行なってもよい。化粧材１５
の予備成形は、熱圧プレス、真空プレス、真空成形、圧
縮空気圧成形などによって行なわれ、好ましくは熱圧プ
レスまたは真空プレスによって行なわれる。熱圧プレス
条件は、１００〜１５０℃で１〜５分程度とされ、真空
プレス条件は、１００〜１５０℃で１〜５分程度とされ
る。また、化粧材１５の予備成形に先立って、公知の方
法による加湿処理、アンモニアを用いたアルカリ処理な
どを行なうことにより、化粧材１５を軟化させることが
できる。このような前処理を化粧材１５に施すことによ
り、曲面加工時に化粧材１５が割れるのを防止し、成形
性を向上することができる。

【００２２】次に、化粧強化層１６を形成して、化粧材
１５に化粧強化層１６を積層、一体化して表面材１４を
得る。ＳＭＣ、ＢＭＣなどの成形材料を化粧材１５と積
層、一体化するには、まず、表面材成形用金型２０を用
意する。表面材成形用金型２０は、開閉自在な上型２１
と下型２２とからなっている。下型２２には、キャビテ
ィ２２ａが形成されており、キャビティ２２ａの内面形
状がステアリングホイール１０の表側または裏側のいず
れかの外面形状とほぼ等しくなるように形成されてい
る。上型２１には、下型２２との接合面上に、キャビテ
ィ２２ａよりも若干小さい断面半円形状の突出部２１ａ
が形成されている。この突出部２１ａは、上型２１と下
型２２とを閉じたときに、キャビティ２２ａの開口部の
中央に位置するように形成されている。次いで、下型２
２を１００〜１５０℃に加熱し、下型２２のキャビティ
２２ａ内に、予備成形した化粧材１５を配し、化粧材１
５上に短冊状に切り出したＳＭＣ、ＢＭＣなどの成形材
料１８を載置する。次いで、上型２１を閉じて、金型温
度を１００〜１５０℃、圧力を２〜８ＭＰａとして、３
〜５分程度加熱、加圧成形し、所定時間経過後、化粧材
１５と化粧強化層１６とが一体化された表面材１４を金
型から取り出す。

【００２３】次に、表面材１４から、その成形によって
生じたバリなどの余分な部分を除去する。次に、ステア
リングホイール用成形体を成形する金型２３を用意す
る。金型２３は、開閉自在な上型２３ａと下型２３ｂと
からなっている。次いで、金型２３のキャビティ２４内
に、ステアリングホイール１０の表側をなす表面材１４
および裏側をなす表面材１４を突き合せて配するととも
に、芯金１２がこれらの中央に位置するように配する。
次に、上型２３ａを閉じて、表面材１４、１４と芯金１
２との間に発泡ウレタン樹脂、発泡エポキシ樹脂などの
発泡性樹脂を充填して、芯材層１３を形成し、表面材１
４、１４と、芯金１２とを一体化し、ステアリングホイ
ール用成形体を得る。上記の発泡性樹脂を用いて芯材層
１３を成形する条件を、２０〜５０℃で３〜１５分程度
とする。そして、このようにして得られたステアリング
ホイール用成形体を金型２３から取り出し、表面材１
４、１４の継ぎ目１７、１７をサンドペーパーなどで仕
上げた後、必要に応じて着色、塗装、研磨などを施し
て、ステアリングホイール１０を得る。

【００２４】このように、本発明のステアリングホイー
ルの製造方法にあっては、ＳＭＣまたはＢＭＣを加熱、
加圧成形して、化粧強化層を形成するから、化粧材と化
粧強化層を積層、一体化してなる表面材の形状精度が高
くなり、かつ機械的強度が大きくなるから、ステアリン
グホイールの一体成形性が向上する。また、ＳＭＣまた
はＢＭＣを加熱、加圧成形して、化粧強化層を形成する
から、化粧強化層の形成時間が短くなり、製造効率が向
上する。また、芯材層の形成と同時に、表面材、芯材層
および芯金を一体化できるから、接着剤を用いる必要が
なくなり、接着剤の染み出しやはみ出しによる表面材の
外観不良が減少する。また、工程数が少なくなり、製造
効率が向上する。

【００２５】以下、図１ないし図３を用いて、具体的な
実施例を示して本発明の効果を明らかにする。（実施例１）化粧材１５として、厚さ０．２ｍｍの木質
単板に目付量５０ｇ／ｍ^２のポリエステル不織布を裏打
ちした裏打ち化粧材を用意した。次に、この裏打ち化粧
材を熱圧プレスにより曲面加工による予備成形をした。
熱圧プレス条件を、１２０℃で２分とした。次に、ＳＭ
Ｃ材料として、ガラス繊維のチョップドストランドに不
飽和ポリエステル樹脂を含浸させ、ガラス繊維のチョッ
プドストランドを３０重量％含有したものを用意した。
次に、表面材成形用金型２０の下型２２を１４０℃に加
熱し、下型２２のキャビティ２２ａ内に、予備成形した
化粧材１５を配し、化粧材１５上に短冊状に切り出した
ＳＭＣの成形材料１８を載置した。次に、上型２１を閉
じて、金型温度を１４０℃、圧力を３ＭＰａとして、３
分程度加熱、加圧成形し、所定時間経過後、化粧材１５
と化粧強化層１６とが一体化された表面材１４を金型か
ら取り出した。得られた表面材１４の化粧強化層１６の
厚さは、１．５ｍｍであった。次に、表面材１４から、
その成形によって生じたバリなどの余分な部分を除去し
た。次に、ステアリングホイール用成形体を成形する金
型２３のキャビティ２４内に、ステアリングホイール１
０の表側をなす表面材１４および裏側をなす表面材１４
を突き合せて配置するとともに、芯金１２がこれらの中
央に位置するように配置した。次に、上型２３ａを閉じ
て、表面材１４、１４と芯金１２との間に発泡ウレタン
樹脂を充填して、芯材層１３を形成し、表面材１４、１
４と、芯金１２とを一体化し、ステアリングホイール用
成形体を得た。上記の発泡性樹脂を用いて芯材層１３を
成形する条件を、５０℃で１０分程度とした。このよう
にして得られたステアリングホイール用成形体を金型２
３から取り出し、表面材１４、１４の継ぎ目１７、１７
をサンドペーパーなどで仕上げた後、必要に応じて着
色、塗装、研磨などを施して、ステアリングホイール１
０を得た。

【００２６】（実施例２）化粧材１５として、厚さ０．
２ｍｍの木質単板に目付量５０ｇ／ｍ^２のポリエステル
不織布を裏打ちした裏打ち化粧材を用意した。次に、こ
の裏打ち化粧材を熱圧プレスにより曲面加工による予備
成形をした。熱圧プレス条件を、１２０℃で２分とし
た。次に、ＢＭＣ材料として、棒状のガラス繊維に不飽
和ポリエステル樹脂を含浸させ、棒状のガラス繊維を３
０重量％含有したものを用意した。次に、表面材成形用
金型２０の下型２２を１４０℃に加熱し、下型２２のキ
ャビティ２２ａ内に、予備成形した化粧材１５を配し、
化粧材１５上に短冊状に切り出したＢＭＣの成形材料１
８を載置した。次に、上型２１を閉じて、金型温度を１
４０℃、圧力を３ＭＰａとして、３分程度加熱、加圧成
形し、所定時間経過後、化粧材１５と化粧強化層１６と
が一体化された表面材１４を金型から取り出した。得ら
れた表面材１４の化粧強化層１６の厚さは、１．５ｍｍ
であった。次に、表面材１４から、その成形によって生
じたバリなどの余分な部分を除去した。次に、ステアリ
ングホイール用成形体を成形する金型２３のキャビティ
２４内に、ステアリングホイール１０の表側をなす表面
材１４および裏側をなす表面材１４を突き合せて配置す
るとともに、芯金１２がこれらの中央に位置するように
配置した。次に、上型２３ａを閉じて、表面材１４、１
４と芯金１２との間に発泡ウレタン樹脂を充填して、芯
材層１３を形成し、表面材１４、１４と、芯金１２とを
一体化し、ステアリングホイール用成形体を得た。上記
の発泡性樹脂を用いて芯材層１３を成形する条件を、５
０℃で１０分程度とした。このようにして得られたステ
アリングホイール用成形体を金型２３から取り出し、表
面材１４、１４の継ぎ目１７、１７をサンドペーパーな
どで仕上げた後、必要に応じて着色、塗装、研磨などを
施して、ステアリングホイール１０を得た。

【００２７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のステアリ
ングホイールは、化粧材と化粧強化層とを積層してなる
表面材と、芯材層と、芯金とを一体に成形してなるステ
アリングホイールであって、前記化粧強化層が、シート
モールディングコンパウンドまたはバルクモールディン
グコンパウンドから形成されたものであるから、捻れ強
度、衝撃強度、曲げ強度などの機械的強度が高い。ま
た、本発明のステアリングホイールの製造方法は、化粧
材と化粧強化層とを積層してなる表面材と、芯材層と、
芯金とを一体に成形するステアリングホイールの製造方
法において、シートモールディングコンパウンドまたは
バルクモールディングコンパウンドを加熱、加圧成形し
て、前記化粧強化層を形成する工程を備えているから、
化粧材と化粧強化層を積層、一体化してなる表面材の形
状精度が高くなり、かつ機械的強度が大きくなるから、
ステアリングホイールの一体成形性が向上する。また、
化粧強化層の形成時間が短くなり、製造効率が向上す
る。また、接着剤を用いる必要がなくなり、接着剤の染
み出しやはみ出しによる表面材の外観不良が減少する。
また、本発明のステアリングホイールの製造方法が、前
記化粧材を予備成形した後に金型内に配し、その内側に
前記シートモールディングコンパウンドまたは前記バル
クモールディングコンパウンドを配し、該シートモール
ディングコンパウンドまたは該バルクモールディングコ
ンパウンドを加熱、加圧成形して、前記化粧強化層を前
記化粧材と一体に成形する工程を備えていれば、工程数
が少なくなり、製造効率が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のステアリングホイールの一例を示す
断面図である。

【図２】本発明のステアリングホイールの製造方法を
示す概略断面図である。

【図３】本発明のステアリングホイールの製造方法を
示す概略断面図である。

【図４】従来のステアリングホイールを示す断面図で
ある。

【図５】従来のステアリングホイールの製造方法を示
す概略断面図である。

【図６】従来のステアリングホイールの製造方法を示
す概略断面図である。

【符号の説明】

１０・・・ステアリングホイール、１２・・・芯金、１３・・・
芯材層、１４・・・表面材、１５・・・化粧材、１６・・・化粧
強化層、１７・・・継ぎ目、１８・・・成形材料、２０・・・表
面材成形用金型、２１・・・上型、２１ａ・・・突出部、２２
・・・下型、２２ａ・・・キャビティ、２３・・・金型、２３ａ・
・・上型、２３ｂ・・・下型、２４・・・キャビティ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者牧野徹静岡県浜松市中沢町10番１号ヤマハ株式会社内Ｆターム(参考） 3D030 DA25 DA34 DA44 DA47 DB81 DB82

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】化粧材と化粧強化層とを積層してなる表
面材と、芯材層と、芯金とを一体に成形してなるステア
リングホイールであって、前記化粧強化層が、シートモールディングコンパウンド
またはバルクモールディングコンパウンドから形成され
たものであることを特徴とするステアリングホイール。
【請求項２】化粧材と化粧強化層とを積層してなる表
面材と、芯材層と、芯金とを一体に成形するステアリン
グホイールの製造方法において、シートモールディングコンパウンドまたはバルクモール
ディングコンパウンドを加熱、加圧成形して、前記化粧
強化層を形成する工程を備えたことを特徴とするステア
リングホイールの製造方法。
【請求項３】前記化粧材を予備成形した後に金型内に
配し、その内側に前記シートモールディングコンパウン
ドまたは前記バルクモールディングコンパウンドを配
し、該シートモールディングコンパウンドまたは該バル
クモールディングコンパウンドを加熱、加圧成形して、
前記化粧強化層を前記化粧材と一体に成形する工程を備
えたことを特徴とする請求項２記載のステアリングホイ
ールの製造方法。