JP2004004792A - トナー補給キット - Google Patents
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Abstract
【課題】簡単な構成で、回転式現像装置による公転運動を利用して、初期から最後まで、安定したトナーの排出量を維持できるようにすること。
【解決手段】画像形成装置に着脱可能にセットされトナーを補給するためのトナー補給キットにおいて、トナーを収容するトナー容器と、前記トナー容器に設けられトナーを排出する排出口と、前記トナー容器の内面に突設され、前記トナー容器の回転に伴って前記トナー容器内のトナーを前記排出口側へ搬送する複数の搬送突起と、を有し、垂直応力１２８［ｇ／ｃｍ２］を印加したときのトナーの単軸崩壊応力が２．０〜８．０［ｇ／ｃｍ２］であることを特徴とする。
【選択図】 図６
【解決手段】画像形成装置に着脱可能にセットされトナーを補給するためのトナー補給キットにおいて、トナーを収容するトナー容器と、前記トナー容器に設けられトナーを排出する排出口と、前記トナー容器の内面に突設され、前記トナー容器の回転に伴って前記トナー容器内のトナーを前記排出口側へ搬送する複数の搬送突起と、を有し、垂直応力１２８［ｇ／ｃｍ２］を印加したときのトナーの単軸崩壊応力が２．０〜８．０［ｇ／ｃｍ２］であることを特徴とする。
【選択図】 図６
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真方式や静電記録方式を用いた画像形成装置、例えば、複写機、プリンタ、ＦＡＸ等の画像形成装置にトナーを補給するためのトナー補給キットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真複写機やプリンタ等の画像形成装置には現像剤として微粉末の現像剤が使用されている。そして、画像形成装置本体の現像剤が消費された場合には、現像剤補給容器を用いて画像形成装置へ現像剤を補給することが行われる。
【０００３】
現像剤は極めて微細な粉末であるため、現像剤補給作業時に現像剤が飛散してオペレーターが周囲を汚すという問題があった。このため、現像剤補給容器を画像形成装置本体に据え置いて、小さな開口部から少量ずつ現像剤を排出する方法が提案、実用されている。このような方式にあっては、現像剤は重力等の作用で自然に排出させるのは困難であり、何らかの現像剤撹拌搬送手段が必要となる。
【０００４】
ここにおいて、従来は現像剤補給容器内部に撹拌搬送部材を備えた現像剤補給容器が広く知られていたが、部品点数の増加、及び内部に収納されている現像剤の状態により、撹拌部材の撹拌トルクが予想以上に大きくなることがある。そのため、最近では現像剤補給容器内に現像剤搬送突起を一体的に設け、現像剤補給容器自身を回転、または現像剤補給容器を回転型現像装置に装着し、前記回転型現像装置の回転により現像剤を排出させる構成の現像剤補給容器が主流となっている。
【０００５】
例えば、特許文献１に開示されている現像剤補給容器は、中空で横長形状であり、これを回転式現像装置に搭載して回転させることで、収納されていた現像剤を長手方向に搬送し、現像器へ供給するものである。
【０００６】
また、例えば、特許文献２や特許文献３に開示されている現像剤補給容器は、円筒形のボトル状の内面に螺旋状の突起を設け、更に、容器端面の中心付近に小さな現像剤排出口と、現像剤排出口を設けた側の容器端面に迫り出し部と設けている。そして現像剤補給容器を自転させることで現像剤は内部に設けられた螺旋状の突起によって排出口側に搬送され、開口部近傍の迫り出し形状により容器中心付近の排出口へ持ち上げられて容器外へ排出される。
【０００７】
また、特許文献４には、回転式現像装置に搭載する現像剤補給容器の内部にスパイラル状のアジテーターを配設し、現像剤補給容器を回転式現像装置で回転させるのとは別に、前記アジテーターを回転させることで現像剤を撹拌搬送し、現像器へ供給するものが開示されている。
【０００８】
また、特許文献５や特許文献６に開示されている現像剤補給容器は、同じく円筒形のボトル状の内面に螺旋状の突起を設け、その周面に小さな排出口を設けている。そして現像剤補給容器を自転させることで現像剤は内部に設けられた螺旋状の突起によって排出口側に搬送され、周面に設けられた排出口から容器外へ排出される。
【０００９】
また、特許文献７に開示されている現像剤補給容器においては、全体形状は円筒形のボトル状で、その内面に連続した螺旋状のリブを設け、ボトルの自転に伴ってこの螺旋状のリブによりトナーを搬送することが開示されている。また、変形例として、上述の連続した螺旋状のリブに代えて不連続な螺旋状のリブ、螺旋状に配設したピン状又は板状の突起を設けることが開示されている。
【００１０】
また、特許文献８に開示されている現像剤補給容器は、筒形のボトル状の内面に螺旋状の突起を設け、その容器の一端側に現像剤を排出させるためのスクリューと現像剤排出口を設けている。そして現像剤補給容器は回転型現像装置に自転不可に装着され、回転型現像装置が回転することで現像剤補給容器は公転し、内部に設けた螺旋状の突起によって現像剤はスクリュー側に搬送され、最終的にはスクリューにより排出口へと搬送され容器外へ排出される。
【００１１】
また、特許文献９に開示されている現像剤補給容器は、容器内に現像剤を現像剤排出口へとガイドする突起を回転方向に平行に複数設け、その容器の周面に現像剤排出口を設けている。そして現像剤補給容器は回転型現像装置に自転不可に装着され、回転型現像装置が回転することで現像剤補給容器は公転し、内部に設けた突起によって現像剤は排出口へと搬送され容器外へ排出される。
【００１２】
【特許文献１】
特開２０００−２８４５８８号公報
【特許文献２】
特開平７−４４０００号公報
【特許文献３】
特開平１０−２６０５７４号公報
【特許文献４】
特開平９−２１８５７５号公報
【特許文献５】
特開平６−３３７５８６号公報
【特許文献６】
特開２０００−２１４６６９号公報
【特許文献７】
特公平８−１５３１号公報
【特許文献８】
特開平１０−２５４２２９号公報
【特許文献９】
特開平８−４４１８３号公報
【特許文献１０】
特開２０００−３５２８４０号公報
【特許文献１１】
特開２０００−１３７３５１号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来例においては次のような問題点があった。
【００１４】
特許文献２、特許文献４、特許文献５、特許文献６、特許文献８、特許文献１に開示されている、内部に螺旋状の突起を有する現像剤補給容器の場合、容器本体内に撹拌部材をもっていないため、仮に現像剤が物流による振動や高温高湿度下に長期間放置され容器内で凝集してしまったとき、凝集状態を崩されることなく、塊状のまま排出口へと搬送されるため、凝集した現像剤により排出口が閉塞され排出性能が低下してしまう。特に排出口が容器の周面に設けられている容器において顕著である。即ち、これらの現像剤補給容器においては、公転運動で撹拌された現像剤が流動性をおび、もっぱら、その流動性によって軸線方向へ現像剤が搬送されるものである。この現像剤補給容器には、現像剤を積極的に軸線方向へ搬送する機構はなく、その結果として容器内に残留する現像剤が多くなるといった問題があった。
【００１５】
更に、現像剤補給容器内面は単純な形状をしており、公転による現像剤の流動化を行うのに関して効果的な形状、構成ではない。従って、物流や保管を経て現像剤が凝集した状態でそのまま現像剤補給容器を回転式現像装置に装着しても、しばらくの間、現像剤が排出されない状況になる場合もある。そうなると、現像剤補給容器を交換したのにも関わらず、現像剤なしの警告が解除されず、一旦、現像剤補給容器を回転式現像装置から出してよく振ってから装着しなおすといった処置が必要になる。
【００１６】
また、特許文献４に開示されている現像剤補給容器の場合、回転式現像装置による公転運動とは別に、スパイラル状のアジテーターを配設しているので、軸線方向への搬送性は確保されている。しかしながら、アジテーター及び軸受部のシール機構などが必要であり、現像剤補給容器の部品点数が多くなり、製造コストが高いという問題点がある。また、画像形成装置本体側も回転式現像装置を回転するほかに、現像剤補給容器内のアジテーターを回転駆動するためのモータ、ギア列、クラッチ等が必要になり、本体側も製造コストアップになる。また、アジテーターは容器内壁を摺擦するが、摺擦部に巻き込まれた現像剤が凝集・溶融し、直径数十μｍ程度の粗大な粒子を生成することも懸念され、画像に悪影響を及ぼす。
【００１７】
また、これら内部に螺旋状の突起を有する現像剤補給容器の場合、射出成形にて成形を行おうとすると、螺旋状突起に所謂アンダーカットとなる部分（アンダーカットとは成形品を金型から取り出すとき支障となる金型又は成形品の凹凸部をいう）ができ、その部分に無駄な樹脂を入れなくてはならず、材料費が上がってしまうと共に容器内の容積も減少してしまう。
【００１８】
また、ブロー成形又はストレッチブロー成形にて成形を行おうとすると、樹脂材料もそれに対応した材料、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＰＰ（ポロプロピレン）に限定される。特に難燃化に対応した樹脂の選択が難しく、ＨＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＰＰの難燃材は市販されておらず、ＰＶＣの難燃材は有るが、環境への負荷から使用するのは好ましくない。また、ＰＥＴの難燃材は有るが、成形方法がインジェクションブローに限定される。インジェクションブロー成形用の型代は高価であり、現像剤補給容器のようにそれほど製造数量が多くない場合、コストが高くなってしまう。
【００１９】
特許文献７に開示されている構成においては、螺旋状の突起の一部を切り欠いて不連続としているため、現像剤搬送中にその切り欠き部分から現像剤がすり抜け、すり抜けた現像剤は隣接する螺旋状の突起により搬送されない。その結果、現像剤搬送性が低下する。
【００２０】
特許文献８に開示されている現像剤補給容器は、一端側に現像剤を排出させるためのスクリューを別途設けているため、部品点数が多く、コストが高い。
【００２１】
特許文献９に開示されている現像剤補給容器は、回転軸線方向に長い現像剤補給容器に対応しづらい。対応しようとすると突起の傾斜角度が鈍化してしまい現像剤搬送力が低下してしまう。
【００２２】
更に、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など現像剤補給容器本体内で現像剤が凝集し、固まった状態では、現像剤を崩すきっかけがなく、現像剤搬送性に悪影響を及ぼす。特に付着性や凝集性の強い現像剤では特にこの傾向が顕著である。
【００２３】
またこのように、撹拌部材を持たない、現像剤を端部補給する容器の構成では、現像剤の流動性指数や凝集度といった物性値が現像剤搬送能力に大きく影響を与えると考えられていた。
【００２４】
前述の容器の構成と、現像剤物性を組み合わせた発明はいくつか提案されている。特許文献１０では、現像剤の粒度分布と上述のような容器の組み合わせの提案を行っている。また、特許文献１１では、現像剤の円形度とアジテーターを持たない回転式の補給用現像剤容器の組み合わせに関する提案を行っている。
【００２５】
しかしながら、このような構成で特に問題になるのは、前述したように、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など現像剤補給容器本体内で現像剤が凝集し、固まった状態での現像剤排出性である。すなわち、着目すべき現像剤の物性は、前述の如くして現像剤がある程度圧縮された状態での物性であり、このような環境下での現像剤の状態を考慮せずに、前述の構成の容器と、前述した物性（平均粒径や円形度）を持つ現像剤とを組み合わせただけでは、前述の環境下における現像剤の十分な排出性は期待できない。
【００２６】
本発明の目的は、排出初期から優れたトナーの搬送、排出性能を発揮することができるトナー補給キットを提供することである。
【００２７】
本発明の他の目的は、トナーの排出初期から排出後期まで安定したトナーの排出量を維持できるトナー補給キットを提供することである。
【００２８】
本発明の他の目的は、トナー容器内に残留するトナー量を低減することができるトナー補給キットを提供することである。
【００２９】
本発明の他の目的は、様々な環境下においてもトナー容器の排出口がトナーによって閉塞されてしまうのを防止できるトナー補給キットを提供することである。
【００３０】
本発明の他の目的は、トナーの攪拌性を向上することができるトナー補給キットを提供することである。
【００３１】
本発明の他の目的は、トナーの攪拌性、搬送効率を向上することができるトナー補給キットを提供することである。
【００３２】
本発明の他の目的は、製造コストを低減することができるトナー補給キットを提供することである。
【００３３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の第１の構成は、画像形成装置に着脱可能にセットされトナーを補給するためのトナー補給キットにおいて、トナーを収容するトナー容器と、前記トナー容器に設けられトナーを排出する排出口と、前記トナー容器の内面に突設され、前記トナー容器の回転に伴って前記トナー容器内のトナーを前記排出口側へ搬送する複数の搬送突起と、を有し、垂直応力１２８［ｇ／ｃｍ２］を印加したときのトナーの単軸崩壊応力が２．０〜８．０［ｇ／ｃｍ２］であることを特徴とする。
【００３４】
上記第１の構成によれば、排出初期から優れたトナーの搬送、排出性能を発揮することができる。
【００３５】
更に、トナーの排出初期から排出後期まで安定したトナーの排出量を維持できる。
【００３６】
更に、トナー容器内に残留するトナー量を低減することができる。
【００３７】
更に、様々な環境下においてもトナー容器の排出口がトナーによって閉塞されてしまうのを防止できる。
【００３８】
更に、トナー物性と相乗して攪拌性（流動性）をより向上できる（ブロッキング防止）。よって、トナー排出に要する時間を短縮できる。
【００３９】
本発明の第２の構成は、上記第１の構成において、垂直応力１２８［ｇ／ｃｍ２］を印加したときのトナーの引っ張り破断強度は１．０〜５．０［ｇ／ｃｍ２］であることを特徴とする。
【００４０】
上記第２の構成によれば、トナー容器内に最後まで使用されずに残留するトナーや、容器内壁に付着するトナーが更に少なく、ほぼ完全にトナー容器内のトナーを排出することが可能となる。
【００４１】
本発明の第３の構成は、上記第１又は２の構成において、前記各搬送突起をねじれのない直線状とすることを特徴とする。
【００４２】
上記第３の構成によれば、トナーの攪拌性（流動性）をより向上できる（ブロッキング防止）。
【００４３】
本発明の第４の構成は、上記第３の構成において、隣接する前記搬送突起は前記トナー容器の回転方向と直交する方向から見たとき互いに重なり合う領域を有することを特徴とする。
【００４４】
上記第４の構成によれば、トナーの攪拌性、搬送効率を向上することができる。
【００４５】
本発明の第５の構成は、上記第３の構成において、前記トナー容器は、射出成型法により得られ、前記搬送突起がそれぞれ設けられた第１部材及び第２部材を結合することにより構成されていることを特徴とする。
【００４６】
上記第５の構成によれば、射出成型時、型抜きが可能となる。
【００４７】
本発明の第６の構成は、上記第５の構成において、前記トナー容器の長手方向において前記トナー容器の前記排出口が設けられた領域を小径化するべく、前記第１部材及び前記第２部材のうち前記排出口が周面に設けられた前記第１部材のみを小径化することを特徴とする。
【００４８】
上記第６の構成によれば、トナー収容量を維持しつつ排出口の排出効率を向上させてもトナー搬送を良好に行うことができる。
【００４９】
本発明の第７の構成は、上記第３の構成において、前記トナー容器の回転方向と直交する方向に対する前記搬送突起の傾斜角度は２０°〜７０°であることを特徴とする。
【００５０】
上記第７の構成によれば、良好なトナー搬送力を得ることができる。
【００５１】
本発明の第８の構成は、上記第３の構成において、前記トナー容器内面に突設され、前記トナー容器の回転に伴って、前記搬送突起により搬送されたトナーを前記トナー容器周面に設けられた前記排出口近傍に一旦搬送しつつも前記排出口から前記搬送突起によるトナー搬送方向下流側へ迂回させる迂回搬送部を有することを特徴とする。
【００５２】
本発明の第９の構成は、上記第８の構成において、前記トナー容器内に設けられ、前記回転体の回転に伴って、前記迂回搬送部により迂回されたトナーを再度前記排出口に向けて搬送する戻し搬送部を有することを特徴とする。
【００５３】
本発明の第１０の構成は、上記第３の構成において、前記各搬送突起は、前記トナー容器の回転に伴ってトナーを第１の方向へガイドする第１ガイド領域と、前記トナー容器の回転に伴ってトナーを前記第１の方向と異なる第２の方向へガイドする第２ガイド領域と、を有することを特徴とする。
【００５４】
上記第１０の構成によれば、トナーの攪拌性（流動性）を向上できる（ブロッキング防止）。よって、トナー排出に要する時間を短縮できる。
【００５５】
本発明の第１１の構成は、上記第３の構成において、前記トナー容器は前記画像形成装置に設けられた回転体に自転不可にセットされる構成とされ、前記搬送突起によるトナー搬送は前記回転体の回転に伴って行われることを特徴とする。
【００５６】
上記第１１の構成によれば、トナー容器に回転駆動を受ける構成が不要となり、トナー容器の製造コストを低減することができる。
【００５７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、以下の実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、それらの相対配置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、特に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００５８】
以下、本発明の実施形態について図面を用いて説明する。最初に、本発明の実施形態に係る現像剤補給容器が装着される電子写真画像形成装置の構成について図１に基づいて説明する。図１は回動型現像装置を備えた多色画像形成装置（カラー複写機）の一例を示すものである。
【００５９】
図１に示す装置本体２００は最も特徴的である回動型現像装置たるロータリ現像器２０１を有する多色画像形成装置である。
【００６０】
装置本体２００には、原稿載置台２０６、光源２０７ａ、ＣＣＤユニット２０７ｂ、レーザースキャナユニット２０８、給送部２０９、画像形成部２０２等を備えている。給送部２０９は、転写材Ｓを収容して装置本体２００に着脱自在なカセット２１０，２１１及び手差しカセット２１２を有し、このカセット２１０，２１１及び手差しカセット２１２から転写材Ｓが供給される。
【００６１】
画像形成部２０２には、単独に構成された黒現像器２０３、円筒状の感光体ドラム２１３、一次帯電器２１４、着脱可能な現像剤補給容器（トナーカートリッジ）と一体となった複数の現像器２１５を内蔵したロータリ現像器２０１、現像後の画質を調整するポスト帯電器２１６、４色のトナー像を重ねて転写作像した後転写材へ多色画像を転写する無端円環状の転写ベルト２１７、感光体ドラム上の残トナーをクリーニングするドラムクリーナ２１８、転写ベルトから転写材へトナー画像を転写する二次転写ローラ２１９、転写ベルト上の残トナーをクリーニングするベルトクリーナ２２０等がそれぞれ配設されている。
【００６２】
画像形成部２０２の上流側には転写材の姿勢位置精度を高め、転写ベルト２１７上のトナー像に合わせて転写材をタイミングよく送り出すレジストローラ２２１が配設されている。画像形成部２０２の下流側にはトナー像が転写された転写材Ｓを搬送する転写搬送装置２２２、転写材Ｓ上の未定着画像を定着する定着装置２０４、画像が定着された転写材Ｓを画像形成装置外に排出する排出ローラ２０５等が配設されている。
【００６３】
次に、画像形成装置の動作を説明する。
【００６４】
装置本体２００側に設けられている図示しない制御装置から給送信号が出力されると、カセット２１０，２１１または手差しカセット２１２から転写材Ｓが供給される。一方、光源２０７ａから原稿載置台２０６に載置されている原稿Ｄに当てられて反射した光は、一旦ＣＣＤユニット２０７ｂにより読み取られた後、電気信号に変換されレーザースキャナユニット２０８からのレーザー光に置き換えられて感光体ドラム２１３上に照射される。感光体ドラム２１３は、あらかじめ一次帯電器２１４により帯電されており、光が照射されることにより静電潜像が形成され、次いで黒現像器２０３及びロータリ現像器２０１内に配された複数の現像器２１５により、選択された色のトナー像が形成される。
【００６５】
感光体ドラム２１３上に形成されたトナー像はポスト帯電器２１６によって電位が調整され、やがて転写位置で転写ベルト２１７上に転写される。転写されたトナー像はカラーモードの場合には次のトナー像が形成転写されるよう転写ベルト２１７を更に１回転する。この間、ロータリ現像器２０１は次の指定カラーの現像器を感光体ドラム２１３に対向するよう矢印ａ方向に回転し、次の静電潜像を現像する準備をする。こうしてフルカラーモードでは所定画像数のトナー画像が転写され終わるまで、静電潜像形成・現像・転写を繰り返す。
【００６６】
ところで、給送部２０９から給送された転写材Ｓはレジストローラ２２１で斜行が補正され、さらにタイミングが合わされて画像形成部２０２へ送られる。そして、二次転写ローラ２１９によりトナー像が転写され、分離された転写材Ｓは、転写搬送装置２２２により定着装置２０４に搬送されて、定着装置２０４の熱と圧力により転写材Ｓに未定着転写画像が永久定着される。画像が定着された転写材Ｓは排出ローラ２０５により装置本体２００外へ排出される。
【００６７】
このようにして、給送部２０９から給送された転写材Ｓは画像が形成されて排出される。
【００６８】
尚、現像器２１５は、イエロー（Ｙ）現像器２１５ａ、マゼンダ（Ｍ）現像器２１５ｂ、シアン（Ｃ）現像器２１５ｃを配し、この順に現像を行うように構成されている。また、このロータリ現像器２０１の回動方向は、本実施形態の場合、装置本体２００正面から見て反時計回り方向としたが、これは現像器２１５と感光体ドラム２１３との現像条件などより決定される方向であり、回転方向が限定されるものでないことは明らかである。
【００６９】
また、後述する着脱可能な現像剤補給容器１（図２参照）は、各現像器２１５ａ，２１５ｂ，２１５ｃに自転不可に装着され、現像器２１５と一体となってロータリ現像器２０１内部に収容され、画像形成動作中には該ロータリ現像器２０１の回転に伴い回転し、現像剤補給容器内トナー残量がなくなった場合などには、稼働停止中に容易に交換できる構成である。
【００７０】
また、ロータリ現像器２０１は、現像剤補給容器１内部のトナーが公転回転により常に排出口側へと搬送されるように回転される。これにより、現像剤補給容器１から不図示の現像剤受け入れ部への現像剤の補給は随時行われる。現像剤受け入れ部はロータリ現像器２０１の各現像器に装着された現像剤補給容器１がロータリ現像器２０１の回転による公転運動により現像剤補給容器１から排出された現像剤を受け入れて貯蔵するとともに、現像器側からの要求に応じて現像剤を定量的に現像器に供給するようになっている。各現像器内には進行方向が互いに逆向きの２つの現像剤搬送部材９ａがあって、現像剤とキャリアを循環しながら均一に混合するようになっている。現像器にはマグネットを内蔵した現像スリーブ９ｂが回転可能に軸支されていて、キャリアを磁力にて吸着して磁気ブラシを形成し、キャリアに付着した現像剤を感光体ドラムに供給するようになっている。
【００７１】
（実施形態１の現像剤補給容器）
図２において、１は中空で筒形状をなす実施形態１の現像剤補給容器である。本実施形態に係る現像剤補給容器１は、容器本体２、シャッター３、パッキン部材４、ノブ５から構成される。
【００７２】
（容器本体）
容器本体２の構成について図３を用いて説明する。図３（Ａ）は容器本体２の正面図、（Ｂ）は正面断面図、（Ｃ）は斜視図、（Ｄ）は斜視内部透明図である。
【００７３】
容器本体２には、排出開口２ａ、シャッターガイド２ｂ、ノブガイド２ｃ、および平板状の搬送突起２ｄが設けてある。
【００７４】
容器本体２の断面形状は、回転型現像装置内の限られたスペースを有効に利用し、極力多量な現像剤を収納するための形状であるならば、どんな形状でも構わない。本実施形態では、容器本体２の形状は短手方向の断面形状が円形以外の異形形状の筒状であり、具体的には図に示すような略三角柱のような形状をしている。また本実施形態では、回転型現像装置に搭載する現像剤補給容器１は、全長が画像領域に略等しい筒状であり、その長手方向の長さは約３８０ｍｍである。
【００７５】
このように容器本体２の短手方向の断面形状が円形以外の異形形状とすることにより、該容器１を装脱着する回転型現像装置内の限られたスペースを有効に利用することができ、その結果、同一形状の回転型現像装置内のスペースにおいて、現像剤補給容器の現像剤充填量を増やすことができる。
【００７６】
本実施形態においては、容器本体２は容器長手方向に上下に分割した二部材を成形し、それぞれを超音波溶着にて溶着して製造した。上部材を２−１とし、下部材を２−２とする（図４及び図５参照）。
【００７７】
（搬送突起）
容器本体２の曲率を有した内周面には、収納された現像剤を排出開口２ａへ搬送する直線状の搬送突起２ｄが、容器内壁に分割して突出して設けられている。すなわち、容器本体２を構成する前記上部材２−１、下部材２−２のそれぞれに平板状の搬突起２ｄ−１，２ｄ−２が設けられている。本実施形態では、突起高さは、搬送突起２ｄ−１，２ｄ−２ともに５ｍｍである。
【００７８】
また、搬送突起２ｄの回転軸線方向に対する傾斜角度Ｙは、図５に示すように、２０°〜７０°の範囲が好ましく、より好ましくは４０°〜５０°の範囲である。本実施形態においては搬送突起２ｄの回転軸線方向に対する傾斜角度Ｙは、４５°である。
【００７９】
なお、前記搬送突起２ｄの傾斜角度Ｙが２０°以下であると、現像剤が突起上を滑り落ちずらくなってしまうため、現像剤搬送力が低下してしまい、また７０°以上であると、突起の数が多くなってしまい、容器内容積が減少してしまう。
【００８０】
従って、前記搬送突起２ｄの傾斜角度Ｙを上記範囲にすることにより、良好な現像剤搬送力を得ることができる。
【００８１】
容器上部材２−１及び容器下部材２−２に設けられたそれぞれの搬送突起２ｄ−１，２ｄ−２は平板形状である。この形状は、図４に示してあるように、上部材２−１及び下部材２−２の成形時の金型離型方向から見ると、アンダーカットなしに成型できる形状（直線で表すことができる形状）である。従って、搬送突起を直線状としたことで射出成形により容器を製造する場合でも、型構造上、製造しやすく、容器の現像剤を収容可能な容積を極力減らすことがなく、容器のコストが安くなる。
【００８２】
また、容器上部材２−１に配設された搬送突起２ｄ−１と容器下部材２−２に配設された搬送突起２ｄ−２の位置関係は図５に示した位置関係になっており、容器上部材２−１に配設された搬送突起２ｄ−１の間に、容器下部材２−２に配設された搬送突起２ｄ−２が配設されるようになっており、それぞれ端部の一部が重なるように配置されており、この重なり量（オーバーラップ量）Ｘは軸方向に投影した長さで約５ｍｍである。そのため、上部材２−１の搬送突起２ｄ−１により搬送された現像剤は、確実に下部材２−２の搬送突起２ｄ−２に運ばれ、また下部材２−２の搬送突起２ｄ−２に運ばれた現像剤は上部材２−１の搬送突起２ｄ−１に運ばれるといったように、交互に繰り返されながら、現像剤は排出開口２ａに搬送されるため、搬送能力に優れる。すなわち、突起−突起間の隙間から現像剤がすり抜けることによる現像剤の搬送性能の低下を防止できる。また、オーバーラップしている部分（突起端部の一部が重なっている部分）で、現像剤に空気が混合されて現像剤に流動性が付与されるといった効果もある。
【００８３】
即ち、この搬送突起による現像剤の搬送方向は複数存在し、そのため現像剤補給容器の公転に伴って内部に収納された現像剤が上記搬送突起から受ける搬送力は搬送突起内で変化する。その結果、この搬送突起によって搬送・ガイドされる間に現像剤の粉体層は圧縮（緩斜面）−膨張（急斜面）−圧縮（緩斜面）を繰り返し、空気を含んで流動化しやすくなる。このような現象が同様な他の搬送突起でも行われるので、現像剤が開口へ排出されるまでに現像剤を更に流動化させることができる。
【００８４】
そして更に突起−突起間の段差により、現像剤は空気を巻き込んで流動化し、その結果、排出開口部で閉塞せずに現像剤がスムーズに排出されるため、現像剤排出速度がする
【００８５】
また、排出開口２ａが設けられた下部材２−２の搬送突起２ｄ−２のうち、前記排出開口２ａに最も近い搬送突起２ｄ−２と排出開口２ａの位置関係は、図５に示したように、搬送突起２ｄ−２が排出開口２ａをまたがるように設けてある。そのため、搬送突起２ｄ−２により排出開口２ａ近傍に搬送された現像剤は更に回転され排出される。搬送された現像剤は排出開口２ａから排出されずに更に回転・撹拌され、十分にほぐされ、常に流動性が付与された状態であるため、排出開口２ａでの閉塞が起こらず、よりスムーズに開口２ａから現像剤が排出される。また、排出開口２ａから排出され、現像器内に補給されても、現像器内の現像剤と混合されやすい。特に、二成分現像剤の場合、現像器内で即座に均一に帯電付与される。
【００８６】
このように、搬送突起により搬送された現像剤の全てを迂回突起（前記搬送突起２ｄ−２のこと）により直接開口部へ搬送せずに一旦迂回させるので、搬送した現像剤による開口部の閉塞を防止できる。その後、迂回された現像剤は排出方向へ案内されるまでに更なる攪拌が為されるので、よりスムーズに開口部から排出できる。
【００８７】
（容器本体の製造方法）
現像剤補給容器は二つの部材、或いはそれ以上の部材に分割したものを射出成形・押し出し成形・ブロー成形等で成形し、それらを溶着・接着することで製造することができる。本実施形態においては図４に示した容器上部材２−１と容器下部材２−２を射出成形にて成形し、それらを超音波溶着機にて溶着することで製造した。なお、本実施形態においては、材質は耐衝撃性ポリスチレンを用いたが、他の材料であっても良い。
【００８８】
また、ブロー成形又はストレッチブロー成形にて成形を行おうとすると、樹脂材料もそれに対応した材料、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＰＰ（ポロプロピレン）に限定される。特に難燃化に対応した樹脂の選択が難しく、ＨＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＰＰの難燃材は市販されておらず、ＰＶＣは難燃性を有しているが、環境への負荷から使用できない。また、ＰＥＴの難燃材は有るが、成形方法がインジェクションブローに限定される。インジェクションブロー成形用の型代は高価であり、現像剤補給容器のようにそれほど数量が多くない場合、コストが高くなってしまい、不向きである。
【００８９】
上述したように前記現像剤補給容器（容器上部材２−１、容器下部材２−２）を射出成形によって製造することにより、容器の材質が限定されず、難燃化に対応した樹脂の選択もでき、安全性や環境に対応しやすくなる。
【００９０】
（シャッター）
図２に示すように、シャッター３は容器本体２の外周面に沿った平板状をなし、両端縁には断面コの字型のガイド部を有する。そして容器本体２の排出開口２ａの近傍に設けられ周方向に平行な二つのシャッターガイド２ｂと係合して、容器本体２の周方向に往復自在に取り付けられる。
【００９１】
シャッター３と容器本体２の間にはパッキン材４が設置されていて、シャッター３でパッキン材４を圧縮することで排出開口２ａを密閉する。
【００９２】
（シャッターの製造方法）
シャッター３はプラスチックを射出成形で製造する方法が好ましいが、他の材料及び製造方法であっても良い。シャッターにはある程度以上の剛性を有する材料が好適であり、本実施形態においては高摺動性ＡＢＳを射出成形にて製造した。
【００９３】
（パッキン部材）
図２に示すように、パッキン部材４は容器本体２の排出開口２ａを囲むように配設され、容器本体２とシャッター３に圧縮されることで、排出開口２ａを密閉するもので、従来公知の種々の発泡体や弾性体を適宜使用できる。本実施形態では発泡ポリウレタンを用いた。
【００９４】
（ノブ）
図２に示すように、ノブ５は把手部と二重円筒部から成り、外側の円筒部外周面にはギアを、内側の円筒部内周面には容器本体２の側端部に設けられたの円形状突起と係合するための爪が設けられている。この爪を用い、容器本体２の手前側端部に周方向に往復自在に取り付けられる。なお、本実施形態においては、ノブ５も耐衝撃性ポリスチレンを射出成形にて製造した。
【００９５】
（実施形態２）
回転型現像装置に着脱可能に装着される現像剤補給容器１の形態は、上述した形態（実施形態１）に限定されるものではなく、本実施形態のような現像剤補給容器１であっても良い。
【００９６】
以下に、実施形態２の現像剤補給容器１について説明する。
【００９７】
図６において、１は中空で筒形状をなす現像剤補給容器である。本実施形態に係る現像剤補給容器１は、容器本体２、シャッター３、パッキン部材４、ノブ５から構成される。
【００９８】
（容器本体）
容器本体２の構成を図７を用いて説明する。図７（Ａ）は容器本体２の正面図、（Ｂ）は正面断面図、（Ｃ）は斜視図、（Ｄ）は斜視内部透明図である。
【００９９】
容器本体２には、現像剤排出開口２ａ、シャッターガイド２ｂ、ノブガイド２ｃ、および搬送突起２ｄが設けてある。
【０１００】
容器本体２の形状は短手方向の断面形状が非円形であり、具体的には本実施形態では半円に台形が結合したような形状をしており、その長手方向の長さは約３５０ｍｍである。また、現像剤排出開口２ａ側の半円部は小径化している。
【０１０１】
本実施形態２においても、容器本体２は容器長手方向に上下に分割した二部材を成形し、それぞれを超音波にて溶着して製造した。上部材を２−１とし、下部材を２−２とする（図８及び図９参照）。
【０１０２】
（排出開口）
開口部としての排出開口２ａは１０ｍｍ×１５ｍｍの長方形であり、容器周面に設けてある。容器本体２に収納された現像剤は排出開口２ａから装置本体の現像器へ排出される。
【０１０３】
排出開口２ａを容器本体２の周面に設けることにより、容器端面に開口部を設けた現像剤補給容器に比して排出後に現像剤補給容器内に残留する現像剤残量を少なくすることができる。
【０１０４】
また、排出開口２ａを前記容器本体２の長手方向の全長よりも短くすることにより、現像剤付着による汚れを低減できる。
【０１０５】
（シャッターガイド）
シャッターガイド２ｂは容器本体２の現像剤排出開口２ａの近傍に設けられ、周方向に平行な二つのカギ状リブである。このシャッターガイド２ｂに係合し、シャッター３は周方向に往復自在に取り付けられる。
【０１０６】
（ノブガイド）
ノブガイド２ｃは円形状の突起であり、容器本体２の端部に設けられている。ノブガイド２ｃの円形状の突起と、ノブ５に設けられた爪部（不図示）と係合し、容器本体２に取り付けられる。
【０１０７】
（搬送突起）
容器本体２の曲率を有した内周面には、収納された現像剤を排出開口２ａへ搬送する直線状の搬送突起２ｄが、容器内壁に分割して突出して設けられている。搬送突起２ｄは容器本体２の周方向に離間した上下２つの群に分かれて設けられている。本実施形態では、突起高さは５ｍｍである。なお、排出開口側にある容器小径部の搬送突起の高さは２．５ｍｍであり、それぞれ容器上部材２−１に６個、容器下部材２−２に７個設けられている（図８及び図９参照）。
【０１０８】
このように前記搬送突起２ｄを、周方向に離間した上下２つの群に分かれて略対向配置することにより、前記突起−突起間の離間部分により効果的に現像剤をほぐすことができ、スムーズに排出開口２ａから現像剤を排出できる。
【０１０９】
また、前記容器本体２を上下二つ割りにしたものを成形し、両者を接着することで製造できるため、前記容器本体２を最小分割数にて成形−製造でき、その結果、安価に製造できる。
【０１１０】
（容器上部材及び容器下部材）
図８に容器上部材２−１及び容器下部材２−２の成形時の金型離型方向から見た図を示す。なお、現像剤補給容器の回転方向は図８の矢印方向である。
【０１１１】
容器上部材及び容器下部材に設けられたそれぞれの搬送突起２ｄは回転方向に対して排出開口部側が遅れるように傾斜して設けている。この傾斜形状を図９の容器下部材２−２を用いて詳細に説明する。
【０１１２】
図９の容器下部材２−２において排出開口２ａを境として右側に設けた突起は、突起の左側が排出開口部側であるため、左側が回転方向に対して遅れる形状となる。回転方向は図中矢印方向であるため、つまり排出開口２ａを境として右側に設けた突起は左上に傾斜した突起となる。同様に排出開口２ａを境に左側に設けた突起は右側が排出開口側であるため、右上に傾斜した突起となる。
【０１１３】
また、容器上部材及び容器下部材に設けられたそれぞれの搬送突起２ｄは平板形状である。平板形状とは、上部材２−１及び２−２の成形時の金型離型方向から見て、直線で表すことができる形状である。
【０１１４】
また、容器上部材２−１に配設された搬送突起２ｄと容器下部材２−２に配設された搬送突起２ｄの位置関係は図８に示した位置関係になっており、上部材２−１に配設された搬送突起２ｄの間に、下部材２−２の搬送突起２ｄが配設されるようになっている。また、隣接した突起が回転軸線方向に対して重なり合った部分を有する構成となっている。すなわち、それぞれの突起端部が互いにオーバーラップしており、このオーバーラップ量は軸線方向に投影した長さで約５ｍｍである（図中のＸ寸法）。そのため、上部材２−１の搬送突起２ｄにより搬送された現像剤は、確実に下部材２−２の搬送突起２ｄに運ばれ、また、下部材２−２の搬送突起２ｄに運ばれた現像剤は上部材２−１の搬送突起２ｄに運ばれるといったように、交互に繰り返されながら、現像剤は排出開口２ａに搬送される。すなわち、前記突起−突起間の段差からの現像剤のすり抜けを防止でき、現像剤搬送・排出速度を向上させることができる。
【０１１５】
（画像形成装置への装着）
次に現像剤補給容器１が画像形成装置に装着され、使用されている状況を説明する。
【０１１６】
まず始めに、ノブ５（現像剤排出開口側）を手前にして現像剤補給容器１を画像形成装置本体の回転型現像装置へ挿入する。
【０１１７】
次に、容器本体の手前側端部に設けられたノブ５の把手を持って矢印方向に所定角度回転させると、ノブ５に設けられたギアにより、装置本体側のギアを介しシャッター３のギアへ回転力が伝わり、シャッター３が開封される。
【０１１８】
画像形成装置への装着位置、方法は上記に限らず、画像形成装置本体の構成に応じて適宜選択することが可能である。
【０１１９】
前記現像剤補給容器１は、回転型現像装置に自転不可に装着され、回転型現像装置の回転を利用して公転運動するので、容器に回転駆動を受ける構成が不要となり、現像剤補給容器のコストダウン及び装置本体側のコストダウンが行える。
【０１２０】
（動作状況）
本実施形態に示す現像剤補給容器１を回転型現像装置（ロータリ現像器）２０１内で動作させたときの状況について図１０を用いて説明する。
【０１２１】
図１０を参照して回転型現像装置２０１の構成と動作を説明する。図１０に示した回転型現像装置の内部は３つに区画され、それぞれＹ、Ｍ、Ｃの３色の現像器２１５と、それぞれに対応した略三角形の現像剤補給容器１とを収容している。
【０１２２】
この回転型現像装置は図面上、反時計回りに１２０度ずつ回転し、感光体ドラムに対向する現像器２１５を交換するようになっている。本実施形態では７ａの位置で感光体ドラムと対向するが、この位置を現像ステーションと呼ぶ。現像器２１５の現像剤搬送部材９ａや現像スリーブ９ｂは、現像ステーション７ａの位置にあるときのみ、画像形成装置本体と駆動伝達されて回転するようになっている。そして現像ステーション７ａ以外の位置７ｂ、７ｃにある現像器９は作動しない。
【０１２３】
現像剤収納容器の着脱は、これら３つの位置のうちいずれかで行ってもよいが、現像ステーション７ａ以外の位置が好ましく、特に現像剤排出開口２ａが上向きとなる７ｃの位置で行うのが最も好ましい。本実施形態では７ｃの位置で着脱を行った。
【０１２４】
なお、本回転型現像装置はＡ４で２枚またはＡ３で１枚の画像形成がなされると１２０度ずつ回転して現像器を回転して現像器を交換する。その交換のための移動時間は約０．３秒、画像形成のための停止時間は約１．２秒、移動時の周速は約０．７ｍ／秒、回転型現像装置の直径はφ１４５ｍｍである。
【０１２５】
ここで、現像剤補給容器（容器本体）の形状（排出開口近傍を小径化したこと）による、現像剤の排出性の違いを実験により検証する。
【０１２６】
（実験）
本実験により、容器本体２を大径部２Ｌと小径部２Ｓで構成し（図７参照）、大径部２Ｌと小径部２Ｓの接続部に高低差のない共通な内面がある構成とすることで、該小径部２Ｓの排出開口２ａからの現像剤の排出性が向上することを検証する。
【０１２７】
本実験は小径部無し（φ３６）、小径部内径φ３１、及び、小径部内径φ２５の三種の現像剤補給容器を用いて行なった。使用した現像剤補給容器の斜視図を図１３に示す。なお、図１３（Ａ）は小径部無し、（Ｂ）は小径部内径φ３１、（Ｃ）は小径部内径φ２５の現像剤補給容器１である。
【０１２８】
これらの現像剤補給容器にそれぞれ充填率（単位容積当たりの充填量）を０．４３ｇ／ｃｍ３（Ａ：１８５ｇ、Ｂ：１７８ｇ、Ｃ：１７０ｇ）で一定になるように現像剤を充填し、簡易回転式現像剤排出治具（回転型現像装置の現像器を取り除き、容器の排出開口２ａから排出される現像剤量を直接測定できる治具）を用い、排出テストを実施した。なお、簡易回転式現像剤排出治具の設定は回転角度各９０°×４（９０°→９０°→９０°→９０°）、移動時間は約０．３秒、画像形成のための停止時間は約１．２秒、移動時の周速は約０．７ｍ／秒、直径は１９０ｍｍである。
【０１２９】
（結果）
現像剤排出終了後（０．１ｇの現像剤も排出されなくなった時点で排出をストップ）に容器内に残留する現像剤残量は、前記三種類の容器間にほとんど差は無かったが、その排出終了までに必要とする回転型現像装置の総回転数は、図１３（Ａ）に示す小径部なしの容器が約１２０回転であったのに対し、本発明の実施の形態に係る、図１３（Ｂ）に示す小径部（内径φ３１）ありの容器が約１１０回転、及び、図１３（Ｃ）に示す小径部（内径φ２５）ありの容器の場合は約７０回転であった。
【０１３０】
この実験の結果のグラフを図１４に示す。前述した実験の結果を示すグラフから、小径部を設けていない現像剤補給容器⇒小径部（内径φ３１）ありの現像剤補給容器⇒小径部（内径φ２５）ありの現像剤補給容器の順に現像剤の排出性が向上しているのがわかる。
【０１３１】
（考察）
現像剤補給容器の形状から上記結果の理由を説明する。現像剤補給容器１のうち、開口２ａが設けてある部分（第１部分）を他の部分（第２部分）に比べて小径化することで、現像剤収納部に対して開口２ａが占める割合を大きくできる。そのため現像剤の排出性が向上した。図１３に示す各現像剤補給容器の、排出開口２ａである開口部付近の断面図を図１５にそれぞれ示す。公転運動により収納された現像剤は開口部端部に運ばれ、そして開口より排出されるのであるが、このときの速度Ｖを円周方向の成分Ｖｘと落下方向の成分Ｖｙに分けると、収納部に対して開口２ａが占める割合が大きいほど、落下方向の成分Ｖｙが大きくなる。そのため、収納部に対して開口２ａが占める割合が大きいほど、現像剤の排出性が向上するのである。また、これは、前記現像剤補給容器１の大径部２Ｌから小径部２Ｓへの接続部分に高低差がない共通な内面があるため、前記共通な内面を通りスムーズに大径部２Ｌから小径部２Ｓへと現像剤を搬送できるため、上記結果が得られたものと考えている。また、仮に現像剤が凝集状態にあったとしても、前記現像剤補給容器１の小径部２Ｓと大径部２Ｌの段差（高低差）により、凝集状態の現像剤が崩され、流動性が付与されるため、上記効果に加えて更に現像剤がスムーズに前記開口部から排出される。
【０１３２】
上述したように、本実施形態によれば、現像剤補給容器本体２の大径部２Ｌと小径部２Ｓの段差により、凝集状態の現像剤が崩され、流動性が付与され、更に大径部２Ｌと小径部２Ｓの接続部の高低差のない共通な内面により、該共通な内面を通して現像剤が大径部２Ｌから小径部２Ｓへスムーズに搬送され、前記小径部２Ｓの円形部周面の排出開口２ａから現像剤がスムーズに排出される。よって、部品点数の増加によるコストアップ、装置の大型化、構成の複雑化などをすることなく、現像剤の排出性能を更に向上させることができる。
【０１３３】
また、前記現像剤補給容器１は、容器本体２の断面形状が非円形であるので、回転型現像装置内の限られたスペースを有効に利用することができ、その結果、同一形状の回転現像装置内のスペースにおいて、現像剤補給容器の現像剤充填量を増やすことができる。
【０１３４】
以上のように、排出開口が向けられた容器本体の部分を小径化したことにより容器内周面に対する排出開口が閉める割合を増加させることができるため現像剤の排出性を向上することができる。
【０１３５】
更に、現像剤補給容器本体の小径部と大径部の段差により、凝集状態の現像剤が崩され、流動性が付与され、更にこの段差部と略対向する容器内面は高低差のない共通な面となっているので、この共通な内面を通して現像剤が排出開口へ向けてスムーズに搬送される。更に、小径部の周面に排出口が設けられているため、前述の如くしてスムーズに搬送されてきた現像剤が排出口からスムーズに排出される。
【０１３６】
即ち、現像剤補給容器の現像剤収容量を維持しつつ排出口の排出効率を向上させても現像剤搬送を良好に行うことができる。
【０１３７】
よって、部品点数の増加によるコストアップ、装置の大型化、構成の複雑化などをすることなく、現像剤の排出性能を更に向上させることができる。
【０１３８】
なお上述の形態に限らず、少なくとも開口が設けられた容器本体の周面の部分のみを、他の部分よりも小径化する構成でも良い。
【０１３９】
次に、現像剤補給容器の変形例について図１６（Ａ），（Ｂ）を用いて説明する。
【０１４０】
本実施形態における現像剤補給容器は、上記実施形態に示した構成の現像剤補給容器の内部に、現像剤搬送方向と略同一方向に平行な撹拌突起としての邪魔板１２を複数個設けた構成の現像剤補給容器であり、容器上部材２−１と容器下部材２−２の構成の斜視図を図１６（Ａ）に示す。その他の部分の構成は前述した実施形態と同様なので説明は省略する。
【０１４１】
なお本実施形態において、邪魔板１２は容器上部材２−１の搬送突起２ｄの中間に４つ設けた。
【０１４２】
（邪魔板）
邪魔板１２を図１６（Ｂ）を用いて詳細に説明する。邪魔板１２の形状は、ａ寸法２０ｍｍ、ｂ寸法１０ｍｍ（高さ）、ｃ寸法３０ｍｍである。邪魔板１２のｂ寸法側がノブ側であり、斜めに傾斜している側は現像剤を充填する充填口が設けてある側である。
【０１４３】
この形状にすることによって、ノブと反対側に設けた充填口より、現像剤を充填する際、障害にならず、邪魔板を設けてもスムーズに現像剤充填作業を行うことができる。
【０１４４】
このように、搬送突起２ｄの間に現像剤の攪拌効果を有する撹拌突起としての邪魔板１２を複数個設けることにより、更に現像剤の流動性を向上でき、その結果、現像剤の排出が安定化する。
【０１４５】
次に、現像剤補給容器の変形例について図１７及び図１８を用いて説明する。
【０１４６】
本実施形態に係る現像剤補給容器は、上記実施形態に示した構成の現像剤補給容器の排出口付近に、撹拌部材としてのバッフル１３を回転不可に設けた構成の現像剤補給容器であり、容器上部材２−１と容器下部材２−２の構成の斜視図を図１７に示す。その他の部分の構成は前述した実施形態と同様なので説明は省略する。
【０１４７】
（バッフル）
撹拌部材としてのバッフル１３は、現像剤補給容器の回転により現像剤を持ち上げる持ち上げ部としてのバッフル自身と、該バッフル自身によって持ち上げられた現像剤を回転に伴い下方へ案内する部分と、前記持ち上げ部によって持ち上げられた現像剤を回転に伴い前記開口部（開口２ａ）側に向けて下方へ案内する案内部としての傾斜板１３ａと、前記持ち上げ部によって持ち上げられた現像剤を回転に伴い前記開口部（開口２ａ）側へ搬送することなく下方に落下させる落下部としての穴１３ｂと、を備えている。
【０１４８】
図１８にバッフル１３の側面図を示す。バッフル１３は、前記案内部としての傾斜板１３ａ、前記落下部としての穴１３ｂ、固定リブ１３ｃ、切り欠き１３ｄを備えている。バッフル１３は回転型現像装置の公転運動により公転し、現像剤補給容器に収納されている現像剤はバッフル自身に持ち上げられる。持ち上げられた現像剤の一部は、バッフル１３をそのまま滑り落ちるように落下し、一部は穴１３ｂから落下し、また一部は傾斜板１３ａにより開口部方向へ搬送される。
【０１４９】
また、前記バッフル１３と容器（下部材２−２）との固定方法は、図１８及び図１９を用いて説明する。バッフル１３に設けられた固定リブ１３ｃと容器下部材２−２に設けられたコの字リブ１４ａとが固定される。また、容器下部材２−２の口の字リブ１４ｂとバッフル１３側の口の字リブに対応した切り欠き１３ｄとが固定される構成になっており、容器下部材２−２に対してバッフル１３が確実且つ正確に取り付けられるように、逆付けが出来ない構成になっている。
【０１５０】
このように、バッフル１３を開口部（開口２ａ）付近に設けることで、高温・高湿、及び過酷な物流を経た後であっても、現像剤補給容器に収納した現像剤を安定して開口部から排出することができる。
【０１５１】
（現像剤の物性）
しかしながら、上述した実施形態１及び２の現像剤補給容器１の構成では、容器本体内に撹拌部材等を持っていないがために、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など容器本体内で現像剤が凝集し、圧密された状態、所謂トナーブリッジが発生したとき、トナーブリッジを崩す手段がないため、特に現像剤排出初期において満足な排出性能が得られないといった懸念が生じた。特に、付着性や凝集性の強い現像剤ではこの傾向が顕著であった。
【０１５２】
更に、上述した容器構成では、容器の回転に伴い、平板状の傾斜突起上を滑ることで現像剤を搬送する構成であるため、上述のように付着性や凝集性の強い現像剤では、効果的に現像剤を搬送できない傾向にあり、上述した現像剤補給容器構成の機能を十分に発揮できない。
【０１５３】
また、上記のような現像剤を上記現像剤補給容器に収納すると、排出開口部で現像剤が凝集したり付着して、排出開口で閉塞し、排出性を著しく阻害し、ついには、現像剤の補給ができなくなってしまう。
【０１５４】
また、上述したように、排出開口２ａに隣接する搬送突起２ｄ−２と排出開口２ａの位置関係は、図５に示すように、搬送突起２ｄ−２は排出開口２ａの回転方向下流側につながっているために、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など、容器本体内で現像剤が凝集し、固まった状態、所謂トナーブリッジが発生したときには、排出開口で現像剤が自由に動くスペースもなく、排出開口の現像剤は動き（流動性）が付与されづらいため、排出開口で閉塞気味になり、排出性を著しく阻害し、ついには、現像剤の補給ができなくなってしまう。特に付着性や凝集性の強い現像剤ではこの傾向が顕著であった。
【０１５５】
そこで、まず、上記現像剤補給容器に収納するのに適する現像剤の粉体物性について検討した。一般に現像剤の付着性、凝集性を表す指標として、ふるい上に粉体をのせて、振動を与え、ふるいの上に残留する粉体の割合を測定することによってきまる「凝集度」が使われるが、この測定方法では、現像剤は振動によって流動性を付与された状態での物性値であるため、該現像剤補給容器の現像剤搬送性、排出性、特に物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など、容器本体内で現像剤が凝集し、圧密された状態の現象とは対応がとれなかった。
【０１５６】
そこで、本件発明者が鋭意検討した結果、ある程度圧密した状態の現像剤の粉体層のせん断特性、付着特性が大きく関与する点に注目した。更に、粉体層のせん断特性、付着特性を表す指標値として、粉体の単軸崩壊応力、引張り破断強度に着目し、これらの物性値がある程度の範囲の値にある現像剤と組み合わせることで、上記の問題がまったく起こらず、上述した現像剤補給容器の構成の効果を最大限に且つ相乗的に引き出した、極めて良好な現像剤補給キットを提供できることを見出した。以下、本発明に係る現像剤の物性について詳細に説明する。
【０１５７】
現像剤の単軸崩壊応力、引張り破断強度の測定方法を以下に述べる。測定には、パウダーベッドテスタ（ＰＴＨＮ−１３ＢＡ型：三協電業製）を用いた。尚、測定環境は温度２３℃、相対湿度５０％で測定を行った。
【０１５８】
まず、現像剤に垂直荷重（垂直応力）が１２８［ｇ／ｃｍ２］になるような錘を１０分間載せることにより、圧縮状態にし、粉体層Ｔ２（図１１）を形成し、以下に説明する２種類の粉体層の測定を行う。
【０１５９】
本実施形態において、現像剤とは、トナーのみ、又はトナーとキャリアの混合物であり、現像剤がトナーのみの場合は、粉体層はトナー層と同じ意味であり、トナーとキャリアの混合物の場合は、トナーとキャリアの混合粉体のことを示す。
【０１６０】
この垂直荷重についてであるが、容器内の現像剤が物流時や、長期放置されて圧密された状態になったときの現像剤の嵩密度を再現できるような垂直荷重（垂直応力）を検討した結果、１２８［ｇ／ｃｍ２］を１０分間現像剤に付与することが良いことが経験的にわかった。
【０１６１】
なお、錘を載せる時間は１０分でなくても良く、粘着強度、せん断指数を求めるに当たって複数回測定する引張り破断強度、せん断強度が大きく変動せずに安定した値を得ることができる時間（粉体層の圧縮状態が飽和する時間）であれば良い。即ち、本実施形態では、引張り破断強度、せん断強度をそれぞれ複数回測定し、それぞれの平均値を用いて引張り破断強度σＴ、せん断強度τを求めている。
【０１６２】
（引張り破断強度の求め方）
具体的には、図１１に示すように、可動セル４１を矢印方向に低速で引っ張り、粉体層Ｔ２が破断するときの引張り力σＴを測定する。このσＴが粉体層Ｔ２の引張り破断強度の値となる。
【０１６３】
（せん断強度の求め方）
次に、図１２に示すように、ノッチを設けた方を上側に向けて配置された支持台４２′（ＳＵＳ製）に対して粉体層Ｔ２をはさむようにしてノッチを設けた方を下側に向けて可動板４２（アルミ製）を配置し、そして、上方より粉体層Ｔ２に垂直応力σを付与しながら、可動板４２を水平移動させて、粉体層Ｔ２のせん断を行い、せん断強度τを測定する。このとき、粉体層Ｔ２は上下方向において略二分される。尚、このせん断強度τは、相違した垂直応力のもとで２回行い、τｉ（τ１、τ２）を得る。尚、せん断強度τは、可動板の水平移動初期に一旦大きくなり、その後、ある値に落ち着く（定常状態）傾向がある。本実施形態では、可動板の水平移動が開始し、粉体層Ｔ２が上下方向にずれが生じはじめた初期の値をせん断強度τとしている。
【０１６４】
（現像剤の単軸崩壊応力の算出方法）
この測定した引張り強度σＴとせん断強度τ１（垂直応力σ１）、及びせん断強度τ２（垂直応力σ２）、をＷａｒｒｅｎ Ｓｐｒｉｎｇの下記式（１）に導入すると、せん断指数ｎと粘着強度τ０が算出される。また、（σ、τ）座標系において、上記の方法で算出したＷａｒｒｅｎ Ｓｐｒｉｎｇ式の線に接し、σ軸上に中心をもつ円（モール円）のσ軸との交点の値が単軸崩壊応力と定義される。
【０１６５】
（τｉ／τ０）ｎ＝（σｉ＋σＴ）／σＴ （ｉ＝１、２） ……（１）
【０１６６】
また、本実施形態では、せん断強度の測定に用いるノッチ付き可動板４２は、ノッチの高さ：１ｍｍ、ノッチのピッチ：１．５ｍｍのものを使用した。
【０１６７】
本実施形態においては、上述した方法で測定した現像剤の単軸崩壊応力が、２．０〜８．０［ｇ／ｃｍ２］を満たしているのが好ましい。
【０１６８】
なぜならば、現像剤の単軸崩壊応力が２．０［ｇ／ｃｍ２］未満であると、現像剤が現像剤補給容器の排出開口を開けた瞬間に現像剤が過剰に排出されてしまう、所謂、フラッシング現象が発生しやすくなり、排出開口と現像器の結合部付近の現像剤の汚れがひどくなる。特に現像剤補給容器の排出開口のシールを外した直後に、一度に現像剤がフラッシングしてしまうという弊害がおこる。
【０１６９】
その際、現像剤受け入れ部へ必要以上の現像剤が流出してしまい、現像器への現像剤の補給の制御ができなくなる。また、現像剤を容器に充填するとき、現像剤がなかなか沈降せず、見かけの嵩密度が減少しにくいため、充填しにくく、製造上問題となり易い。
【０１７０】
また、現像剤の単軸崩壊応力が８．０［ｇ／ｃｍ２］以上であると、現像剤は、凝集しやすく、容器の排出開口で閉塞して排出不可能になる可能性が高い。また容器内壁や搬送突起上に付着する現像剤が多くなり、その結果、最後まで使用されずに残留する現像剤の量が多くなってしまう。
【０１７１】
このような理由から、本実施形態においては、垂直応力１２８［ｇ／ｃｍ２］を印加した時の単軸崩壊応力が２．０〜８．０［ｇ／ｃｍ２］である現像剤を、前述した構成の現像剤補給容器に収納することにより、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など現像剤補給容器本体内で現像剤が凝集し、圧密された状態においても、その現像剤が崩れやすく、現像剤補給容器交換前に、現像剤補給容器を振ったり、所定回数補給操作を行う必要がなく、最初から最後まで、一貫して安定した現像剤の排出量を維持することが可能となる。
【０１７２】
さらには、現像剤補給容器内に最後まで使用されずに残留する現像剤や、容器内壁に付着する現像剤が非常に少なく、ほぼ完全に現像剤補給容器内の現像剤を排出することが可能となる。
【０１７３】
さらには、物流による振動や長期間高温高湿下に放置された場合など現像剤補給容器本体内で現像剤が凝集し、圧密した状態でも、少ない外力で現像剤が崩れ、優れた現像剤の搬送能力を維持し、最後まで安定した現像剤の排出量を維持することが可能となる。
【０１７４】
さらには、様々な環境下においても現像剤補給容器の開口部での現像剤による閉塞の発生を防止することが可能となる。
【０１７５】
（現像剤の引張り破断強度について）
また、現像剤は、垂直荷重１２８［ｇ／ｃｍ２］を付与した時の引張り破断強度が１．０〜５．０［ｇ／ｃｍ２］であることが好ましい。
【０１７６】
なぜならば、現像剤の引張り破断強度が１．０［ｇ／ｃｍ２］未満では、現像剤が現像剤補給容器の排出開口からフラッシングしやすくなり、排出開口と現像器の結合部付近の現像剤による汚れがひどくなる。特に現像剤補給容器の排出開口のシールを外した直後に、一度に現像剤がフラッシングしてしまうという弊害がおこる。その際、現像剤受け入れ部へ必要以上の現像剤が流出してしまい、現像器への現像剤の補給の制御ができなくなる。
【０１７７】
また、現像剤の引張り破断強度が５．０［ｇ／ｃｍ２］以上であると、本実施形態の容器構成では、傾斜突起上に付着する現像剤がすべって搬送されるが、その傾斜突起上を現像剤が効果的に滑ることができず、搬送性が悪化する。また、排出速度も遅くなり、最後まで使用されない残留した現像剤や、容器内壁や傾斜突起上に付着する現像剤が多くなってしまう。更に、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など容器本体内で現像剤が凝集し、圧密した状態になると、現像剤の粒子間の付着力が高く、容器が公転運動しても現像剤は全然崩れず、現像剤は排出できない。
【０１７８】
このような理由から、本実施形態においては、垂直応力１２８［ｇ／ｃｍ２］を印加した時の引張り破断強度が１．０〜５．０［ｇ／ｃｍ２］である現像剤を、前述した構成の現像剤補給容器に収納することにより、上述した効果に加えて更に、現像剤補給容器内に最後まで使用されずに残留する現像剤や、容器内壁に付着する現像剤が少なくなり、ほぼ完全に現像剤補給容器内の現像剤を排出することが可能となる。
【０１７９】
なお、前記現像剤の粉体層を単軸崩壊応力と引張り破断強度を所定の値にする方法としては、限定されないが、例えば、現像剤粒子間の引力を阻害する、現像剤粒子間の接触面積を少なくすることが考えられる。そのためには、現像剤の流動性付与剤を添加する。また、現像剤の形状を制御する方法により制御することが好ましい。
【０１８０】
（流動性付与剤の平均粒径）
本実施形態の現像剤補給容器に収納される現像剤において、流動性付与剤は、良好な排出特性を示すためには、疎水化処理したシリカ微粉体、アルミナ微粉体又は酸化チタン微粉体の少なくとも１種類をトナー粒子に外添するのが好ましい。
【０１８１】
それらの流動性付与剤を外添することで、現像剤の凝集性、付着性を抑制する。さらに、それらの流動性付与剤は疎水化処理されているため、特に高温高湿下でも、水分の影響を除外し、凝集を防ぐことができる。また、環境によらず安定した帯電性を長期間維持できる。
【０１８２】
また、前記流動性付与剤の一次粒子の平均粒径が好ましくは１〜１００［ｎｍ］、より好ましくは４〜８０［ｎｍ］であることが好ましい。
【０１８３】
なぜならば、流動性付与剤の一次粒子の平均粒径が１［ｎｍ］より小さいと、外添の際に現像剤の表面に埋め込まれやすくなるため、付着性、凝集性がわるくなり、また転写不良も発生する。
【０１８４】
また、流動性付与剤の一次粒子の平均粒径が１００［ｎｍ］より大きい場合でも、現像剤の凝集性が悪化してしまう。更に、帯電が不均一になり、静電凝集が発生する。またかぶりや現像剤の飛散などのへ弊害も生じる。
【０１８５】
流動性付与剤の一次粒子の平均粒径は、以下の方法で測定する。流動性付与剤を透過電子顕微鏡で観察し、視野中に１［ｎｍ］以上の１００個の粒子径を測定し、平均を求める。
【０１８６】
これらの微粉体は、トナー粒子１００質量部に対して、０．０３〜５質量部外添するのが好ましい。この範囲で外添した時に適切な表面被覆率になり、トナー粒子同士が付着し、凝集するのを抑制できる。
【０１８７】
（現像剤の円形度）
また、前述した構成の現像剤補給容器に収納する現像剤は、下記式（１）で示される現像剤円形度ａが０．９００以上の粒子が個数基準の累積値で８０％、更に好ましくは０．９５以上の粒子が個数基準の累積値で６７％以上存在するトナーであることが好ましい。
【０１８８】
なぜならば、現像剤円形度が０．９００以上の粒子が個数基準の累積値で８０％未満であると、トナー粒子間の接触面積が多くなり、トナー粒子間の摩擦力が大きくなり、本実施形態の現像剤補給容器の構成のように撹拌部材を持たないため、物流時に現像剤が凝集したときに、簡単な外力ではその凝集状態を解くことができず、排出すらできなくなる。また、傾斜した搬送突起を滑りにくくなり、トナーの搬送能力が悪くなる。また、転写効率も悪くなる。
【０１８９】
このような理由から、本実施形態においては、前述した構成の現像剤補給容器に収納する現像剤を、円形度をａ、粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長をＬ１、粒子像の周囲長をＬとしたとき、ａ＝Ｌ０／Ｌで表せる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で８０％以上含有するトナーとすることにより、現像剤の凝集性、付着性を更に抑制する。そのため、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など容器本体内で現像剤が凝集し、圧密した状態が発生したときにも、崩れや、排出性に影響を与えることのない良好な現像剤補給容器を提供することが可能となる。
【０１９０】
本実施形態における現像剤の平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本実施形態では、東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定を行い、測定された粒子の円形度を下記式（２）により求め、測定された全粒子の円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義する。なお、式中、Ｌ０は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。
【０１９１】
円形度ａ＝Ｌ０／Ｌ ……（２）
【０１９２】
本実施形態における円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。また、本実施形態における円形度分布の標準偏差は、ばらつきの指標であり、数値が小さいほどシャープな分布であることを示す。
【０１９３】
尚、本実施形態で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−１０００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度及び円形度標準偏差の算出に当たって、粒子を得られた円形度によって、円形度０．４〜１．０を６１分割したクラスに分け、分割点の中心値と頻度を用いて平均円形度及び円形度標準偏差の算出を行う算出法を用いている。しかしながら、この算出法で算出される平均円形度及び円形度標準偏差の各値と、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式によって算出される平均円形度及び円形度標準偏差の各値との誤差は、非常に少なく、実質的には無視できる程度であり、本実施形態においては、算出時間の短縮化や算出演算式の簡略化の如きデータの取り扱い上の理由で、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式の概念を利用し、一部変更したこのような算出法を用いても良い。
【０１９４】
具体的な測定方法としては、予め不純物を除去した水１００〜１５０［ｍｌ］中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５［ｍｌ］加え、更に測定試料を０．１〜０．５［ｇ］程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散機で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を１．２〜２．０万［個／μｌ］として、上記フロー式粒子像分析装置を用い、０．６０［μｍ］以上１５９．２１［μｍ］未満の円相当径を有する粒子の円形度分布を測定する。
【０１９５】
測定の概略は、東亜医用電子社（株）発行のＦＰＩＡ−１０００のカタログ（１９９５年６月版）、測定装置の操作マニュアル及び特開平８−１３６４３９号公報に記載されているが、以下の通りである。
【０１９６】
試料分散液は、フラットで扁平な透明フローセル（厚み約２００［μｍ］）の流路（流れの方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラが、フローセルに対して、相互に反対側に位置するように装着される。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。それぞれの粒子の２次元画像の投影面積及び投影像の周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒子の円形度を算出する。
【０１９７】
トナーを所定の円形度にするには、特に限定されるものではないが、例えば、粉砕法トナーでは結着樹脂、着色剤を少なくとも含有する混合物を、溶融混練し、得られた混練物を冷却した後、冷却物を粉砕するが、その粉砕装置を適宜選択すればよい。その粉砕装置には、例えば、ジェット気流を用いたジェット気流式粉砕機、特に衝突式気流式粉砕機、あるいは機械式粉砕機がある。また、その後、粉砕物をハイブリタイザーにより粒子の形状を改質しても良い。
【０１９８】
また、粉砕法以外に、重合性単量体と着色剤及びワックスを有する混合物を重合せしめることにより、直接的にトナー粒子を得る重合トナー製法でも良い。
【０１９９】
本実施形態における現像剤は、トナー粒子に磁性体を内添する磁性トナーであっても、非磁性トナーであっても適用可能である。また、トナーとキャリアの混合物であっても適用可能である。
【０２００】
（ワックスの添加量）
また、近年、フルカラー画像形成装置は高速化、高画質化のニーズが高くなっており、定着時の現像剤の耐オフセット性や混色性を向上させるために、現像剤にワックス等の離型性の高い材料を添加することが多い。本実施形態における現像剤補給容器は、言うまでもなく、そうした高速機対応の画像形成装置にも充分対応するものであり、内部に収納される現像剤も、単軸崩壊応力、せん断指数が本実施形態の範囲にあるものであれば、現像剤にワックスを添加してもなんら問題はない。
【０２０１】
前記現像剤がワックスを内添したトナーである場合には、ワックスの添加量はトナーの結着樹脂１００質量部に対して０．５〜３０質量部であることが好ましい。
【０２０２】
なぜならば、０．５質量部未満の添加では、粉砕法、重合法のいずれにおいても、現像剤の低温定着性、耐ブロッキング性及び耐オフセット性に悪影響を及ぼす。
【０２０３】
また、３０質量部を超える場合は、粉砕法による製造においては、ワックスは結着樹脂中に分散され、トナー粒子の表面に存在するため、現像剤の付着性、凝集性が悪くなる。また、遊離したワックスが多く存在してしまい、そのワックスが現像剤補給容器の傾斜突起や容器内壁に付着し、現像剤の搬送性に悪影響を及ぼす。更には、現像スリーブ上に遊離したワックスが融着したり、二成分現像の場合はキャリアに汚染して帯電的に悪影響を及ぼす。
【０２０４】
このような理由から、本実施形態においては、現像剤補給容器に収納する現像剤を、トナーの結着樹脂１００質量部に対してワックスを０．５〜３０質量部含有するトナーとすることにより、定着時の現像剤の耐オフセット性や混色性が向上する。そのため、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など容器本体内で現像剤が凝集し、圧密した状態が発生したときにも、崩れや、排出性に影響を与えることのない良好な現像剤補給容器を提供することが可能となる。
【０２０５】
（キャリアの含有率）
また二成分現像方式では、現像剤の帯電劣化の抑制の一方法として、新しいキャリア及びトナーの混合物を定期的あるいは連続的に現像器内に供給する方式が採用されている。この現像方式を用いることにより、それを用いない場合と比較して、現像器内の現像剤の帯電劣化を抑制し、交換頻度の延長、あるいは無交換化が図れる。
【０２０６】
このような構成の画像形成装置においては、当然、現像剤補給容器に収納される現像剤はトナーとキャリアの混合物であるが、本実施形態に係る現像剤補給容器にトナーとキャリアの混合物を現像剤として収容しても何ら問題がない。このように現像剤がトナーとキャリアの混合物であるとき、現像剤の全量に対して、キャリアの含有率は４０重量％以下であることが好ましい。なぜならば、キャリアが４０重量％以上混合されると、前述した本実施形態に係る容器構成では、容器内でトナーとキャリアの偏析が発生し易くなるといった問題が生じるからである。
【０２０７】
従って、前述したように、前記現像剤が、トナーとキャリアの混合物であるとき、現像剤の全量に対して、混合されるキャリアの含有率を４０重量％以下（５〜４０重量％未満）とすることにより、容器内でトナーとキャリアの偏析が発生しにくくなる。
【０２０８】
（現像剤補給容器に収納する現像剤の実施例）
以下に、現像剤補給容器内に収容する現像剤をより具体的に例示して説明する。なお、以下に例示した各現像剤（トナー）の物性値は、下記表１に示す通りであり、そのうちトナーＡ，Ｂ，Ｃが本発明を適用した現像剤の具体的例示である。以下、順に説明する。
【０２０９】
【表１】
【０２１０】
（トナーＡ）
高速撹拌装置ＴＫ−ホモミキサーを備えた２リットル用４つ口フラスコ中にイオン交換水９５０質量部と０．１［ｍｏｌ／ｌ］−Ｎａ３ＰＯ４水溶液４５０質量部を添加し回転数を１２０００［ｒｐｍ］に調整し、６５［℃］に加温させた。ここに１．０［ｍｏｌ／ｌ］−ＣａＣｌ２水溶液６８質量部を徐々に添加し微少な難水溶性分散剤Ｃａ３（ＰＯ４）２を含むｐＨ９の水系媒体を調整した。
【０２１１】
・スチレン １８０質量部
・２−エチルヘキシルアクリレート ２０質量部
・着色剤（銅フタロシアニン） １２質量部
・ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸金属化合物 ２質量部
・ポリエステル樹脂 １５質量部
（酸価５、ピーク分子量７０００）
・エステル系ワックス（融点６５℃） ２０質量部
・ジビニルベンゼン ０．８質量部
【０２１２】
上記化合物をアトライターを用いて３時間分散させた後、重合開始剤である２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）４質量部を添加した分散物を、分散媒体中に投入し、回転数１２０００［ｒｐｍ］で１２分間造粒した。その後、高速撹拌装置からプロペラ撹拌羽根に撹拌装置を変え、内温６５［℃］、回転数５０［ｒｐｍ］で懸濁重合を５時間継続させた後、過硫酸カリウムを２質量部添加し、重合粒子の表面を改質し、内温を８５［℃］まで昇温させ、５時間継続した。
【０２１３】
懸濁重合及び表面処理工程終了後、スラリーを冷却し、希塩酸を添加し、リン酸カルシウムを溶解した。
【０２１４】
トナー粒子をろ別後、更に洗浄し乾燥してシアントナー粒子（トナー粒子１）を得た。
【０２１５】
更に得られたトナー粒子の結着樹脂は、Ｔｇが６０［℃］であった。得られたシアントナー粒子の平均円形度は０．９８５であった。
【０２１６】
得られたトナー粒子１００質量部に対して外添剤３種を外添し、外添後に３３０メッシュのふるいで粗粉を除去し、負帯電性のシアントナー（トナーＡ）を得た。トナー１の重量平均粒径は７．１［μｍ］であった。
【０２１７】
・第１の疎水性シリカ微粉体０．３質量部：
ＢＥＴ比表面積１７０［ｍ２／ｇ］、個数平均粒径１２［ｎｍ］、シリカ微粉体１００質量部に対して気相中でヘキサメチルジシラザン２０質量部で疎水化処理したもの。
【０２１８】
・第２の疎水性シリカ微粉体０．７質量部：
ＢＥＴ比表面積７０［ｍ２／ｇ］、個数平均粒径３０［ｎｍ］、シリカ微粉体１００質量部に対して気相中でヘキサメチルジシラザン１０質量部で疎水化処理したもの。
【０２１９】
・疎水性酸化チタン微粉体０．４質量部：
ＢＥＴ比表面積１００［ｍ２／ｇ］、個数平均粒径４５［ｎｍ］、酸化チタン微粉体１００質量部に対して水媒体中でイソブチルトリメトキシシラン１０質量部で疎水化処理したもの。
【０２２０】
（トナーＢ）
ポリエステル樹脂 １００質量部
・荷電制御剤 ２質量部
・ワックス ５質量部
・銅フタロシニアン ７質量部
を粉体混合機で予備混合したものを２軸押し出し機にて加熱、溶融混練した。溶融混練物を冷却後、ハンマーミルを用いて約１〜２［ｎｍ］程度に粗粉砕し、ついでエアージェット方式による微粉砕機で微粉砕した。更に得られた微粉砕物を多分割分級装置で微粉及び粗粉を同時に厳密に除去してシアントナー粒子を得た。得られたシアントナー粒子は体積平均粒径７．６［μｍ］であった。
【０２２１】
このシアントナー粒子の１００質量部に対して、平均粒径５［ｎｍ］の疎水化処理酸化チタンを１．０質量部、ヘンシェルミキサーで外添し、シアントナーＢを得た。
【０２２２】
（トナーＣ）
ポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットとを
有しているハイブリット樹脂成分 １００質量部
・荷電制御剤 ２質量部
・ワックス ５質量部
・銅フタロシニアン ７質量部
を粉体混合機で予備混合したものを２軸押し出し機にて加熱、溶融混練した。溶融混練物を冷却後、ハンマーミルを用いて約１〜２［ｎｍ］程度に粗粉砕し、ついで機械式粉砕装置による微粉砕機で微粉砕した。更に得られた微粉砕物を多分割分級装置で微粉及び粗粉を同時に厳密に除去してシアントナー粒子を得た。得られたシアントナー粒子は体積平均粒径７．２［μｍ］であった。
【０２２３】
このシアントナー粒子の１００質量部に対して、平均粒径５［ｎｍ］の疎水化処理酸化チタンを１．０質量部、ヘンシェルミキサーで外添し、シアントナーＣを得た。
【０２２４】
（トナーＤの調製）
スチレン−アクリル樹脂 １００質量部
平均粒径０．０５μｍの磁性体 ９０質量部
ワックス １０質量部
を粉体混合機で予備混合したものを２軸押し出し機にて加熱、溶融混練した。溶融混練物を冷却後、ハンマーミルを用いて約１〜２［ｎｍ］程度に粗粉砕し、ついでジェットミルで微粉砕した。更に得られた微粉砕物を多分割分級装置で微粉及び粗粉を除去してトナー粒子を得た。得られた磁性トナー粒子は体積平均粒径９．８［μｍ］であった。次にこのトナー粒子をヘンシェルミキサーで外添し、トナーＤを得た。
【０２２５】
（現像剤の排出性）
次に、上述の如く具体的に例示したトナーを、実施形態１及び２の構成の各現像剤補給容器に収納して使用した際の、前記トナーの排出性能試験を行った結果について説明する。
【０２２６】
〔実施例１〕
実施形態１の構成の現像剤補給容器に、トナーＡを容器の内容積に対して、０．４３［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、簡易回転式トナー排出治具（回転型現像装置の現像器を取り除き、容器の排出開口から排出されるトナー量を直接測定する治具）を用い、排出性能試験を行った。尚、前記簡易回転式トナー排出治具の公転回転の設定は、回転角度は１２０°×３（１２０°→１２０°→１２０°）、停止時間は各０．３秒、回転移動時の周速は０．７［ｍ／ｓ］である。排出初期から、良好な現像剤排出性を示し、現像剤もほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２２７】
更に実施形態１の構成の現像剤補給容器に、トナーＡを容器の内容積に対して、０．４３［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、現像剤補給容器を横におき、タッピング（２０ｍｍの高さから自由落下を繰り返す操作）を１０００回行った後、同様に排出性能試験を行った。容器内では始め、現像剤はブロッキングしているものの、容器を回転させるとすぐにそのブロッキングは効果的に崩れ、良好な排出性を示した。また開口部での現像剤の閉塞も殆ど起こらなかった。現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２２８】
〔実施例２〕
実施形態１の現像剤補給容器に、トナーＢを容器の内容積に対して、０．４０［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、実施例１と同様に排出性能試験を行ったところ、排出初期から、良好な排出性を示した。また開口部での現像剤の閉塞も殆ど起こらなかった。現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２２９】
更に、実施形態１の現像剤補給容器に、トナーＢを容器の内容積に対して、０．４０［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、現像剤補給容器を横におき、タッピングを１０００回行った後、同様に排出性能試験を行った。容器内では始め、現像剤はブロッキングしているものの、容器を回転させるとすぐにそのブロッキングは効果的に崩れ、良好な排出性を示した。また開口部での現像剤の閉塞も殆ど起こらなかった。現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２３０】
〔実施例３〕
実施形態１の現像剤補給容器に、トナーＣを容器の内容積に対して、０．４６［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、実施例１と同様に排出性能試験を行ったところ、排出初期から、良好な排出性を示した。また開口部での現像剤の閉塞も殆ど起こらなかった。現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２３１】
更に、実施形態１の現像剤補給容器に、トナーＣを容器の内容積に対して、０．４６［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、現像剤補給容器を横におき、タッピングを１０００回行った後、同様に排出性能試験を行った。容器内では始め、現像剤はブロッキングしているものの、容器を回転させ、すぐにそのブロッキングは効果的に崩れ、良好な排出性を示した。また開口部での現像剤の閉塞も殆ど起こらなかった。現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２３２】
〔実施例４〕
まず、現像剤を収納する現像剤補給容器は、実施形態１と同様のものを用いた。
【０２３３】
（キャリアとトナーの混合物の調整）
トナーＡ ８０質量部、平均粒径３５［μｍ］、真比重３．６の磁性体分散型樹脂キャリア２０質量部を、予め混合機にて十分に混合した。この現像剤の引張り破断強度は、２．５［ｇ／ｃｍ２］であった。
【０２３４】
実施形態１の現像剤補給容器に、上述の現像剤を容器の内容積に対して、０．４５［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、実施例１と同様にして現像剤（トナーにキャリアを混合した現像剤）の排出性能試験を行ったところ、排出初期から、良好な現像剤排出性を示した。また、現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２３５】
また、排出した現像剤に対して逐次トナーとキャリアの混合比率を測定したところ、殆ど一定であり、キャリアとトナーの偏析が起こらないことを確認した。
【０２３６】
更に、実施形態１の現像剤補給容器に、上述の現像剤を容器の内容積に対して、０．４３［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、現像剤補給容器を、開口部を下にして横におき、タッピングを１０００回行った後、同様に排出性能試験を行った。容器内では始め、現像剤はブロッキングしているものの、容器を回転させるとすぐにそのブロッキングは効果的に崩れ、良好な排出性を示した。また開口部での現像剤の閉塞も殆ど起こらなかった。現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２３７】
また、排出した現像剤に対して逐次トナーとキャリアの混合比率を測定したところ、殆ど一定であり、キャリアとトナーの偏析が起こらないことを確認した。
【０２３８】
〔実施例５〕
実施形態２の構成の現像剤補給容器に、トナーＡを容器の内容積に対して、０．４０［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、簡易回転式トナー排出治具（回転型現像装置の現像器を取り除き、容器の排出開口から排出されるトナー量を直接測定する治具）を用い、排出性能試験を行った。尚、前記簡易回転式トナー排出治具の公転回転の設定は、回転角度は９０°×４（９０°→９０°→９０°→９０°）、停止時間は各０．３秒、回転移動時の周速は０．７［ｍ／ｓ］である。排出初期から、良好な現像剤排出性を示し、現像剤もほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２３９】
更に実施形態１の構成の現像剤補給容器に、トナーＡを容器の内容積に対して、０．４０［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、現像剤補給容器を横におき、タッピングを１０００回行った後、同様に排出性能試験を行った。容器内では始め、現像剤はブロッキングしているものの、容器を回転させるとすぐにそのブロッキングは効果的に崩れ、良好な排出性を示した。また開口部での現像剤の閉塞も殆ど起こらなかった。現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２４０】
〔比較例〕
まず、現像剤を収納する現像剤補給容器は、実施形態１と同様のものを用いた。
【０２４１】
実施形態１の現像剤補給容器に、トナーＤを容器の内容積に対して、０．４３［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、実施例１と同様にトナー排出性能試験を行ったところ、現像剤の約１０％以上が最後まで排出されず残留した。また容器内壁や搬送突起に付着している現像剤も多かった。
【０２４２】
更に、実施形態１の現像剤補給容器に、トナーＤを容器の内容積に対して、０．４３［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、トナー補給容器を横におき、タッピングを１０００回行った後、同様に排出性能試験を行ったところ、容器を５分以上回転させないと崩れなかった。その後排出速度は非常に遅いものの排出はされたが相当悪いレベルであった。
【０２４３】
〔他の実施形態〕
前述した実施形態では、回転型現像装置が３つの現像器を有する場合を例示しているが、この使用個数は限定されるものではなく、必要に応じて適宜設定すれば良い。
【０２４４】
また前述した実施形態では、画像形成装置として複写機を例示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えばプリンタ、ファクシミリ装置等の他の画像形成装置や、中間転写体としての転写ベルトではなく転写ドラムを使用し、該転写ドラムに各色のトナー像を順次重ねて転写し、該転写トナー像を転写媒体に一括して転写する画像形成装置、或いは、転写搬送ベルト、転写ドラム等の転写材担持体を使用し、該転写材担持体に担持された転写材に各色のトナー像を順次重ねて転写する画像形成装置であっても良く、該画像形成装置に本発明を適用することにより同様の効果を得ることができる。
【０２４５】
以上説明したように、上記実施形態によれば、下記の効果がある。
【０２４６】
安価で、粗粒も全く発生せず、繰り返し使用可能な信頼性の高い現像剤補給容器構成に対して、現像剤の搬送性が低下せず、排出初期から排出後半において、一貫して安定した現像剤の排出量を維持することができる。
【０２４７】
現像剤補給容器内に最後まで使用されずに残留する現像剤や、容器内壁に付着する現像剤が非常に少なく、ほぼ完全に現像剤補給容器内の現像剤を排出することができる。
【０２４８】
物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など現像剤補給容器本体内で現像剤が凝集し、圧密した状態でも、少ない外力で現像剤が崩れ、優れた現像剤の搬送・排出能力を維持し、最後まで安定した現像剤の排出量を維持することのできる。
【０２４９】
様々な環境においても、現像剤補給容器の開口部で現像剤の閉塞の発生が全くない。
【０２５０】
また、現像剤に流動性付与剤を外添することで、現像剤の凝集性、付着性を抑制する。そのため、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など容器本体内で現像剤が凝集し、圧密した状態が発生したときにも、崩れや、排出性に影響を与えることのない良好な現像剤補給容器を提供することが可能となる。さらに、それらの流動性付与剤は疎水化処理されているため、特に高温高湿下でも、水分の影響を除外し、凝集を防ぐことができる。また、環境によらず安定した帯電性を長時間維持できる。
【０２５１】
トナーの結着樹脂１００質量部に対してワックスを０．５〜３０質量部含有する場合、トナー像定着時の現像剤の耐オフセット性や混色性が向上する。そのため、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など容器本体内で現像剤が凝集し、圧密した状態が発生したときにも、排出性に影響を与えることのない良好な現像剤補給容器を提供することが可能となる。
【０２５２】
トナーの円形度をａ、トナー粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長をＬ１、トナー粒子像の周囲長をＬとしたとき、ａ＝Ｌ０／Ｌで表せる円形度ａが、０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で８０％以上含有するトナーとすることで、現像剤の凝集性、付着性を更に抑制する。そのため、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など容器本体内で現像剤が凝集し、固まった状態が発生したときにも、崩れや、排出性に影響を与えることのない良好な現像剤補給容器を提供することが可能となる。
【０２５３】
現像剤がトナーとキャリアの混合物である場合、現像剤の全量に対して混合されるキャリアを４０重量％以下（５〜４０重量％未満）とすることで、容器内でトナーとキャリアの偏析が発生しにくくなる。
【０２５４】
隣接した搬送突起による現像剤搬送領域が回転軸線方向に対して一部が重なっていることで突起間の隙間から現像剤がすり抜けることによる現像剤の搬送性能の低下を防止できる。
【０２５５】
一旦は現像剤を回転軸線方向開口部側に最も近づけながら、再度、開口部から周面方向へ離れるように搬送する迂回搬送部としての搬送突起を設けたことにより、現像剤による開口部の閉塞が防止できる。また、開口部から一旦離された現像剤は回転に伴って更に撹拌されるので、常に流動性が付与された状態であるためよりスムーズに開口部から排出できる。また開口部から排出され、現像器内に補給されても、現像器内の現像剤と混合されやすいため、例えば二成分現像剤の場合でも、現像器内で即座に均一に帯電付与される。
【０２５６】
搬送突起の傾斜角度を回転軸線方向に対して２０°〜７０°の範囲としたことで、良好な現像剤搬送力を得ることができる。
【０２５７】
トナー容器は回転体に自転不可にセットされ、この回転体の回転により公転運動を利用することで、容器に回転駆動を受ける構成が不要となり、トナー容器のコストダウン及び装置本体側のコストダウンが行える。
【０２５８】
容器本体の断面を非円形状とすることで、回転体内の限られたスペースを有効に利用しつつ、現像剤補給容器の現像剤充填量を増やすことができる。
【０２５９】
容器本体を射出成形法によって得られた部材を結合することで得られているので、製造コストを低下でき、容器の材質が限定されず、難燃化に対応した樹脂の選択もでき、安全性や環境に対応しやすくなる。
【０２６０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、排出初期から優れたトナーの搬送、排出性能を発揮することができる。
【０２６１】
更に、トナーの排出初期から排出後期まで安定したトナーの排出量を維持できる。
【０２６２】
更に、トナー容器内に残留するトナー量を低減することができる。
【０２６３】
更に、様々な環境下においてもトナー容器の排出口がトナーによって閉塞されてしまうのを防止できる。
【０２６４】
更に、トナー物性と相乗して攪拌性（流動性）をより向上できる（ブロッキング防止）。よって、トナー排出に要する時間を短縮できる。
【０２６５】
また、トナー容器内に最後まで使用されずに残留するトナーや、容器内壁に付着するトナーが更に少なく、ほぼ完全にトナー容器内のトナーを排出することが可能となる。
【０２６６】
また、各搬送突起をねじれのない直線状とすることにより、トナーの攪拌性（流動性）をより向上できる（ブロッキング防止）。
【０２６７】
また、隣接する前記搬送突起は前記トナー容器の回転方向と直交する方向から見たとき互いに重なり合う領域を有することにより、トナーの攪拌性、搬送効率を向上することができる。
【０２６８】
また、前記トナー容器が、射出成型法により得られ、前記搬送突起がそれぞれ設けられた第１部材及び第２部材を結合することにより構成されていることで、射出成型時、型抜きが可能となる。
【０２６９】
また、前記トナー容器の長手方向において前記トナー容器の前記排出口が設けられた領域を小径化するべく、前記第１部材及び前記第２部材のうち前記排出口が周面に設けられた前記第１部材のみを小径化することにより、トナー収容量を維持しつつ排出口の排出効率を向上させてもトナー搬送を良好に行うことができる。
【０２７０】
また、前記トナー容器の回転方向と直交する方向に対する前記搬送突起の傾斜角度が２０°〜７０°であることにより、良好なトナー搬送力を得ることができる。
【０２７１】
また、搬送突起により搬送されたトナーの全てを迂回突起により直接排出口へ搬送せずに一旦迂回させることにより、搬送したトナーによる排出口の閉塞を防止できる。その後、迂回されたトナーは排出方向へ案内されるまでに更なる攪拌が為されるので、よりスムーズに排出口から排出できる。
【０２７２】
また、前記搬送突起によるトナーの搬送方向が複数存在するため、トナー容器の公転に伴って内部に収容されたトナーが前記搬送突起から受ける搬送力は搬送突起内で変化する。その結果、この搬送突起によって搬送・ガイドされる間にトナーの粉体層は圧縮（緩斜面）−膨張（急斜面）−圧縮（緩斜面）を繰り返し、空気を含んで流動化しやすくなる。このような現象が同様な他の搬送突起でも行われるので、トナーが排出口へ排出されるまでにトナーを更に流動化させることができる。すなわち、トナーの攪拌性（流動性）を向上できる（ブロッキング防止）。よって、トナー排出に要する時間を短縮できる。
【０２７３】
また、前記トナー容器は前記画像形成装置に設けられた回転体に自転不可にセットされる構成とされ、前記搬送突起によるトナー搬送は前記回転体の回転に伴って行われることにより、トナー容器に回転駆動を受ける構成が不要となり、トナー容器の製造コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】現像剤補給容器を装着した回転型現像装置を備えた画像形成装置の断面図
【図２】実施形態１に係る現像剤補給容器の斜視図
【図３】（Ａ）容器本体の正面図、（Ｂ）容器本体の正面断面図、（Ｃ）容器本体の斜視図、（Ｄ）容器本体の斜視内部透明図
【図４】実施形態１に係る現像剤補給容器の金型離型方向から見た容器上部材と容器下部材の説明図
【図５】実施形態１に係る現像剤補給容器の容器本体の容器上部材と容器下部材の構成を示した図
【図６】実施形態２に係る現像剤補給容器の斜視図
【図７】（Ａ）容器本体の正面図、（Ｂ）容器本体の正面断面図、（Ｃ）容器本体の斜視図、（Ｄ）容器本体の斜視内部透明図
【図８】実施形態２に係る現像剤補給容器の金型離型方向から見た容器上部材と容器下部材の説明図
【図９】実施形態２に係る現像剤補給容器の容器本体の容器上部材と容器下部材の構成を示した図
【図１０】内部を３つに区画した回転型現像装置の正面図
【図１１】現像剤の粘着強度、せん断指数の測定方法の説明図
【図１２】現像剤の粘着強度、せん断指数の測定方法の説明図
【図１３】（Ａ）小径部なし（内径φ３６）の現像剤補給容器の斜視図、（Ｂ）小径部（内径φ３４）ありの現像剤補給容器の斜視図、（Ｃ）小径部（内径φ２５）ありの現像剤補給容器の斜視図
【図１４】
各現像剤補給容器における、累積トナー排出量と回転式現像装置の累積回転数
の関係を示す図
【図１５】
排出開口部と収納部との割合に関する説明図
【図１６】
（Ａ）現像剤補給容器の容器本体の容器上部材と容器下部材の構成を示した図
、（Ｂ）邪魔板の詳細図
【図１７】
現像剤補給容器の容器本体の容器上部材と容器下部材の構成を示した図
【図１８】
バッフルの詳細図
【図１９】
現像剤補給容器（容器下部材）のバッフル固定部の詳細図
【符号の説明】
Ｄ …原稿
Ｓ …転写材
１ …現像剤補給容器（トナー容器）
２ …容器本体
２−１ …上部材（第２部材）
２−２ …下部材（第１部材）
２Ｌ …大径部
２Ｓ …小径部
２ａ …現像剤排出開口（排出口）
２ｂ …シャッターガイド
２ｃ …ノブガイド
２ｄ …搬送突起
２ｄ−１，２ｄ−２ …搬送突起
３ …シャッター
４ …パッキン材
５ …ノブ
７ａ，７ｂ，７ｃ …現像ステーション（位置）
９ａ …現像剤搬送部材
９ｂ …現像スリーブ
１２ …邪魔板
１３ …バッフル
１３ａ …傾斜板
１３ｂ …穴
１３ｃ …固定リブ
１３ｄ …切り欠き
１４ａ …コの字リブ
１４ｂ …口の字リブ
４１ …可動セル
４２ …可動板
４２′ …支持台
２００ …装置本体
２０１ …回転型現像装置
２０２ …画像形成部
２０３ …黒現像器
２０４ …定着装置
２０５ …排出ローラ
２０６ …原稿載置台
２０７ａ …光源
２０７ｂ …ＣＣＤユニット
２０８ …レーザースキャナユニット
２０９ …給送部
２１０，２１１ …カセット
２１２ …手差しカセット
２１３ …感光体ドラム
２１４ …一次帯電器
２１５ …現像器
２１５ａ …現像器
２１５ｂ …現像器
２１５ｃ …現像器
２１６ …ポスト帯電器
２１７ …転写ベルト
２１８ …ドラムクリーナ
２１９ …二次転写ローラ
２２０ …ベルトクリーナ
２２１ …レジストローラ
２２２ …転写搬送装置
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真方式や静電記録方式を用いた画像形成装置、例えば、複写機、プリンタ、ＦＡＸ等の画像形成装置にトナーを補給するためのトナー補給キットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真複写機やプリンタ等の画像形成装置には現像剤として微粉末の現像剤が使用されている。そして、画像形成装置本体の現像剤が消費された場合には、現像剤補給容器を用いて画像形成装置へ現像剤を補給することが行われる。
【０００３】
現像剤は極めて微細な粉末であるため、現像剤補給作業時に現像剤が飛散してオペレーターが周囲を汚すという問題があった。このため、現像剤補給容器を画像形成装置本体に据え置いて、小さな開口部から少量ずつ現像剤を排出する方法が提案、実用されている。このような方式にあっては、現像剤は重力等の作用で自然に排出させるのは困難であり、何らかの現像剤撹拌搬送手段が必要となる。
【０００４】
ここにおいて、従来は現像剤補給容器内部に撹拌搬送部材を備えた現像剤補給容器が広く知られていたが、部品点数の増加、及び内部に収納されている現像剤の状態により、撹拌部材の撹拌トルクが予想以上に大きくなることがある。そのため、最近では現像剤補給容器内に現像剤搬送突起を一体的に設け、現像剤補給容器自身を回転、または現像剤補給容器を回転型現像装置に装着し、前記回転型現像装置の回転により現像剤を排出させる構成の現像剤補給容器が主流となっている。
【０００５】
例えば、特許文献１に開示されている現像剤補給容器は、中空で横長形状であり、これを回転式現像装置に搭載して回転させることで、収納されていた現像剤を長手方向に搬送し、現像器へ供給するものである。
【０００６】
また、例えば、特許文献２や特許文献３に開示されている現像剤補給容器は、円筒形のボトル状の内面に螺旋状の突起を設け、更に、容器端面の中心付近に小さな現像剤排出口と、現像剤排出口を設けた側の容器端面に迫り出し部と設けている。そして現像剤補給容器を自転させることで現像剤は内部に設けられた螺旋状の突起によって排出口側に搬送され、開口部近傍の迫り出し形状により容器中心付近の排出口へ持ち上げられて容器外へ排出される。
【０００７】
また、特許文献４には、回転式現像装置に搭載する現像剤補給容器の内部にスパイラル状のアジテーターを配設し、現像剤補給容器を回転式現像装置で回転させるのとは別に、前記アジテーターを回転させることで現像剤を撹拌搬送し、現像器へ供給するものが開示されている。
【０００８】
また、特許文献５や特許文献６に開示されている現像剤補給容器は、同じく円筒形のボトル状の内面に螺旋状の突起を設け、その周面に小さな排出口を設けている。そして現像剤補給容器を自転させることで現像剤は内部に設けられた螺旋状の突起によって排出口側に搬送され、周面に設けられた排出口から容器外へ排出される。
【０００９】
また、特許文献７に開示されている現像剤補給容器においては、全体形状は円筒形のボトル状で、その内面に連続した螺旋状のリブを設け、ボトルの自転に伴ってこの螺旋状のリブによりトナーを搬送することが開示されている。また、変形例として、上述の連続した螺旋状のリブに代えて不連続な螺旋状のリブ、螺旋状に配設したピン状又は板状の突起を設けることが開示されている。
【００１０】
また、特許文献８に開示されている現像剤補給容器は、筒形のボトル状の内面に螺旋状の突起を設け、その容器の一端側に現像剤を排出させるためのスクリューと現像剤排出口を設けている。そして現像剤補給容器は回転型現像装置に自転不可に装着され、回転型現像装置が回転することで現像剤補給容器は公転し、内部に設けた螺旋状の突起によって現像剤はスクリュー側に搬送され、最終的にはスクリューにより排出口へと搬送され容器外へ排出される。
【００１１】
また、特許文献９に開示されている現像剤補給容器は、容器内に現像剤を現像剤排出口へとガイドする突起を回転方向に平行に複数設け、その容器の周面に現像剤排出口を設けている。そして現像剤補給容器は回転型現像装置に自転不可に装着され、回転型現像装置が回転することで現像剤補給容器は公転し、内部に設けた突起によって現像剤は排出口へと搬送され容器外へ排出される。
【００１２】
【特許文献１】
特開２０００−２８４５８８号公報
【特許文献２】
特開平７−４４０００号公報
【特許文献３】
特開平１０−２６０５７４号公報
【特許文献４】
特開平９−２１８５７５号公報
【特許文献５】
特開平６−３３７５８６号公報
【特許文献６】
特開２０００−２１４６６９号公報
【特許文献７】
特公平８−１５３１号公報
【特許文献８】
特開平１０−２５４２２９号公報
【特許文献９】
特開平８−４４１８３号公報
【特許文献１０】
特開２０００−３５２８４０号公報
【特許文献１１】
特開２０００−１３７３５１号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来例においては次のような問題点があった。
【００１４】
特許文献２、特許文献４、特許文献５、特許文献６、特許文献８、特許文献１に開示されている、内部に螺旋状の突起を有する現像剤補給容器の場合、容器本体内に撹拌部材をもっていないため、仮に現像剤が物流による振動や高温高湿度下に長期間放置され容器内で凝集してしまったとき、凝集状態を崩されることなく、塊状のまま排出口へと搬送されるため、凝集した現像剤により排出口が閉塞され排出性能が低下してしまう。特に排出口が容器の周面に設けられている容器において顕著である。即ち、これらの現像剤補給容器においては、公転運動で撹拌された現像剤が流動性をおび、もっぱら、その流動性によって軸線方向へ現像剤が搬送されるものである。この現像剤補給容器には、現像剤を積極的に軸線方向へ搬送する機構はなく、その結果として容器内に残留する現像剤が多くなるといった問題があった。
【００１５】
更に、現像剤補給容器内面は単純な形状をしており、公転による現像剤の流動化を行うのに関して効果的な形状、構成ではない。従って、物流や保管を経て現像剤が凝集した状態でそのまま現像剤補給容器を回転式現像装置に装着しても、しばらくの間、現像剤が排出されない状況になる場合もある。そうなると、現像剤補給容器を交換したのにも関わらず、現像剤なしの警告が解除されず、一旦、現像剤補給容器を回転式現像装置から出してよく振ってから装着しなおすといった処置が必要になる。
【００１６】
また、特許文献４に開示されている現像剤補給容器の場合、回転式現像装置による公転運動とは別に、スパイラル状のアジテーターを配設しているので、軸線方向への搬送性は確保されている。しかしながら、アジテーター及び軸受部のシール機構などが必要であり、現像剤補給容器の部品点数が多くなり、製造コストが高いという問題点がある。また、画像形成装置本体側も回転式現像装置を回転するほかに、現像剤補給容器内のアジテーターを回転駆動するためのモータ、ギア列、クラッチ等が必要になり、本体側も製造コストアップになる。また、アジテーターは容器内壁を摺擦するが、摺擦部に巻き込まれた現像剤が凝集・溶融し、直径数十μｍ程度の粗大な粒子を生成することも懸念され、画像に悪影響を及ぼす。
【００１７】
また、これら内部に螺旋状の突起を有する現像剤補給容器の場合、射出成形にて成形を行おうとすると、螺旋状突起に所謂アンダーカットとなる部分（アンダーカットとは成形品を金型から取り出すとき支障となる金型又は成形品の凹凸部をいう）ができ、その部分に無駄な樹脂を入れなくてはならず、材料費が上がってしまうと共に容器内の容積も減少してしまう。
【００１８】
また、ブロー成形又はストレッチブロー成形にて成形を行おうとすると、樹脂材料もそれに対応した材料、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＰＰ（ポロプロピレン）に限定される。特に難燃化に対応した樹脂の選択が難しく、ＨＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＰＰの難燃材は市販されておらず、ＰＶＣの難燃材は有るが、環境への負荷から使用するのは好ましくない。また、ＰＥＴの難燃材は有るが、成形方法がインジェクションブローに限定される。インジェクションブロー成形用の型代は高価であり、現像剤補給容器のようにそれほど製造数量が多くない場合、コストが高くなってしまう。
【００１９】
特許文献７に開示されている構成においては、螺旋状の突起の一部を切り欠いて不連続としているため、現像剤搬送中にその切り欠き部分から現像剤がすり抜け、すり抜けた現像剤は隣接する螺旋状の突起により搬送されない。その結果、現像剤搬送性が低下する。
【００２０】
特許文献８に開示されている現像剤補給容器は、一端側に現像剤を排出させるためのスクリューを別途設けているため、部品点数が多く、コストが高い。
【００２１】
特許文献９に開示されている現像剤補給容器は、回転軸線方向に長い現像剤補給容器に対応しづらい。対応しようとすると突起の傾斜角度が鈍化してしまい現像剤搬送力が低下してしまう。
【００２２】
更に、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など現像剤補給容器本体内で現像剤が凝集し、固まった状態では、現像剤を崩すきっかけがなく、現像剤搬送性に悪影響を及ぼす。特に付着性や凝集性の強い現像剤では特にこの傾向が顕著である。
【００２３】
またこのように、撹拌部材を持たない、現像剤を端部補給する容器の構成では、現像剤の流動性指数や凝集度といった物性値が現像剤搬送能力に大きく影響を与えると考えられていた。
【００２４】
前述の容器の構成と、現像剤物性を組み合わせた発明はいくつか提案されている。特許文献１０では、現像剤の粒度分布と上述のような容器の組み合わせの提案を行っている。また、特許文献１１では、現像剤の円形度とアジテーターを持たない回転式の補給用現像剤容器の組み合わせに関する提案を行っている。
【００２５】
しかしながら、このような構成で特に問題になるのは、前述したように、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など現像剤補給容器本体内で現像剤が凝集し、固まった状態での現像剤排出性である。すなわち、着目すべき現像剤の物性は、前述の如くして現像剤がある程度圧縮された状態での物性であり、このような環境下での現像剤の状態を考慮せずに、前述の構成の容器と、前述した物性（平均粒径や円形度）を持つ現像剤とを組み合わせただけでは、前述の環境下における現像剤の十分な排出性は期待できない。
【００２６】
本発明の目的は、排出初期から優れたトナーの搬送、排出性能を発揮することができるトナー補給キットを提供することである。
【００２７】
本発明の他の目的は、トナーの排出初期から排出後期まで安定したトナーの排出量を維持できるトナー補給キットを提供することである。
【００２８】
本発明の他の目的は、トナー容器内に残留するトナー量を低減することができるトナー補給キットを提供することである。
【００２９】
本発明の他の目的は、様々な環境下においてもトナー容器の排出口がトナーによって閉塞されてしまうのを防止できるトナー補給キットを提供することである。
【００３０】
本発明の他の目的は、トナーの攪拌性を向上することができるトナー補給キットを提供することである。
【００３１】
本発明の他の目的は、トナーの攪拌性、搬送効率を向上することができるトナー補給キットを提供することである。
【００３２】
本発明の他の目的は、製造コストを低減することができるトナー補給キットを提供することである。
【００３３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の第１の構成は、画像形成装置に着脱可能にセットされトナーを補給するためのトナー補給キットにおいて、トナーを収容するトナー容器と、前記トナー容器に設けられトナーを排出する排出口と、前記トナー容器の内面に突設され、前記トナー容器の回転に伴って前記トナー容器内のトナーを前記排出口側へ搬送する複数の搬送突起と、を有し、垂直応力１２８［ｇ／ｃｍ２］を印加したときのトナーの単軸崩壊応力が２．０〜８．０［ｇ／ｃｍ２］であることを特徴とする。
【００３４】
上記第１の構成によれば、排出初期から優れたトナーの搬送、排出性能を発揮することができる。
【００３５】
更に、トナーの排出初期から排出後期まで安定したトナーの排出量を維持できる。
【００３６】
更に、トナー容器内に残留するトナー量を低減することができる。
【００３７】
更に、様々な環境下においてもトナー容器の排出口がトナーによって閉塞されてしまうのを防止できる。
【００３８】
更に、トナー物性と相乗して攪拌性（流動性）をより向上できる（ブロッキング防止）。よって、トナー排出に要する時間を短縮できる。
【００３９】
本発明の第２の構成は、上記第１の構成において、垂直応力１２８［ｇ／ｃｍ２］を印加したときのトナーの引っ張り破断強度は１．０〜５．０［ｇ／ｃｍ２］であることを特徴とする。
【００４０】
上記第２の構成によれば、トナー容器内に最後まで使用されずに残留するトナーや、容器内壁に付着するトナーが更に少なく、ほぼ完全にトナー容器内のトナーを排出することが可能となる。
【００４１】
本発明の第３の構成は、上記第１又は２の構成において、前記各搬送突起をねじれのない直線状とすることを特徴とする。
【００４２】
上記第３の構成によれば、トナーの攪拌性（流動性）をより向上できる（ブロッキング防止）。
【００４３】
本発明の第４の構成は、上記第３の構成において、隣接する前記搬送突起は前記トナー容器の回転方向と直交する方向から見たとき互いに重なり合う領域を有することを特徴とする。
【００４４】
上記第４の構成によれば、トナーの攪拌性、搬送効率を向上することができる。
【００４５】
本発明の第５の構成は、上記第３の構成において、前記トナー容器は、射出成型法により得られ、前記搬送突起がそれぞれ設けられた第１部材及び第２部材を結合することにより構成されていることを特徴とする。
【００４６】
上記第５の構成によれば、射出成型時、型抜きが可能となる。
【００４７】
本発明の第６の構成は、上記第５の構成において、前記トナー容器の長手方向において前記トナー容器の前記排出口が設けられた領域を小径化するべく、前記第１部材及び前記第２部材のうち前記排出口が周面に設けられた前記第１部材のみを小径化することを特徴とする。
【００４８】
上記第６の構成によれば、トナー収容量を維持しつつ排出口の排出効率を向上させてもトナー搬送を良好に行うことができる。
【００４９】
本発明の第７の構成は、上記第３の構成において、前記トナー容器の回転方向と直交する方向に対する前記搬送突起の傾斜角度は２０°〜７０°であることを特徴とする。
【００５０】
上記第７の構成によれば、良好なトナー搬送力を得ることができる。
【００５１】
本発明の第８の構成は、上記第３の構成において、前記トナー容器内面に突設され、前記トナー容器の回転に伴って、前記搬送突起により搬送されたトナーを前記トナー容器周面に設けられた前記排出口近傍に一旦搬送しつつも前記排出口から前記搬送突起によるトナー搬送方向下流側へ迂回させる迂回搬送部を有することを特徴とする。
【００５２】
本発明の第９の構成は、上記第８の構成において、前記トナー容器内に設けられ、前記回転体の回転に伴って、前記迂回搬送部により迂回されたトナーを再度前記排出口に向けて搬送する戻し搬送部を有することを特徴とする。
【００５３】
本発明の第１０の構成は、上記第３の構成において、前記各搬送突起は、前記トナー容器の回転に伴ってトナーを第１の方向へガイドする第１ガイド領域と、前記トナー容器の回転に伴ってトナーを前記第１の方向と異なる第２の方向へガイドする第２ガイド領域と、を有することを特徴とする。
【００５４】
上記第１０の構成によれば、トナーの攪拌性（流動性）を向上できる（ブロッキング防止）。よって、トナー排出に要する時間を短縮できる。
【００５５】
本発明の第１１の構成は、上記第３の構成において、前記トナー容器は前記画像形成装置に設けられた回転体に自転不可にセットされる構成とされ、前記搬送突起によるトナー搬送は前記回転体の回転に伴って行われることを特徴とする。
【００５６】
上記第１１の構成によれば、トナー容器に回転駆動を受ける構成が不要となり、トナー容器の製造コストを低減することができる。
【００５７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただし、以下の実施形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、それらの相対配置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、特に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００５８】
以下、本発明の実施形態について図面を用いて説明する。最初に、本発明の実施形態に係る現像剤補給容器が装着される電子写真画像形成装置の構成について図１に基づいて説明する。図１は回動型現像装置を備えた多色画像形成装置（カラー複写機）の一例を示すものである。
【００５９】
図１に示す装置本体２００は最も特徴的である回動型現像装置たるロータリ現像器２０１を有する多色画像形成装置である。
【００６０】
装置本体２００には、原稿載置台２０６、光源２０７ａ、ＣＣＤユニット２０７ｂ、レーザースキャナユニット２０８、給送部２０９、画像形成部２０２等を備えている。給送部２０９は、転写材Ｓを収容して装置本体２００に着脱自在なカセット２１０，２１１及び手差しカセット２１２を有し、このカセット２１０，２１１及び手差しカセット２１２から転写材Ｓが供給される。
【００６１】
画像形成部２０２には、単独に構成された黒現像器２０３、円筒状の感光体ドラム２１３、一次帯電器２１４、着脱可能な現像剤補給容器（トナーカートリッジ）と一体となった複数の現像器２１５を内蔵したロータリ現像器２０１、現像後の画質を調整するポスト帯電器２１６、４色のトナー像を重ねて転写作像した後転写材へ多色画像を転写する無端円環状の転写ベルト２１７、感光体ドラム上の残トナーをクリーニングするドラムクリーナ２１８、転写ベルトから転写材へトナー画像を転写する二次転写ローラ２１９、転写ベルト上の残トナーをクリーニングするベルトクリーナ２２０等がそれぞれ配設されている。
【００６２】
画像形成部２０２の上流側には転写材の姿勢位置精度を高め、転写ベルト２１７上のトナー像に合わせて転写材をタイミングよく送り出すレジストローラ２２１が配設されている。画像形成部２０２の下流側にはトナー像が転写された転写材Ｓを搬送する転写搬送装置２２２、転写材Ｓ上の未定着画像を定着する定着装置２０４、画像が定着された転写材Ｓを画像形成装置外に排出する排出ローラ２０５等が配設されている。
【００６３】
次に、画像形成装置の動作を説明する。
【００６４】
装置本体２００側に設けられている図示しない制御装置から給送信号が出力されると、カセット２１０，２１１または手差しカセット２１２から転写材Ｓが供給される。一方、光源２０７ａから原稿載置台２０６に載置されている原稿Ｄに当てられて反射した光は、一旦ＣＣＤユニット２０７ｂにより読み取られた後、電気信号に変換されレーザースキャナユニット２０８からのレーザー光に置き換えられて感光体ドラム２１３上に照射される。感光体ドラム２１３は、あらかじめ一次帯電器２１４により帯電されており、光が照射されることにより静電潜像が形成され、次いで黒現像器２０３及びロータリ現像器２０１内に配された複数の現像器２１５により、選択された色のトナー像が形成される。
【００６５】
感光体ドラム２１３上に形成されたトナー像はポスト帯電器２１６によって電位が調整され、やがて転写位置で転写ベルト２１７上に転写される。転写されたトナー像はカラーモードの場合には次のトナー像が形成転写されるよう転写ベルト２１７を更に１回転する。この間、ロータリ現像器２０１は次の指定カラーの現像器を感光体ドラム２１３に対向するよう矢印ａ方向に回転し、次の静電潜像を現像する準備をする。こうしてフルカラーモードでは所定画像数のトナー画像が転写され終わるまで、静電潜像形成・現像・転写を繰り返す。
【００６６】
ところで、給送部２０９から給送された転写材Ｓはレジストローラ２２１で斜行が補正され、さらにタイミングが合わされて画像形成部２０２へ送られる。そして、二次転写ローラ２１９によりトナー像が転写され、分離された転写材Ｓは、転写搬送装置２２２により定着装置２０４に搬送されて、定着装置２０４の熱と圧力により転写材Ｓに未定着転写画像が永久定着される。画像が定着された転写材Ｓは排出ローラ２０５により装置本体２００外へ排出される。
【００６７】
このようにして、給送部２０９から給送された転写材Ｓは画像が形成されて排出される。
【００６８】
尚、現像器２１５は、イエロー（Ｙ）現像器２１５ａ、マゼンダ（Ｍ）現像器２１５ｂ、シアン（Ｃ）現像器２１５ｃを配し、この順に現像を行うように構成されている。また、このロータリ現像器２０１の回動方向は、本実施形態の場合、装置本体２００正面から見て反時計回り方向としたが、これは現像器２１５と感光体ドラム２１３との現像条件などより決定される方向であり、回転方向が限定されるものでないことは明らかである。
【００６９】
また、後述する着脱可能な現像剤補給容器１（図２参照）は、各現像器２１５ａ，２１５ｂ，２１５ｃに自転不可に装着され、現像器２１５と一体となってロータリ現像器２０１内部に収容され、画像形成動作中には該ロータリ現像器２０１の回転に伴い回転し、現像剤補給容器内トナー残量がなくなった場合などには、稼働停止中に容易に交換できる構成である。
【００７０】
また、ロータリ現像器２０１は、現像剤補給容器１内部のトナーが公転回転により常に排出口側へと搬送されるように回転される。これにより、現像剤補給容器１から不図示の現像剤受け入れ部への現像剤の補給は随時行われる。現像剤受け入れ部はロータリ現像器２０１の各現像器に装着された現像剤補給容器１がロータリ現像器２０１の回転による公転運動により現像剤補給容器１から排出された現像剤を受け入れて貯蔵するとともに、現像器側からの要求に応じて現像剤を定量的に現像器に供給するようになっている。各現像器内には進行方向が互いに逆向きの２つの現像剤搬送部材９ａがあって、現像剤とキャリアを循環しながら均一に混合するようになっている。現像器にはマグネットを内蔵した現像スリーブ９ｂが回転可能に軸支されていて、キャリアを磁力にて吸着して磁気ブラシを形成し、キャリアに付着した現像剤を感光体ドラムに供給するようになっている。
【００７１】
（実施形態１の現像剤補給容器）
図２において、１は中空で筒形状をなす実施形態１の現像剤補給容器である。本実施形態に係る現像剤補給容器１は、容器本体２、シャッター３、パッキン部材４、ノブ５から構成される。
【００７２】
（容器本体）
容器本体２の構成について図３を用いて説明する。図３（Ａ）は容器本体２の正面図、（Ｂ）は正面断面図、（Ｃ）は斜視図、（Ｄ）は斜視内部透明図である。
【００７３】
容器本体２には、排出開口２ａ、シャッターガイド２ｂ、ノブガイド２ｃ、および平板状の搬送突起２ｄが設けてある。
【００７４】
容器本体２の断面形状は、回転型現像装置内の限られたスペースを有効に利用し、極力多量な現像剤を収納するための形状であるならば、どんな形状でも構わない。本実施形態では、容器本体２の形状は短手方向の断面形状が円形以外の異形形状の筒状であり、具体的には図に示すような略三角柱のような形状をしている。また本実施形態では、回転型現像装置に搭載する現像剤補給容器１は、全長が画像領域に略等しい筒状であり、その長手方向の長さは約３８０ｍｍである。
【００７５】
このように容器本体２の短手方向の断面形状が円形以外の異形形状とすることにより、該容器１を装脱着する回転型現像装置内の限られたスペースを有効に利用することができ、その結果、同一形状の回転型現像装置内のスペースにおいて、現像剤補給容器の現像剤充填量を増やすことができる。
【００７６】
本実施形態においては、容器本体２は容器長手方向に上下に分割した二部材を成形し、それぞれを超音波溶着にて溶着して製造した。上部材を２−１とし、下部材を２−２とする（図４及び図５参照）。
【００７７】
（搬送突起）
容器本体２の曲率を有した内周面には、収納された現像剤を排出開口２ａへ搬送する直線状の搬送突起２ｄが、容器内壁に分割して突出して設けられている。すなわち、容器本体２を構成する前記上部材２−１、下部材２−２のそれぞれに平板状の搬突起２ｄ−１，２ｄ−２が設けられている。本実施形態では、突起高さは、搬送突起２ｄ−１，２ｄ−２ともに５ｍｍである。
【００７８】
また、搬送突起２ｄの回転軸線方向に対する傾斜角度Ｙは、図５に示すように、２０°〜７０°の範囲が好ましく、より好ましくは４０°〜５０°の範囲である。本実施形態においては搬送突起２ｄの回転軸線方向に対する傾斜角度Ｙは、４５°である。
【００７９】
なお、前記搬送突起２ｄの傾斜角度Ｙが２０°以下であると、現像剤が突起上を滑り落ちずらくなってしまうため、現像剤搬送力が低下してしまい、また７０°以上であると、突起の数が多くなってしまい、容器内容積が減少してしまう。
【００８０】
従って、前記搬送突起２ｄの傾斜角度Ｙを上記範囲にすることにより、良好な現像剤搬送力を得ることができる。
【００８１】
容器上部材２−１及び容器下部材２−２に設けられたそれぞれの搬送突起２ｄ−１，２ｄ−２は平板形状である。この形状は、図４に示してあるように、上部材２−１及び下部材２−２の成形時の金型離型方向から見ると、アンダーカットなしに成型できる形状（直線で表すことができる形状）である。従って、搬送突起を直線状としたことで射出成形により容器を製造する場合でも、型構造上、製造しやすく、容器の現像剤を収容可能な容積を極力減らすことがなく、容器のコストが安くなる。
【００８２】
また、容器上部材２−１に配設された搬送突起２ｄ−１と容器下部材２−２に配設された搬送突起２ｄ−２の位置関係は図５に示した位置関係になっており、容器上部材２−１に配設された搬送突起２ｄ−１の間に、容器下部材２−２に配設された搬送突起２ｄ−２が配設されるようになっており、それぞれ端部の一部が重なるように配置されており、この重なり量（オーバーラップ量）Ｘは軸方向に投影した長さで約５ｍｍである。そのため、上部材２−１の搬送突起２ｄ−１により搬送された現像剤は、確実に下部材２−２の搬送突起２ｄ−２に運ばれ、また下部材２−２の搬送突起２ｄ−２に運ばれた現像剤は上部材２−１の搬送突起２ｄ−１に運ばれるといったように、交互に繰り返されながら、現像剤は排出開口２ａに搬送されるため、搬送能力に優れる。すなわち、突起−突起間の隙間から現像剤がすり抜けることによる現像剤の搬送性能の低下を防止できる。また、オーバーラップしている部分（突起端部の一部が重なっている部分）で、現像剤に空気が混合されて現像剤に流動性が付与されるといった効果もある。
【００８３】
即ち、この搬送突起による現像剤の搬送方向は複数存在し、そのため現像剤補給容器の公転に伴って内部に収納された現像剤が上記搬送突起から受ける搬送力は搬送突起内で変化する。その結果、この搬送突起によって搬送・ガイドされる間に現像剤の粉体層は圧縮（緩斜面）−膨張（急斜面）−圧縮（緩斜面）を繰り返し、空気を含んで流動化しやすくなる。このような現象が同様な他の搬送突起でも行われるので、現像剤が開口へ排出されるまでに現像剤を更に流動化させることができる。
【００８４】
そして更に突起−突起間の段差により、現像剤は空気を巻き込んで流動化し、その結果、排出開口部で閉塞せずに現像剤がスムーズに排出されるため、現像剤排出速度がする
【００８５】
また、排出開口２ａが設けられた下部材２−２の搬送突起２ｄ−２のうち、前記排出開口２ａに最も近い搬送突起２ｄ−２と排出開口２ａの位置関係は、図５に示したように、搬送突起２ｄ−２が排出開口２ａをまたがるように設けてある。そのため、搬送突起２ｄ−２により排出開口２ａ近傍に搬送された現像剤は更に回転され排出される。搬送された現像剤は排出開口２ａから排出されずに更に回転・撹拌され、十分にほぐされ、常に流動性が付与された状態であるため、排出開口２ａでの閉塞が起こらず、よりスムーズに開口２ａから現像剤が排出される。また、排出開口２ａから排出され、現像器内に補給されても、現像器内の現像剤と混合されやすい。特に、二成分現像剤の場合、現像器内で即座に均一に帯電付与される。
【００８６】
このように、搬送突起により搬送された現像剤の全てを迂回突起（前記搬送突起２ｄ−２のこと）により直接開口部へ搬送せずに一旦迂回させるので、搬送した現像剤による開口部の閉塞を防止できる。その後、迂回された現像剤は排出方向へ案内されるまでに更なる攪拌が為されるので、よりスムーズに開口部から排出できる。
【００８７】
（容器本体の製造方法）
現像剤補給容器は二つの部材、或いはそれ以上の部材に分割したものを射出成形・押し出し成形・ブロー成形等で成形し、それらを溶着・接着することで製造することができる。本実施形態においては図４に示した容器上部材２−１と容器下部材２−２を射出成形にて成形し、それらを超音波溶着機にて溶着することで製造した。なお、本実施形態においては、材質は耐衝撃性ポリスチレンを用いたが、他の材料であっても良い。
【００８８】
また、ブロー成形又はストレッチブロー成形にて成形を行おうとすると、樹脂材料もそれに対応した材料、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）、ＰＰ（ポロプロピレン）に限定される。特に難燃化に対応した樹脂の選択が難しく、ＨＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＰＰの難燃材は市販されておらず、ＰＶＣは難燃性を有しているが、環境への負荷から使用できない。また、ＰＥＴの難燃材は有るが、成形方法がインジェクションブローに限定される。インジェクションブロー成形用の型代は高価であり、現像剤補給容器のようにそれほど数量が多くない場合、コストが高くなってしまい、不向きである。
【００８９】
上述したように前記現像剤補給容器（容器上部材２−１、容器下部材２−２）を射出成形によって製造することにより、容器の材質が限定されず、難燃化に対応した樹脂の選択もでき、安全性や環境に対応しやすくなる。
【００９０】
（シャッター）
図２に示すように、シャッター３は容器本体２の外周面に沿った平板状をなし、両端縁には断面コの字型のガイド部を有する。そして容器本体２の排出開口２ａの近傍に設けられ周方向に平行な二つのシャッターガイド２ｂと係合して、容器本体２の周方向に往復自在に取り付けられる。
【００９１】
シャッター３と容器本体２の間にはパッキン材４が設置されていて、シャッター３でパッキン材４を圧縮することで排出開口２ａを密閉する。
【００９２】
（シャッターの製造方法）
シャッター３はプラスチックを射出成形で製造する方法が好ましいが、他の材料及び製造方法であっても良い。シャッターにはある程度以上の剛性を有する材料が好適であり、本実施形態においては高摺動性ＡＢＳを射出成形にて製造した。
【００９３】
（パッキン部材）
図２に示すように、パッキン部材４は容器本体２の排出開口２ａを囲むように配設され、容器本体２とシャッター３に圧縮されることで、排出開口２ａを密閉するもので、従来公知の種々の発泡体や弾性体を適宜使用できる。本実施形態では発泡ポリウレタンを用いた。
【００９４】
（ノブ）
図２に示すように、ノブ５は把手部と二重円筒部から成り、外側の円筒部外周面にはギアを、内側の円筒部内周面には容器本体２の側端部に設けられたの円形状突起と係合するための爪が設けられている。この爪を用い、容器本体２の手前側端部に周方向に往復自在に取り付けられる。なお、本実施形態においては、ノブ５も耐衝撃性ポリスチレンを射出成形にて製造した。
【００９５】
（実施形態２）
回転型現像装置に着脱可能に装着される現像剤補給容器１の形態は、上述した形態（実施形態１）に限定されるものではなく、本実施形態のような現像剤補給容器１であっても良い。
【００９６】
以下に、実施形態２の現像剤補給容器１について説明する。
【００９７】
図６において、１は中空で筒形状をなす現像剤補給容器である。本実施形態に係る現像剤補給容器１は、容器本体２、シャッター３、パッキン部材４、ノブ５から構成される。
【００９８】
（容器本体）
容器本体２の構成を図７を用いて説明する。図７（Ａ）は容器本体２の正面図、（Ｂ）は正面断面図、（Ｃ）は斜視図、（Ｄ）は斜視内部透明図である。
【００９９】
容器本体２には、現像剤排出開口２ａ、シャッターガイド２ｂ、ノブガイド２ｃ、および搬送突起２ｄが設けてある。
【０１００】
容器本体２の形状は短手方向の断面形状が非円形であり、具体的には本実施形態では半円に台形が結合したような形状をしており、その長手方向の長さは約３５０ｍｍである。また、現像剤排出開口２ａ側の半円部は小径化している。
【０１０１】
本実施形態２においても、容器本体２は容器長手方向に上下に分割した二部材を成形し、それぞれを超音波にて溶着して製造した。上部材を２−１とし、下部材を２−２とする（図８及び図９参照）。
【０１０２】
（排出開口）
開口部としての排出開口２ａは１０ｍｍ×１５ｍｍの長方形であり、容器周面に設けてある。容器本体２に収納された現像剤は排出開口２ａから装置本体の現像器へ排出される。
【０１０３】
排出開口２ａを容器本体２の周面に設けることにより、容器端面に開口部を設けた現像剤補給容器に比して排出後に現像剤補給容器内に残留する現像剤残量を少なくすることができる。
【０１０４】
また、排出開口２ａを前記容器本体２の長手方向の全長よりも短くすることにより、現像剤付着による汚れを低減できる。
【０１０５】
（シャッターガイド）
シャッターガイド２ｂは容器本体２の現像剤排出開口２ａの近傍に設けられ、周方向に平行な二つのカギ状リブである。このシャッターガイド２ｂに係合し、シャッター３は周方向に往復自在に取り付けられる。
【０１０６】
（ノブガイド）
ノブガイド２ｃは円形状の突起であり、容器本体２の端部に設けられている。ノブガイド２ｃの円形状の突起と、ノブ５に設けられた爪部（不図示）と係合し、容器本体２に取り付けられる。
【０１０７】
（搬送突起）
容器本体２の曲率を有した内周面には、収納された現像剤を排出開口２ａへ搬送する直線状の搬送突起２ｄが、容器内壁に分割して突出して設けられている。搬送突起２ｄは容器本体２の周方向に離間した上下２つの群に分かれて設けられている。本実施形態では、突起高さは５ｍｍである。なお、排出開口側にある容器小径部の搬送突起の高さは２．５ｍｍであり、それぞれ容器上部材２−１に６個、容器下部材２−２に７個設けられている（図８及び図９参照）。
【０１０８】
このように前記搬送突起２ｄを、周方向に離間した上下２つの群に分かれて略対向配置することにより、前記突起−突起間の離間部分により効果的に現像剤をほぐすことができ、スムーズに排出開口２ａから現像剤を排出できる。
【０１０９】
また、前記容器本体２を上下二つ割りにしたものを成形し、両者を接着することで製造できるため、前記容器本体２を最小分割数にて成形−製造でき、その結果、安価に製造できる。
【０１１０】
（容器上部材及び容器下部材）
図８に容器上部材２−１及び容器下部材２−２の成形時の金型離型方向から見た図を示す。なお、現像剤補給容器の回転方向は図８の矢印方向である。
【０１１１】
容器上部材及び容器下部材に設けられたそれぞれの搬送突起２ｄは回転方向に対して排出開口部側が遅れるように傾斜して設けている。この傾斜形状を図９の容器下部材２−２を用いて詳細に説明する。
【０１１２】
図９の容器下部材２−２において排出開口２ａを境として右側に設けた突起は、突起の左側が排出開口部側であるため、左側が回転方向に対して遅れる形状となる。回転方向は図中矢印方向であるため、つまり排出開口２ａを境として右側に設けた突起は左上に傾斜した突起となる。同様に排出開口２ａを境に左側に設けた突起は右側が排出開口側であるため、右上に傾斜した突起となる。
【０１１３】
また、容器上部材及び容器下部材に設けられたそれぞれの搬送突起２ｄは平板形状である。平板形状とは、上部材２−１及び２−２の成形時の金型離型方向から見て、直線で表すことができる形状である。
【０１１４】
また、容器上部材２−１に配設された搬送突起２ｄと容器下部材２−２に配設された搬送突起２ｄの位置関係は図８に示した位置関係になっており、上部材２−１に配設された搬送突起２ｄの間に、下部材２−２の搬送突起２ｄが配設されるようになっている。また、隣接した突起が回転軸線方向に対して重なり合った部分を有する構成となっている。すなわち、それぞれの突起端部が互いにオーバーラップしており、このオーバーラップ量は軸線方向に投影した長さで約５ｍｍである（図中のＸ寸法）。そのため、上部材２−１の搬送突起２ｄにより搬送された現像剤は、確実に下部材２−２の搬送突起２ｄに運ばれ、また、下部材２−２の搬送突起２ｄに運ばれた現像剤は上部材２−１の搬送突起２ｄに運ばれるといったように、交互に繰り返されながら、現像剤は排出開口２ａに搬送される。すなわち、前記突起−突起間の段差からの現像剤のすり抜けを防止でき、現像剤搬送・排出速度を向上させることができる。
【０１１５】
（画像形成装置への装着）
次に現像剤補給容器１が画像形成装置に装着され、使用されている状況を説明する。
【０１１６】
まず始めに、ノブ５（現像剤排出開口側）を手前にして現像剤補給容器１を画像形成装置本体の回転型現像装置へ挿入する。
【０１１７】
次に、容器本体の手前側端部に設けられたノブ５の把手を持って矢印方向に所定角度回転させると、ノブ５に設けられたギアにより、装置本体側のギアを介しシャッター３のギアへ回転力が伝わり、シャッター３が開封される。
【０１１８】
画像形成装置への装着位置、方法は上記に限らず、画像形成装置本体の構成に応じて適宜選択することが可能である。
【０１１９】
前記現像剤補給容器１は、回転型現像装置に自転不可に装着され、回転型現像装置の回転を利用して公転運動するので、容器に回転駆動を受ける構成が不要となり、現像剤補給容器のコストダウン及び装置本体側のコストダウンが行える。
【０１２０】
（動作状況）
本実施形態に示す現像剤補給容器１を回転型現像装置（ロータリ現像器）２０１内で動作させたときの状況について図１０を用いて説明する。
【０１２１】
図１０を参照して回転型現像装置２０１の構成と動作を説明する。図１０に示した回転型現像装置の内部は３つに区画され、それぞれＹ、Ｍ、Ｃの３色の現像器２１５と、それぞれに対応した略三角形の現像剤補給容器１とを収容している。
【０１２２】
この回転型現像装置は図面上、反時計回りに１２０度ずつ回転し、感光体ドラムに対向する現像器２１５を交換するようになっている。本実施形態では７ａの位置で感光体ドラムと対向するが、この位置を現像ステーションと呼ぶ。現像器２１５の現像剤搬送部材９ａや現像スリーブ９ｂは、現像ステーション７ａの位置にあるときのみ、画像形成装置本体と駆動伝達されて回転するようになっている。そして現像ステーション７ａ以外の位置７ｂ、７ｃにある現像器９は作動しない。
【０１２３】
現像剤収納容器の着脱は、これら３つの位置のうちいずれかで行ってもよいが、現像ステーション７ａ以外の位置が好ましく、特に現像剤排出開口２ａが上向きとなる７ｃの位置で行うのが最も好ましい。本実施形態では７ｃの位置で着脱を行った。
【０１２４】
なお、本回転型現像装置はＡ４で２枚またはＡ３で１枚の画像形成がなされると１２０度ずつ回転して現像器を回転して現像器を交換する。その交換のための移動時間は約０．３秒、画像形成のための停止時間は約１．２秒、移動時の周速は約０．７ｍ／秒、回転型現像装置の直径はφ１４５ｍｍである。
【０１２５】
ここで、現像剤補給容器（容器本体）の形状（排出開口近傍を小径化したこと）による、現像剤の排出性の違いを実験により検証する。
【０１２６】
（実験）
本実験により、容器本体２を大径部２Ｌと小径部２Ｓで構成し（図７参照）、大径部２Ｌと小径部２Ｓの接続部に高低差のない共通な内面がある構成とすることで、該小径部２Ｓの排出開口２ａからの現像剤の排出性が向上することを検証する。
【０１２７】
本実験は小径部無し（φ３６）、小径部内径φ３１、及び、小径部内径φ２５の三種の現像剤補給容器を用いて行なった。使用した現像剤補給容器の斜視図を図１３に示す。なお、図１３（Ａ）は小径部無し、（Ｂ）は小径部内径φ３１、（Ｃ）は小径部内径φ２５の現像剤補給容器１である。
【０１２８】
これらの現像剤補給容器にそれぞれ充填率（単位容積当たりの充填量）を０．４３ｇ／ｃｍ３（Ａ：１８５ｇ、Ｂ：１７８ｇ、Ｃ：１７０ｇ）で一定になるように現像剤を充填し、簡易回転式現像剤排出治具（回転型現像装置の現像器を取り除き、容器の排出開口２ａから排出される現像剤量を直接測定できる治具）を用い、排出テストを実施した。なお、簡易回転式現像剤排出治具の設定は回転角度各９０°×４（９０°→９０°→９０°→９０°）、移動時間は約０．３秒、画像形成のための停止時間は約１．２秒、移動時の周速は約０．７ｍ／秒、直径は１９０ｍｍである。
【０１２９】
（結果）
現像剤排出終了後（０．１ｇの現像剤も排出されなくなった時点で排出をストップ）に容器内に残留する現像剤残量は、前記三種類の容器間にほとんど差は無かったが、その排出終了までに必要とする回転型現像装置の総回転数は、図１３（Ａ）に示す小径部なしの容器が約１２０回転であったのに対し、本発明の実施の形態に係る、図１３（Ｂ）に示す小径部（内径φ３１）ありの容器が約１１０回転、及び、図１３（Ｃ）に示す小径部（内径φ２５）ありの容器の場合は約７０回転であった。
【０１３０】
この実験の結果のグラフを図１４に示す。前述した実験の結果を示すグラフから、小径部を設けていない現像剤補給容器⇒小径部（内径φ３１）ありの現像剤補給容器⇒小径部（内径φ２５）ありの現像剤補給容器の順に現像剤の排出性が向上しているのがわかる。
【０１３１】
（考察）
現像剤補給容器の形状から上記結果の理由を説明する。現像剤補給容器１のうち、開口２ａが設けてある部分（第１部分）を他の部分（第２部分）に比べて小径化することで、現像剤収納部に対して開口２ａが占める割合を大きくできる。そのため現像剤の排出性が向上した。図１３に示す各現像剤補給容器の、排出開口２ａである開口部付近の断面図を図１５にそれぞれ示す。公転運動により収納された現像剤は開口部端部に運ばれ、そして開口より排出されるのであるが、このときの速度Ｖを円周方向の成分Ｖｘと落下方向の成分Ｖｙに分けると、収納部に対して開口２ａが占める割合が大きいほど、落下方向の成分Ｖｙが大きくなる。そのため、収納部に対して開口２ａが占める割合が大きいほど、現像剤の排出性が向上するのである。また、これは、前記現像剤補給容器１の大径部２Ｌから小径部２Ｓへの接続部分に高低差がない共通な内面があるため、前記共通な内面を通りスムーズに大径部２Ｌから小径部２Ｓへと現像剤を搬送できるため、上記結果が得られたものと考えている。また、仮に現像剤が凝集状態にあったとしても、前記現像剤補給容器１の小径部２Ｓと大径部２Ｌの段差（高低差）により、凝集状態の現像剤が崩され、流動性が付与されるため、上記効果に加えて更に現像剤がスムーズに前記開口部から排出される。
【０１３２】
上述したように、本実施形態によれば、現像剤補給容器本体２の大径部２Ｌと小径部２Ｓの段差により、凝集状態の現像剤が崩され、流動性が付与され、更に大径部２Ｌと小径部２Ｓの接続部の高低差のない共通な内面により、該共通な内面を通して現像剤が大径部２Ｌから小径部２Ｓへスムーズに搬送され、前記小径部２Ｓの円形部周面の排出開口２ａから現像剤がスムーズに排出される。よって、部品点数の増加によるコストアップ、装置の大型化、構成の複雑化などをすることなく、現像剤の排出性能を更に向上させることができる。
【０１３３】
また、前記現像剤補給容器１は、容器本体２の断面形状が非円形であるので、回転型現像装置内の限られたスペースを有効に利用することができ、その結果、同一形状の回転現像装置内のスペースにおいて、現像剤補給容器の現像剤充填量を増やすことができる。
【０１３４】
以上のように、排出開口が向けられた容器本体の部分を小径化したことにより容器内周面に対する排出開口が閉める割合を増加させることができるため現像剤の排出性を向上することができる。
【０１３５】
更に、現像剤補給容器本体の小径部と大径部の段差により、凝集状態の現像剤が崩され、流動性が付与され、更にこの段差部と略対向する容器内面は高低差のない共通な面となっているので、この共通な内面を通して現像剤が排出開口へ向けてスムーズに搬送される。更に、小径部の周面に排出口が設けられているため、前述の如くしてスムーズに搬送されてきた現像剤が排出口からスムーズに排出される。
【０１３６】
即ち、現像剤補給容器の現像剤収容量を維持しつつ排出口の排出効率を向上させても現像剤搬送を良好に行うことができる。
【０１３７】
よって、部品点数の増加によるコストアップ、装置の大型化、構成の複雑化などをすることなく、現像剤の排出性能を更に向上させることができる。
【０１３８】
なお上述の形態に限らず、少なくとも開口が設けられた容器本体の周面の部分のみを、他の部分よりも小径化する構成でも良い。
【０１３９】
次に、現像剤補給容器の変形例について図１６（Ａ），（Ｂ）を用いて説明する。
【０１４０】
本実施形態における現像剤補給容器は、上記実施形態に示した構成の現像剤補給容器の内部に、現像剤搬送方向と略同一方向に平行な撹拌突起としての邪魔板１２を複数個設けた構成の現像剤補給容器であり、容器上部材２−１と容器下部材２−２の構成の斜視図を図１６（Ａ）に示す。その他の部分の構成は前述した実施形態と同様なので説明は省略する。
【０１４１】
なお本実施形態において、邪魔板１２は容器上部材２−１の搬送突起２ｄの中間に４つ設けた。
【０１４２】
（邪魔板）
邪魔板１２を図１６（Ｂ）を用いて詳細に説明する。邪魔板１２の形状は、ａ寸法２０ｍｍ、ｂ寸法１０ｍｍ（高さ）、ｃ寸法３０ｍｍである。邪魔板１２のｂ寸法側がノブ側であり、斜めに傾斜している側は現像剤を充填する充填口が設けてある側である。
【０１４３】
この形状にすることによって、ノブと反対側に設けた充填口より、現像剤を充填する際、障害にならず、邪魔板を設けてもスムーズに現像剤充填作業を行うことができる。
【０１４４】
このように、搬送突起２ｄの間に現像剤の攪拌効果を有する撹拌突起としての邪魔板１２を複数個設けることにより、更に現像剤の流動性を向上でき、その結果、現像剤の排出が安定化する。
【０１４５】
次に、現像剤補給容器の変形例について図１７及び図１８を用いて説明する。
【０１４６】
本実施形態に係る現像剤補給容器は、上記実施形態に示した構成の現像剤補給容器の排出口付近に、撹拌部材としてのバッフル１３を回転不可に設けた構成の現像剤補給容器であり、容器上部材２−１と容器下部材２−２の構成の斜視図を図１７に示す。その他の部分の構成は前述した実施形態と同様なので説明は省略する。
【０１４７】
（バッフル）
撹拌部材としてのバッフル１３は、現像剤補給容器の回転により現像剤を持ち上げる持ち上げ部としてのバッフル自身と、該バッフル自身によって持ち上げられた現像剤を回転に伴い下方へ案内する部分と、前記持ち上げ部によって持ち上げられた現像剤を回転に伴い前記開口部（開口２ａ）側に向けて下方へ案内する案内部としての傾斜板１３ａと、前記持ち上げ部によって持ち上げられた現像剤を回転に伴い前記開口部（開口２ａ）側へ搬送することなく下方に落下させる落下部としての穴１３ｂと、を備えている。
【０１４８】
図１８にバッフル１３の側面図を示す。バッフル１３は、前記案内部としての傾斜板１３ａ、前記落下部としての穴１３ｂ、固定リブ１３ｃ、切り欠き１３ｄを備えている。バッフル１３は回転型現像装置の公転運動により公転し、現像剤補給容器に収納されている現像剤はバッフル自身に持ち上げられる。持ち上げられた現像剤の一部は、バッフル１３をそのまま滑り落ちるように落下し、一部は穴１３ｂから落下し、また一部は傾斜板１３ａにより開口部方向へ搬送される。
【０１４９】
また、前記バッフル１３と容器（下部材２−２）との固定方法は、図１８及び図１９を用いて説明する。バッフル１３に設けられた固定リブ１３ｃと容器下部材２−２に設けられたコの字リブ１４ａとが固定される。また、容器下部材２−２の口の字リブ１４ｂとバッフル１３側の口の字リブに対応した切り欠き１３ｄとが固定される構成になっており、容器下部材２−２に対してバッフル１３が確実且つ正確に取り付けられるように、逆付けが出来ない構成になっている。
【０１５０】
このように、バッフル１３を開口部（開口２ａ）付近に設けることで、高温・高湿、及び過酷な物流を経た後であっても、現像剤補給容器に収納した現像剤を安定して開口部から排出することができる。
【０１５１】
（現像剤の物性）
しかしながら、上述した実施形態１及び２の現像剤補給容器１の構成では、容器本体内に撹拌部材等を持っていないがために、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など容器本体内で現像剤が凝集し、圧密された状態、所謂トナーブリッジが発生したとき、トナーブリッジを崩す手段がないため、特に現像剤排出初期において満足な排出性能が得られないといった懸念が生じた。特に、付着性や凝集性の強い現像剤ではこの傾向が顕著であった。
【０１５２】
更に、上述した容器構成では、容器の回転に伴い、平板状の傾斜突起上を滑ることで現像剤を搬送する構成であるため、上述のように付着性や凝集性の強い現像剤では、効果的に現像剤を搬送できない傾向にあり、上述した現像剤補給容器構成の機能を十分に発揮できない。
【０１５３】
また、上記のような現像剤を上記現像剤補給容器に収納すると、排出開口部で現像剤が凝集したり付着して、排出開口で閉塞し、排出性を著しく阻害し、ついには、現像剤の補給ができなくなってしまう。
【０１５４】
また、上述したように、排出開口２ａに隣接する搬送突起２ｄ−２と排出開口２ａの位置関係は、図５に示すように、搬送突起２ｄ−２は排出開口２ａの回転方向下流側につながっているために、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など、容器本体内で現像剤が凝集し、固まった状態、所謂トナーブリッジが発生したときには、排出開口で現像剤が自由に動くスペースもなく、排出開口の現像剤は動き（流動性）が付与されづらいため、排出開口で閉塞気味になり、排出性を著しく阻害し、ついには、現像剤の補給ができなくなってしまう。特に付着性や凝集性の強い現像剤ではこの傾向が顕著であった。
【０１５５】
そこで、まず、上記現像剤補給容器に収納するのに適する現像剤の粉体物性について検討した。一般に現像剤の付着性、凝集性を表す指標として、ふるい上に粉体をのせて、振動を与え、ふるいの上に残留する粉体の割合を測定することによってきまる「凝集度」が使われるが、この測定方法では、現像剤は振動によって流動性を付与された状態での物性値であるため、該現像剤補給容器の現像剤搬送性、排出性、特に物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など、容器本体内で現像剤が凝集し、圧密された状態の現象とは対応がとれなかった。
【０１５６】
そこで、本件発明者が鋭意検討した結果、ある程度圧密した状態の現像剤の粉体層のせん断特性、付着特性が大きく関与する点に注目した。更に、粉体層のせん断特性、付着特性を表す指標値として、粉体の単軸崩壊応力、引張り破断強度に着目し、これらの物性値がある程度の範囲の値にある現像剤と組み合わせることで、上記の問題がまったく起こらず、上述した現像剤補給容器の構成の効果を最大限に且つ相乗的に引き出した、極めて良好な現像剤補給キットを提供できることを見出した。以下、本発明に係る現像剤の物性について詳細に説明する。
【０１５７】
現像剤の単軸崩壊応力、引張り破断強度の測定方法を以下に述べる。測定には、パウダーベッドテスタ（ＰＴＨＮ−１３ＢＡ型：三協電業製）を用いた。尚、測定環境は温度２３℃、相対湿度５０％で測定を行った。
【０１５８】
まず、現像剤に垂直荷重（垂直応力）が１２８［ｇ／ｃｍ２］になるような錘を１０分間載せることにより、圧縮状態にし、粉体層Ｔ２（図１１）を形成し、以下に説明する２種類の粉体層の測定を行う。
【０１５９】
本実施形態において、現像剤とは、トナーのみ、又はトナーとキャリアの混合物であり、現像剤がトナーのみの場合は、粉体層はトナー層と同じ意味であり、トナーとキャリアの混合物の場合は、トナーとキャリアの混合粉体のことを示す。
【０１６０】
この垂直荷重についてであるが、容器内の現像剤が物流時や、長期放置されて圧密された状態になったときの現像剤の嵩密度を再現できるような垂直荷重（垂直応力）を検討した結果、１２８［ｇ／ｃｍ２］を１０分間現像剤に付与することが良いことが経験的にわかった。
【０１６１】
なお、錘を載せる時間は１０分でなくても良く、粘着強度、せん断指数を求めるに当たって複数回測定する引張り破断強度、せん断強度が大きく変動せずに安定した値を得ることができる時間（粉体層の圧縮状態が飽和する時間）であれば良い。即ち、本実施形態では、引張り破断強度、せん断強度をそれぞれ複数回測定し、それぞれの平均値を用いて引張り破断強度σＴ、せん断強度τを求めている。
【０１６２】
（引張り破断強度の求め方）
具体的には、図１１に示すように、可動セル４１を矢印方向に低速で引っ張り、粉体層Ｔ２が破断するときの引張り力σＴを測定する。このσＴが粉体層Ｔ２の引張り破断強度の値となる。
【０１６３】
（せん断強度の求め方）
次に、図１２に示すように、ノッチを設けた方を上側に向けて配置された支持台４２′（ＳＵＳ製）に対して粉体層Ｔ２をはさむようにしてノッチを設けた方を下側に向けて可動板４２（アルミ製）を配置し、そして、上方より粉体層Ｔ２に垂直応力σを付与しながら、可動板４２を水平移動させて、粉体層Ｔ２のせん断を行い、せん断強度τを測定する。このとき、粉体層Ｔ２は上下方向において略二分される。尚、このせん断強度τは、相違した垂直応力のもとで２回行い、τｉ（τ１、τ２）を得る。尚、せん断強度τは、可動板の水平移動初期に一旦大きくなり、その後、ある値に落ち着く（定常状態）傾向がある。本実施形態では、可動板の水平移動が開始し、粉体層Ｔ２が上下方向にずれが生じはじめた初期の値をせん断強度τとしている。
【０１６４】
（現像剤の単軸崩壊応力の算出方法）
この測定した引張り強度σＴとせん断強度τ１（垂直応力σ１）、及びせん断強度τ２（垂直応力σ２）、をＷａｒｒｅｎ Ｓｐｒｉｎｇの下記式（１）に導入すると、せん断指数ｎと粘着強度τ０が算出される。また、（σ、τ）座標系において、上記の方法で算出したＷａｒｒｅｎ Ｓｐｒｉｎｇ式の線に接し、σ軸上に中心をもつ円（モール円）のσ軸との交点の値が単軸崩壊応力と定義される。
【０１６５】
（τｉ／τ０）ｎ＝（σｉ＋σＴ）／σＴ （ｉ＝１、２） ……（１）
【０１６６】
また、本実施形態では、せん断強度の測定に用いるノッチ付き可動板４２は、ノッチの高さ：１ｍｍ、ノッチのピッチ：１．５ｍｍのものを使用した。
【０１６７】
本実施形態においては、上述した方法で測定した現像剤の単軸崩壊応力が、２．０〜８．０［ｇ／ｃｍ２］を満たしているのが好ましい。
【０１６８】
なぜならば、現像剤の単軸崩壊応力が２．０［ｇ／ｃｍ２］未満であると、現像剤が現像剤補給容器の排出開口を開けた瞬間に現像剤が過剰に排出されてしまう、所謂、フラッシング現象が発生しやすくなり、排出開口と現像器の結合部付近の現像剤の汚れがひどくなる。特に現像剤補給容器の排出開口のシールを外した直後に、一度に現像剤がフラッシングしてしまうという弊害がおこる。
【０１６９】
その際、現像剤受け入れ部へ必要以上の現像剤が流出してしまい、現像器への現像剤の補給の制御ができなくなる。また、現像剤を容器に充填するとき、現像剤がなかなか沈降せず、見かけの嵩密度が減少しにくいため、充填しにくく、製造上問題となり易い。
【０１７０】
また、現像剤の単軸崩壊応力が８．０［ｇ／ｃｍ２］以上であると、現像剤は、凝集しやすく、容器の排出開口で閉塞して排出不可能になる可能性が高い。また容器内壁や搬送突起上に付着する現像剤が多くなり、その結果、最後まで使用されずに残留する現像剤の量が多くなってしまう。
【０１７１】
このような理由から、本実施形態においては、垂直応力１２８［ｇ／ｃｍ２］を印加した時の単軸崩壊応力が２．０〜８．０［ｇ／ｃｍ２］である現像剤を、前述した構成の現像剤補給容器に収納することにより、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など現像剤補給容器本体内で現像剤が凝集し、圧密された状態においても、その現像剤が崩れやすく、現像剤補給容器交換前に、現像剤補給容器を振ったり、所定回数補給操作を行う必要がなく、最初から最後まで、一貫して安定した現像剤の排出量を維持することが可能となる。
【０１７２】
さらには、現像剤補給容器内に最後まで使用されずに残留する現像剤や、容器内壁に付着する現像剤が非常に少なく、ほぼ完全に現像剤補給容器内の現像剤を排出することが可能となる。
【０１７３】
さらには、物流による振動や長期間高温高湿下に放置された場合など現像剤補給容器本体内で現像剤が凝集し、圧密した状態でも、少ない外力で現像剤が崩れ、優れた現像剤の搬送能力を維持し、最後まで安定した現像剤の排出量を維持することが可能となる。
【０１７４】
さらには、様々な環境下においても現像剤補給容器の開口部での現像剤による閉塞の発生を防止することが可能となる。
【０１７５】
（現像剤の引張り破断強度について）
また、現像剤は、垂直荷重１２８［ｇ／ｃｍ２］を付与した時の引張り破断強度が１．０〜５．０［ｇ／ｃｍ２］であることが好ましい。
【０１７６】
なぜならば、現像剤の引張り破断強度が１．０［ｇ／ｃｍ２］未満では、現像剤が現像剤補給容器の排出開口からフラッシングしやすくなり、排出開口と現像器の結合部付近の現像剤による汚れがひどくなる。特に現像剤補給容器の排出開口のシールを外した直後に、一度に現像剤がフラッシングしてしまうという弊害がおこる。その際、現像剤受け入れ部へ必要以上の現像剤が流出してしまい、現像器への現像剤の補給の制御ができなくなる。
【０１７７】
また、現像剤の引張り破断強度が５．０［ｇ／ｃｍ２］以上であると、本実施形態の容器構成では、傾斜突起上に付着する現像剤がすべって搬送されるが、その傾斜突起上を現像剤が効果的に滑ることができず、搬送性が悪化する。また、排出速度も遅くなり、最後まで使用されない残留した現像剤や、容器内壁や傾斜突起上に付着する現像剤が多くなってしまう。更に、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など容器本体内で現像剤が凝集し、圧密した状態になると、現像剤の粒子間の付着力が高く、容器が公転運動しても現像剤は全然崩れず、現像剤は排出できない。
【０１７８】
このような理由から、本実施形態においては、垂直応力１２８［ｇ／ｃｍ２］を印加した時の引張り破断強度が１．０〜５．０［ｇ／ｃｍ２］である現像剤を、前述した構成の現像剤補給容器に収納することにより、上述した効果に加えて更に、現像剤補給容器内に最後まで使用されずに残留する現像剤や、容器内壁に付着する現像剤が少なくなり、ほぼ完全に現像剤補給容器内の現像剤を排出することが可能となる。
【０１７９】
なお、前記現像剤の粉体層を単軸崩壊応力と引張り破断強度を所定の値にする方法としては、限定されないが、例えば、現像剤粒子間の引力を阻害する、現像剤粒子間の接触面積を少なくすることが考えられる。そのためには、現像剤の流動性付与剤を添加する。また、現像剤の形状を制御する方法により制御することが好ましい。
【０１８０】
（流動性付与剤の平均粒径）
本実施形態の現像剤補給容器に収納される現像剤において、流動性付与剤は、良好な排出特性を示すためには、疎水化処理したシリカ微粉体、アルミナ微粉体又は酸化チタン微粉体の少なくとも１種類をトナー粒子に外添するのが好ましい。
【０１８１】
それらの流動性付与剤を外添することで、現像剤の凝集性、付着性を抑制する。さらに、それらの流動性付与剤は疎水化処理されているため、特に高温高湿下でも、水分の影響を除外し、凝集を防ぐことができる。また、環境によらず安定した帯電性を長期間維持できる。
【０１８２】
また、前記流動性付与剤の一次粒子の平均粒径が好ましくは１〜１００［ｎｍ］、より好ましくは４〜８０［ｎｍ］であることが好ましい。
【０１８３】
なぜならば、流動性付与剤の一次粒子の平均粒径が１［ｎｍ］より小さいと、外添の際に現像剤の表面に埋め込まれやすくなるため、付着性、凝集性がわるくなり、また転写不良も発生する。
【０１８４】
また、流動性付与剤の一次粒子の平均粒径が１００［ｎｍ］より大きい場合でも、現像剤の凝集性が悪化してしまう。更に、帯電が不均一になり、静電凝集が発生する。またかぶりや現像剤の飛散などのへ弊害も生じる。
【０１８５】
流動性付与剤の一次粒子の平均粒径は、以下の方法で測定する。流動性付与剤を透過電子顕微鏡で観察し、視野中に１［ｎｍ］以上の１００個の粒子径を測定し、平均を求める。
【０１８６】
これらの微粉体は、トナー粒子１００質量部に対して、０．０３〜５質量部外添するのが好ましい。この範囲で外添した時に適切な表面被覆率になり、トナー粒子同士が付着し、凝集するのを抑制できる。
【０１８７】
（現像剤の円形度）
また、前述した構成の現像剤補給容器に収納する現像剤は、下記式（１）で示される現像剤円形度ａが０．９００以上の粒子が個数基準の累積値で８０％、更に好ましくは０．９５以上の粒子が個数基準の累積値で６７％以上存在するトナーであることが好ましい。
【０１８８】
なぜならば、現像剤円形度が０．９００以上の粒子が個数基準の累積値で８０％未満であると、トナー粒子間の接触面積が多くなり、トナー粒子間の摩擦力が大きくなり、本実施形態の現像剤補給容器の構成のように撹拌部材を持たないため、物流時に現像剤が凝集したときに、簡単な外力ではその凝集状態を解くことができず、排出すらできなくなる。また、傾斜した搬送突起を滑りにくくなり、トナーの搬送能力が悪くなる。また、転写効率も悪くなる。
【０１８９】
このような理由から、本実施形態においては、前述した構成の現像剤補給容器に収納する現像剤を、円形度をａ、粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長をＬ１、粒子像の周囲長をＬとしたとき、ａ＝Ｌ０／Ｌで表せる円形度ａが０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で８０％以上含有するトナーとすることにより、現像剤の凝集性、付着性を更に抑制する。そのため、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など容器本体内で現像剤が凝集し、圧密した状態が発生したときにも、崩れや、排出性に影響を与えることのない良好な現像剤補給容器を提供することが可能となる。
【０１９０】
本実施形態における現像剤の平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いたものであり、本実施形態では、東亜医用電子製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定を行い、測定された粒子の円形度を下記式（２）により求め、測定された全粒子の円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定義する。なお、式中、Ｌ０は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を示し、Ｌは粒子像の周囲長を示す。
【０１９１】
円形度ａ＝Ｌ０／Ｌ ……（２）
【０１９２】
本実施形態における円形度はトナー粒子の凹凸の度合いの指標であり、トナーが完全な球形の場合１．００を示し、表面形状が複雑になるほど円形度は小さな値となる。また、本実施形態における円形度分布の標準偏差は、ばらつきの指標であり、数値が小さいほどシャープな分布であることを示す。
【０１９３】
尚、本実施形態で用いている測定装置である「ＦＰＩＡ−１０００」は、各粒子の円形度を算出後、平均円形度及び円形度標準偏差の算出に当たって、粒子を得られた円形度によって、円形度０．４〜１．０を６１分割したクラスに分け、分割点の中心値と頻度を用いて平均円形度及び円形度標準偏差の算出を行う算出法を用いている。しかしながら、この算出法で算出される平均円形度及び円形度標準偏差の各値と、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式によって算出される平均円形度及び円形度標準偏差の各値との誤差は、非常に少なく、実質的には無視できる程度であり、本実施形態においては、算出時間の短縮化や算出演算式の簡略化の如きデータの取り扱い上の理由で、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式の概念を利用し、一部変更したこのような算出法を用いても良い。
【０１９４】
具体的な測定方法としては、予め不純物を除去した水１００〜１５０［ｍｌ］中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜０．５［ｍｌ］加え、更に測定試料を０．１〜０．５［ｇ］程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散機で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を１．２〜２．０万［個／μｌ］として、上記フロー式粒子像分析装置を用い、０．６０［μｍ］以上１５９．２１［μｍ］未満の円相当径を有する粒子の円形度分布を測定する。
【０１９５】
測定の概略は、東亜医用電子社（株）発行のＦＰＩＡ−１０００のカタログ（１９９５年６月版）、測定装置の操作マニュアル及び特開平８−１３６４３９号公報に記載されているが、以下の通りである。
【０１９６】
試料分散液は、フラットで扁平な透明フローセル（厚み約２００［μｍ］）の流路（流れの方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するように、ストロボとＣＣＤカメラが、フローセルに対して、相互に反対側に位置するように装着される。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行な一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。それぞれの粒子の２次元画像の投影面積及び投影像の周囲長から上記の円形度算出式を用いて各粒子の円形度を算出する。
【０１９７】
トナーを所定の円形度にするには、特に限定されるものではないが、例えば、粉砕法トナーでは結着樹脂、着色剤を少なくとも含有する混合物を、溶融混練し、得られた混練物を冷却した後、冷却物を粉砕するが、その粉砕装置を適宜選択すればよい。その粉砕装置には、例えば、ジェット気流を用いたジェット気流式粉砕機、特に衝突式気流式粉砕機、あるいは機械式粉砕機がある。また、その後、粉砕物をハイブリタイザーにより粒子の形状を改質しても良い。
【０１９８】
また、粉砕法以外に、重合性単量体と着色剤及びワックスを有する混合物を重合せしめることにより、直接的にトナー粒子を得る重合トナー製法でも良い。
【０１９９】
本実施形態における現像剤は、トナー粒子に磁性体を内添する磁性トナーであっても、非磁性トナーであっても適用可能である。また、トナーとキャリアの混合物であっても適用可能である。
【０２００】
（ワックスの添加量）
また、近年、フルカラー画像形成装置は高速化、高画質化のニーズが高くなっており、定着時の現像剤の耐オフセット性や混色性を向上させるために、現像剤にワックス等の離型性の高い材料を添加することが多い。本実施形態における現像剤補給容器は、言うまでもなく、そうした高速機対応の画像形成装置にも充分対応するものであり、内部に収納される現像剤も、単軸崩壊応力、せん断指数が本実施形態の範囲にあるものであれば、現像剤にワックスを添加してもなんら問題はない。
【０２０１】
前記現像剤がワックスを内添したトナーである場合には、ワックスの添加量はトナーの結着樹脂１００質量部に対して０．５〜３０質量部であることが好ましい。
【０２０２】
なぜならば、０．５質量部未満の添加では、粉砕法、重合法のいずれにおいても、現像剤の低温定着性、耐ブロッキング性及び耐オフセット性に悪影響を及ぼす。
【０２０３】
また、３０質量部を超える場合は、粉砕法による製造においては、ワックスは結着樹脂中に分散され、トナー粒子の表面に存在するため、現像剤の付着性、凝集性が悪くなる。また、遊離したワックスが多く存在してしまい、そのワックスが現像剤補給容器の傾斜突起や容器内壁に付着し、現像剤の搬送性に悪影響を及ぼす。更には、現像スリーブ上に遊離したワックスが融着したり、二成分現像の場合はキャリアに汚染して帯電的に悪影響を及ぼす。
【０２０４】
このような理由から、本実施形態においては、現像剤補給容器に収納する現像剤を、トナーの結着樹脂１００質量部に対してワックスを０．５〜３０質量部含有するトナーとすることにより、定着時の現像剤の耐オフセット性や混色性が向上する。そのため、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など容器本体内で現像剤が凝集し、圧密した状態が発生したときにも、崩れや、排出性に影響を与えることのない良好な現像剤補給容器を提供することが可能となる。
【０２０５】
（キャリアの含有率）
また二成分現像方式では、現像剤の帯電劣化の抑制の一方法として、新しいキャリア及びトナーの混合物を定期的あるいは連続的に現像器内に供給する方式が採用されている。この現像方式を用いることにより、それを用いない場合と比較して、現像器内の現像剤の帯電劣化を抑制し、交換頻度の延長、あるいは無交換化が図れる。
【０２０６】
このような構成の画像形成装置においては、当然、現像剤補給容器に収納される現像剤はトナーとキャリアの混合物であるが、本実施形態に係る現像剤補給容器にトナーとキャリアの混合物を現像剤として収容しても何ら問題がない。このように現像剤がトナーとキャリアの混合物であるとき、現像剤の全量に対して、キャリアの含有率は４０重量％以下であることが好ましい。なぜならば、キャリアが４０重量％以上混合されると、前述した本実施形態に係る容器構成では、容器内でトナーとキャリアの偏析が発生し易くなるといった問題が生じるからである。
【０２０７】
従って、前述したように、前記現像剤が、トナーとキャリアの混合物であるとき、現像剤の全量に対して、混合されるキャリアの含有率を４０重量％以下（５〜４０重量％未満）とすることにより、容器内でトナーとキャリアの偏析が発生しにくくなる。
【０２０８】
（現像剤補給容器に収納する現像剤の実施例）
以下に、現像剤補給容器内に収容する現像剤をより具体的に例示して説明する。なお、以下に例示した各現像剤（トナー）の物性値は、下記表１に示す通りであり、そのうちトナーＡ，Ｂ，Ｃが本発明を適用した現像剤の具体的例示である。以下、順に説明する。
【０２０９】
【表１】
（トナーＡ）
高速撹拌装置ＴＫ−ホモミキサーを備えた２リットル用４つ口フラスコ中にイオン交換水９５０質量部と０．１［ｍｏｌ／ｌ］−Ｎａ３ＰＯ４水溶液４５０質量部を添加し回転数を１２０００［ｒｐｍ］に調整し、６５［℃］に加温させた。ここに１．０［ｍｏｌ／ｌ］−ＣａＣｌ２水溶液６８質量部を徐々に添加し微少な難水溶性分散剤Ｃａ３（ＰＯ４）２を含むｐＨ９の水系媒体を調整した。
【０２１１】
・スチレン １８０質量部
・２−エチルヘキシルアクリレート ２０質量部
・着色剤（銅フタロシアニン） １２質量部
・ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸金属化合物 ２質量部
・ポリエステル樹脂 １５質量部
（酸価５、ピーク分子量７０００）
・エステル系ワックス（融点６５℃） ２０質量部
・ジビニルベンゼン ０．８質量部
【０２１２】
上記化合物をアトライターを用いて３時間分散させた後、重合開始剤である２，２′−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）４質量部を添加した分散物を、分散媒体中に投入し、回転数１２０００［ｒｐｍ］で１２分間造粒した。その後、高速撹拌装置からプロペラ撹拌羽根に撹拌装置を変え、内温６５［℃］、回転数５０［ｒｐｍ］で懸濁重合を５時間継続させた後、過硫酸カリウムを２質量部添加し、重合粒子の表面を改質し、内温を８５［℃］まで昇温させ、５時間継続した。
【０２１３】
懸濁重合及び表面処理工程終了後、スラリーを冷却し、希塩酸を添加し、リン酸カルシウムを溶解した。
【０２１４】
トナー粒子をろ別後、更に洗浄し乾燥してシアントナー粒子（トナー粒子１）を得た。
【０２１５】
更に得られたトナー粒子の結着樹脂は、Ｔｇが６０［℃］であった。得られたシアントナー粒子の平均円形度は０．９８５であった。
【０２１６】
得られたトナー粒子１００質量部に対して外添剤３種を外添し、外添後に３３０メッシュのふるいで粗粉を除去し、負帯電性のシアントナー（トナーＡ）を得た。トナー１の重量平均粒径は７．１［μｍ］であった。
【０２１７】
・第１の疎水性シリカ微粉体０．３質量部：
ＢＥＴ比表面積１７０［ｍ２／ｇ］、個数平均粒径１２［ｎｍ］、シリカ微粉体１００質量部に対して気相中でヘキサメチルジシラザン２０質量部で疎水化処理したもの。
【０２１８】
・第２の疎水性シリカ微粉体０．７質量部：
ＢＥＴ比表面積７０［ｍ２／ｇ］、個数平均粒径３０［ｎｍ］、シリカ微粉体１００質量部に対して気相中でヘキサメチルジシラザン１０質量部で疎水化処理したもの。
【０２１９】
・疎水性酸化チタン微粉体０．４質量部：
ＢＥＴ比表面積１００［ｍ２／ｇ］、個数平均粒径４５［ｎｍ］、酸化チタン微粉体１００質量部に対して水媒体中でイソブチルトリメトキシシラン１０質量部で疎水化処理したもの。
【０２２０】
（トナーＢ）
ポリエステル樹脂 １００質量部
・荷電制御剤 ２質量部
・ワックス ５質量部
・銅フタロシニアン ７質量部
を粉体混合機で予備混合したものを２軸押し出し機にて加熱、溶融混練した。溶融混練物を冷却後、ハンマーミルを用いて約１〜２［ｎｍ］程度に粗粉砕し、ついでエアージェット方式による微粉砕機で微粉砕した。更に得られた微粉砕物を多分割分級装置で微粉及び粗粉を同時に厳密に除去してシアントナー粒子を得た。得られたシアントナー粒子は体積平均粒径７．６［μｍ］であった。
【０２２１】
このシアントナー粒子の１００質量部に対して、平均粒径５［ｎｍ］の疎水化処理酸化チタンを１．０質量部、ヘンシェルミキサーで外添し、シアントナーＢを得た。
【０２２２】
（トナーＣ）
ポリエステルユニットとビニル系重合体ユニットとを
有しているハイブリット樹脂成分 １００質量部
・荷電制御剤 ２質量部
・ワックス ５質量部
・銅フタロシニアン ７質量部
を粉体混合機で予備混合したものを２軸押し出し機にて加熱、溶融混練した。溶融混練物を冷却後、ハンマーミルを用いて約１〜２［ｎｍ］程度に粗粉砕し、ついで機械式粉砕装置による微粉砕機で微粉砕した。更に得られた微粉砕物を多分割分級装置で微粉及び粗粉を同時に厳密に除去してシアントナー粒子を得た。得られたシアントナー粒子は体積平均粒径７．２［μｍ］であった。
【０２２３】
このシアントナー粒子の１００質量部に対して、平均粒径５［ｎｍ］の疎水化処理酸化チタンを１．０質量部、ヘンシェルミキサーで外添し、シアントナーＣを得た。
【０２２４】
（トナーＤの調製）
スチレン−アクリル樹脂 １００質量部
平均粒径０．０５μｍの磁性体 ９０質量部
ワックス １０質量部
を粉体混合機で予備混合したものを２軸押し出し機にて加熱、溶融混練した。溶融混練物を冷却後、ハンマーミルを用いて約１〜２［ｎｍ］程度に粗粉砕し、ついでジェットミルで微粉砕した。更に得られた微粉砕物を多分割分級装置で微粉及び粗粉を除去してトナー粒子を得た。得られた磁性トナー粒子は体積平均粒径９．８［μｍ］であった。次にこのトナー粒子をヘンシェルミキサーで外添し、トナーＤを得た。
【０２２５】
（現像剤の排出性）
次に、上述の如く具体的に例示したトナーを、実施形態１及び２の構成の各現像剤補給容器に収納して使用した際の、前記トナーの排出性能試験を行った結果について説明する。
【０２２６】
〔実施例１〕
実施形態１の構成の現像剤補給容器に、トナーＡを容器の内容積に対して、０．４３［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、簡易回転式トナー排出治具（回転型現像装置の現像器を取り除き、容器の排出開口から排出されるトナー量を直接測定する治具）を用い、排出性能試験を行った。尚、前記簡易回転式トナー排出治具の公転回転の設定は、回転角度は１２０°×３（１２０°→１２０°→１２０°）、停止時間は各０．３秒、回転移動時の周速は０．７［ｍ／ｓ］である。排出初期から、良好な現像剤排出性を示し、現像剤もほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２２７】
更に実施形態１の構成の現像剤補給容器に、トナーＡを容器の内容積に対して、０．４３［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、現像剤補給容器を横におき、タッピング（２０ｍｍの高さから自由落下を繰り返す操作）を１０００回行った後、同様に排出性能試験を行った。容器内では始め、現像剤はブロッキングしているものの、容器を回転させるとすぐにそのブロッキングは効果的に崩れ、良好な排出性を示した。また開口部での現像剤の閉塞も殆ど起こらなかった。現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２２８】
〔実施例２〕
実施形態１の現像剤補給容器に、トナーＢを容器の内容積に対して、０．４０［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、実施例１と同様に排出性能試験を行ったところ、排出初期から、良好な排出性を示した。また開口部での現像剤の閉塞も殆ど起こらなかった。現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２２９】
更に、実施形態１の現像剤補給容器に、トナーＢを容器の内容積に対して、０．４０［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、現像剤補給容器を横におき、タッピングを１０００回行った後、同様に排出性能試験を行った。容器内では始め、現像剤はブロッキングしているものの、容器を回転させるとすぐにそのブロッキングは効果的に崩れ、良好な排出性を示した。また開口部での現像剤の閉塞も殆ど起こらなかった。現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２３０】
〔実施例３〕
実施形態１の現像剤補給容器に、トナーＣを容器の内容積に対して、０．４６［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、実施例１と同様に排出性能試験を行ったところ、排出初期から、良好な排出性を示した。また開口部での現像剤の閉塞も殆ど起こらなかった。現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２３１】
更に、実施形態１の現像剤補給容器に、トナーＣを容器の内容積に対して、０．４６［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、現像剤補給容器を横におき、タッピングを１０００回行った後、同様に排出性能試験を行った。容器内では始め、現像剤はブロッキングしているものの、容器を回転させ、すぐにそのブロッキングは効果的に崩れ、良好な排出性を示した。また開口部での現像剤の閉塞も殆ど起こらなかった。現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２３２】
〔実施例４〕
まず、現像剤を収納する現像剤補給容器は、実施形態１と同様のものを用いた。
【０２３３】
（キャリアとトナーの混合物の調整）
トナーＡ ８０質量部、平均粒径３５［μｍ］、真比重３．６の磁性体分散型樹脂キャリア２０質量部を、予め混合機にて十分に混合した。この現像剤の引張り破断強度は、２．５［ｇ／ｃｍ２］であった。
【０２３４】
実施形態１の現像剤補給容器に、上述の現像剤を容器の内容積に対して、０．４５［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、実施例１と同様にして現像剤（トナーにキャリアを混合した現像剤）の排出性能試験を行ったところ、排出初期から、良好な現像剤排出性を示した。また、現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２３５】
また、排出した現像剤に対して逐次トナーとキャリアの混合比率を測定したところ、殆ど一定であり、キャリアとトナーの偏析が起こらないことを確認した。
【０２３６】
更に、実施形態１の現像剤補給容器に、上述の現像剤を容器の内容積に対して、０．４３［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、現像剤補給容器を、開口部を下にして横におき、タッピングを１０００回行った後、同様に排出性能試験を行った。容器内では始め、現像剤はブロッキングしているものの、容器を回転させるとすぐにそのブロッキングは効果的に崩れ、良好な排出性を示した。また開口部での現像剤の閉塞も殆ど起こらなかった。現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２３７】
また、排出した現像剤に対して逐次トナーとキャリアの混合比率を測定したところ、殆ど一定であり、キャリアとトナーの偏析が起こらないことを確認した。
【０２３８】
〔実施例５〕
実施形態２の構成の現像剤補給容器に、トナーＡを容器の内容積に対して、０．４０［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、簡易回転式トナー排出治具（回転型現像装置の現像器を取り除き、容器の排出開口から排出されるトナー量を直接測定する治具）を用い、排出性能試験を行った。尚、前記簡易回転式トナー排出治具の公転回転の設定は、回転角度は９０°×４（９０°→９０°→９０°→９０°）、停止時間は各０．３秒、回転移動時の周速は０．７［ｍ／ｓ］である。排出初期から、良好な現像剤排出性を示し、現像剤もほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２３９】
更に実施形態１の構成の現像剤補給容器に、トナーＡを容器の内容積に対して、０．４０［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、現像剤補給容器を横におき、タッピングを１０００回行った後、同様に排出性能試験を行った。容器内では始め、現像剤はブロッキングしているものの、容器を回転させるとすぐにそのブロッキングは効果的に崩れ、良好な排出性を示した。また開口部での現像剤の閉塞も殆ど起こらなかった。現像剤はほぼ最後まで排出され、残留する現像剤は極めて少なく、容器内壁に付着している現像剤も殆どなかった。
【０２４０】
〔比較例〕
まず、現像剤を収納する現像剤補給容器は、実施形態１と同様のものを用いた。
【０２４１】
実施形態１の現像剤補給容器に、トナーＤを容器の内容積に対して、０．４３［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、実施例１と同様にトナー排出性能試験を行ったところ、現像剤の約１０％以上が最後まで排出されず残留した。また容器内壁や搬送突起に付着している現像剤も多かった。
【０２４２】
更に、実施形態１の現像剤補給容器に、トナーＤを容器の内容積に対して、０．４３［ｇ／ｃｍ３］になる量充填し、トナー補給容器を横におき、タッピングを１０００回行った後、同様に排出性能試験を行ったところ、容器を５分以上回転させないと崩れなかった。その後排出速度は非常に遅いものの排出はされたが相当悪いレベルであった。
【０２４３】
〔他の実施形態〕
前述した実施形態では、回転型現像装置が３つの現像器を有する場合を例示しているが、この使用個数は限定されるものではなく、必要に応じて適宜設定すれば良い。
【０２４４】
また前述した実施形態では、画像形成装置として複写機を例示したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えばプリンタ、ファクシミリ装置等の他の画像形成装置や、中間転写体としての転写ベルトではなく転写ドラムを使用し、該転写ドラムに各色のトナー像を順次重ねて転写し、該転写トナー像を転写媒体に一括して転写する画像形成装置、或いは、転写搬送ベルト、転写ドラム等の転写材担持体を使用し、該転写材担持体に担持された転写材に各色のトナー像を順次重ねて転写する画像形成装置であっても良く、該画像形成装置に本発明を適用することにより同様の効果を得ることができる。
【０２４５】
以上説明したように、上記実施形態によれば、下記の効果がある。
【０２４６】
安価で、粗粒も全く発生せず、繰り返し使用可能な信頼性の高い現像剤補給容器構成に対して、現像剤の搬送性が低下せず、排出初期から排出後半において、一貫して安定した現像剤の排出量を維持することができる。
【０２４７】
現像剤補給容器内に最後まで使用されずに残留する現像剤や、容器内壁に付着する現像剤が非常に少なく、ほぼ完全に現像剤補給容器内の現像剤を排出することができる。
【０２４８】
物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など現像剤補給容器本体内で現像剤が凝集し、圧密した状態でも、少ない外力で現像剤が崩れ、優れた現像剤の搬送・排出能力を維持し、最後まで安定した現像剤の排出量を維持することのできる。
【０２４９】
様々な環境においても、現像剤補給容器の開口部で現像剤の閉塞の発生が全くない。
【０２５０】
また、現像剤に流動性付与剤を外添することで、現像剤の凝集性、付着性を抑制する。そのため、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など容器本体内で現像剤が凝集し、圧密した状態が発生したときにも、崩れや、排出性に影響を与えることのない良好な現像剤補給容器を提供することが可能となる。さらに、それらの流動性付与剤は疎水化処理されているため、特に高温高湿下でも、水分の影響を除外し、凝集を防ぐことができる。また、環境によらず安定した帯電性を長時間維持できる。
【０２５１】
トナーの結着樹脂１００質量部に対してワックスを０．５〜３０質量部含有する場合、トナー像定着時の現像剤の耐オフセット性や混色性が向上する。そのため、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など容器本体内で現像剤が凝集し、圧密した状態が発生したときにも、排出性に影響を与えることのない良好な現像剤補給容器を提供することが可能となる。
【０２５２】
トナーの円形度をａ、トナー粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長をＬ１、トナー粒子像の周囲長をＬとしたとき、ａ＝Ｌ０／Ｌで表せる円形度ａが、０．９００以上の粒子を個数基準の累積値で８０％以上含有するトナーとすることで、現像剤の凝集性、付着性を更に抑制する。そのため、物流による振動や長期間高温高湿下に放置保管された場合など容器本体内で現像剤が凝集し、固まった状態が発生したときにも、崩れや、排出性に影響を与えることのない良好な現像剤補給容器を提供することが可能となる。
【０２５３】
現像剤がトナーとキャリアの混合物である場合、現像剤の全量に対して混合されるキャリアを４０重量％以下（５〜４０重量％未満）とすることで、容器内でトナーとキャリアの偏析が発生しにくくなる。
【０２５４】
隣接した搬送突起による現像剤搬送領域が回転軸線方向に対して一部が重なっていることで突起間の隙間から現像剤がすり抜けることによる現像剤の搬送性能の低下を防止できる。
【０２５５】
一旦は現像剤を回転軸線方向開口部側に最も近づけながら、再度、開口部から周面方向へ離れるように搬送する迂回搬送部としての搬送突起を設けたことにより、現像剤による開口部の閉塞が防止できる。また、開口部から一旦離された現像剤は回転に伴って更に撹拌されるので、常に流動性が付与された状態であるためよりスムーズに開口部から排出できる。また開口部から排出され、現像器内に補給されても、現像器内の現像剤と混合されやすいため、例えば二成分現像剤の場合でも、現像器内で即座に均一に帯電付与される。
【０２５６】
搬送突起の傾斜角度を回転軸線方向に対して２０°〜７０°の範囲としたことで、良好な現像剤搬送力を得ることができる。
【０２５７】
トナー容器は回転体に自転不可にセットされ、この回転体の回転により公転運動を利用することで、容器に回転駆動を受ける構成が不要となり、トナー容器のコストダウン及び装置本体側のコストダウンが行える。
【０２５８】
容器本体の断面を非円形状とすることで、回転体内の限られたスペースを有効に利用しつつ、現像剤補給容器の現像剤充填量を増やすことができる。
【０２５９】
容器本体を射出成形法によって得られた部材を結合することで得られているので、製造コストを低下でき、容器の材質が限定されず、難燃化に対応した樹脂の選択もでき、安全性や環境に対応しやすくなる。
【０２６０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、排出初期から優れたトナーの搬送、排出性能を発揮することができる。
【０２６１】
更に、トナーの排出初期から排出後期まで安定したトナーの排出量を維持できる。
【０２６２】
更に、トナー容器内に残留するトナー量を低減することができる。
【０２６３】
更に、様々な環境下においてもトナー容器の排出口がトナーによって閉塞されてしまうのを防止できる。
【０２６４】
更に、トナー物性と相乗して攪拌性（流動性）をより向上できる（ブロッキング防止）。よって、トナー排出に要する時間を短縮できる。
【０２６５】
また、トナー容器内に最後まで使用されずに残留するトナーや、容器内壁に付着するトナーが更に少なく、ほぼ完全にトナー容器内のトナーを排出することが可能となる。
【０２６６】
また、各搬送突起をねじれのない直線状とすることにより、トナーの攪拌性（流動性）をより向上できる（ブロッキング防止）。
【０２６７】
また、隣接する前記搬送突起は前記トナー容器の回転方向と直交する方向から見たとき互いに重なり合う領域を有することにより、トナーの攪拌性、搬送効率を向上することができる。
【０２６８】
また、前記トナー容器が、射出成型法により得られ、前記搬送突起がそれぞれ設けられた第１部材及び第２部材を結合することにより構成されていることで、射出成型時、型抜きが可能となる。
【０２６９】
また、前記トナー容器の長手方向において前記トナー容器の前記排出口が設けられた領域を小径化するべく、前記第１部材及び前記第２部材のうち前記排出口が周面に設けられた前記第１部材のみを小径化することにより、トナー収容量を維持しつつ排出口の排出効率を向上させてもトナー搬送を良好に行うことができる。
【０２７０】
また、前記トナー容器の回転方向と直交する方向に対する前記搬送突起の傾斜角度が２０°〜７０°であることにより、良好なトナー搬送力を得ることができる。
【０２７１】
また、搬送突起により搬送されたトナーの全てを迂回突起により直接排出口へ搬送せずに一旦迂回させることにより、搬送したトナーによる排出口の閉塞を防止できる。その後、迂回されたトナーは排出方向へ案内されるまでに更なる攪拌が為されるので、よりスムーズに排出口から排出できる。
【０２７２】
また、前記搬送突起によるトナーの搬送方向が複数存在するため、トナー容器の公転に伴って内部に収容されたトナーが前記搬送突起から受ける搬送力は搬送突起内で変化する。その結果、この搬送突起によって搬送・ガイドされる間にトナーの粉体層は圧縮（緩斜面）−膨張（急斜面）−圧縮（緩斜面）を繰り返し、空気を含んで流動化しやすくなる。このような現象が同様な他の搬送突起でも行われるので、トナーが排出口へ排出されるまでにトナーを更に流動化させることができる。すなわち、トナーの攪拌性（流動性）を向上できる（ブロッキング防止）。よって、トナー排出に要する時間を短縮できる。
【０２７３】
また、前記トナー容器は前記画像形成装置に設けられた回転体に自転不可にセットされる構成とされ、前記搬送突起によるトナー搬送は前記回転体の回転に伴って行われることにより、トナー容器に回転駆動を受ける構成が不要となり、トナー容器の製造コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】現像剤補給容器を装着した回転型現像装置を備えた画像形成装置の断面図
【図２】実施形態１に係る現像剤補給容器の斜視図
【図３】（Ａ）容器本体の正面図、（Ｂ）容器本体の正面断面図、（Ｃ）容器本体の斜視図、（Ｄ）容器本体の斜視内部透明図
【図４】実施形態１に係る現像剤補給容器の金型離型方向から見た容器上部材と容器下部材の説明図
【図５】実施形態１に係る現像剤補給容器の容器本体の容器上部材と容器下部材の構成を示した図
【図６】実施形態２に係る現像剤補給容器の斜視図
【図７】（Ａ）容器本体の正面図、（Ｂ）容器本体の正面断面図、（Ｃ）容器本体の斜視図、（Ｄ）容器本体の斜視内部透明図
【図８】実施形態２に係る現像剤補給容器の金型離型方向から見た容器上部材と容器下部材の説明図
【図９】実施形態２に係る現像剤補給容器の容器本体の容器上部材と容器下部材の構成を示した図
【図１０】内部を３つに区画した回転型現像装置の正面図
【図１１】現像剤の粘着強度、せん断指数の測定方法の説明図
【図１２】現像剤の粘着強度、せん断指数の測定方法の説明図
【図１３】（Ａ）小径部なし（内径φ３６）の現像剤補給容器の斜視図、（Ｂ）小径部（内径φ３４）ありの現像剤補給容器の斜視図、（Ｃ）小径部（内径φ２５）ありの現像剤補給容器の斜視図
【図１４】
各現像剤補給容器における、累積トナー排出量と回転式現像装置の累積回転数
の関係を示す図
【図１５】
排出開口部と収納部との割合に関する説明図
【図１６】
（Ａ）現像剤補給容器の容器本体の容器上部材と容器下部材の構成を示した図
、（Ｂ）邪魔板の詳細図
【図１７】
現像剤補給容器の容器本体の容器上部材と容器下部材の構成を示した図
【図１８】
バッフルの詳細図
【図１９】
現像剤補給容器（容器下部材）のバッフル固定部の詳細図
【符号の説明】
Ｄ …原稿
Ｓ …転写材
１ …現像剤補給容器（トナー容器）
２ …容器本体
２−１ …上部材（第２部材）
２−２ …下部材（第１部材）
２Ｌ …大径部
２Ｓ …小径部
２ａ …現像剤排出開口（排出口）
２ｂ …シャッターガイド
２ｃ …ノブガイド
２ｄ …搬送突起
２ｄ−１，２ｄ−２ …搬送突起
３ …シャッター
４ …パッキン材
５ …ノブ
７ａ，７ｂ，７ｃ …現像ステーション（位置）
９ａ …現像剤搬送部材
９ｂ …現像スリーブ
１２ …邪魔板
１３ …バッフル
１３ａ …傾斜板
１３ｂ …穴
１３ｃ …固定リブ
１３ｄ …切り欠き
１４ａ …コの字リブ
１４ｂ …口の字リブ
４１ …可動セル
４２ …可動板
４２′ …支持台
２００ …装置本体
２０１ …回転型現像装置
２０２ …画像形成部
２０３ …黒現像器
２０４ …定着装置
２０５ …排出ローラ
２０６ …原稿載置台
２０７ａ …光源
２０７ｂ …ＣＣＤユニット
２０８ …レーザースキャナユニット
２０９ …給送部
２１０，２１１ …カセット
２１２ …手差しカセット
２１３ …感光体ドラム
２１４ …一次帯電器
２１５ …現像器
２１５ａ …現像器
２１５ｂ …現像器
２１５ｃ …現像器
２１６ …ポスト帯電器
２１７ …転写ベルト
２１８ …ドラムクリーナ
２１９ …二次転写ローラ
２２０ …ベルトクリーナ
２２１ …レジストローラ
２２２ …転写搬送装置
Claims (11)
- 画像形成装置に着脱可能にセットされトナーを補給するためのトナー補給キットにおいて、
トナーを収容するトナー容器と、
前記トナー容器に設けられトナーを排出する排出口と、
前記トナー容器の内面に突設され、前記トナー容器の回転に伴って前記トナー容器内のトナーを前記排出口側へ搬送する複数の搬送突起と、
を有し、
垂直応力１２８［ｇ／ｃｍ２］を印加したときのトナーの単軸崩壊応力が２．０〜８．０［ｇ／ｃｍ２］であることを特徴とするトナー補給キット。 - 垂直応力１２８［ｇ／ｃｍ２］を印加したときのトナーの引っ張り破断強度は１．０〜５．０［ｇ／ｃｍ２］であることを特徴とする請求項１に記載のトナー補給キット。
- 前記各搬送突起をねじれのない直線状とすることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー補給キット。
- 隣接する前記搬送突起は前記トナー容器の回転方向と直交する方向から見たとき互いに重なり合う領域を有することを特徴とする請求項３に記載のトナー補給キット。
- 前記トナー容器は、射出成型法により得られ、前記搬送突起がそれぞれ設けられた第１部材及び第２部材を結合することにより構成されていることを特徴とする請求項３に記載のトナー補給キット。
- 前記トナー容器の長手方向において前記トナー容器の前記排出口が設けられた領域を小径化するべく、前記第１部材及び前記第２部材のうち前記排出口が周面に設けられた前記第１部材のみを小径化することを特徴とする請求項５に記載のトナー補給キット。
- 前記トナー容器の回転方向と直交する方向に対する前記搬送突起の傾斜角度は２０°〜７０°であることを特徴とする請求項３に記載のトナー補給キット。
- 前記トナー容器内面に突設され、前記トナー容器の回転に伴って、前記搬送突起により搬送されたトナーを前記トナー容器周面に設けられた前記排出口近傍に一旦搬送しつつも前記排出口から前記搬送突起によるトナー搬送方向下流側へ迂回させる迂回搬送部を有することを特徴とする請求項３に記載のトナー補給キット。
- 前記トナー容器内に設けられ、前記回転体の回転に伴って、前記迂回搬送部により迂回されたトナーを再度前記排出口に向けて搬送する戻し搬送部を有することを特徴とする請求項８に記載のトナー補給キット。
- 前記各搬送突起は、前記トナー容器の回転に伴ってトナーを第１の方向へガイドする第１ガイド領域と、前記トナー容器の回転に伴ってトナーを前記第１の方向と異なる第２の方向へガイドする第２ガイド領域と、を有することを特徴とする請求項３に記載のトナー補給キット。
- 前記トナー容器は前記画像形成装置に設けられた回転体に自転不可にセットされる構成とされ、前記搬送突起によるトナー搬送は前記回転体の回転に伴って行われることを特徴とする請求項３に記載のトナー補給キット。
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