JP2003282008A

JP2003282008A - プラズマディスプレイパネル及びその製造方法

Info

Publication number: JP2003282008A
Application number: JP2002083146A
Authority: JP
Inventors: Tomokiyo Yamada; 智清山田
Original assignee: Nippon Electric Kagoshima Ltd; NEC Kagoshima Ltd
Current assignee: Nippon Electric Kagoshima Ltd; NEC Kagoshima Ltd
Priority date: 2002-03-25
Filing date: 2002-03-25
Publication date: 2003-10-03

Abstract

(57)【要約】【課題】従来のプラズマディスプレイパネルは、前面基
板と背面基板とを組合わせると、前面基板の誘電体表面
と背面基板の隔壁頂部との間に主として蛍光体が挟ま
り、前面基板の誘電体表面及び背面基板の隔壁頂部の表
面粗さで構成される隙間は蛍光体により塞がれた構造と
なる。よって、プラズマディスプレイパネルの内部を排
気する際の排気コンダクタンスが悪いという問題があ
る。【解決手段】前面基板１００及び背面基板３００の互い
の接合部に所定の粗さを持たせておき、両基板を組合せ
パネル化する際に、両基板が互いに接する箇所におい
て、背面基板３００に形成される反射層及び蛍光体２１
６で塞がらない程度の隙間を形成することによりその隙
間を排気パスとし、排気コンダクタンスを向上させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プラズマディスプ
レイパネル（ＰＤＰ）及びその製造方法、特に、プラズ
マディスプレイパネルの製造の際の排気コンダクタンス
の向上に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】最近、背面基板の隔壁をストライプ状の
ものから井桁状のものとする傾向がある。これは、隔壁
の側面積を増やして蛍光体が塗り込まれる面積を広く
し、蛍光体の表面積を増やして輝度効率を上げようとす
るものである。また、隔壁を井桁状のものとすると、放
電粒子が縦方向に漏れでなくなり、いわゆる縦誤灯を抑
制できる。しかしながら、隔壁を井桁状のものとする
と、逆に排気コンダクタンス悪化すると言う問題が生じ
ている。このような状況の下においても、ＰＤＰ製造の
スループットを短縮してＰＤＰのコストダウンを図るた
めに、排気コンダクタンスを向上させ排気時間を短縮さ
せることが求められる。

【０００３】通常、排気コンダクタンスの向上には、放
電への影響を考慮し放電を避けた部位に排気パスが構成
される。しかし、構造の複雑化、製造工程の増加につな
がり、逆にコストが上がってしまう。１インチ１万円が
望まれているＰＤＰにおいては、簡単に放電に影響しな
い排気パスの構成が望まれている。排気コンダクタンス
向上の事例として以下に３例を示す。（１）フラット型ディスプレイの前・後面基板に複数の
溝を形成し、且つその周辺部で各々連通させ、排気コン
ダクタンスを大きくする（特開平０８−０３１３４６号
公報）（２）ＰＤＰの隔壁の一部側面の断面を狭めるために、
背面版と隔壁板との間に排気スペースを設けて排気抵抗
を小さくする（特開平０６−２６７４２８号公報）（３）ＰＤＰの第２基板上の放電表示部を除いて形成さ
れた複数の島状第３誘電体を、第１基板上に形成された
島状の第１、第２セル部材対応部と対向させ、セル空間
を閉空間にしないで排気抵抗を小さくする（実開昭５６
−０７９９６４号公報）

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前面基板の誘電体の表
面粗さを規定する事例として、以下の事例がある。（４）ＰＤＰの誘電体の表面粗さを３０ｎｍ以上とし
て、ＭｇＯ膜の二次電子放出係数を高める（特開平０７
−２３０７６６号公報）この事例では、ＭｇＯ膜の二次電子放出係数を高めるた
めにその下の誘電体の表面を粗くしているが、排気コン
ダクタンスを向上を意図した記載は無く、排気コンダク
タンスを向上には誘電体表面と隔壁頂部の表面粗さの規
定がさらに必要となる。

【０００５】続いて、図５に従来のプラズマディスプレ
イパネルの断面図を示す。前面基板３００の第２の誘電
体３０７の表面粗さＲｚは２μｍ未満、背面基板４００
の隔壁４１４頂部の表面粗さＲｚは３μｍ未満となって
いる。前面基板３００と背面基板４００とを組合わせる
と、第２の誘電体３０７表面と隔壁４１４頂部との間に
反射層（図示せず）と蛍光体４１６が約５μmの厚みで
挟まり、第２の誘電体３０７の表面粗さと隔壁４１４頂
部の表面粗さで構成された隙間は、主として蛍光体４１
６により塞がれた構造となる。よって、排気パスは隔壁
４１４に沿って、平行方向にしかないという構造になっ
ている。

【０００６】本発明の目的は、前面基板と背面基板とを
組み合わせてプラズマディスプレイパネルを形成したと
きに、前面基板及び背面基板の互いの接触部に排気に最
適な隙間を形成することができるプラズマディスプレイ
パネル及びその製造方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明のプラズマディス
プレイパネルは、第１の基板の上に設けられたアドレス
電極及びそれを覆う第１の誘電体と、前記第１の誘電体
上にストライプ状に設けられた隔壁と、前記第１の誘電
体及び前記隔壁を覆う反射層及び蛍光体とを有する背面
基板と、第２の基板の上に設けられたストライプ状の走
査電極と、前記走査電極を覆う第２の誘電体と、前記第
２の誘電体上に前記走査電極と交差する形状に設けられ
たブラックストライプ及びその間に挟まれたカラーフィ
ルタと、前記ブラックストライプ及び前記カラーフィル
タを覆う第３の誘電体とを有する前面基板と、前記背面
基板の隔壁と前記前面基板の前記第３の誘電体とを貼り
合わせて前記背面基板と前記前面基板とが対向して配置
されたプラズマディスプレイパネルであって、前記隔壁
の上部と前記第３の誘電体の表面との間には５〜１５μ
ｍの隙間が形成されていることを特徴とする。

【０００８】上記本発明のプラズマディスプレイパネル
において、前記隙間は、前記隔壁の上部及び前記第３の
誘電体の表面のいずれかに凹凸を設けることにより形成
され、前記第３の誘電体の表面の凹凸が２〜１５μｍの
高低差を有して形成され、前記第３の誘電体の表面の凹
凸が、前記第３の誘電体に粒径１０〜２０μｍのガラス
粉体を含ませることにより形成される、または、前記ブ
ラックストライプの表面の凹凸により形成される。

【０００９】上記本発明のプラズマディスプレイパネル
において、前記隔壁の上部の凹凸が５〜１５μｍの高低
差を有して形成され、前記隔壁の上部の凹凸が前記隔壁
の頂部の表面の凹凸により形成される、或いは、前記蛍
光体の表面の凹凸により形成される。

【００１０】本発明のプラズマディスプレイパネルの製
造方法は、第１の基板の上にアドレス電極及びそれを覆
う第１の誘電体を形成し、前記第１の誘電体上に隔壁を
ストライプ状に形成し、さらに前記第１の誘電体及び前
記隔壁を覆う反射層及び蛍光体とを順に形成して背面基
板を形成し、第２の基板の上にストライプ状に走査電極
を形成し、前記走査電極を覆う第２の誘電体の上に前記
走査電極と交差する形状にブラックストライプ及びその
間に挟まれたカラーフィルタを形成し、前記ブラックス
トライプ及び前記カラーフィルタを覆う第３の誘電体を
形成して前面基板を形成し、前記背面基板の隔壁と前記
前面基板の前記第３の誘電体とを貼り合わせて前記背面
基板と前記前面基板とが対向して配置するプラズマディ
スプレイパネルの製造方法であって、前記背面基板の隔
壁と前記前面基板の前記第３の誘電体とを貼り合わせる
工程において、前記隔壁の上部と前記第３の誘電体の表
面との間に５〜１５μｍの隙間が形成されることを特徴
とする。

【００１１】上記本発明のプラズマディスプレイパネル
の製造方法において、前記第３の誘電体を形成する工程
において、前記第３の誘電体が前記第３の誘電体に粒径
１０〜２０μｍのガラス粉体を含ませることにより形成
される、または、前記ブラックストライプを形成する工
程において、前記ブラックストライプの頂部表面をサン
ドブラスト加工して前記ブラックストライプの頂部表面
に凹凸を形成する。

【００１２】上記本発明のプラズマディスプレイパネル
の製造方法において、前記隔壁を形成する工程におい
て、前記隔壁の頂部表面をサンドブラスト加工して前記
隔壁の頂部表面に凹凸を形成する。

【００１３】

【発明の実施の形態】本発明の第１の実施形態を図１〜
４を参照して説明する。図１、２はそれぞれプラズマデ
ィスプレイパネルの背面基板及び前面基板の斜視図であ
り、図３は、図１、２の切断線Ａ−Ａ‘を通りアドレス
電極に平行な平面で背面基板及び前面基板を切断したと
きの断面図である。

【００１４】本実施形態のプラズマディスプレイパネル
は、前面基板１００を構成する第１の基板１０１上に、
ストライプ状の透明電極１０２と、透明電極１０２上に
沿ったバス電極１０３と、それらを覆う第１の誘電体１
０４と、その上のブラックストライプ１０５と、ブラッ
クストライプ１０５に区切られた３色のカラーフィルタ
１０６が形成されている。ブラックストライプ１０５、
カラーフィルタ１０６上に、軟化点４５０〜６００℃、
且つ、平均粒径がｄ＝１０〜２０μmのガラス紛体とビ
ークルを固形分４０〜８０ｗｔ％で混錬したペーストを
用い、厚膜印刷法にてベタ印刷し、乾燥を行ったあと、
ガラス粒子が全て軟化してしまわない軟化温度±１０℃
の温度でペーストを焼成し、表面粗さＲｚが２〜１５μ
mとなる第２の誘電体１０７を形成する。第２の誘電体
１０７上には保護層としてＭｇＯ膜１０８が形成され
る。

【００１５】背面基板２００を構成する第２の基板２０
１上に、アドレス電極２１２と、それを覆って白色誘電
体２１３が形成され、感光性の隔壁材料をロールコータ
ーで塗工し、乾燥後、ストライプパターンでの露光を行
い、その後隔壁材料の表面をブラスト加工することで隔
壁材料の表面を荒らす。この状態から隔壁材料を現像、
焼成すると、隔壁２１４が形成される。隔壁２１４の頂
部の表面粗さＲｚは３〜１５μmとなる。隔壁２１４の
上には反射層２１５と蛍光体２１６が厚膜印刷法により
形成されるが、厚膜印刷の特性上、隔壁２１４の頂部に
反射層２１５と蛍光体２１６が約５μmの厚みで積層す
る。

【００１６】前面基板１００と背面基板２００とを組合
せパネル化することで、第２の誘電体１０７表面と隔壁
２１４頂部との間に５〜１５μmの隙間ができる。ま
た、その隙間には、約５μmの厚みで反射層２１５と蛍
光体２１６が挟まった状態となる。

【００１７】前面基板１００と背面基板２００とを本実
施形態に従った構造とすることにより、前面基板１００
の第２の誘電体１０７表面と背面基板２００の隔壁頂部
との間に５〜１５μmの隙間ができるため、背面基板２
００の反射層２１５と蛍光体２１６が約５μmの厚みで
第２の誘電体１０７表面と隔壁２１４頂部の間の隙間に
挟まってもその隙間が埋まることはなく、その隙間が排
気パスとなることで、排気コンダクタンスを向上させる
効果がもたらされる。隙間が大きいほど排気コンダクタ
ンスは大きくなる。

【００１８】他の効果として、第２の誘電体１０７の表
面に凹凸が増えることで、比表面積が大きくなり、その
上に形成するＭｇＯ膜１０８の比表面積もそれにならい
大きくなる。ＭｇＯ膜１０８の働きのひとつに放電時の
ときの二次電子放出があるが、この二次電子の放出率は
比表面積に比例する。よって、本実施形態の構造であれ
ば、二次電子放出率が向上し、効率良く放電が起り、そ
れにより放電電圧を低下させ、パネルとしての消費電力
を下げられる。

【００１９】さらに他の効果として、密封されたセル構
造に比べ、第２の誘電体１０７表面と隔壁２１４頂部と
の間に隙間ができることで、放電時に隣り合うセル間に
プライミング粒子が適度に出入りすることができ、セル
間での放電特性の差が小さくなり表示動作が安定する。

【００２０】第２の誘電体１０７表面と隔壁２１４頂部
の隙間が１６μm以上になると、放電時に放電粒子が隣
り合うセル間で無秩序に行き来するようになり、隣接セ
ルと干渉し始め、表示不良となる。また、第２の誘電体
１０７表面と隔壁２１４頂部の隙間が５μm未満になる
と、隙間は蛍光体により塞がれ、本実施形態の効果が得
られない。よって、第２の誘電体１０７表面と隔壁２１
４頂部の隙間は５〜１５μmである必要がある。

【００２１】上記のような隙間を形成するためには、表
面粗さ２〜１５μmの誘電体を有す前面基板１００と、
頂部の表面粗さ３〜１５μmの隔壁を有する背面基板２
００とを組合せる必要がある。

【００２２】本発明の第２の実施形態は、前面基板のブ
ラックストライプの頂部の表面粗さを粗くしたものであ
る。図４は、図１、２の切断線Ａ−Ａ‘を通りアドレス
電極に平行な平面で背面基板及び前面基板を切断したと
きの断面図である。

【００２３】本実施形態のプラズマディスプレイパネル
は、前面基板１００を構成する第１の基板１０１上に、
ストライプ状の透明電極１０２、透明電極１０２上に沿
ったバス電極１０３、それを覆って形成された第１の誘
電体１０４を形成し、第１の誘電体１０４の上に感光性
のブラックストライプ材料を厚膜印刷法にてベタ印刷
し、乾燥後、ストライプパターンで露光する。その後、
サンドブラスト加工でブラックストライプ材料の表面を
荒らした後、現像を行い、焼成してブラックストライプ
１２５を形成する。ブラックストライプ１２５の頂部の
表面粗さＲｚは２〜１５μmとなる。ブラックストライ
プ１２５で区切られた溝にカラーフィルタ１０６を形成
し、その後、第２の誘電体１０７を形成する。ブラック
ストライプ１２５上に積層された第２の誘電体１０７
は、ブラックストライプ１２５の表面粗さを反映して２
〜１５μmの表面粗さとなる。第２の誘電体１０７上に
は保護層としてＭｇＯ膜１０８が形成される。

【００２４】背面基板２００を構成する第２の基板２０
１上に、アドレス電極２１２と、それを覆って白色誘電
体２１３が形成され、感光性の隔壁材料をロールコータ
ーで塗工し、乾燥後、ストライプパターンでの露光を行
い、その後隔壁材料の表面をブラスト加工することで隔
壁材料の表面を荒らす。この状態から隔壁材料を現像、
焼成すると、隔壁２１４が形成される。隔壁２１４の頂
部の表面粗さＲｚは４〜１５μmとなる。隔壁２１４の
上には反射層２１５と蛍光体２１６が厚膜印刷法により
形成されるが、厚膜印刷の特性上、隔壁２１４の頂部に
反射層２１５と蛍光体２１６が約５μmの厚みで積層す
る。

【００２５】前面基板１００と背面基板２００とを組合
せパネル化することで、第２の誘電体１０７表面と隔壁
２１４頂部との間に５〜１５μmの隙間ができる。ま
た、その隙間には、約５μmの厚みで反射層２１５と蛍
光体２１６が挟まった状態となる。

【００２６】前面基板１００と背面基板２００とを本実
施形態に従った構造とすることにより、前面基板１００
の第２の誘電体１０７表面と背面基板２００の隔壁頂部
との間に５〜１５μmの隙間ができるため、背面基板２
００の反射層２１５と蛍光体２１６が０．１〜１０μm
の厚みで第２の誘電体１０７表面と隔壁２１４頂部の間
の隙間に挟まってもその隙間が埋まることはなく、その
隙間が排気パスとなることで、排気コンダクタンスを向
上させる効果がもたらされる。

【００２７】上記本発明の実施形態の変形例として、第
２の誘電体１０７表面と隔壁２１４頂部のどちらか一方
の表面粗さをより粗くしても上記本発明の実施形態と同
等の効果が得られる。

【００２８】上記本発明の実施形態の他の変形例とし
て、蛍光体２１６粒径を大きくして、第２の誘電体１０
７表面と隔壁２１４頂部との間に蛍光体２１６紛体が挟
まったときにスペーサの働きをさせても上記本発明の実
施形態と同等の効果が得られる。

【００２９】上記本発明の実施形態のさらに他の変形例
として、第１の誘電体１０４の表面粗さを粗くしても上
記本発明の実施形態と同等の効果が得られる。

【００３０】以上のように、本発明のプラズマディスプ
レイパネルは、前面基板と背面基板との間に放電に影響
しない範囲の隙間を形成しているため、パネル全面に排
気パスを形成することができ、工程数をさほど増やすこ
となく、安価に排気コンダクタンスを向上させられる。

【００３１】

【発明の効果】本発明のプラズマディスプレイパネル及
びその製造方法によれば、前面基板と背面基板とを組合
せパネル化する際に、両基板が互いに接する箇所におい
て、背面基板に形成される反射層及び蛍光体で塞がらな
い程度の隙間が形成されるので、その隙間が排気パスと
なり、排気コンダクタンスを向上させる効果がもたらさ
れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施形態によるプラズマディス
プレイパネルの前面基板の斜視図である。

【図２】本発明の第１の実施形態によるプラズマディス
プレイパネルの背面基板の斜視図である。

【図３】本発明の第１の実施形態によるプラズマディス
プレイパネルの断面図である。

【図４】本発明の第２の実施形態によるプラズマディス
プレイパネルの断面図である。

【図５】従来のプラズマディスプレイパネルの断面図で
ある。

【符号の説明】

１００、３００前面基板１０１、３０１第１の基板１０２、３０２透明電極１０３、３０３バス電極１０４、３０４第１の誘電体１０５、１２５、３０５ブラックストライプ１０６、３０６カラーフィルタ１０７、３０７第２の誘電体１０８、３０８ＭｇＯ膜２００、４００背面基板２０１、４０１第２の基板２１２、４１２アドレス電極２１３、４１３白色誘電体２１４、４１４隔壁２１５、４１５反射層２１６、４１６蛍光体

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】第１の基板の上に設けられたアドレス電
極及びそれを覆う第１の誘電体と、前記第１の誘電体上
にストライプ状に設けられた隔壁と、前記第１の誘電体
及び前記隔壁を覆う反射層及び蛍光体とを有する背面基
板と、第２の基板の上に設けられたストライプ状の走査
電極と、前記走査電極を覆う第２の誘電体と、前記第２
の誘電体上に前記走査電極と交差する形状に設けられた
ブラックストライプ及びその間に挟まれたカラーフィル
タと、前記ブラックストライプ及び前記カラーフィルタ
を覆う第３の誘電体とを有する前面基板と、前記背面基
板の隔壁と前記前面基板の前記第３の誘電体とを貼り合
わせて前記背面基板と前記前面基板とが対向して配置さ
れたプラズマディスプレイパネルであって、前記隔壁の
上部と前記第３の誘電体の表面との間には５〜１５μｍ
の隙間が形成されていることを特徴とするプラズマディ
スプレイパネル。
【請求項２】前記隙間は、前記隔壁の上部及び前記第
３の誘電体の表面のいずれかに凹凸を設けることにより
形成される請求項１記載のプラズマディスプレイパネ
ル。
【請求項３】前記第３の誘電体の表面の凹凸が２〜１
５μｍの高低差を有して形成される請求項１又は２記載
のプラズマディスプレイパネル。
【請求項４】前記第３の誘電体の表面の凹凸が前記第
３の誘電体に粒径１０〜２０μｍのガラス粉体を含ませ
ることにより形成される請求項３記載のプラズマディス
プレイパネル。
【請求項５】前記第３の誘電体の表面の凹凸が前記ブ
ラックストライプの表面の凹凸により形成される請求項
３記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項６】前記隔壁の上部の凹凸が５〜１５μｍの
高低差を有して形成される請求項１乃至５のいずれか一
項に記載のプラズマディスプレイパネル。
【請求項７】前記隔壁の上部の凹凸が前記隔壁の頂部
の表面の凹凸により形成される請求項６記載のプラズマ
ディスプレイパネル。
【請求項８】前記隔壁の上部の凹凸が前記蛍光体の表
面の凹凸により形成される請求項６記載のプラズマディ
スプレイパネル。
【請求項９】第１の基板の上にアドレス電極及びそれ
を覆う第１の誘電体を形成し、前記第１の誘電体上に隔
壁をストライプ状に形成し、さらに前記第１の誘電体及
び前記隔壁を覆う反射層及び蛍光体とを順に形成して背
面基板を形成し、第２の基板の上にストライプ状に走査
電極を形成し、前記走査電極を覆う第２の誘電体の上に
前記走査電極と交差する形状にブラックストライプ及び
その間に挟まれたカラーフィルタを形成し、前記ブラッ
クストライプ及び前記カラーフィルタを覆う第３の誘電
体を形成して前面基板を形成し、前記背面基板の隔壁と
前記前面基板の前記第３の誘電体とを貼り合わせて前記
背面基板と前記前面基板とが対向して配置するプラズマ
ディスプレイパネルの製造方法であって、前記背面基板
の隔壁と前記前面基板の前記第３の誘電体とを貼り合わ
せる工程において、前記隔壁の上部と前記第３の誘電体
の表面との間に５〜１５μｍの隙間が形成されることを
特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１０】前記第３の誘電体を形成する工程にお
いて、前記第３の誘電体が前記第３の誘電体に粒径１０
〜２０μｍのガラス粉体を含ませることにより形成され
る請求項９記載のプラズマディスプレイパネルの製造方
法。
【請求項１１】前記ブラックストライプを形成する工
程において、前記ブラックストライプの頂部表面をサン
ドブラスト加工して前記ブラックストライプの頂部表面
に凹凸を形成する請求項９記載のプラズマディスプレイ
パネルの製造方法。
【請求項１２】前記隔壁を形成する工程において、前
記隔壁の頂部表面をサンドブラスト加工して前記隔壁の
頂部表面に凹凸を形成する請求項９、１０又は１１記載
のプラズマディスプレイパネルの製造方法。