JP2003306540A - ポリエステルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 長時間連続成形性に優れ、透明性および耐熱
寸法安定性に優れ、結晶化速度変動が少ない成形体、特
に耐熱性中空成形体を得ることができるポリエステルの
製造方法を提供すること。 【解決手段】 主としてテレフタル酸またはそのエステ
ル形成性誘導体と、主としてエチレングリコ−ルまたは
そのエステル形成性誘導体とをエステル化またはエステ
ル交換する低重合体製造工程（ａ）、溶融重縮合工程
（ｂ）、得られたポリエステルを水と接触処理させる工
程（ｃ）、得られたポリエステルをポリオレフィン樹脂
製部材、ポリアミド樹脂製部材、ポリアセタール樹脂製
部材のうち少なくともいずれか一種の部材と接触処理す
る工程（ｄ）、得られたポリエステルからファインおよ
び／またはフイルム状物を除去する工程（ｅ）とを含む
ことを特徴とするポリエステルの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、飲料用ボトルをは
じめとする中空成形体、フィルム、シ−トなどの成形体
の素材として好適に用いられるポリエステルの製造方法
に関するものであり、特に、透明性に優れ、結晶化速度
変動が少なく、かつ耐熱寸法安定性に優れた中空成形体
や透明性、滑り性および成形後の寸法安定性に優れたシ
−ト状物を与えるポリエステルの製造方法に関するもの
である。また、本発明は,中空成形体を成形する際に熱
処理金型からの離型性が良好で、長時間連続成形性に優
れたポリエステルの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】主たる繰り返し単位がエチレンテレフタ
レ−トであるポリエステル（以下ＰＥＴと略称すること
がある）は、その優れた透明性、機械的強度、耐熱性、
ガスバリア−性等の特性により、炭酸飲料、ジュ−ス、
ミネラルウォ−タ等の容器の素材として採用されてお
り、その普及はめざましいものがある。これらの用途に
おいて、ポリエステル製ボトルに高温で殺菌した飲料を
熱充填したり、また飲料を充填後高温で殺菌したりする
が、通常のポリエステル製ボトルでは、このような熱充
填処理時等に収縮、変形が起こり問題となる。ポリエス
テル製ボトルの耐熱性を向上させる方法として、ボトル
口栓部を熱処理して結晶化度を高めたり、また延伸した
ボトルを熱固定させたりする方法が提案されている。特
に口栓部の結晶化が不十分であったり、また結晶化度の
ばらつきが大きい場合にはキャップとの密封性が悪くな
り、内容物の漏れが生ずることがある。

【０００３】また、果汁飲料、ウ−ロン茶およびミネラ
ルウオ−タなどのように熱充填を必要とする飲料の場合
には、プリフォ−ムまたは成形されたボトルの口栓部を
熱処理して結晶化する方法（特開昭５５−７９２３７号
公報、特開昭５８−１１０２２１号公報等に記載の方
法）が一般的である。このような方法、すなわち口栓
部、肩部を熱処理して耐熱性を向上させる方法は、結晶
化処理をする時間・温度が生産性に大きく影響し、低温
でかつ短時間で処理できる、結晶化速度が速いＰＥＴで
あることが好ましい。一方、胴部についてはボトル内容
物の色調を悪化させないように、成形時の熱処理を施し
ても透明であることが要求されており、口栓部と胴部で
は相反する特性が必要である。

【０００４】また、ボトル胴部の耐熱性を向上させるた
め、例えば、特公昭５９−６２１６号公報に見られる通
り、延伸ブロ−金型の温度を高温にして熱処理する方法
が採られる。しかし、このような方法によって同一金型
を用いて多数のボトル成形を続けると、長時間の運転に
伴って得られるボトルが白化して透明性が低下し、商品
価値のないボトルしか得られなくなる。これは金型表面
にＰＥＴに起因する付着物が付き、その結果金型汚れと
なり、この金型汚れがボトルの表面に転写するためであ
ることが分かった。特に、近年では、ボトルの小型化と
ともに成形速度が高速化されてきており、生産性の面か
ら口栓部の結晶化のための加熱時間短縮や金型汚れはよ
り大きな問題となってきている。

【０００５】また、ＰＥＴをシ−ト状物に押出し、これ
を真空成形して得た成形体に食品を充填後同一素材から
なる蓋をし放置しておくと収縮が起こり蓋の開封性が悪
くなったり、また前記成形体を長期間放置しておくと収
縮が起こり蓋が出来なくなったりする。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】このような問題を解決
するために種々の提案がなされている。例えば、ポリエ
チレンテレフタレ−トにカオリン、タルク等の無機核剤
を添加する方法（特開昭５６−２３４２号公報、特開昭
５６−２１８３２号公報）、モンタン酸ワックス塩等の
有機核剤を添加する方法（特開昭５７−１２５２４６号
公報、特開昭５７−２０７６３９号公報）があるが、こ
れらの方法は異物やくもりの発生を伴い実用化には問題
がある。また、原料ポリエステルに、前記ポリエステル
から溶融成形して得たポリエステル成形体を粉砕した処
理ポリエステルを添加する方法（特開平５−１０５８０
７号公報）があるが、この方法は溶融成形粉砕という余
分な工程が必要であり、さらにこのような後工程でポリ
エステル以外の夾雑物が混入する危険性があり、経済的
および品質的に好ましい方法ではない。また、耐熱性樹
脂製ピ−スを口栓部に挿入する方法（特開昭６１−２５
９９４６号公報、特開平２−２６９６３８号公報）が提
案されているが、ボトルの生産性が悪く、また、リサイ
クル性にも問題がある。

【０００７】また、ＰＥＴチップを流動条件下にポリエ
チレン部材と接触させることによるＰＥＴの結晶化速度
の改質法（特開平９−７１６３９号公報）や、同様の条
件下にポリプロピレン系樹脂またはポリアミド系樹脂か
らなる部材と接触させることによるＰＥＴの結晶化速度
の改質法（特開平１１−２０９４９２号公報）が提案さ
れているが、このような方法によっても安定した結晶化
速度や透明性を得るのが非常に難しいことが分かった。

【０００８】本発明は、上記従来の方法の有する問題点
を解決し、透明性および耐熱寸法安定性に優れ、結晶化
速度変動が少ない耐熱性成形体、特に耐熱性中空成形体
を効率よく生産することができ、また金型を汚すことの
少ない長時間連続成形性に優れたポリエステルの製造方
法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のポリエステルの製造方法は、主としてテレ
フタル酸またはそのエステル形成性誘導体と、主として
エチレングリコ−ルまたはそのエステル形成性誘導体と
をエステル化またはエステル交換する低重合体製造工程
（ａ）、前記低重合体製造工程で得られた低重合体を溶
融重縮合する溶融重縮合工程（ｂ）、前記溶融重縮合工
程で得られたポリエステルを水と接触処理させる水処理
工程（ｃ）、前記水処理工程で得られたポリエステルを
ポリオレフィン樹脂製部材、ポリアミド樹脂製部材、ポ
リアセタール樹脂製部材のうち少なくともいずれか一種
の部材と接触処理する接触処理工程（ｄ）、前記接触処
理工程で得られたポリエステルからファインおよび／ま
たはフイルム状物を除去するファイン等除去工程（ｅ）
とを含むことを特徴とする。

【００１０】この場合において、前記溶融重縮合工程
（ｂ）と前記水処理工程（ｃ）の中間工程および／また
は前記水処理工程（ｃ）と前記接触処理工程（ｄ）の中
間工程に、ファインおよび／またはフイルム状物を除去
するファイン等除去工程（ｇ）を追加することができ
る。

【００１１】また本発明のポリエステルの製造方法は、
主としてテレフタル酸またはそのエステル形成性誘導体
と、主としてエチレングリコ−ルまたはそのエステル形
成性誘導体とをエステル化またはエステル交換する低重
合体製造工程（ａ）、前記低重合体製造工程で得られた
低重合体を溶融重縮合する溶融重縮合工程（ｂ）、前記
溶融重縮合工程で得られたポリエステルを固相重縮合す
る固相重合工程（ｆ）、前記固相重合工程で得られたポ
リエステルを水と接触処理させる水処理工程（ｃ）、前
記水処理工程で得られたポリエステルをポリオレフィン
樹脂製部材、ポリアミド樹脂製部材、ポリアセタール樹
脂製部材のうち少なくともいずれか一種の部材と接触処
理する接触処理工程（ｄ）、前記接触処理工程で得られ
たポリエステルからファインおよび／またはフイルム状
物を除去するファイン等除去工程（ｅ）とを含むことを
特徴とする。

【００１２】この場合において、前記溶融重縮合工程
（ｂ）と固相重合工程（ｆ）の中間工程、固相重合工程
（ｆ）と前記水処理工程（ｃ）の中間工程あるいは前記
水処理工程（ｃ）と前記接触処理工程（ｄ）の中間工程
のうち少なくとも一つの中間工程に、ファインおよび／
またはフイルム状物を除去するファイン等除去工程
（ｇ）を追加することができる。

【００１３】この場合において、前記ポリオレフィン樹
脂製部材、前記ポリアミド樹脂製部材、前記ポリアセタ
ール樹脂製部材のうち少なくともいずれか一種の部材の
表面積（ｃｍ²）と、単位時間当たりの前記ポリエステ
ルの処理量（トン／時）との比Ａが、下記の式（１）を
満足するようにして接触処理することができる。 Ａ ＝ 〔前記部材の表面積（ｃｍ²）〕 ／〔単位時間当たりのポリエステルの処理量（トン／時）〕 ＝ １０ 〜 ５０００ （１）

【００１４】この場合において、前記ポリエステルが、
ナトリウムの含有量（Ｎ）、マグネシウムの含有量
（Ｍ）、珪素の含有量（Ｓ）及びカルシウムの含有量
（Ｃ）が、下記の（２）〜（５）のいずれか一つを満足
する冷却水を用いて冷却しながらチップ化したポリエス
テルであることができる。 Ｎ ≦ １．０（ｐｐｍ） （２） Ｍ ≦ ０．５（ｐｐｍ） （３） Ｓ ≦ ２．０（ｐｐｍ） （４） Ｃ ≦ １．０（ｐｐｍ） （５）

【００１５】この場合において、前記水処理工程
（ｃ）、前記接触処理工程（ｄ）あるいは前記固相重合
工程（ｆ）の工程のうち少なくとも一つの工程へ供給さ
れるポリエステルのファイン含有量、フイルム状物含有
量、あるいはファイン含有量とフイルム状物含有量の合
計含有量のいずれかの含有量が、５００ｐｐｍ以下であ
ることができる。

【００１６】ここで、ファインとはＪＩＳ−Ｚ８８０１
による呼び寸法１．７ｍｍの金網をはった篩いを通過し
たポリエステルの微粉末を意味し、またフイルム状物と
はＪＩＳ−Ｚ８８０１による呼び寸法５．６ｍｍの金網
をはった篩い上に残ったポリエステルのうち、２個以上
のチップが融着したり、あるいは正常な形状より大きく
切断されたチップ状物を除去後の、厚みが約０．５ｍｍ
以下のフイルム状物を意味し、これらの含有量は下記の
測定法によって測定する。

【００１７】この場合において、前記水処理工程
（ｃ）、前記接触処理工程（ｄ）あるいは前記固相重合
工程（ｆ）の工程のうち少なくとも一つの工程へ供給さ
れるポリエステル中に含まれるファインの融解ピ−ク温
度の最も高温側のピ−ク温度が、２６５℃以下であるこ
とができる。

【００１８】ここで、下記に記載するように、ファイン
の融点は示差走査熱量計（ＤＳＣ）で測定するが、ＤＳ
Ｃの融解ピ−ク温度を融点と呼ぶ。そして、この融点を
表す融解ピ−クは、１つ、またはそれ以上の複数の融解
ピ−クから構成され、本発明では、融解ピークが１つの
場合には、そのピーク温度を、また融解ピ−クが複数個
の場合には、これらの複数の融解ピ−クの内、最も高温
側の融解ピ−ク温度を、「ファインの融解ピ−ク温度の
最も高温側のピ−ク温度」と称して、実施例等において
は「ファインの融点」とする。

【００１９】この場合において、請求項１〜８のいずれ
かに記載の製造方法で得られたポリエステルのファイン
含有量、フイルム状物含有量、あるいはファイン含有量
とフイルム状物含有量の合計含有量のいずれかの含有量
が、５０００ｐｐｍ以下であることができる。

【００２０】この場合において、請求項１〜９のいずれ
かに記載の製造方法で得られたポリエステル中に含まれ
るファインの融解ピ−ク温度の最も高温側のピ−ク温度
が、２６５℃以下であることができる。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明のポリエステルの製
造方法について詳細に説明する。本発明に係るポリエス
テルは、テレフタル酸またはそのエステル形成性誘導体
とエチレングリコ−ルまたはそのエステル形成性誘導体
とを原料として製造される、主たる繰り返し単位がエチ
レンテレフタレ−トであるポリエステルであって、好ま
しくはエチレンテレフタレ−ト単位を８５モル％以上含
む線状ポリエステルであり、さらに好ましくは９０モル
％以上、特に好ましくは９５％以上含む線状ポリエステ
ルである。

【００２２】前記ポリエステルが共重合体である場合に
使用される共重合成分としてのジカルボン酸としては、
イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、ジフ
ェニ−ル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタ
ンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸及びその機能的
誘導体、ｐ−オキシ安息香酸、オキシカプロン酸等のオ
キシ酸及びその機能的誘導体、アジピン酸、セバシン
酸、コハク酸、グルタル酸等の脂肪族ジカルボン酸及び
その機能的誘導体、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂
肪族ジカルボン酸及びその機能的誘導体などが挙げられ
る。

【００２３】前記ポリエステルが共重合体である場合に
使用される共重合成分としてのグリコ−ルとしては、ジ
エチレングリコ−ル、１，３−トリメチレングリコ−
ル、テトラメチレングリコ−ル、ネオペンチルグリコ−
ル等の脂肪族グリコ−ル、シクロヘキサンジメタノ−ル
等の脂環族グリコ−ル、ビスフェノ−ルＡ、ビスフェノ
−ルＡのアルキレンオキサイド付加物等の芳香族グリコ
−ル、ポリエチレングリコ−ル、ポリブチレングリコ−
ル等のポリアルキレングリコ−ルなどが挙げられる。

【００２４】さらに、前記ポリエステルが共重合体であ
る場合に使用される共重合成分としての多官能化合物と
しては、酸成分として、トリメリット酸、ピロメリット
酸等を挙げることができ、グリコ−ル成分としてグリセ
リン、ペンタエリスリト−ルを挙げることができる。以
上の共重合成分の使用量は、ポリエステルが実質的に線
状を維持する程度でなければならない。また、単官能化
合物、例えば安息香酸、ナフトエ酸等を共重合させても
よい。

【００２５】上記のポリエステルは、従来公知の製造方
法によって製造することが出来る。即ち、ＰＥＴの場合
には、テレフタ−ル酸とエチレングリコ−ル及び必要に
より他の共重合成分を直接反応させて水を留去しエステ
ル化した後、減圧下に重縮合を行う直接エステル化法、
または、テレフタル酸ジメチルとエチレングリコ−ル及
び必要により他の共重合成分を反応させてメチルアルコ
−ルを留去しエステル交換させた後、減圧下に重縮合を
行うエステル交換法により製造される。

【００２６】さらに必要に応じて極限粘度を増大させた
り、また低フレ−バ−飲料用耐熱容器や飲料用金属缶の
内面用フイルム等のように低アセトアルデヒド含有量や
低環状３量体含有量を要求される場合は、このようにし
て得られた溶融重縮合されたポリエステルは固相重合さ
れる。

【００２７】前記溶融重縮合反応は、回分式反応装置で
行っても良いし、また連続式反応装置で行っても良い。
これらいずれの方式においても、溶融重縮合反応は１段
階で行っても良いし、また多段階に分けて行っても良
い。固相重合反応は、溶融重縮合反応と同様、回分式装
置や連続式装置で行うことが出来る。溶融重縮合と固相
重合は連続で行っても良いし、分割して行ってもよい。

【００２８】以下にはポリエチレンテレフタレ−トを例
にして連続方式での好ましい製造方法の一例について説
明する。まず、エステル化反応により低重合体を製造す
る場合について説明する。テレフタル酸またはそのエス
テル誘導体１モルに対して１．０２〜１．５モル、好ま
しくは１．０３〜１．４モルのエチレングリコ−ルが含
まれたスラリ−を調整し、これをエステル化反応工程に
連続的に供給する。

【００２９】エステル化反応は、少なくとも２個のエス
テル化反応器を直列に連結した多段式装置を用いてエチ
レングリコ−ルが還流する条件下で、反応によって生成
した水またはアルコ−ルを精留塔で系外に除去しながら
実施する。第１段目のエステル化反応の温度は２４０〜
２７０℃、好ましくは２４５〜２６５℃、圧力は０．２
〜３ｋｇ／ｃｍ²Ｇ、好ましくは０．５〜２ｋｇ／ｃｍ²
Ｇである。最終段目のエステル化反応の温度は通常２５
０〜２８０℃好ましくは２５５〜２７５℃であり、圧力
は通常０〜１．５ｋｇ／ｃｍ²Ｇ、好ましくは０〜１．
３ｋｇ／ｃｍ²Ｇである。３段階以上で実施する場合に
は、中間段階のエステル化反応の反応条件は、上記第１
段目の反応条件と最終段目の反応条件の間の条件であ
る。これらのエステル化反応の反応率の上昇は、それぞ
れの段階で滑らかに分配されることが好ましい。最終的
にはエステル化反応率は９０％以上、好ましくは９３％
以上に達することが望ましい。これらのエステル化反応
により分子量５００〜５０００程度の低重合体が得られ
る。

【００３０】上記エステル化反応は原料としてテレフタ
ル酸を用いる場合は、テレフタル酸の酸としての触媒作
用により無触媒でも反応させることができるが重縮合触
媒の共存下に実施してもよい。

【００３１】また、トリエチルアミン、トリ−ｎ−ブチ
ルアミン、ベンジルジメチルアミンなどの第３級アミ
ン、水酸化テトラエチルアンモニウム、水酸化テトラ−
ｎ−ブチルアンモニウム、水酸化トリメチルベンジルア
ンモニウムなどの水酸化第４級アンモニウムおよび炭酸
リチウム、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、酢酸ナトリ
ウムなどの塩基性化合物を少量添加して実施すると、ポ
リエチレンテレフタレ−トの主鎖中のジオキシエチレン
テレフタレ−ト成分単位の割合を比較的低水準（全ジオ
−ル成分に対して５モル％以下）に保持できるので好ま
しい。

【００３２】次に、エステル交換反応によって低重合体
を製造する場合は、テレフタル酸ジメチル１モルに対し
て１．１〜１．６モル、好ましくは１．２〜１．５モル
のエチレングリコ−ルが含まれた溶液を調整し、これを
エステル交換反応工程に連続的に供給する。

【００３３】エステル交換反応は、１〜２個のエステル
交換反応器を直列に連結した装置を用いてエチレングリ
コ−ルが還留する条件下で、反応によって生成したメタ
ノ−ルを精留塔で系外に除去しながら実施する。第１段
目のエステル交換反応の温度は１８０〜２５０℃、好ま
しくは２００〜２４０℃である。最終段目のエステル交
換反応の温度は通常２３０〜２７０℃、好ましくは２４
０〜２６５℃であり、エステル交換触媒として、亜鉛，
カドミウム，マグネシウム，マンガン，コバルト，カル
シウム，バリウムなどの脂肪酸塩、炭酸塩や鉛，亜鉛，
アンチモン，ゲルマニウムの酸化物等を用いる。これら
のエステル交換反応により分子量約２００〜５００程度
の低重合体が得られる。ここで、低重合体製造工程
（ａ）とは、前記のエステル化反応またはエステル交換
反応によって低重合体を得る工程をいう。

【００３４】前記の出発原料であるジメチルテレフタレ
ート、テレフタル酸またはエチレングリコールとして
は、パラキシレンから誘導されるバージンのジメチルテ
レフタレート、テレフタル酸あるいはエチレンから誘導
されるエチレングリコールは勿論のこと、使用済みＰＥ
Ｔボトルからメタノール分解やエチレングリコール分解
などのケミカルリサイクル法により回収したジメチルテ
レフタレート、テレフタル酸、ビスヒドロキシエチルテ
レフタレートあるいはエチレングリコールなどの回収原
料も、出発原料の少なくとも一部として利用することが
出来る。前記回収原料の品質は、使用目的に応じた純
度、品質に精製されていなければならないことは言うま
でもない。

【００３５】次いで得られた低重合体は多段階の液相縮
重合工程に供給される。重縮合反応条件は、第１段階目
の重縮合の反応温度は２５０〜２９０℃、好ましくは２
６０〜２８０℃であり、圧力は５００〜２０Ｔｏｒｒ、
好ましくは２００〜３０Ｔｏｒｒで、最終段階の重縮合
反応の温度は２６５〜３００℃、好ましくは２７５〜２
９５℃であり、圧力は１０〜０．１Ｔｏｒｒ、好ましく
は５〜０．５Ｔｏｒｒである。３段階以上で実施する場
合には、中間段階の重縮合反応の反応条件は、上記第１
段目の反応条件と最終段目の反応条件の間の条件であ
る。これらの重縮合反応工程の各々において到達される
極限粘度の上昇の度合は滑らかに分配されることが好ま
しい。

【００３６】重縮合反応は、重縮合触媒を用いて行う。
ゲルマニウム、アンチモン、チタン、またはアルミニウ
ムの化合物が用いられるが、特にゲルマニウム化合物ま
たはこれとチタン化合物、あるいはゲルマニウム化合物
またはこれとアルミニウム化合物の混合使用も好都合で
ある。これらの化合物は、粉体、水溶液、エチレングリ
コ−ル溶液、エチレングリコ−ルのスラリ−等として反
応系に添加される。

【００３７】ゲルマニウム化合物としては、無定形二酸
化ゲルマニウム、結晶性二酸化ゲルマニウム粉末または
エチレングリコ−ルのスラリ−、結晶性二酸化ゲルマニ
ウムを水に加熱溶解した溶液またはこれにエチレングリ
コ−ルを添加加熱処理した溶液等が使用されるが、特に
本発明に係るポリエステルを得るには二酸化ゲルマニウ
ムを水に加熱溶解した溶液、またはこれにエチレングリ
コ−ルを添加加熱した溶液を使用するのが好ましい。ま
た、これらの他に、四酸化ゲルマニウム、水酸化ゲルマ
ニウム、蓚酸ゲルマニウム、塩化ゲルマニウム、ゲルマ
ニウムテトラエトキシド、ゲルマニウムテトラ−ｎ−ブ
トキシド、亜リン酸ゲルマニウム等の化合物が挙げられ
る。ゲルマニウム化合物を使用する場合、その使用量は
ポリエステル樹脂中のゲルマニウム残存量として１０〜
１５０ｐｐｍ、好ましくは１３〜１００ｐｐｍ、更に好
ましくは１５〜７０ｐｐｍである。

【００３８】チタン化合物としては、テトラエチルチタ
ネ−ト、テトライソプロピルチタネ−ト、テトラ−ｎ−
プロピルチタネ−ト、テトラ−ｎ−ブチルチタネ−ト等
のテトラアルキルチタネ−トおよびそれらの部分加水分
解物、酢酸チタン、蓚酸チタニル、蓚酸チタニルアンモ
ニウム、蓚酸チタニルナトリウム、蓚酸チタニルカリウ
ム、蓚酸チタニルカルシウム、蓚酸チタニルストロンチ
ウム等の蓚酸チタニル化合物、トリメリット酸チタン、
硫酸チタン、塩化チタン、チタンハロゲン化物の加水分
解物、シュウ化チタン、フッ化チタン、六フッ化チタン
酸カリウム、六フッ化チタン酸アンモニウム、六フッ化
チタン酸コバルト、六フッ化チタン酸マンガン、チタン
アセチルアセトナート等が挙げられる。チタン化合物
は、生成ポリマ−中のチタン残存量として０．１〜１０
ｐｐｍの範囲になるように添加する。

【００３９】アンチモン化合物としては、三酸化アンチ
モン、酢酸アンチモン、酒石酸アンチモン、酒石酸アン
チモンカリ、オキシ塩化アンチモン、アンチモングリコ
レ−ト、五酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン等
が挙げられる。アンチモン化合物は、生成ポリマ−中の
アンチモン残存量として５０〜２５０ｐｐｍの範囲にな
るように添加する。

【００４０】また、アルミニウム化合物としては、具体
的には、ギ酸アルミニウム、酢酸アルミニウム、塩基性
酢酸アルミニウム、プロピオン酸アルミニウム、蓚酸ア
ルミニウム、アクリル酸アルミニウム、ラウリン酸アル
ミニウム、ステアリン酸アルミニウム、安息香酸アルミ
ニウム、トリクロロ酢酸アルミニウム、乳酸アルミニウ
ム、クエン酸アルミニウム、サリチル酸アルミニウムな
どのカルボン酸塩、塩化アルミニウム、水酸化アルミニ
ウム、水酸化塩化アルミニウム、ポリ塩化アルミニウ
ム、硝酸アルミニウム、硫酸アルミニウム、炭酸アルミ
ニウム、リン酸アルミニウム、ホスホン酸アルミニウム
などの無機酸塩、アルミニウムメトキサイド、アルミニ
ウムエトキサイド、アルミニウムn-プロポキサイド、ア
ルミニウムiso-プロポキサイド、アルミニウムn-ブトキ
サイド、アルミニウムｔ−ブトキサイドなどアルミニウ
ムアルコキサイド、アルミニウムアセチルアセトネー
ト、アルミニウムアセチルアセテート、アルミニウムエ
チルアセトアセテート、アルミニウムエチルアセトアセ
テートジiso-プロポキサイドなどのアルミニウムキレー
ト化合物、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミ
ニウムなどの有機アルミニウム化合物およびこれらの部
分加水分解物、酸化アルミニウムなどが挙げられる。こ
れらのうちカルボン酸塩、無機酸塩およびキレート化合
物が好ましく、これらの中でもさらに塩基性酢酸アルミ
ニウム、乳酸アルミニウム、塩化アルミニウム、水酸化
アルミニウム、水酸化塩化アルミニウム、ポリ塩化アル
ミニウムおよびアルミニウムアセチルアセトネートがと
くに好ましい。アルミニウム化合物は、生成ポリマ−中
のアルミニウム残存量として５〜２００ｐｐｍの範囲に
なるように添加する。

【００４１】また、本発明のポリエステルの製造におい
ては、アルカリ金属化合物またはアルカリ土類金属化合
物を併用してもよい。アルカリ金属化合物またはアルカ
リ土類金属化合物は、これら元素の酢酸塩等のカルボン
酸塩、アルコキサイド等があげられ、粉体、水溶液、エ
チレングリコ−ル溶液等として反応系に添加される。ア
ルカリ金属化合物またはアルカリ土類金属化合物は、生
成ポリマ−中のこれらの元素の残存量として１〜５０ｐ
ｐｍの範囲になるように添加する。前記の触媒化合物
は、前記のポリエステル生成反応工程の任意の段階で添
加することができる。

【００４２】また、安定剤として種々のリン化合物を使
用することができる。本発明で使用されるリン化合物と
しては、リン酸、亜リン酸およびそれらの誘導体、ホス
ホン酸系化合物、ホスフィン酸系化合物、ホスフィンオ
キサイド系化合物、亜ホスホン酸系化合物、亜ホスフィ
ン酸系化合物、ホスフィン系化合物等が挙げられる。具
体例としてはリン酸、リン酸トリメチルエステル、リン
酸トリエチルエステル、リン酸トリブチルエステル、リ
ン酸トリフェニ−ルエステル、リン酸モノメチルエステ
ル、リン酸ジメチルエステル、リン酸モノブチルエステ
ル、リン酸ジブチルエステル、亜リン酸、亜リン酸トリ
メチルエステル、亜リン酸トリエチルエステル、亜リン
酸トリブチルエステル、メチルホスホン酸ジメチル、メ
チルホスホン酸ジフェニル、フェニルホスホン酸ジメチ
ル、フェニルホスホン酸ジエチル、フェニルホスホン酸
ジフェニル、ベンジルホスホン酸ジメチル、ベンジルホ
スホン酸ジエチル、ジフェニルホスフィン酸、ジフェニ
ルホスフィン酸メチル、ジフェニルホスフィン酸フェニ
ル、フェニルホスフィン酸、フェニルホスフィン酸メチ
ル、フェニルホスフィン酸フェニル、ジフェニルホスフ
ィンオキサイド、メチルジフェニルホスフィンオキサイ
ド、トリフェニルホスフィンオキサイド等であり、これ
らは単独で使用してもよく、また２種以上を併用しても
よい。リン化合物は、生成ポリマ−中のリン残存量とし
て１〜１０００ｐｐｍの範囲になるように前記のポリエ
ステル生成反応工程の任意の段階で添加することができ
る。

【００４３】前記の最終重縮合反応器より得られた溶融
ポリエステルは、ダイスより水中に押出されて水中でカ
ットする方式、あるいは大気中に押出された後、直ちに
冷却水で冷却しながらカットする方式等によってチップ
化される。ここで、溶融重縮合工程（ｂ）とは、低重合
体製造工程（ａ）終了後から、最終溶融重縮合反応器よ
りダイスを経由して吐出された溶融ポリエステルをチッ
プ化する段階までを言い、サイロ等の溶融重縮合チップ
貯蔵装置を含んでもよい。

【００４４】前記の溶融重縮合ポリエステルの極限粘度
は用途によって所望の極限粘度にすることができるが、
０．５５〜０．９０ｄｌ／ｇであることが好ましい。よ
り好ましくは０．６０〜０．８５ｄｌ／ｇであり、さら
に好ましくは０．６５〜０．８０ｄｌ／ｇの範囲であ
る。

【００４５】ポリエステルのチップの形状は、シリンダ
−型、角型、球状または扁平な板状等の何れでもよく、
その平均粒径は、通常１．５〜５ｍｍ、好ましくは１．
６〜４．５ｍｍ、さらに好ましくは１．８〜４．０ｍｍ
の範囲である。例えば、シリンダ−型の場合は、長さは
１．５〜４ｍｍ、径は１．５〜４ｍｍ程度であるのが実
用的である。球状粒子の場合は、最大粒子径が平均粒子
径の１．１〜２．０倍、最小粒子径が平均粒子径の０．
７倍以上であるのが実用的である。また、チップの重量
は１０〜３０ｍｇ／個の範囲が実用的である。

【００４６】また、チップ化工程の冷却水中のナトリウ
ムの含有量、マグネシウムの含有量、珪素の含有量及び
カルシウムの含有量をそれぞれＮ、Ｍ、Ｓ、Ｃとした場
合、下記の（２）〜（５）の少なくとも一つ、好ましく
すべてを満足するようにして溶融重縮合ポリエステルの
チップ化を行うのが好ましい。 Ｎ ≦ １．０（ｐｐｍ） （２） Ｍ ≦ ０．５（ｐｐｍ） （３） Ｓ ≦ ２．０（ｐｐｍ） （４） Ｃ ≦ １．０（ｐｐｍ） （５）

【００４７】前記の条件を外れる冷却水を用いた場合に
は、これらの金属含有化合物がポリエステルチップ表面
に付着し、得られた最終のポリエステルの結晶化速度が
非常に早く、またその変動が大きくなり好ましくない。

【００４８】前記のようにして前記溶融重縮合工程
（ｂ）を経たポリエステルは、水処理工程（ｃ）あるい
は後記の固相重合工程（ｆ）に送られる。

【００４９】低フレ−バ−飲料用耐熱容器や飲料用金属
缶の内面用フイルム等のように低アセトアルデヒド含有
量や低環状３量体含有量を要求される場合は、このよう
にして得られた溶融重縮合ポリエステルは固相重合され
る。前記のポリエステルを従来公知の方法によって固相
重合する。まず固相重合に供される前記のポリエステル
は、不活性ガス下または減圧下あるいは水蒸気または水
蒸気含有不活性ガス雰囲気下において、１００〜２１０
℃の温度で１〜５時間加熱して予備結晶化される。次い
で不活性ガス雰囲気下または減圧下に１９０〜２３０℃
の温度で１〜３０時間の固相重合を行う。ここで、固相
重合工程（ｆ）とは、チップ化工程終了後から水処理工
程（ｃ）の水処理装置の手前までの工程を言い、サイロ
等の固相重合チップ貯蔵装置を含んでもよい。

【００５０】つぎに前記の溶融重縮合工程（ｂ）や固相
重合工程（ｆ）によって得られたポリエステルは、環状
三量体などのオリゴマー類が成形時に金型内面や金型の
ガスの排気口、排気管等に付着して生じる金型汚れ等を
防止するために、水処理工程（ｃ）において重縮合触媒
を失活処理させる。ポリエステルの触媒失活処理方法と
しては、溶融重縮合後や固相重縮合後にポリエステルチ
ップを水や水蒸気または水蒸気含有気体と接触処理する
方法が挙げられる。

【００５１】前記のポリエステルチップを水や水蒸気ま
たは水蒸気含有気体と接触処理する方法を次に述べる。
水との接触処理方法としては、水中に浸ける方法やシャ
ワ−でチップ上に水をかける方法等が挙げられる。処理
時間としては５分〜２日間、好ましくは１０分〜１日
間、さらに好ましくは３０分〜１０時間で、水の温度と
しては２０〜１８０℃、好ましくは４０〜１５０℃、さ
らに好ましくは５０〜１２０℃である。

【００５２】以下に水処理を工業的に行う方法を例示す
るが、これに限定するものではない。また処理方法は連
続方式、バッチ方式のいずれであっても差し支えない
が、工業的に行うためには連続方式の方が好ましい。

【００５３】熱水処理方法としては、水中に浸ける方法
やシャワ−でチップ上に水をかける方法等が挙げられ
る。処理時間としては５分〜２日間、好ましくは１０分
〜１日間、さらに好ましくは３０分〜１０時間で、水の
温度としては２０〜１８０℃、好ましくは４０〜１５０
℃、さらに好ましくは５０〜１２０℃である。

【００５４】以下に水処理を工業的に行う方法を例示す
るが、これに限定するものではない。また処理方法は連
続方式、バッチ方式のいずれであっても差し支えない
が、工業的に行うためには連続方式の方が好ましい。

【００５５】ポリエステルのチップをバッチ方式で水処
理する場合は、サイロタイプの処理槽が挙げられる。す
なわちバッチ方式でポリエステルのチップをサイロへ受
け入れ水処理を行う。ポリエステルのチップを連続方式
で水処理する場合は、塔型の処理槽に継続的又は間欠的
にポリエステルのチップを上部より受け入れ、水処理さ
せることができる。

【００５６】水処理方法が連続方式の場合であってもバ
ッチ方式の場合であっても、系外から導入する水の中に
存在する粒径が１〜２５μｍの粒子の個数をＸ、ナトリ
ウムの含有量をＮ、マグネシウムの含有量をＭ、カルシ
ウムの含有量Ｃを、珪素の含有量をＳとした場合、下記
（５）〜（９）の少なくとも一つ、好ましくはすべてを
満足させて水処理を行うのが望ましい。 １ ≦ Ｘ ≦ ５００００ （個／１０ｍｌ） （５） ０．００１ ≦ Ｎ ≦ １．０ （ｐｐｍ） （６） ０．００１ ≦ Ｍ ≦ ０．５ （ｐｐｍ） （７） ０．００１ ≦ Ｃ ≦ ０．５ （ｐｐｍ） （８） ０．０１ ≦ Ｓ ≦ ２．０ （ｐｐｍ） （９）

【００５７】水処理槽に導入する水中の粒子個数、ナト
リウム、マグネシウム、カルシウム、珪素の含有量のい
ずれかを上記範囲に設定することにより、スケ−ルと呼
ばれる酸化物や水酸化物等の金属含有物質が処理水中に
浮遊、沈殿、さらには処理槽壁や配管壁に付着したり
し、これがポリエステルチップに付着、浸透して、成形
時での結晶化が促進され、透明性の悪いボトルになるこ
とを防ぐことができる。

【００５８】以下に水処理に用いる、粒径１〜２５μｍ
の粒子を１〜５００００個／１０ｍｌ含む水を得る方法
を例示する。水中の粒子数を５００００個／１０ｍｌ以
下にする方法としては、工業用水等の自然水を処理槽に
供給するまでの工程の少なくとも１ヶ所以上に粒子を除
去する装置を設置する。好ましくは自然界の水の採取口
から、前記した処理槽、処理槽から排水した水を再度処
理槽に戻す配管、ファイン除去装置等、水処理に必要な
付帯設備を含めた処理装置に至るまでの間に粒子を除去
する装置を設置し、処理装置に供給する水中の、粒径１
〜２５μｍの粒子の含有量を１〜５００００個／１０ｍ
ｌにすることが好ましい。粒子を除去する装置としては
フィルタ−濾過装置、膜濾過装置、沈殿槽、遠心分離
器、泡沫同伴処理機等が挙げられる。例えばフィルタ−
濾過装置であれば、方式としてベルトフィルタ−方式、
バグフィルタ−方式、カ−トリッジフィルタ−方式、ス
クリ−ンフィルタ−方式、遠心濾過方式等の濾過装置が
挙げられる。中でも連続的に行うにはベルトフィルタ−
方式、遠心濾過方式、バグフィルタ−方式、スクリ−ン
フィルタ−方式の濾過装置が適している。またベルトフ
ィルタ−方式の濾過装置であれば濾材としては、紙、金
属、布等が挙げられる。また粒子の除去と処理水の流れ
を効率良く行なうため、フィルタ−の目のサイズは５〜
１００μｍ、好ましくは１０〜７０μｍ、さらに好まし
くは１５〜４０μｍがよい。

【００５９】また系外からの水中のナトリウムやマグネ
シウム、カルシウム、珪素を前記の範囲に低減させるた
めに、処理槽に工業用水が送られるまでの工程で少なく
とも１ヶ所以上にナトリウムやマグネシウム、カルシウ
ム、珪素を除去する装置を設置する。また、粒子状にな
った二酸化珪素やアルミノ珪酸塩等の粘土鉱物を除去す
るためにはフィルタ−を設置する。ナトリウムやマグネ
シウム、カルシウム、珪素を除去する装置としては、イ
オン交換装置、限外濾過装置などが挙げられる。

【００６０】またポリエステルのチップと水蒸気または
水蒸気含有ガスとを接触させて処理する場合は、５０〜
１５０℃、好ましくは５０〜１１０℃の温度の水蒸気ま
たは水蒸気含有ガスあるいは水蒸気含有空気を好ましく
は粒状ポリエチレンテレフタレ−ト１kg当り、水蒸気と
して０．５ｇ以上の量で供給させるか、または存在させ
て粒状ポリエチレンテレフタレ−トと水蒸気とを接触さ
せる。

【００６１】この、ポリエステルのチップと水蒸気との
接触は、通常１０分間〜２日間、好ましくは２０分間〜
１０時間行われる。

【００６２】以下に粒状ポリエチレンテレフタレ−トと
水蒸気または水蒸気含有ガスとの接触処理を工業的に行
なう方法を例示するが、これに限定されるものではな
い。また処理方法は連続方式、バッチ方式のいずれであ
っても差し支えない。

【００６３】ポリエステルのチップをバッチ方式で水蒸
気と接触処理をする場合は、サイロタイプの処理装置が
挙げられる。すなわちポリエステルのチップをサイロへ
受け入れ、バッチ方式で、水蒸気または水蒸気含有ガス
を供給し接触処理を行なう。

【００６４】ポリエステルのチップを連続的に水蒸気と
接触処理する場合は塔型の処理装置に連続で粒状ポリエ
チレンテレフタレ−トを上部より受け入れ、並流あるい
は向流で水蒸気を連続供給し水蒸気と接触処理させるこ
とができる。

【００６５】上記の如く、水又は水蒸気で処理した場合
は粒状ポリエチレンテレフタレ−トを、例えば振動篩
機、シモンカ−タ−などの水切り装置で水切りし、必要
に応じて次の乾燥工程へ移送する。

【００６６】水又は水蒸気と接触処理したポリエステル
のチップの乾燥は通常用いられるポリエステルの乾燥処
理を用いることができる。連続的に乾燥する方法として
は、上部よりポリエステルのチップを供給し、下部より
乾燥ガスを通気するホッパ−型の通気乾燥機が通常使用
される。

【００６７】バッチ方式で乾燥する乾燥機としては大気
圧下で乾燥ガスを通気しながら乾燥してもよい。乾燥ガ
スとしては大気空気でも差し支えないが、ポリエステル
の加水分解や熱酸化分解による分子量低下を防止する点
からは乾燥窒素、除湿空気が好ましい。

【００６８】ここで、水処理工程（ｃ）とは、水との接
触処理を行う処理装置から乾燥後のチップ冷却までの工
程を言い、サイロ等のチップ貯蔵装置を含んでもよい。

【００６９】つぎに、水処理工程（ｃ）で処理されたポ
リエステルから得られる成形体の結晶化速度を早め、そ
の変動を抑えるために、前記のようにして溶融重縮合に
より得られたポリエステル、または溶融重縮合およびこ
れに引き続く固相重合により得られたポリエステルは、
水処理工程で処理後、チップ状形態でポリオレフィン樹
脂製部材、ポリアミド樹脂製部材、ポリアセタール樹脂
製部材のうち少なくともいずれか１種の部材と接触処理
される。

【００７０】ポリエステルをポリオレフィン樹脂製部
材、ポリアミド樹脂製部材、ポリアセタール樹脂製部材
のうち少なくともいずれか１種の部材に接触処理させる
方法としては、前記ポリオレフィン樹脂製部材、ポリア
ミド樹脂製部材、ポリアセタール樹脂製部材のうち少な
くともいずれか１種の部材が存在する空間内で、ポリエ
ステルを前記部材に衝突接触させることが好ましく、具
体的には、例えば、ポリエステルの溶融重縮合直後また
は固相重合直後、また、ポリエステルの製品としての輸
送段階等での輸送用容器への充填時あるいは同容器から
の排出時、また、ポリエステルの成形段階での成形機投
入時、等における気力輸送用配管、重力輸送用配管、サ
イロ、マグネットキャッチャ−のマグネット部等の一部
を前記のポリオレフィン樹脂製部材、ポリアミド樹脂製
部材、ポリアセタール樹脂製部材のうち少なくともいず
れか１種の樹脂製とするか、前記樹脂製フイルム、シー
ト、成形体などを貼り付けるか、または、前記熱可塑性
樹脂をライニングするとか、或いは前記移送経路内に棒
状、板状又は網状体等の前記熱可塑性樹脂製部材を設置
する等して、ポリエステルを移送する方法が挙げられ
る。ポリエステルの前記部材との接触時間は、通常、
０．０１秒〜数分程度の短時間であるが、ポリエステル
に前記のポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリア
セタール樹脂のうち少なくともいずれか１種の樹脂を微
量配合させることができる。

【００７１】ここで、接触処理工程（ｄ）とは、水処理
工程（ｃ）終了後から、ファイン等除去工程（ｅ）の手
前までを言い、サイロ等のチップ貯蔵装置を含んでもよ
い。

【００７２】本発明において用いられるポリオレフィン
樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系
樹脂、またはα−オレフィン系樹脂が挙げられる。また
これらの樹脂は結晶性でも非晶性でもかまわない。

【００７３】本発明において用いられるポリエチレン系
樹脂としては、例えば、エチレンの単独重合体、エチレ
ンと、プロピレン、ブテン−１、３−メチルブテン−
１、ペンテン−１、４−メチルペンテン−１、ヘキセン
−１、オクテン−１、デセン−１等の炭素数２〜２０程
度の他のα−オレフィンや、酢酸ビニル、塩化ビニル、
アクリル酸、メタクリル酸等の不飽和カルボン酸、アク
リル酸エステル、メタクリル酸エステル等の不飽和カル
ボン酸の誘導体、スチレン等のスチレン系炭化水素、グ
リシジルアクリレ−ト、グリシジルメタアクリレ−ト等
の不飽和エポキシ化合物等のビニル化合物との共重合体
等が挙げられる。具体的には、例えば、超低・低・中・
高密度ポリエチレン等（分岐状又は直鎖状）のエチレン
単独重合体、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン
−ブテン−１共重合体、エチレン−４−メチルペンテン
−１共重合体、エチレン−ヘキセン−１共重合体、エチ
レン−オクテン−１共重合体、エチレン−酢酸ビニル共
重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メ
タクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重
合体等のエチレン系樹脂が挙げられる。

【００７４】また本発明において用いられるポリプロピ
レン系樹脂としては、例えば、プロピレンの単独重合
体、プロピレンと、エチレン、ブテン−１、３−メチル
ブテン−１、ペンテン−１、４−メチルペンテン−１、
ヘキセン−１、オクテン−１、デセン−１等の炭素数２
〜２０程度の他のα−オレフィンや、酢酸ビニル、塩化
ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸エステ
ル、メタクリル酸エステル、スチレン等のビニル化合物
との共重合体、あるいはヘキサジエン、オクタジエン、
デカジエン、ジシクロペンタジエン等のジエンとの共重
合体等が挙げられる。具体的には、例えば、プロピレン
単独重合体（アタクチック、アイソタクチック、シンジ
オタクチックポリプロピレン）、プロピレン−エチレン
共重合体、プロピレン−エチレン−ブテン−１共重合体
等のプロピレン系樹脂が挙げられる。

【００７５】また本発明において用いられるα−オレフ
ィン系樹脂としては、４−メチルペンテン−１等の炭素
数２〜８程度のα−オレフィンの単独重合体、それらの
α−オレフィンと、エチレン、プロピレン、ブテン−
１、３−メチルブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−
１、オクテン−１、デセン−１等の炭素数２〜２０程度
の他のα−オレフィンとの共重合体等が挙げられる。具
体的には、例えば、ブテン−１単独重合体、ブテン−１
−エチレン共重合体、ブテン−１−プロピレン共重合体
等のポリブテン系樹脂や、４−メチルペンテン−１単独
重合体、４−メチルペンテン−１とＣ₂〜Ｃ₁₈のα−オ
レフィンとの共重合体等のポリメチルペンテン系樹脂、
等が挙げられる。

【００７６】また、本発明において用いられるポリアミ
ド樹脂としては、例えば、ブチロラクタム、δ−バレロ
ラクタム、ε−カプロラクタム、エナントラクタム、ω
−ラウロラクタム等のラクタムの重合体、６−アミノカ
プロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノド
デカン酸等のアミノカルボン酸の重合体、ヘキサメチレ
ンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジア
ミン、ドデカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジア
ミン、２，２，４−又は２，４，４−トリメチルヘキサ
メチレンジアミン等の脂肪族ジアミン、１，３−又は
１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、ビス
（ｐ−アミノシクロヘキシルメタン）等の脂環式ジアミ
ン、ｍ−又はｐ−キシリレンジアミン等の芳香族ジアミ
ン等のジアミン単位と、グルタル酸、アジピン酸、スベ
リン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸、シクロヘ
キサンジカルボン酸等の脂環式ジカルボン酸、テレフタ
ル酸、イソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸等のジカル
ボン酸単位との重縮合体、及びこれらの共重合体等が挙
げられ、具体的には、例えば、ナイロン４、ナイロン
６、ナイロン７、ナイロン８、ナイロン９、ナイロン１
１、ナイロン１２、ナイロン６６、ナイロン６９、ナイ
ロン６１０、ナイロン６１１、ナイロン６１２、ナイロ
ン６Ｔ、ナイロン６Ｉ、ナイロンＭＸＤ６、ナイロン６
／ＭＸＤ６、ナイロンＭＸＤ６／ＭＸＤＩ、ナイロン６
／６６、ナイロン６／６１０、ナイロン６／１２、ナイ
ロン６／６Ｔ、ナイロン６Ｉ／６Ｔ等が挙げられる。ま
たこれらの樹脂は結晶性でも非晶性でもかまわない。

【００７７】また、本発明において用いられるポリアセ
タ−ル樹脂としては、例えばポリアセタ−ル単独重合体
や共重合体が挙げられる。ポリアセタ−ル単独重合体と
しては、ＡＳＴＭ−Ｄ７９２の測定法により測定した密
度が１．４０〜１．４２ｇ／ｃｍ³、ＡＳＴＭＤ−１２
３８の測定法により、１９０℃、荷重２１６０ｇで測定
したメルトフロー比（ＭＦＲ）が０．５〜５０ｇ／１０
分の範囲のポリアセタ−ルが好ましい。

【００７８】また、ポリアセタ−ル共重合体としては、
ＡＳＴＭ−Ｄ７９２の測定法により測定した密度が１．
３８〜１．４３ｇ／ｃｍ³、ＡＳＴＭＤ−１２３８の測
定法により、１９０℃、荷重２１６０ｇで測定したメル
トフロー比（ＭＦＲ）が０．４〜５０ｇ／１０分の範囲
のポリアセタ−ル共重合体が好ましい。これらの共重合
成分としては、エチレンオキサイドや環状エ−テルが挙
げられる。

【００７９】また、本発明において用いられる前記熱可
塑性樹脂のポリエステルへの配合割合は、０．１ｐｐｂ
〜５００００ｐｐｍ、好ましくは０．３ｐｐｂ〜１００
００ｐｐｍ、より好ましくは０．５ｐｐｂ〜１００ｐｐ
ｍ、さらに好ましくは１．０ｐｐｂ〜１ｐｐｍ、特に好
ましくは１．０ｐｐｂ〜４５ｐｐｂである。配合量が
０．１ｐｐｂ未満の場合は、結晶化速度が非常におそく
なり、中空成形体の口栓部の結晶化が不十分となるた
め、サイクルタイムを短くすると口栓部の収縮量が規定
値範囲内におさまらないためキャッピング不良となった
り、また、耐熱性中空成形体を成形する延伸熱固定金型
の汚れが激しく、透明な中空成形体を得ようとすると頻
繁に金型掃除をしなければならない。また５００００ｐ
ｐｍを超える場合は、結晶化速度が早くなり、中空成形
体の口栓部の結晶化が過大となり、このため口栓部の収
縮収縮量が規定値範囲内におさまらないためキャッピン
グ不良となり内容物の漏れが生じたり、また中空成形体
用予備成形体が白化し、このため正常な延伸が不可能と
なる。また、シ−ト状物の場合、５００００ｐｐｍを越
えると透明性が非常に悪くなり、また延伸性もわるくな
って正常な延伸が不可能で、厚み斑の大きな、透明性の
悪い延伸フイルムしか得られない。

【００８０】また、本発明のポリエステルの製造方法で
は、ポリエステルをポリオレフィン樹脂製部材、ポリア
ミド樹脂製部材、ポリアセタール樹脂製部材のうち少な
くともいずれか一種の部材の表面積（ｃｍ²）と、単位
時間当たりの前記ポリエステルの処理量（トン／時）と
の比Ａが、下記の式（１）を満足するようにして接触処
理することが望ましい。 Ａ ＝ 〔前記部材の表面積（ｃｍ²）〕 ／〔単位時間当たりのポリエステルの処理量（トン／時）〕 ＝ １０ 〜 ５０００ （１）

【００８１】前記部材の表面積（ｃｍ²）と単位時間当
たりの前記ポリエステルの処理量（トン／時）の比Ａ
は、好ましくは１２〜４０００、さらに好ましくは１５
〜３０００である。前記部材の表面積（ｃｍ²）と単位
時間当たりの前記ポリエステルの処理量（トン／時）の
比Ａが１０未満の場合は、ポリエステルへの前記熱可塑
性樹脂の配合量が少なくなると同時に、前記部材からの
細粒状体の含有量が増え、このため得られた成形体の結
晶化速度が不充分、かつその変動が大きくなる。そして
中空成形体の口栓部の結晶化が不充分となり、このため
口栓部の収縮量が規定値範囲内におさまらないためキャ
ッピング不良現象が発生する。また前記部材の表面積
（ｃｍ²）と単位時間当たりの前記ポリエステルの処理
量（トン／時）の比Ａが５０００を超える場合は、ポリ
エステルへの前記熱可塑性樹脂の配合量が過大となり、
かつ配合量の変動が非常に大きくなる。このため得られ
た成形体の結晶化速度が早くなり、かつその変動が非常
に大きくなる。そして中空成形体の口栓部の結晶化が過
大となり、このため口栓部の収縮量が規定値範囲内にお
さまらないため口栓部のキャッピング不良となり内容物
の漏れが生じたり、また中空成形用予備成形体が白化
し、このため正常な延伸が不可能となる。

【００８２】前記の熱可塑性樹脂からなる部材とポリエ
ステルを接触処理させる場合、前記熱可塑性樹脂はポリ
エステルチップの表面に付着した状態で存在しているの
が望ましいが、ポリエステルチップが前記部材へ衝突す
る際の衝撃力や接触する際の圧着力等の大きさによっ
て、あるいは前記熱可塑性樹脂部材の耐衝撃性や耐剥離
性等の性質によって、前記熱可塑性樹脂部材がポリエス
テルチップに付着しない状態で、すなわちポリエステル
チップとは独立した状態で、前記の接触処理されたポリ
エステルチップと混合された状態になっているものもあ
る。このような混合状態のポリエステルから得られた成
形体は、その結晶化速度が非常に早くなりすぎたり、ま
たその速度の変動が非常に大きくなる。中空成形体用予
備成形体の場合には、これの白化や透明性の斑がひど
く、正常な延伸が不可能で、厚み斑が大きい、透明性の
悪い中空成形体しか得られない。また通常は微細な細粒
として存在するが、時には平均粒径が約０．５〜数ｍｍ
の大きさの粒状体や塊状体の形態でポリエステルチップ
と独立した状態で前記の接触処理されたポリエステル中
に混在する場合もある。このような場合には、前記熱可
塑性樹脂は得られた成形体中で異物となり、その結果、
得られた成形体には、厚み斑、空孔、白化等の欠点が非
常に多くなる。したがって、ポリエステルチップと独立
して存在している前記熱可塑性樹脂の細粒状体、粒状体
や塊状体を成形前に除去しておくことが望ましい。

【００８３】また後記するように、ポリエステルは、製
造方法にもよるが、ポリエステルチップと同一組成のフ
ァインやフイルム状物を約１００ｐｐｍ〜約数重量％含
有しており、しかもこのようなファイン等はポリエステ
ルチップに均一な混合状態で存在しているのではなくて
偏在しており、それらの性状によっては、得られた成形
体の結晶化速度や透明性に悪影響を与えるなど問題とな
る場合がある。

【００８４】したがって、本発明のポリエステルの製造
方法は、主としてテレフタル酸またはそのエステル形成
性誘導体と、主としてエチレングリコ−ルまたはそのエ
ステル形成性誘導体とをエステル化またはエステル交換
する低重合体製造工程（ａ）、前記低重合体製造工程で
得られた低重合体を溶融重縮合する溶融重縮合工程
（ｂ）、前記溶融重縮合工程で得られたポリエステルを
水と接触処理させる水処理工程（ｃ）、前記水処理工程
で得られたポリエステルをポリオレフィン樹脂製部材、
ポリアミド樹脂製部材、ポリアセタール樹脂製部材のう
ち少なくともいずれか一種の部材と接触処理する接触処
理工程（ｄ）、前記接触処理工程で得られたポリエステ
ルからファインおよび／またはフイルム状物を除去する
ファイン等除去工程（ｅ）とを含むことを特徴とするポ
リエステルの製造方法であり、前記熱可塑性樹脂からな
る部材と接触処理されたポリエステルを前記ファイン等
除去工程（ｄ）で処理することによって上記の問題点を
解決するものである。

【００８５】また本発明のポリエステルの製造方法は、
主としてテレフタル酸またはそのエステル形成性誘導体
と、主としてエチレングリコ−ルまたはそのエステル形
成性誘導体とをエステル化またはエステル交換する低重
合体製造工程（ａ）、前記低重合体製造工程で得られた
低重合体を溶融重縮合する溶融重縮合工程（ｂ）、前記
溶融重縮合工程で得られたポリエステルを固相重縮合す
る固相重合工程（ｆ）、前記固相重合工程で得られたポ
リエステルを水と接触処理させる水処理工程（ｃ）、前
記水処理工程で得られたポリエステルをポリオレフィン
樹脂製部材、ポリアミド樹脂製部材、ポリアセタール樹
脂製部材のうち少なくともいずれか一種の部材と接触処
理する接触処理工程（ｄ）、前記接触処理工程で得られ
たポリエステルからファインおよび／またはフイルム状
物を除去するファイン等除去工程（ｅ）とを含むことを
特徴とするポリエステルの製造方法であり、前記熱可塑
性樹脂からなる部材と接触処理されたポリエステルを前
記ファイン等除去工程（ｄ）で処理することによって上
記の問題点を解決するものである。

【００８６】前記接触処理工程（ｄ）で処理されたポリ
エステルから前記熱可塑性樹脂の細粒状体、粒状体や塊
状体を分離除去する方法としては下記のような方法が挙
げられる。すなわち、水処理工程（ｃ）で処理された溶
融重縮合ポリエステルまたは固相重合ポリエステルを前
記熱可塑性樹脂からなる部材と接触処理させたあと、振
動篩による分級工程、あるいは振動篩工程及び空気流に
よる気流分級工程等で処理する方法等によって処理する
ことによって、これらの細粒状、粒状及び塊状の熱可塑
性樹脂を除去する。このような前記熱可塑性樹脂の細粒
状体、粒状体や塊状体を分離除去する方法は、前記の接
触処理後のポリエステルのファインやフイルム状物を除
去する方法、あるいは後記の接触処理前のポリエステル
のファインやフイルム状物を除去する方法としても有効
であり、ファイン等除去工程（ｅ）として利用可能であ
る。

【００８７】前記の低重合体製造工程（ａ）、溶融重縮
合工程（ｂ）、水処理工程（ｃ）、接触処理工程（ｄ）
およびファイン等除去工程（ｅ）の全工程、あるいは低
重合体製造工程（ａ）、溶融重縮合工程（ｂ）、固相重
合工程（ｆ）、水処理工程（ｃ）、接触処理工程（ｄ）
およびファイン等除去工程（ｅ）の全工程を連続的に運
転してもよいし、また，例えば、低重合体製造工程
（ａ）、溶融重縮合工程（ｂ）、固相重合工程（ｆ）お
よび水処理工程（ｃ）までを連続的に運転し、得られた
ポリエステルは貯蔵用サイロ等に一時的に貯め、ある期
間経過したあと接触処理工程（ｄ）とファイン等除去工
程（ｅ）で処理するなどしてもよい。

【００８８】また、本発明の製造方法によって得られた
ポリエステルのファイン含有量、フイルム状物含有量、
あるいはファイン含有量とフイルム状物含有量の合計含
有量のいずれかの含有量が、５０００ｐｐｍ以下、好ま
しくは３０００ｐｐｍ以下、より好ましくは１０００ｐ
ｐｍ以下、さらに好ましくは５００ｐｐｍ以下、最も好
ましくは１００ｐｐｍ以下に低下させることによって上
記の問題点をより一層解決することができる。

【００８９】ポリエステルのファイン含有量、フイルム
状物含有量、あるいはファイン含有量とフイルム状物含
有量の合計含有量のいずれかの含有量が５０００ｐｐｍ
を越える場合は、得られたポリエステルからの成形体の
加熱時の結晶化速度が早くなるため中空成形容器の口栓
部の結晶化が過大となり、このため口栓部の収縮量が規
定値範囲内におさまらなくなり、口栓部のキャッピング
不良となり内容物の漏れが生じるという問題が生じる。
また中空成形用予備成形体が白化し、このため正常な延
伸が不可能となり、厚み斑が生じ、また結晶化速度が速
いため得られた中空成形体の透明性が悪くなり、また透
明性の変動も大となる。特に中空成形体の容量が１５０
０ｃｃ以上に大きい場合や高耐熱性中空成形体の場合に
は、その傾向が顕著となり、商品価値がない中空成形体
しか得られない。したがって、この様な用途に用いる場
合には、これらの含有量は特に５００ｐｐｍ以下に維持
する事が重要になる。また、このようにファイン等含有
量を低下さすことによって前記のポリエステルチップと
は独立に存在する前記の樹脂の粒状体や塊状体を除去す
ることもできる。

【００９０】本発明の製造方法によって得られたポリエ
ステルのファインおよび／またはフイルム状物を５００
０ｐｐｍ以下に調節する方法としては下記のような方法
が挙げられる。すなわち、溶融重縮合ポリエステルの場
合には、ポリエステルを熱可塑性樹脂からなる部材と接
触処理する直前あるいは前記接触処理後において、振動
篩工程による分級工程、あるいは振動篩工程及び空気流
による気流分級工程等で処理する方法等がある。また固
相重合ポリエステルの場合には、固相重合工程（ｆ）の
直前及び前記の熱可塑性樹脂からなる部材と接触処理す
る工程の直前や直後に別々に設置した、振動篩工程によ
る分級工程、あるいは振動篩工程及び空気流による気流
分級工程等で処理する方法等が挙げられる。また、ポリ
エステルの輸送方法、固相重合方法あるいは反応器等か
らのポリエステルチップの抜き出し方法として、下記す
るようにチップに出来るだけ衝撃がかからないような方
法を採用してファイン等の発生を抑える方法や、この方
法と前記のファイン等調節方法を組み合わせる方法も挙
げられる。

【００９１】また通常、溶融重縮合されたポリエステル
はチップ化されたあと、輸送配管中を貯蔵用サイロ等へ
輸送されたり、また固相重合工程（ｆ）、水処理工程
（ｃ）や前記熱可塑性樹脂からなる部材との接触処理工
程（ｄ）などの次の工程に輸送される。また固相重合し
たポリエステルチップも同様に次工程や貯蔵用サイロ等
へ輸送される。このようなチップの輸送を、例えば空気
を使用した強制的な低密度輸送方法で行うと、ポリエス
テルのチップの表面には配管との衝突によって大きな衝
撃力がかかり、この結果ファインやフイルム状物が多量
に発生する。このようにして生じたファインの一部やフ
イルム状物の大部分は、２６５℃を越える非常に高い融
解ピ−ク温度を持つようになる。また、回転式の固相重
合装置を用いて固相重合したり、あるいは次工程への輸
送方法としてポリエステルチップに衝撃力やせん断力が
かかる送り装置を用いたりする場合にも、前記のような
２６５℃を越える融解ピ−ク温度のファインやフイルム
状物が発生する。これは、チップ表面に加わる衝撃力等
の大きな力のためにチップが発熱すると同時にチップ表
面においてポリエステルの配向結晶化が起こり、緻密な
結晶構造が生じるためではないかと推定される。

【００９２】前記のファインの融点は、示差走査熱量計
（ＤＳＣ）を用いて下記の方法で測定するが、溶融重縮
合ポリエステルのチップの融点は通常１つであり、また
固相重合ポリエステルの融点は、固相重合条件によって
１つであったり、２つであったりする。一方、ファイン
の融点を表す融解ピ−ク温度は、１つ、あるいはそれ以
上の複数の融解ピ−クから構成され、本発明では、融解
ピークが１つの場合には、そのピーク温度を、また融解
ピ−クが複数個の場合には、これらの複数の融解ピ−ク
の内、最も高温側の融解ピ−ク温度を、「ファインの融
解ピ−ク温度の最も高温側のピ−ク温度」と称して、実
施例等においては「ファインの融点」とする。

【００９３】そして前記のような２６５℃を越える融解
ピ−ク温度を持つポリエステルのファインやフイルム状
物は、これをポリエステルチップと共に固相重合処理し
たり、あるいは水処理したりすると、これらの融解ピ−
ク温度は処理前よりさらに高くなる。また、２６５℃以
下だが、正常な融解ピ−ク温度よりかなり高い融解ピ−
ク温度を持つファインやフイルム状物も、前記のこれら
の処理によって、これらの融解ピ−ク温度は２６５℃を
越える融解ピ−ク温度を持つようになる。これは、これ
らの処理によって、結晶構造がさらに緻密な結晶構造に
変化するためであろうと推定される。

【００９４】このような正常な融点より高い、２６５℃
を越える融点ピ−クを持つファインやフイルム状物を含
むポリエステルを通常の成形条件で成形する場合は、溶
融成形時に結晶が完全に溶融せず、結晶核として残る。
この結果、加熱時の結晶化速度が早くなるため中空成形
容器の口栓部の結晶化が過大となり、このため口栓部の
収縮量が規定値範囲内におさまらなくなり、口栓部のキ
ャッピング不良となり内容物の漏れが生じるという問題
が起こる。また中空成形用予備成形体が白化し、このた
め正常な延伸が不可能となり、厚み斑が生じ、また結晶
化速度が速いため得られた中空成形体の透明性が悪くな
り、また透明性の変動も大となる。

【００９５】２６５℃を越える融解ピ−ク温度のファイ
ン等を含むポリエステルから透明性や延伸性の良好な中
空成形用予備成形体やシ−ト状物を得ようとする場合に
は、３００℃以上の高温度において溶融成形しなければ
ならない。ところが、このような３００℃以上の高温度
では、ポリエステルの熱分解が激しくなり、アセトアル
デヒドやホルムアルデヒド等の副生物が大量に発生し、
その結果得られた成形体等の内容物の風味などに大きな
影響を及ぼすことになるのである。また、本発明の製造
方法で得られたポリエステルが、前記のようなポリオレ
フィン樹脂やポリアミド樹脂を含む場合は、これらの樹
脂は本発明に係るポリエステルより熱安定性に劣る場合
が多いので、上記のごとく３００℃以上の高温度の成形
においては熱分解を起して多量の副生物を発生させるた
め、得られた成形体等の内容物の風味などにより一層大
きな影響を及ぼすことになる。

【００９６】ポリエステルの製造方法にもよるが、前記
のような２６５℃を越える高い融点を持つファインやフ
イルム状物を含むファイン等を約１〜数百ｐｐｍ含有す
る場合には、得られた成形体の透明性が非常に悪く、ま
た結晶化速度が非常に変動したポリエステルしか得られ
ず問題となる。

【００９７】したがって本発明の製造方法によって得ら
れたポリエステル中に含まれるファインの融解ピ−ク温
度の最も高温側のピ−ク温度が、２６５℃以下であるこ
とによって上記の問題点をさらにより一層解決するもの
である。

【００９８】前記のファインの融解ピ−ク温度の最も高
温側のピ−ク温度が、２６５℃以下であるようにする方
法の一つの例として、前記熱可塑性樹脂と接触処理した
後に前記のようなファイン等除去工程（ｅ）で処理する
方法が挙げられる。

【００９９】また前記および下記の理由から前記熱可塑
性樹脂からなる部材との接触処理前のポリエステルが含
有するファインやフイルム状物の含有量やそれらの性状
等についても注意を払うことが必要である。例えば、溶
融重縮合ポリエステルの場合は、前記接触処理工程
（ｄ）へ供給される溶融重縮合ポリエステル中に含まれ
るファインの融解ピ−ク温度の最も高温側のピ−ク温度
が、２６５℃以下であることによっても目的を達成する
ことができる。また固相重合ポリエステルの場合は、固
相重合工程（ｆ）へ供給される溶融重縮合ポリエステル
および固相重合後の前記接触処理工程（ｄ）へ供給され
る固相重合ポリエステル中に含まれるファインの融解ピ
−ク温度の最も高温側のピ−ク温度が、２６５℃以下で
あることによっても目的を達成することができる。

【０１００】また、前記の水処理工程（ｃ）を経たポリ
エステルチップは水との接触処理前のチップよりも脆く
なっており、例えば、ポリエステルチップ表面に大きな
衝撃力がかかるロ−タリ−フィ−ダ等の回転式フィ−ダ
−や空気を利用した強制的な低密度輸送方式を利用し
て、熱可塑性樹脂製の部材に接触処理させる接触処理工
程（ｄ）へ輸送配管中を輸送したりすると、ファインや
フイルム状物が非常に大量に発生し、その含有量は、時
にはポリエステルチップに対して約１０００〜１０００
０ｐｐｍ以上になる場合がある。特に、接触処理時間が
長くなったり、また処理温度が高くなる程、ファイン等
の発生量が多くなる。しかも、このようなファイン等は
ポリエステルチップに均一な状態で混合して存在してい
るのではなくて、偏在している。したがって、このよう
なポリエステルを下記のように熱可塑性樹脂からなる部
材と接触処理を行って得たポリエステルからの成形体の
加熱時の結晶化速度は早くなるが、ファイン等の含有量
が大きく変動したり、またポリエステル表面への前記熱
可塑性樹脂の付着量が大きく変動するためか、成形体の
結晶化速度の変動や透明性の変動が非常に大きくなり問
題となる。

【０１０１】したがって、水処理工程（ｃ）で処理され
たポリエステルは、ファインおよび／またはフイルム状
物を分離除去するためにファイン等除去工程へ輸送さ
れ、前記熱可塑性樹脂からなる部材と接触処理する前
に、これらを出来るだけ多量に除去することが重要であ
る。

【０１０２】このための対策として、前記溶融重縮合工
程（ｂ）と前記水処理工程（ｃ）の中間工程および／ま
たは前記水処理工程（ｃ）と前記接触処理工程（ｄ）の
中間工程に、ファインおよび／またはフイルム状物を除
去するファイン等除去工程（ｇ）を追加することが望ま
しい。

【０１０３】また前記溶融重縮合工程（ｂ）と固相重合
工程（ｆ）の中間工程、固相重合工程（ｆ）と前記水処
理工程（ｃ）の中間工程あるいは前記水処理工程（ｃ）
と前記接触処理工程（ｄ）の中間工程の少なくとも一つ
の中間工程に、ファインおよび／またはフイルム状物を
除去するファイン等除去工程（ｇ）を追加することが望
ましい。

【０１０４】ファイン等除去工程（ｇ）としては、前記
と同様の方法を用いることができる。本発明の製造方法
では、前記水処理工程（ｃ）、前記接触処理工程（ｄ）
あるいは前記固相重合工程（ｆ）の工程のうち少なくと
も一つの工程へ供給されるポリエステルのファイン含有
量、フイルム状物含有量、あるいはファイン含有量とフ
イルム状物含有量の合計含有量のいずれかの含有量を５
００ｐｐｍ以下、好ましくは３００ｐｐｍ以下、より好
ましくは１００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは５０ｐｐ
ｍ以下に低下させることによってさらにより一層上記の
問題点を解決するものである。

【０１０５】これらのポリエステルのファイン含有量、
フイルム状物含有量、あるいはファイン含有量とフイル
ム状物含有量の合計含有量のいずれかの含有量を５００
ｐｐｍ以下に調節する方法としては、前記の方法を採用
することができる。

【０１０６】また本発明の製造方法は、前記水処理工程
（ｃ）、前記接触処理工程（ｄ）あるいは前記固相重合
工程（ｆ）へ供給されるポリエステル中に含まれるファ
インおよび／またはフイルム状物の、融解ピ−ク温度の
最も高温側のピ−ク温度が、２６５℃以下であることに
よってさらにより一層上記の問題点を解決するものであ
る。

【０１０７】前記熱可塑性樹脂との接触処理前のポリエ
ステルがこのような高温の融点を持つファイン等を含ま
ないようにするための具体的な方法の例をつぎに説明す
る。溶融重縮合ポリエステルの場合は、溶融重縮合後ダ
イスより溶融ポリエステルを水中に押出して水中でカッ
トする方式、あるいは大気中に押出した後、直ちに冷却
水で冷却しながらカットする方式によってチップ化し、
ついでチップ状に形成したポリエステルチップを水切り
後、振動篩工程および空気流による気流分級工程、ある
いは水洗処理工程によって所定のサイズ以外の形状のチ
ップやファインやフイルム状物を除去し、プラグ輸送方
式やバケット式コンベヤ−輸送方式により貯蔵用タンク
に送る。前記タンクからのチップの抜出はスクリュ−式
フィ−ダ−により、次工程へはプラグ輸送方式やバケッ
ト式コンベヤ−輸送方式によって輸送し、前記接触処理
工程（ｄ）の直前や直後に空気流による気流分級工程、
あるいは水洗処理工程を設けてファイン除去処理を行
う。また、固相重合ポリエステルの場合には、前記のフ
ァインやフイルム状物の除去処理を行った溶融重縮合ポ
リエステルを再度、固相重合工程（ｆ）直前で空気流に
よる気流分級工程、あるいは水洗処理工程によってファ
インやフイルム状物の除去を行い、固相重合工程（ｆ）
へ投入する。固相重合装置としては、チップ、特にその
表面に衝撃やせん断がかからない装置を使用することも
重要である。溶融重縮合したプレポリマ−チップを固相
重合工程へ輸送する際や固相重合後のポリエステルチッ
プを篩分工程、前記接触処理工程（ｄ）や貯槽等へ輸送
する際には、これらの輸送の大部分はプラグ輸送方式や
バケット式コンベヤ輸送方式を採用し、また結晶化装置
や固相重合反応器からのチップの抜出しはスクリュ−フ
ィ−ダ−を使用するなどして、チップと工程の機器や輸
送配管等との衝撃を出来るだけ抑えることができる装置
を使用する。

【０１０８】本発明の製造方法で得られる、主たる繰り
返し単位がエチレンテレフタレ−トから構成されるポリ
エステルの極限粘度は、０．５５〜１．５０デシリット
ル／グラム、好ましくは０．５８〜１．３０デシリット
ル／グラム、さらに好ましくは０．６０〜０．９０デシ
リットル／グラムの範囲である。極限粘度が０．５５デ
シリットル／グラム未満では、得られた成形体等の機械
的特性が悪い。また、１．５０デシリットル／グラムを
越える場合は、成型機等による溶融時に樹脂温度が高く
なって熱分解が激しくなり、保香性に影響を及ぼす遊離
の低分子量化合物が増加したり、成形体が黄色に着色す
る等の問題が起こる。

【０１０９】また、本発明の製造方法で得られるポリエ
ステルのアセトアルデヒド含有量は１０ｐｐｍ以下、好
ましくは８ｐｐｍ以下、更に好ましくは５ｐｐｍ以下で
あることが望ましい。アセトアルデヒド含有量が１０ｐ
ｐｍ以上の場合は、このポリエステルから成形された容
器等の内容物の風味や臭い等が悪くなる。

【０１１０】また、本発明の製造方法で得られるポリエ
ステル中に共重合されたジエチレングリコ−ル量は前記
ポリエステルを構成するグリコ−ル成分の１．０〜５．
０モル％、好ましくは１．３〜４．５モル％、更に好ま
しくは１．５〜４．０モル％である。ジエチレングリコ
−ル量が５．０モル％を越える場合は、熱安定性が悪く
なり、成型時に分子量低下が大きくなったり、またアセ
トアルデヒド含有量やホルムアルデヒド含有量の増加量
が大となり好ましくない。またジエチレングリコ−ル含
有量が１．０モル％未満の場合は、得られた成形体の透
明性が悪くなる。

【０１１１】また、本発明の製造方法で得られるポリエ
ステルの環状３量体の含有量は０．７重量％以下、好ま
しくは０．５重量％以下、さらに好ましくは０．４０重
量％以下である。本発明の製造方法で得られるポリエス
テルから耐熱性の中空成形体等を成形する場合は、加熱
金型内で熱処理を行うが、環状３量体の含有量が０．７
重量％を越える場合には、加熱金型表面へのオリゴマ−
付着が急激に増加し、得られた中空成形体等の透明性が
非常に悪化する。

【０１１２】また、本発明の製造方法で得られるポリエ
ステルは、これを２９０℃の温度で６０分間溶融したと
きの環状３量体増加量が０．５０重量％以下、より好ま
しくは０．３０重量％以下、さらに好ましくは０．１０
重量％以下のポリエステルである。

【０１１３】また、固相重合した場合には、得られたポ
リエステルの密度は、１．３７ｇ／ｃｍ³以上、好まし
くは１．３８ｇ／ｃｍ³以上、さらに好ましくは１．３
９ｇ／ｃｍ³以上である。

【０１１４】本発明に係るポリエステルには、必要に応
じて他の添加剤、例えば、公知の紫外線吸収剤、酸化防
止剤、酸素吸収剤、酸素捕獲剤、外部より添加する滑剤
や反応中に内部析出させた滑剤、離型剤、核剤、安定
剤、帯電防止剤、染料、顔料などの各種の添加剤を配合
してもよい。

【０１１５】上記の本発明の製造方法によって得られた
ポリエステルは、射出成形及び延伸ブロ−成形されて延
伸中空成形体に、また押出成形されてシ−ト状物等に成
形される。

【０１１６】

【実施例】以下本発明を実施例により具体的に説明する
が、本発明はこれらの実施例に限定されるものではな
い。なお、本明細書中における主な特性値の測定法を以
下に説明する。

【０１１７】（１）ポリエステルの極限粘度（ＩＶ） １，１，２，２−テトラクロルエタン／フェノ−ル
（２：３重量比）混合溶媒中３０℃での溶液粘度から求
めた。

【０１１８】（２）ポリエステルのジエチレングリコ−
ル含有量（以下［ＤＥＧ含有量」という） メタノ−ルによって分解し、ガスクロマトグラフィ−に
よりＤＥＧ量を定量し、全グリコ−ル成分に対する割合
（モル％）で表した。

【０１１９】 （３）ポリエステルの環状３量体の含有量（以下「ＣＴ
含有量」という） 試料をヘキサフルオロイソプロパノ−ル／クロロフォル
ム混合液に溶解し、さらにクロロフォルムを加えて希釈
する。これにメタノ−ルを加えてポリマ−を沈殿させた
後、濾過する。濾液を蒸発乾固し、ジメチルフォルムア
ミドで定容とし、液体クロマトグラフ法よりエチレンテ
レフタレ−ト単位から構成される環状３量体を定量し
た。

【０１２０】（４）ポリエステルのアセトアルデヒド含
有量（以下「ＡＡ含有量」という） 試料／蒸留水＝１グラム／２ｃｃを窒素置換したガラス
アンプルに入れた上部を溶封し、１６０℃で２時間抽出
処理を行い、冷却後抽出液中のアセトアルデヒドを高感
度ガスクロマトグラフィ−で測定し、濃度をｐｐｍで表
示した。

【０１２１】（５）ポリエステルの溶融時の環状３量体
増加量（△ＣＴ量） 乾燥したポリエステルチップ３ｇをガラス製試験管に入
れ、窒素雰囲気下で２９０℃のオイルバスに６０分浸漬
させ溶融させる。溶融時の環状３量体増加量は、次式に
より求める。 溶融時の環状３量体増加量（重量％）＝溶融後の環状３
量体含有量（重量％）−溶融前の環状３量体含有量（重
量％）

【０１２２】（６）ファインの含有量およびフイルム状
物含有量の測定 樹脂約０．５ｋｇを、ＪＩＳ−Ｚ８８０１による呼び寸
法５．６ｍｍの金網をはった篩（Ａ）と呼び寸法１．７
ｍｍの金網をはった篩（直径２０ｃｍ）（Ｂ）を２段に
組合せた篩の上に乗せ、テラオカ社製揺動型篩い振トウ
機ＳＮＦ−７で１８００ｒｐｍで１分間篩った。この操
作を繰り返し、樹脂を合計２０ｋｇ篩った。前記の篩
（Ａ）上に、厚みが約０．５ｍｍ以下のフイルム状物と
は別に、２個以上のチップがお互いに融着したものや正
常な形状より大きなサイズに切断されたチップ状物が捕
捉されている場合は、これらを除去した残りの、厚みが
約０．５ｍｍ以下のフイルム状物および篩（Ｂ）の下に
ふるい落とされたファインは、別々にイオン交換水で洗
浄し岩城硝子社製Ｇ１ガラスフィルターで濾過して集め
た。これらをガラスフィルタ−ごと乾燥器内で１００℃
で２時間乾燥後、冷却して秤量した。再度、イオン交換
水で洗浄、乾燥の同一操作を繰り返し、恒量になったこ
とを確認し、この重量からガラスフィルタ−の重量を引
き、ファイン重量およびフイルム状物の重量を求めた。
ファイン含有量あるいはフイルム状物含有量は、ファイ
ン重量またはフイルム状物重量／篩いにかけた全樹脂重
量、である。これらの値より合計含有量を求める。

【０１２３】（７）ファインの融点（以下「ファイン融
点」という） セイコ−電子工業（株）製の示差走査熱量計（ＤＳ
Ｃ）、ＲＤＣ−２２０を用いて測定。（６）において、
２０ｋｇのポリエステルから集めたファインを２５℃で
３日間減圧下に乾燥し、これから一回の測定に試料４ｍ
ｇを使用して昇温速度２０℃／分でＤＳＣ測定を行い、
融解ピ−ク温度の最も高温側の融解ピ−ク温度を求め
る。測定は最大１０ケの試料について実施し、最も高温
側の融解ピ−ク温度の平均値を求める。融解ピ−クが１
つの場合にはその温度を求める。

【０１２４】（８）ポリエステルチップの平均密度、プ
リフォーム口栓部の密度および口栓部密度偏差 硝酸カルシュウム／水混合溶液の密度勾配管で３０℃で
測定した。また、口栓部密度は、（１１）の方法により
結晶化させた試料１０個の平均値として求め、また口栓
部密度偏差は、この１０個の値より求めた。

【０１２５】（９）ヘイズ（霞度％）および成形板ヘイ
ズ斑 下記（１２）の成形体（肉厚５ｍｍ）および（１３）の
中空成形体の胴部（肉厚約０．４５ｍｍ）より試料を切
り取り、日本電色(株)製ヘイズメ−タ−、modelＮＤＨ
２０００で測定。また、１０回連続して成形した成形板
(肉厚５ｍｍ)のヘイズを測定し、成形板ヘイズ斑は下記
により求めた。 成形板ヘイズ斑（％）＝ヘイズの最大値（％）−ヘイズ
の最小値（％）

【０１２６】（１０）成形体の昇温時の結晶化温度（Ｔ
ｃ１） セイコ−電子工業株式会社製の示差熱分析計（ＤＳ
Ｃ）、ＲＤＣ−２２０で測定。下記（１２）の成形板の
２ｍｍ厚みのプレ−トの中央部からの試料１０ｍｇを使
用。昇温速度２０度Ｃ／分で昇温し、その途中において
観察される結晶化ピ−クの頂点温度を測定し、昇温時結
晶化温度（Ｔｃ１）とする。

【０１２７】（１１）プリフォーム口栓部の加熱による
密度上昇 プリフォーム口栓部を自家製の赤外線ヒ−タ−によって
６０秒間熱処理し、天面から試料を採取し密度を測定し
た。

【０１２８】（１２）段付成形板の成形 本特許記載にかかる段付成形板の成形においては、減圧
乾燥機を用いて１６０℃で１６時間程度減圧乾燥したポ
リエステルチップを名機製作所製射出成形機M−１５０C
−DM型射出成形機により図１、図２に示すようにゲート
部（Ｇ）を有する、２ｍｍ〜１１ｍｍ（Ａ部の厚み＝２
ｍｍ、Ｂ部の厚み＝３ｍｍ、Ｃ部の厚み＝４ｍｍ、Ｄ部
の厚み＝５ｍｍ、Ｅ部の厚み＝１０ｍｍ、Ｆ部の厚み＝
１１ｍｍ）の厚さの段付成形板を射出成形した。ヤマト
科学製真空乾燥器ＤＰ６１型を用いて予め減圧乾燥した
ポリエステルチップを用い、成形中にチップの吸湿を防
止するために、成形材料ホッパー内は乾燥不活性ガス
（窒素ガス）パージを行った。Ｍ−１５０Ｃ−ＤＭ射出
成形機による可塑化条件としては、フィードスクリュウ
回転数＝７０％、スクリュウ回転数＝１２０rpm、背圧
０．５MPa、シリンダー温度はホッパー直下から順に４
５℃、２５０℃、以降ノズルを含め２９０℃に設定し
た。射出条件は射出速度及び保圧速度は２０％、また成
形品重量が１４６±０．２ｇになるように射出圧力及び
保圧を調整し、その際保圧は射出圧力に対して０．５MP
a低く調整した。射出時間、保圧時間はそれぞれ上限を
１０秒、７秒，冷却時間は５０秒に設定し、成形品取出
時間も含めた全体のサイクルタイムは概ね７５秒程度で
ある。金型には常時、水温１０℃の冷却水を導入し温調
するが、成形安定時の金型表面温度は２２℃前後であ
る。成形品特性評価用のテストプレートは、成形材料導
入し樹脂置換を行った後、成形開始から１１〜１８ショ
ット目の安定した成形品の中から任意に選ぶものとし
た。２ｍｍ厚みのプレート（図１のＡ部）は昇温時の結
晶化温度（Ｔｃ１）測定、５ｍｍ厚みのプレート（図１
のＤ部）はヘイズ（霞度％）測定、に使用する。

【０１２９】（１３）中空成形体の成形 ポリエステル試料を脱湿空気を用いた乾燥機で乾燥し、
各機製作所製Ｍ−１５０Ｃ（ＤＭ）射出成型機により樹
脂温度２９０℃でプリフォ−ムを成形した。このプリフ
ォ−ムの口栓部を自家製の口栓部結晶化装置で加熱結晶
化させた。次にこの予備成形体をＣＯＰＯＰＬＡＳＴ社
製のＬＢ−０１Ｅ成形機で縦方法に約２．５倍、周方向
に約３．８倍の倍率に二軸延伸ブロ−し、引き続き約１
５０℃に設定した金型内で約７秒間熱固定し、容量が２
０００ｃｃの容器（胴部肉厚０．４５ｍｍ）を成形し
た。延伸温度は１００℃にコントロ−ルした。

【０１３０】（１４）中空成形体からの内容物の漏れ評
価 前記（１３）で成形した中空成形体に９０℃の温湯を充
填し、キャッピング機によりキャッピングをしたあと容
器を倒し放置後、内容物の漏洩を調べた。また、キャッ
ピング後の口栓部の変形状態も調べた。

【０１３１】（１５）チップ化工程の冷却水および水処
理工程の導入水中のナトリウム含有量、カルシウム含有
量、マグネシウム含有量および珪素含有量 粒子除去およびイオン交換済みの冷却水および導入水を
採取し、岩城硝子社製１Ｇ１ガラスフィルタ−で濾過
後、濾液を原子吸光法またはＩＣＰ−ＭＳで測定。

【０１３２】（１６）水処理工程導入水中およびリサイ
クル水中の粒子数の測定 粒子除去およびイオン交換済みの導入水、または濾過装
置（５）および吸着塔（８）で処理したリサイクル水を
光遮断法による粒子測定器である株式会社セイシン企業
製のＰＡＣ １５０を用いて測定し、粒子数を個／１０
ｍｌで表示した。

【０１３３】（実施例１）予め反応物を含有している第
１エステル化反応器に、高純度テレフタル酸とエチルグ
リコ−ルとのスラリ−を連続的に供給し、撹拌下、約２
５０℃、０．５ｋｇ／ｃｍ²Ｇで平均滞留時間３時間反
応を行った。この反応物を第２エステル化反応器に送付
し、撹拌下、約２６０℃、０．０５ｋｇ／ｃｍ²で所定
の反応度まで反応を行った。また、結晶性二酸化ゲルマ
ニウムを水に加熱溶解し、これにエチレングリコ−ルを
添加加熱処理した触媒溶液および燐酸のエチレングリコ
−ル溶液を別々にこの第２エステル化反応器に連続的に
供給した。このエステル化反応生成物を連続的に第１重
縮合反応器に供給し、撹拌下、約２６５℃、２５ｔｏｒ
ｒで１時間、次いで第２重縮合反応器で撹拌下、約２６
５℃、３ｔｏｒｒで１時間、さらに最終重縮合反応器で
撹拌下、約２７５℃、０．５〜１ｔｏｒｒで重縮合させ
て、極限粘度が０．５４デシリットル／グラムの溶融重
縮合ＰＥＴを得た。この溶融重縮合ＰＥＴを冷却水（ナ
トリウム含有量が０．０２ｐｐｍ、マグネシウム含有量
が０．０２ｐｐｍ、カルシウム含有量が０．０３ｐｐ
ｍ、珪素含有量が０．０９ｐｐｍ）で冷却しながらチッ
プ化後、貯蔵用タンクへ輸送し、次いで振動式篩分工程
および気流分級工程によってファインおよびフイルム状
物を除去することにより、これらの合計含有量を約２０
ｐｐｍ以下とし、次いで連続式固相重合装置へ輸送し
た。窒素雰囲気下、約１５５℃で結晶化し、さらに窒素
雰囲気下で約２００℃に予熱後、連続固相重合反応器に
送り窒素雰囲気下で約２０８℃で固相重合した。

【０１３４】水処理には、処理槽上部の原料チップ供給
口（１）、処理槽の処理水上限レベルに位置するオ−バ
−フロ−排出口（２）、処理槽下部のポリエステルチッ
プと処理水の混合物の排出口（３）、オ−バ−フロ−排
出口から排出された処理水と、処理槽下部の排出口から
排出されたポリエステルチップの水切り装置（４）を経
由した処理水が、濾材が紙の連続式フィルタ−であるフ
ァイン濾過除去装置（５）および吸着塔（８）を経由し
て再び水処理槽へ送られる配管（６）、ＩＳＰ社製のＧ
ＡＦフィルタ−バッグＰＥ−１Ｐ２Ｓ（ポリエステルフ
ェルト、濾過精度１μｍ）である水中の粒子除去装置と
イオン交換装置を経由した、系外からの新しいイオン交
換水をこの配管（６）の途中の導入口（９）に導入して
得た水の導入口（７）を備えた内容量５０ｍ³の塔型
の、図３に示す処理槽を使用した。

【０１３５】処理水温度９５℃にコントロ−ルされた処
理槽の上部の供給口（１）から、振動式篩分工程および
気流分級工程で処理した固相重合ＰＥＴ（ファイン含有
量４０ｐｐｍ、ファイン融点２４８℃）を連続投入し、
水処理時間３時間で水処理槽下部の排出口（３）からＰ
ＥＴチップを処理水と共に連続的に抜出しながら水処理
した。

【０１３６】上記処理装置のイオン交換水導入口（９）
の手前で採取した導入水中の粒径１〜２５μｍの粒子含
有量は約１７００個／１０ｍｌ、ナトリウム含有量が
０．０２ｐｐｍ、マグネシウム含有量が０．０２ｐｐ
ｍ、カルシウム含有量が０．０３ｐｐｍ、珪素含有量が
０．０８ｐｐｍであり、また濾過装置（５）および吸着
塔（８）で処理後のリサイクル水の粒径１〜４０μｍの
粒子数は約１５０００個／１０ｍｌであった。

【０１３７】水処理後、加熱した乾燥空気で連続的に乾
燥し、引き続き振動式篩分工程および気流分級工程で処
理してファイン及びフイルム状物を除去し、ファインの
含有量を約５０ｐｐｍとした。このファインの融点は、
２４８℃であった。工程のあとに設置した輸送用容器充
填工程に接続するＳＵＳ３０４製の輸送配管の一部に、
直鎖状低密度ポリエチレン（ＭＩ＝約０．９ｇ／１０
分、密度＝約０．９２３ｇ／ｃｍ³）製の内径７０ｍ
ｍ、長さ３００ｍｍの円筒パイプを接続した輸送配管内
を、ファイン等除去処理した固相重合ＰＥＴ（ファイン
含有量は約４５ｐｐｍ、ファインの融点は２４８℃）を
約３トン／時で輸送し接触処理を行った。接触処理後、
気流分級工程で処理し、ファイン及びフイルム状物を除
去した。

【０１３８】得られたＰＥＴの極限粘度は０．７４デシ
リットル／グラム、ＤＥＧ含有量は２．７モル％、環状
３量体の含有量は０．３０重量％、環状３量体増加量は
０．０４重量％、平均密度は１．４０３２ｇ／ｃｍ³、
ＡＡ含有量は３．０ｐｐｍ、ファイン含有量は約５５ｐ
ｐｍ、ファインの融点は２４８℃、ポリエチレン含有量
は約１０ｐｐｂであった。またＰＥＴ中のＧｅ含有量は
４９ｐｐｍ、Ｐ含有量は３０ｐｐｍであった。

【０１３９】このＰＥＴについて成形板及び二軸延伸成
形ボトルによる評価を実施した。結果を表１に示す。成
形板のヘイズは５．３％、成形板ヘイズ斑は０．１％、
Ｔｃ１は１６２℃、口栓部の密度は１．３７８ｇ／ｃｍ
³、口栓部密度偏差は０．００１ｇ／ｃｍ³と問題のない
値であり、ボトルの透明性も１．０％と良好であった。
また、内容物の漏れ試験でも、問題はなく、口栓部の変
形もなかった。ボトルのＡＡ含有量は１６．３ｐｐｍと
問題のない値であった。５０００本以上の連続延伸ブロ
−成形を実施したが、金型汚れは認められず、またボト
ルの透明性も良好であった。

【０１４０】（実施例２）実施例１と同様の製造方法で
得られた、水処理済みＰＥＴを振動式篩分工程および気
流分級工程で処理してファイン及びフイルム状物の含有
量を約５０ｐｐｍとした。次いで、接触処理用ポリエチ
レン配管の長さを１ｍ、処理時のポリエステルの単位時
間当たり処理量（トン／時）を約２トン／時とする以外
は、実施例１と同様にしてポリエチレンとの接触処理お
よびファイン等除去処理を行った。得られたＰＥＴの極
限粘度は０．７４デシリットル／グラム、ＤＥＧ含有量
は２．７モル％、環状３量体の含有量は０．３０重量
％、環状３量体増加量は０．０４重量％、平均密度は
１．４０３１ｇ／ｃｍ³、ＡＡ含有量は３．０ｐｐｍ、
ファイン含有量は約５０ｐｐｍ、ファインの融点は２４
９℃、ポリエチレン含有量は約１３ｐｐｂであった。

【０１４１】このＰＥＴについて成形板及び二軸延伸成
形ボトルによる評価を実施した。結果を表１に示す。成
形板のヘイズは５．５％、成形板ヘイズ斑は０．１％、
Ｔｃ１は１６０℃、口栓部の密度は１．３８０ｇ／ｃｍ
³、口栓部密度偏差は０．００１ｇ／ｃｍ³と問題のない
値であり、ボトルの透明性も１．３％と良好であった。
また、内容物の漏れ試験でも、問題はなく、口栓部の変
形もなかった。ボトルのＡＡ含有量は１５．８ｐｐｍと
問題のない値であった。５０００本以上の連続延伸ブロ
−成形を実施したが、金型汚れは認められず、またボト
ルの透明性も良好であった。

【０１４２】（実施例３）実施例１と同様の製造方法で
得られた、水処理済みＰＥＴを振動式篩分工程および気
流分級工程で処理してファイン及びフイルム状物を除去
した後、気流分級工程の下に設置した輸送用容器充填工
程に接続するＳＵＳ３０４製の重力輸送配管の一部に、
直鎖状低密度ポリエチレン（ＭＩ＝約０．９ｇ／１０
分、密度＝約０．９２３ｇ／ｃｍ³）製の直径約１ｃ
ｍ、長さ約２０ｃｍの棒状体を３本取り付けた接触装置
を接続した垂直配管内部を単位時間当たり処理量（トン
／時）、約４トン／時で落下させて接触処理を行った。
この接触処理後、気流分級工程でさらに処理した。結果
を表１に示す。成形板のヘイズ、ボトルのヘイズやヘイ
ズ斑、厚み斑および内容物の漏れ試験の結果は問題なか
った。５０００本以上の連続延伸ブロ−成形を実施した
が、金型汚れは認められず、またボトルの透明性も良好
であった。

【０１４３】（実施例４）重縮合触媒として非晶性二酸
化ゲルマニウムのエチレングリコール溶液を用いる以外
は実施例１と同様にして、極限粘度が０．７４デシリッ
トル／グラム、ＤＥＧ含有量が２．７モル％、環状３量
体の含有量が０．３１重量％、平均密度は１．４０３２
ｇ／ｃｍ³、ＡＡ含有量が３．０ｐｍのＰＥＴを製造
し、次いで、実施例１と同一条件でポリエチレン部材と
の接触処理を実施した。ポリエチレン含有量は約１０ｐ
ｐｂであった。またＰＥＴ中のＧｅ含有量は４８ｐｐ
ｍ、Ｐ含有量は２９ｐｐｍであった。得られたＰＥＴ、
これを成形した成形板および二軸延伸成形ボトルの特性
を表１に示す。結果は問題なかった。

【０１４４】（比較例１）固相重合前、水処理前、接触
処理前および接触処理後、のファイン等除去工程を省略
し、全工程中のファイン等除去処理を実施しない以外は
実施例１と同様にしてＰＥＴを製造した。このＰＥＴ中
に含有されるファインの融点は、２８５℃であった。得
られたＰＥＴ、これを成形した成形板及び二軸延伸成形
ボトルの特性を表１に示す。得られたＰＥＴの極限粘度
は０．７４デシリットル／グラム、ＤＥＧ含有量は２．
７モル％、環状３量体の含有量は０．３０重量％、環状
３量体増加量は０．０４重量％、平均密度は１．４０３
１ｇ／ｃｍ³、ＡＡ含有量は３．０ｐｐｍ、ファイン含
有量は約６２００ｐｐｍ、ファイン融点は２８５℃であ
った。成形板のヘイズ、成形板ヘイズ斑およびボトルの
透明性は問題があり、口栓部の結晶化速度が速すぎ、内
容物の漏れ試験では内容物の漏れが認められた。

【０１４５】（比較例２）固相重合前、水処理前、接触
処理前および接触処理後、のファイン等除去工程を省略
し、また接触処理用ポリエチレン製棒状体を直径約１ｃ
ｍ、長さが１５ｃｍのポリエチレン製棒状体１本に、ま
た接触時のＰＥＴの単位時間当たり処理量（トン／時）
を約１５トン／時に変更する以外は実施例３と同様にし
てＰＥＴを製造した。このＰＥＴ中に含有されるファイ
ンの融点は、２８５℃であった。得られたＰＥＴ、これ
を成形した成形板及び二軸延伸成形ボトルの特性を表１
に示す。得られたＰＥＴの極限粘度は０．７４デシリッ
トル／グラム、ＤＥＧ含有量は２．７モル％、環状３量
体の含有量は０．３０重量％、環状３量体増加量は０．
０４重量％、平均密度は１．４０３１ｇ／ｃｍ³、ＡＡ
含有量は３．０ｐｐｍ、ファイン含有量は約６０００ｐ
ｐｍ、ファイン融点は２８５℃であった。成形板のヘイ
ズ、成形板ヘイズ斑およびボトルの透明性は問題があ
り、口栓部の結晶化速度が速すぎ、内容物の漏れ試験で
は内容物の漏れが認められた。

【０１４６】

【表１】

【０１４７】

【発明の効果】本発明のポリエステルの製造方法は、水
処理工程によって水と接触処理した、主たる繰返し単位
がエチレンテレフタレ−トであるポリエステルを、ポリ
オレフィン樹脂製部材、ポリアミド樹脂製部材、ポリア
セタール樹脂製部材のうち少なくともいずれか一種の部
材と接触処理したあと、ファインおよび／またはフイル
ム状物を除去する製造方法であり、得られたポリエステ
ルを用いると、シ−ト成形、ボトル成形等において金型
汚れが少なくなり、長時間、多数の成形体を透明性が優
れた状態で容易に成形することができる。そして、透明
性がよく、耐熱寸法安定性が優れ、口栓部の結晶化が適
正で、かつ結晶化速度変動が非常に少ない中空成形体を
得ることができる。これは、前記熱可塑性樹脂からなる
部材と接触処理する際に前記部材より剥離したり、欠落
した前記熱可塑性樹脂の細粒または塊状体が除去される
ため、得られた成形体の透明性等の特性が改良されるた
めである。

【図面の簡単な説明】

【図１】 実施例において使用した段付成形板の平面
図

【図２】 図１の段付成形板の側面図

【図３】 実施例で用いた水処理装置の概略図であ
る。

【符号の説明】

１ 原料チップ供給口 ２ オ−バ−フロ−排出口 ３ ポリエステルチップと処理水との排出口 ４ 水切り装置 ５ ファイン除去装置 ６ 配管 ７ リサイクル水または／およびイオン交換水の導入
口 ８ 吸着塔 ９ イオン交換水導入口

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 衛藤 嘉孝 滋賀県滋賀郡志賀町高城248番の20 Ｆターム(参考） 4J029 AA03 AB04 AC01 AD01 AD07 AD10 BA03 BA04 BA05 BA10 BB13A BD07A BF09 BF25 BF26 CA02 CA04 CA05 CA06 CB05A CB06A CB10A CB12A CC06A CD01 FC03 FC08 FC36 FC38 HA01 HA02 HB01 HB02 JA041 JA061 JA091 JA111 JA121 JA201 JB131 JB151 JB171 JC031 JC051 JC091 JC451 JC461 JC471 JC481 JC561 JC571 JC581 JC751 JF021 JF031 JF041 JF131 JF141 JF161 JF181 JF191 JF221 JF321 JF361 JF381 JF471 JF541 JF571 KB02 KC02 KC04 KD02 KD07 KD09 KE02 KE03 KE05 KF04 KF07 KF09 KH05 KH08 LA01 LA02 LA04 LA16 LB02 LB04 LB05 LB08

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 主としてテレフタル酸またはそのエステ
   ル形成性誘導体と、主としてエチレングリコ−ルまたは
   そのエステル形成性誘導体とをエステル化またはエステ
   ル交換する低重合体製造工程（ａ）、前記低重合体製造
   工程で得られた低重合体を溶融重縮合する溶融重縮合工
   程（ｂ）、前記溶融重縮合工程で得られたポリエステル
   を水と接触処理させる水処理工程（ｃ）、前記水処理工
   程で得られたポリエステルをポリオレフィン樹脂製部
   材、ポリアミド樹脂製部材、ポリアセタール樹脂製部材
   のうち少なくともいずれか一種の部材と接触処理する接
   触処理工程（ｄ）、前記接触処理工程で得られたポリエ
   ステルからファインおよび／またはフイルム状物を除去
   するファイン等除去工程（ｅ）とを含むことを特徴とす
   るポリエステルの製造方法。
2. 【請求項２】 主としてテレフタル酸またはそのエステ
   ル形成性誘導体と、主としてエチレングリコ−ルまたは
   そのエステル形成性誘導体とをエステル化またはエステ
   ル交換する低重合体製造工程（ａ）、前記低重合体製造
   工程で得られた低重合体を溶融重縮合する溶融重縮合工
   程（ｂ）、前記溶融重縮合工程で得られたポリエステル
   を固相重縮合する固相重合工程（ｆ）、前記固相重合工
   程で得られたポリエステルを水と接触処理させる水処理
   工程（ｃ）、前記水処理工程で得られたポリエステルを
   ポリオレフィン樹脂製部材、ポリアミド樹脂製部材、ポ
   リアセタール樹脂製部材のうち少なくともいずれか一種
   の部材と接触処理する接触処理工程（ｄ）、前記接触処
   理工程で得られたポリエステルからファインおよび／ま
   たはフイルム状物を除去するファイン等除去工程（ｅ）
   とを含むことを特徴とするポリエステルの製造方法。
3. 【請求項３】 前記ポリオレフィン樹脂製部材、前記ポ
   リアミド樹脂製部材、前記ポリアセタール樹脂製部材の
   うち少なくともいずれか一種の部材の表面積（ｃｍ²）
   と、単位時間当たりの前記ポリエステルの処理量（トン
   ／時）との比Ａが、下記の式（１）を満足するようにし
   て接触処理することを特徴とする請求項１または２のい
   ずれかに記載のポリエステルの製造方法。 Ａ ＝ 〔前記部材の表面積（ｃｍ²）〕 ／〔単位時間当たりのポリエステルの処理量（トン／時）〕 ＝ １０ 〜 ５０００ （１）
4. 【請求項４】 前記ポリエステルが、ナトリウムの含有
   量（Ｎ）、マグネシウムの含有量（Ｍ）、珪素の含有量
   （Ｓ）及びカルシウムの含有量（Ｃ）が、下記の（２）
   〜（５）のいずれかを満足する冷却水を用いて冷却しな
   がらチップ化したポリエステルであることを特徴とする
   請求項１〜３のいずれかに記載のポリエステルの製造方
   法。 Ｎ ≦ １．０（ｐｐｍ） （２） Ｍ ≦ ０．５（ｐｐｍ） （３） Ｓ ≦ ２．０（ｐｐｍ） （４） Ｃ ≦ １．０（ｐｐｍ） （５）
5. 【請求項５】 前記溶融重縮合工程（ｂ）と前記水処理
   工程（ｃ）の中間工程および／または前記水処理工程
   （ｃ）と前記接触処理工程（ｄ）の中間工程に、ファイ
   ンおよび／またはフイルム状物を除去するファイン等除
   去工程（ｇ）を追加することを特徴とする請求項１、
   ３、４のいずれかに記載のポリエステルの製造方法。
6. 【請求項６】 前記溶融重縮合工程（ｂ）と固相重合工
   程（ｆ）の中間工程、固相重合工程（ｆ）と前記水処理
   工程（ｃ）の中間工程あるいは前記水処理工程（ｃ）と
   前記接触処理工程（ｄ）の中間工程のうち少なくとも一
   つの中間工程に、ファインおよび／またはフイルム状物
   を除去するファイン等除去工程（ｇ）を追加することを
   特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載のポリエステ
   ルの製造方法。
7. 【請求項７】 前記水処理工程（ｃ）、前記接触処理工
   程（ｄ）あるいは前記固相重合工程（ｆ）の工程のうち
   少なくとも一つの工程へ供給されるポリエステルのファ
   イン含有量、フイルム状物含有量、あるいはファイン含
   有量とフイルム状物含有量の合計含有量のいずれかの含
   有量が、５００ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求
   項１〜６のいずれかに記載のポリエステルの製造方法。
8. 【請求項８】 前記水処理工程（ｃ）、前記接触処理工
   程（ｄ）あるいは前記固相重合工程（ｆ）の工程のうち
   少なくとも一つの工程へ供給されるポリエステル中に含
   まれるファインの融解ピ−ク温度の最も高温側のピ−ク
   温度が、２６５℃以下であることを特徴とする請求項１
   〜７のいずれかに記載のポリエステルの製造方法。
9. 【請求項９】 請求項１〜８のいずれかに記載の製造方
   法で得られたポリエステルのファイン含有量、フイルム
   状物含有量、あるいはファイン含有量とフイルム状物含
   有量の合計含有量のいずれかの含有量が、５０００ｐｐ
   ｍ以下であることを特徴とするポリエステルの製造方
   法。
10. 【請求項１０】 請求項１〜９のいずれかに記載の製造
    方法で得られたポリエステル中に含まれるファインの融
    解ピ−ク温度の最も高温側のピ−ク温度が、２６５℃以
    下であることを特徴とするポリエステルの製造方法。