【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、卵収容凹部が１列１個、１列２個、あるいは、１列３個形成された容器本体と、折り曲げ部と、蓋体とから構成された１個用、２個用、あるいは、３個用包装容器を所定の充填場所に配置して該包装容器に鶏卵を充填する際に、当該鶏卵の包装容器の配置方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、市場に流通しているパック詰め鶏卵は、１０個入りパックや１２個入りパックが中心であり、前記１０個入りパックや１２個入りパックはＧＰセンター等の鶏卵選別包装施設において、短時間で大量に処理することのできる選別包装装置で選別包装処理されたのち、スーパーマーケット等の小売店向けに毎日出荷されている。
【０００３】
ところで、近年、コンビニエンスストアー等において、シングルライフユーザーのために６個入りパックや４個入りパックが市販されているが、最近では１個入りパック、２個入りパックあるいは３個入りパックも市販されている。
【０００４】
前記パック詰め鶏卵の包装容器である１個用パック、２個用パックおよび３個用パックは、卵収容凹部が１列で所定個数形成された容器本体と、折り曲げ部と、蓋体とから構成されており、これらのパックに対して、ＧＰセンター等の鶏卵選別包装施設においては、１０個用パックや１２個用パックの選別包装工程とは別工程で手詰め専属の作業員を配置して包装作業が行われているのが現状である。
【０００５】
したがって、１０個用パックや１２個用パックは選別包装装置で機械的に包装し、１個用パック、２個用パックおよび３個用パックのみを手作業で包装するので作業効率が低下してしまい、１個用パック、２個用パックおよび３個用パックに対しても１０個用パックや１２個用パックと同様の充填方法で充填可能となるよう要望されている。
【０００６】
他方、鶏卵の充填場所における包装容器の配置方法の一例として、図４に示すように、容器搬送ラインＦの搬送方向上流側に１２個用パック４０を供給する第１容器供給部３０〜第４容器供給部３３をそれぞれ単列に配設するとともに、前記第４容器供給部３３の上流側に６個用パック４１を供給する第５容器供給部３４および第６容器供給部３５を複列（２列）に配設して前記第１容器供給部３０〜第４容器供給部３３から供給される１２個用パック４０は単列状態に配置され、また、前記第５容器供給部３４および第６容器供給部３５から供給される６個用パック４１は複列状態（２列）に配置されて下流側の充填場所に順次搬送される包装容器の配置方法が開示されている。（例えば、特許文献１参照。）
【０００７】
したがって、前記先行技術は、設備の大型化を抑制することを目的に、卵収容凹部が２列形成された種類の異なる包装容器、すなわち、４個用パック、６個用パック、８個用パック、１０個用パックおよび１２個用パックに対して同じ容器搬送ラインで鶏卵を充填するという技術思想である。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００１−１１４２１７号公報（第３頁右欄第４７行〜第４頁左欄第１２行、第２図）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記先行技術に記載の鶏卵の充填場所における包装容器の配置方法では、前記卵収容凹部が１列しか形成されていない包装容器、すなわちし、１個用パック、２個用パックおよび３個用パックに対して例えば、１０個用パックや１２個用パックと同様の充填方法で鶏卵を充填することは不可能である。
【００１０】
その理由は、すなわち、図３に示す所定の選別集合場所から所定の充填場所に鶏卵を移し替える鶏卵吸着装置５０は、横２列で１２個の鶏卵を吸着するための吸盤５２ａ、５２ｂを備えた吸着ユニット５１を複数設けてなり、この鶏卵吸着装置５０は、所定の選別集合場所に待機している鶏卵の配列状態と所定の充填場所に待機している包装容器の配列状態とが異なるため、それぞれの吸着ユニット５１間の間隔をスライダー５３に沿って変更可能に構成されているが、例えば、図３（ｂ）に示すように、１個用パック、２個用パックまたは３個用パックＰの卵収容凹部を吸盤５２ａ、５２ｂの直下に配置すると、隣接する蓋体２３が干渉するため、一方のパックＰには鶏卵Ｅを充填できても他方のパックＰには充填できなくなり、また、前記隣接する蓋体２３の干渉を回避するため、図３（ｃ）に示すように、いずれか一方のパックＰを吸盤５２ａあるいは５２ｂの直下からずらして配置すると、吸盤５２ａあるいは５２ｂの直下のパックＰにしか鶏卵Ｅを充填することができなくなり、いずれの場合においても吸着した鶏卵の数と包装容器に充填する鶏卵の数とが合致しなくなるという事態が発生するからである。
【００１１】
前記課題を解決するために、既存の鶏卵吸着装置を改造することや、１個用パック、２個用パックおよび３個用パック専用の鶏卵吸着装置を別個に設けることも考えられるが、選別包装装置の構造や制御が複雑になるので現実的ではない。
【００１２】
また、前記課題とは別に、１個用パック、２個用パックおよび３個用パックの容器本体は、卵収容凹部が１列１個、１列２個、あるいは、１列３個という構造上、非常に不安定であり、所定の充填場所に搬送する途中で配置位置がずれたり、前記パック自身が転倒したりする危険性がある。
【００１３】
したがって、本発明は、前記従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、既存の鶏卵吸着装置の改造を必要とせず、また、専用の鶏卵吸着装置を別個に設けることなく、１０個用パックや１２個用パックと同様の充填方法で１個用パック、２個用パックおよび３個用パックに対しても確実に鶏卵を充填することが可能な鶏卵の充填場所における包装容器の配置方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記目的を達成するために、請求項１においては、卵収容凹部が１列１個形成された容器本体と、折り曲げ部と、蓋体とから構成された１個用包装容器を所定の充填場所に配置して該包装容器に鶏卵を充填する際に、前記包装容器を１０枚または１２枚用いてそれぞれの容器本体を互いに隣接させて対向配置し、前記１０枚または１２枚の包装容器の卵収容凹部が全体として１列５個、２列１０個または１列６個、２列１２個の卵収容凹部を形成するようにしたものである。
【００１５】
請求項２においては、卵収容凹部が１列２個形成された容器本体と、折り曲げ部と、蓋体とから構成された２個用包装容器を所定の充填場所に配置して該包装容器に鶏卵を充填する際に、前記包装容器を６枚用いてそれぞれの容器本体を互いに隣接させて対向配置し、前記６枚の包装容器の卵収容凹部が全体として１列６個、２列１２個の卵収容凹部を形成するようにしたものである。
【００１６】
また、請求項３においては、卵収容凹部が１列３個形成された容器本体と、折り曲げ部と、蓋体とから構成された３個用包装容器を所定の充填場所に配置して該包装容器に鶏卵を充填する際に、前記包装容器を４枚用いてそれぞれの容器本体を互いに隣接させて対向配置し、前記４枚の包装容器の卵収容凹部が全体として１列６個、２列１２個の卵収容凹部を形成するようにしたものである。
【００１７】
さらに、請求項４においては、前記１０枚、１２枚、６枚または４枚の包装容器を用いてそれぞれの容器本体を互いに隣接させて対向配置し、前記各枚数の包装容器の卵収容凹部が、全体として１列５個、２列１０個または１列６個、２列１２個の卵収容凹部を形成する際に、包装容器保持部材を用いるようにしたものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の鶏卵の充填場所における包装容器の配置方法を図面にしたがって説明する。
【００１９】
図１は、本発明の鶏卵の充填場所における包装容器の配置方法を鶏卵の選別包装装置に適用した例を説明する平面図である。
【００２０】
鶏卵の選別包装装置Ｔは、大略、鶏卵を複列状態で搬送する供給コンベア１と、鶏卵の卵重を計量する計量器２と、複列状態で搬送されてきた鶏卵を単列状態に移し替える移し替え装置３と、鶏卵を単列状態で搬送する分配コンベア４と、前記分配コンベア４で搬送される鶏卵を所定の選別集合場所に放出するシャッタ５ａ〜５ｃと、選別された鶏卵を集合させる選別集合場所６ａ〜６ｃと、前記各選別集合場所６ａ〜６ｃを循環搬送し、前記シャッタ５ａ〜５ｃから放出された鶏卵を収容する仮容器１４と、前記仮容器１４に収容された鶏卵を包装容器に移し替える鶏卵吸着装置８と、包装容器を所定の充填場所に搬送する容器搬送コンベア７ａ〜７ｃと、包装容器を容器搬送コンベア７ａ〜７ｃ上に供給する包装容器供給装置１０〜１３とから構成されている。
【００２１】
そして、前記容器搬送コンベア７ａの上流側には、１２個用パックを供給する第１包装容器供給装置１０と、２個用パックを供給する第２包装容器供給装置１１とが直列に配置されるとともに、容器搬送コンベア７ｂおよび容器搬送コンベア７ｃの上流側には、１２個用パックを供給する第３包装容器供給装置１２と、第４包装容器供給装置１３とがそれぞれ配置されている。
【００２２】
前記鶏卵の選別包装装置Ｔの２個用パックを供給する第２包装容器供給装置１１以外の詳細な構成は、一般的な鶏卵の選別包装装置と同様の構成であるので説明を省略する。
【００２３】
前記第２包装容器供給装置１１は、図１および図２（ｂ）に示すように、卵収容凹部２１が１列２個形成された容器本体２０と、折り曲げ部２２と、蓋体２３とから構成された２個用パックＰ２を多数収納可能に構成されており、所定の充填場所で該２個用パックＰ２に鶏卵Ｅを充填するに際し、前記容器搬送コンベア７ａ上の所定位置に、２個用パックＰ２を６枚用いて、それぞれの容器本体２０を互いに隣接させて対向配置し、前記６枚の２個用パックＰ２の卵収容凹部２１が全体として１列６個、２列１２個の卵収容凹部を形成可能に構成されている。
【００２４】
本実施例では、２個用パックＰ２を６枚用いてそれぞれの容器本体２０を互いに隣接させて対向配置し、前記６枚の２個用パックＰ２の卵収容凹部２１が全体として１列６個、２列１２個の卵収容凹部を形成する例を述べたが、本実施例に限定するものではなく、図２（ａ）に示すように、１個用パックＰ１を１２枚用いてそれぞれの容器本体２０を互いに隣接させて対向配置し、前記１２枚の１個用パックＰ１の卵収容凹部２１が全体として１列６個、２列１２個の卵収容凹部を形成してもよいし、また、図示はしないが、１個用パックを８枚または１０枚用いてそれぞれの容器本体を互いに隣接させて対向配置し、前記８枚または１０枚の１個用パックの卵収容凹部が全体として１列４個、２列８個または１列５個、２列１０個の卵収容凹部を形成してもよい。
【００２５】
また、図２（ｃ）に示すように、３個用パックＰ３を４枚用いて、それぞれの容器本体２０を互いに隣接させて対向配置し、前記４枚の３個用パックＰ３の卵収容凹部２１が全体として１列６個、２列１２個の卵収容凹部を形成してもよい。
【００２６】
さらに、図２（ｄ）に示すように、１個用パック、２個用パックまたは３個用パック（本図では１個用パック）を所定枚数用い、それぞれの容器本体を互いに隣接させて対向配置し、前記所定枚数のパックの卵収容凹部が全体として１列５個、２列１０個または１列６個、２列１２個の卵収容凹部を形成するに際し、包装容器保持部材の一例である枠体２５を用いてパックの位置決めや、転倒を防止してもよい。
【００２７】
つぎに、上記構成からなる鶏卵の選別包装装置Ｔにおいて、容器搬送コンベア７ａで１２個用パックの包装から２個用パックの包装に切換わり、容器搬送コンベア７ｂおよび７ｃで１２個用パックの包装を継続する操業例について説明する。
【００２８】
鶏卵Ｅは、供給コンベア１にて６列あるいは１２列の複列状態でＹ方向に搬送され、その搬送途中において洗卵・乾燥、検卵の所定の処理が施されたのち、計量器２にて卵重が計測され、その後、この卵重データが図示しない制御部に発信される。
【００２９】
そして、当該鶏卵Ｅは、移し替え装置３にて複列状態から単列の分配コンベア４に移し替えられるとともに、単列状態でＸ方向に搬送される。
【００３０】
前記図示しない制御部は、計量器２からの卵重データに基づいて、該鶏卵Ｅの卵重区分が例えば、Ｌと判定された場合はシャッタ５ａを制御して選別集合場所６ａに放出を行い、Ｍと判定された場合はシャッタ５ｂを制御して選別集合場所６ｂに放出を行い、Ｓと判定された場合はシャッタ５ｃを制御して選別集合場所６ｃに放出を行う。
【００３１】
前記各シャッタ５ａ〜５ｃから放出された鶏卵Ｅは、前記各選別集合場所６ａ〜６ｃをＺ方向に循環搬送する仮容器１４に１列６個ずつ収容され、Ｚ方向に順次搬送される。
【００３２】
なお、１列５個、２列１０個の卵収容凹部を形成して包装する場合は、前記仮容器１４には１列５個ずつ収容され、また、１列４個、２列８個の卵収容凹部を形成して包装する場合は、前記仮容器１４には１列４個ずつ収容される。
【００３３】
ここで、例えば、選別集合場所６ａにＬサイズの鶏卵Ｅを収容した仮容器１４が１０列集合したと仮定すると、前記図示しない制御部が、第２包装容器供給装置１１に対して収納されている卵重区分Ｌサイズ用の２個用パックを容器搬送コンベア７ａ上に供給するよう制御する。
【００３４】
その結果、第２包装容器供給装置１１からは、卵重区分Ｌサイズ用の２個用パックＰ２が図２（ｂ）で説明した配置形態で順次供給されて所定の充填場所であるＺ方向に搬送される。
【００３５】
それと同時に、前記図示しない制御部は、鶏卵吸着装置８をガイドレール９に沿って選別集合場所６ａまで移動させ、当該選別集合場所６ａに集合している仮容器１４に収容されている鶏卵Ｅを６０個吸着したのち、該鶏卵Ｅを吸着した状態で容器搬送コンベア７ａまで移動させ、前記容器搬送コンベア７ａ上に積載されたＬサイズ用の複数の２個用パックＰ２に対して所定の充填場所で一括充填する制御を行う。
【００３６】
したがって、従来技術の課題であった吸着装置で吸着した鶏卵の数と包装容器に充填する鶏卵の数とが合致しなくなるという事態を解決することができるとともに、既存の鶏卵吸着装置を改造することや、専用の鶏卵吸着装置を別個に設けることなく、１０個用パックや１２個用パックと同様の充填方法で１個用パック、２個用パックおよび３個用パックに対しても確実に鶏卵を充填することが可能となる。
【００３７】
一方、１２個用パックを包装する容器搬送コンベア７ｂでは、例えば、選別集合場所６ｂにＭサイズの鶏卵Ｅを収容した仮容器１４が１０列集合したと仮定すると、前記図示しない制御部が、第３包装容器供給装置１２に対して収納されている卵重区分Ｍサイズ用の１２個用パック１５を容器搬送コンベア７ｂ上に所定枚数供給するよう制御すると同時に、前記図示しない制御部は、鶏卵吸着装置８をガイドレール９に沿って選別集合場所６ｂまで移動させ、当該選別集合場所６ｂに集合している仮容器１４に収容されている鶏卵Ｅを６０個吸着したのち、該鶏卵Ｅを吸着した状態で容器搬送コンベア７ｂまで移動させ、前記容器搬送コンベア７ｂ上に積載されたＭサイズ用の１２個用パック１５に対して所定の充填場所で一括充填する制御を行う。
【００３８】
さらに、１２個用パックを包装する容器搬送コンベア７ｃでは、例えば、選別集合場所６ｃにＳサイズの鶏卵Ｅを収容した仮容器１４が１０列集合したと仮定すると、前記図示しない制御部が、第４包装容器供給装置１３に対して収納されている卵重区分Ｓサイズ用の１２個用パックを容器搬送コンベア７ｃ上に所定枚数供給するよう制御すると同時に、前記図示しない制御部は、鶏卵吸着装置８をガイドレール９に沿って選別集合場所６ｃまで移動させ、当該選別集合場所６ｃに集合している仮容器１４に収容されている鶏卵Ｅを６０個吸着したのち、該鶏卵Ｅを吸着した状態で容器搬送コンベア７ｃまで移動させ、前記容器搬送コンベア７ｃ上に積載されたＳサイズ用の１２個用パック１５に対して所定の充填場所で一括充填する制御を行い、以降、前述した動作を繰り返す。
【００３９】
本実施例では、包装容器供給装置を用いて２個用パックを所定の配置形態で供給する例を用いて説明したが、本実施例に限定するものではなく、前記所定の配置形態を手作業で形成してもよい。
【００４０】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、請求項１から請求項３によれば、卵収容凹部が１列所定個数で形成された容器本体と、折り曲げ部と、蓋体とから構成された１個用パック、２個用パックまたは３個用パックを所定枚数用い、それぞれの容器本体を互いに隣接させて対向配置し、前記所定枚数のパックの卵収容凹部が全体として１列５個、２列１０個または１列６個、２列１２個の卵収容凹部を形成するので、従来技術の問題点であった吸着装置で吸着した鶏卵の数と包装容器に充填する鶏卵の数が合致しなくなるという事態を解決することができるとともに、既存の鶏卵吸着装置を改造することや、専用の鶏卵吸着装置を別個に設けることなく、１０個用パックや１２個用パックと同様の充填方法で１個用パック、２個用パックおよび３個用パックに対しても確実に鶏卵を充填することが可能となる。
【００４１】
また、請求項４によれば、卵収容凹部が１列所定個数で形成された容器本体と、折り曲げ部と、蓋体とから構成された１個用パック、２個用パックまたは３個用パックを所定枚数用い、それぞれの容器本体を互いに隣接させて対向配置し、前記所定枚数のパックの卵収容凹部が全体として１列５個、２列１０個または１列６個、２列１２個の卵収容凹部を形成する際に、包装容器保持部材を用いるので容器の位置決めや転倒を防止することができ、確実な充填作業を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる鶏卵の充填場所における包装容器の配置方法を適用した鶏卵の選別包装装置の例を示す図である。
【図２】本発明にかかる鶏卵の充填場所における１個用パック、２個用パック、３個用パックの配置方法および充填保持部材を用いて配置する方法を示した図である。
【図３】鶏卵吸着装置の動作説明を示す図である。
【図４】従来の包装容器の配置方法を説明する図である。
【符号の説明】
１…供給コンベア、２…計量器、３…移し替え装置、４…分配コンベア、５ａ〜５ｃ…シャッタ、６ａ〜６ｃ…選別集合場所、７ａ〜７ｃ…容器搬送コンベア、８…鶏卵吸着装置、９…ガイドレール、１０〜１３…包装容器供給装置、１４…仮容器、２０…容器本体、２１…卵収容凹部、２２…折り曲げ部、２３…蓋体、Ｅ〜鶏卵、Ｆ…容器搬送ライン、Ｐ１…１個用パック、Ｐ２…２個用パック、Ｐ３…３個用パック、Ｔ〜鶏卵の選別包装装置[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention provides a container body having one, one, two, or three egg storage recesses formed in one row, one bent part, and two lids formed in one row. Alternatively, the present invention relates to a method of arranging a packaging container for eggs when the packaging container for three is placed at a predetermined filling place and the packaging container is filled with eggs.
[0002]
[Prior art]
In general, packed chicken eggs on the market are mainly 10-pack or 12-pack, and the 10-pack and 12-pack are mainly used for sorting and packing eggs such as GP centers. After being sorted and packaged by a sorting and packaging apparatus that can process a large amount in a short time, it is shipped daily to retail stores such as supermarkets.
[0003]
By the way, in recent years, a pack of 6 or 4 has been marketed for single life users at convenience stores and the like, but a pack of 1, 2 or 3 packs has recently been marketed. ing.
[0004]
The one-pack, two-pack and three-pack, which are the packed containers of the packed hen eggs, include a container body in which a predetermined number of egg-receiving recesses are formed in one row, a bent portion, and a lid. At the egg sorting and packaging facilities such as the GP center, these packs are packaged by assigning workers dedicated to hand-handling in a separate process from the sorting and packaging process for 10 or 12 packs. Work is currently being carried out.
[0005]
Therefore, the packs for 10 or 12 are mechanically packed by the sorting and packing apparatus, and only the packs for 1, 2, and 3 are manually packed, so that the work efficiency is reduced. In other words, there is a demand that the one-pack, the two-pack and the three-pack can be filled by the same filling method as the ten-pack or the twelve-pack.
[0006]
On the other hand, as an example of a method of arranging the packaging containers at the place where the eggs are filled, as shown in FIG. The container supply units 33 are arranged in a single row, and the fifth container supply unit 34 and the sixth container supply unit 35 that supply the six packs 41 upstream of the fourth container supply unit 33 are arranged in a double row ( Twelve packs 40 arranged in two rows and supplied from the first container supply unit 30 to the fourth container supply unit 33 are arranged in a single row, and the fifth container supply unit 34 and the A method of arranging packaging containers in which the six packs 41 supplied from the six-container supply unit 35 are arranged in a double-row state (two rows) and sequentially conveyed to a filling site on the downstream side is disclosed. (For example, refer to Patent Document 1.)
[0007]
Therefore, in the prior art, for the purpose of suppressing an increase in the size of equipment, different types of packaging containers in which two rows of egg-receiving recesses are formed, that is, a pack for four, a pack for six, and a pack for eight It is a technical idea that the eggs for 10 packs and 12 packs are filled with eggs in the same container transport line.
[0008]
[Patent Document 1]
JP 2001-114217 A (page 3, right column, line 47 to page 4, left column, line 12, FIG. 2)
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the method of arranging the packaging container at the place where the eggs are filled according to the prior art, the packaging container in which the egg accommodating recess is formed in only one row, that is, a pack for one egg, a pack for two eggs, and a pack for three eggs For example, it is impossible to fill a chicken pack with a chicken egg by the same filling method as a pack for 10 packs or a pack for 12 packs.
[0010]
The reason is that the chicken egg adsorption device 50 for transferring the chicken eggs from the predetermined sorting and collecting place shown in FIG. 3 to the predetermined filling place is provided with suckers 52a and 52b for sucking 12 chicken eggs in two horizontal rows. In this chicken egg adsorption device 50, the arrangement state of eggs waiting at a predetermined sorting and collecting place is different from the arrangement state of packaging containers waiting at a predetermined filling place. The distance between the suction units 51 can be changed along the slider 53. For example, as shown in FIG. 3B, a pack for one pack, a pack for two packs or a pack for three packs is provided. If the egg storage recess of P is disposed immediately below the suction cups 52a and 52b, the adjacent lids 23 interfere with each other, so that even if one pack P can be filled with the egg E, the other pack P cannot be filled. ,Previous In order to avoid interference between the adjacent lids 23, as shown in FIG. 3C, when one of the packs P is displaced from immediately below the suction cup 52a or 52b, the pack P immediately below the suction cup 52a or 52b is placed. This is because it is only possible to fill the eggs E, and in any case, the number of adsorbed eggs does not match the number of eggs to be filled in the packaging container.
[0011]
In order to solve the above-mentioned problem, it is conceivable to modify the existing egg suction apparatus or to separately provide a single egg pack, a two pack pack, and a three pack special egg suction apparatus. It is not realistic because the structure and control of the device become complicated.
[0012]
In addition, apart from the above-mentioned problem, the container bodies of the pack for one pack, the pack for two packs, and the pack for three packs have a structure in which the number of egg storage recesses is one row, one row two pieces, or one row three pieces. It is extremely unstable, and there is a risk that the arrangement position is shifted during the transportation to a predetermined filling place or that the pack itself falls down.
[0013]
Therefore, the present invention has been made in view of the above-mentioned problems of the prior art, and the object thereof is that it is not necessary to modify the existing egg suction device, and a dedicated egg suction device is separately provided. Egg filling that can be filled into 1 pack, 2 packs and 3 packs with the same filling method as 10 packs or 12 packs without providing It is an object of the present invention to provide a method for arranging packaging containers in a place.
[0014]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, according to the present invention, the present invention provides a single-packaging container including a container body in which one egg-receiving recess is formed in one row, a bent portion, and a lid. When arranging at a predetermined filling place and filling the packaging container with chicken eggs, the container bodies are arranged adjacent to each other using 10 or 12 packaging containers and opposed to each other. The egg container recesses of the packaging container form a total of five, two, or ten rows or six, two, and twelve egg receptacles in one row.
[0015]
According to the second aspect, the two-packaging container composed of a container body in which two egg-containing recesses are formed in one row, a bent portion, and a lid are arranged at a predetermined filling place, and are provided in the packaging container. When filling eggs, six packaging containers are used and the respective container bodies are arranged so as to be adjacent to each other so as to be opposed to each other. Is formed so as to form a concave portion for storing eggs.
[0016]
According to a third aspect of the present invention, a three-packaging container comprising a container body in which three rows of egg-containing recesses are formed in one row, a bent portion, and a lid is disposed at a predetermined filling place and the packaging is performed. When filling eggs into the containers, the four packaging containers are used to arrange the respective container bodies so as to be adjacent to each other so as to be opposed to each other. In this case, twelve egg receiving recesses are formed.
[0017]
Furthermore, in claim 4, using the 10, 12, 6, or 4 packaging containers, the respective container main bodies are arranged adjacent to each other and opposed to each other, and the egg accommodating recesses of the respective number of packaging containers are provided. When forming five eggs in one row, two in ten rows, or six in one row, and twelve eggs in two rows, the packaging container holding member is used.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The method for arranging the packaging containers at the place where the eggs are filled according to the present invention will be described with reference to the drawings.
[0019]
FIG. 1 is a plan view for explaining an example in which the method for arranging a packaging container at a place where eggs are filled according to the present invention is applied to a sorting and packaging apparatus for eggs.
[0020]
The egg sorting and packaging apparatus T generally transfers a supply conveyor 1 for transporting the eggs in a double row, a measuring device 2 for measuring the egg weight of the eggs, and a single row for the eggs transported in the double row. A transfer device 3 for changing, a distribution conveyor 4 for transporting the eggs in a single row, shutters 5a to 5c for discharging the eggs transported by the distribution conveyor 4 to a predetermined sorting location, and collecting the sorted eggs. Sorting containers 6a to 6c to be circulated, a temporary container 14 that circulates and transports the sorting containers 6a to 6c, and stores the eggs released from the shutters 5a to 5c, and a chicken egg stored in the temporary container 14. Chicken egg adsorption device 8 for transferring to a packaging container, container transport conveyors 7a to 7c for transporting the packaging container to a predetermined filling place, and packaging container supply devices 10 to 13 for supplying the packaging container onto the container transport conveyors 7a to 7c. It is constructed from.
[0021]
On the upstream side of the container transport conveyor 7a, a first packaging container supply device 10 for supplying 12 packs and a second packaging container supply device 11 for supplying 2 packs are arranged in series. At the same time, a third packaging container supply device 12 and a fourth packaging container supply device 13 for supplying a pack of 12 packs are arranged on the upstream side of the container transport conveyor 7b and the container transport conveyor 7c.
[0022]
The detailed configuration other than the second packaging container supply device 11 for supplying the two packs of the chicken egg sorting and packaging device T is the same as that of a general chicken egg sorting and packaging device, and will not be described.
[0023]
As shown in FIG. 1 and FIG. 2 (b), the second packaging container supply device 11 includes a container body 20 in which two egg storage recesses 21 are formed in one row, a bent portion 22, and a lid 23. A large number of the configured two-packs P2 are configured to be able to be stored therein, and when the two-packs P2 are filled with the eggs E at a predetermined filling place, two packs P2 are placed at predetermined positions on the container transport conveyor 7a. Using six packs P2, the respective container bodies 20 are arranged to be adjacent to each other and opposed to each other, and the egg storage recesses 21 of the six packs for two P2 as a whole have six rows in one row and twelve pieces in two rows. It is configured such that an egg receiving recess can be formed.
[0024]
In this embodiment, six container packs P2 are used to arrange the respective container bodies 20 so as to be adjacent to each other so as to be opposed to each other. An example in which two rows of 12 egg-receiving recesses are formed has been described. However, the present invention is not limited to this embodiment, and as shown in FIG. The container main bodies 20 may be arranged adjacent to each other and opposed to each other, and the egg storage recesses 21 of the twelve one-piece packs P1 may form a total of six egg storage recesses in one row and two egg storage recesses in one row, In addition, although not shown, eight or ten one-packs are used and the respective container bodies are arranged adjacent to each other so as to face each other, and the egg-containing recesses of the eight or ten one-packs are entirely formed. 4 rows, 2 rows, 8 rows or 5 rows, 2 rows, 10 eggs Part may be formed.
[0025]
Also, as shown in FIG. 2C, four three-packs P3 are used, the respective container bodies 20 are arranged adjacent to each other and opposed to each other, and the egg-receiving recesses of the four three-packs P3 are provided. As a whole, 21 egg forming recesses may be formed in one row, six rows, and two rows, 12 rows.
[0026]
Further, as shown in FIG. 2 (d), a predetermined number of one-pack, two-pack or three-pack (one-pack in this figure) is used, and the respective container bodies are opposed to each other to face each other. When the egg-containing recesses of the predetermined number of packs are arranged to form a total of 5 rows, 10 rows or 10 rows, or 6 rows, and 12 rows of egg-containing recesses as a whole, an example of a packaging container holding member is used. A certain frame 25 may be used to position the pack or prevent the pack from tipping over.
[0027]
Next, in the chicken egg sorting and packaging apparatus T having the above-described configuration, the packaging of 12 packs is switched from the packaging of 12 packs to the packaging of 2 packs by the container transport conveyor 7a, and the packaging of 12 packs by the container transport conveyors 7b and 7c. An operation example in which the operation is continued will be described.
[0028]
The chicken eggs E are transported in the Y direction in a double row of 6 rows or 12 rows on the supply conveyor 1, and are subjected to predetermined processing of washing, drying, and egg inspection during the transport, and then are transferred to the scale 2. Then, the egg weight is measured, and then the egg weight data is transmitted to a control unit (not shown).
[0029]
Then, the eggs E are transferred from the double row state to the single row distribution conveyor 4 by the transfer apparatus 3, and are transported in the X direction in the single row state.
[0030]
The controller (not shown) controls the shutter 5a to release the chicken egg E to the sorting place 6a when the egg weight division of the chicken egg E is determined to be, for example, L based on the egg weight data from the measuring device 2. , M, the shutter 5b is controlled to discharge to the sorting and collecting place 6b, and if it is determined to be S, the shutter 5c is controlled to release to the sorting and collecting place 6c.
[0031]
The eggs E released from the shutters 5a to 5c are accommodated in the temporary containers 14 that circulate and transport the sorting and collecting places 6a to 6c in the Z direction, and are sequentially transported in the Z direction.
[0032]
In the case of forming and wrapping five eggs in one row and ten eggs in two rows, the temporary container 14 accommodates five eggs in one row, and four eggs in one row and eight eggs in two rows. When forming and packaging the egg storage recess, the temporary container 14 stores four eggs in a row.
[0033]
Here, for example, if it is assumed that ten rows of the temporary containers 14 containing the L-size eggs E are collected in the sorting and collecting place 6a, the control unit (not shown) is stored in the second packaging container supply device 11. It is controlled to supply the two packs for the egg weight division L size to the container transport conveyor 7a.
[0034]
As a result, two packs P2 for the egg weight division L size are sequentially supplied from the second packaging container supply device 11 in the arrangement described with reference to FIG. Conveyed.
[0035]
At the same time, the control unit (not shown) moves the egg suction device 8 along the guide rail 9 to the sorting and collecting place 6a, and removes the eggs E contained in the temporary container 14 assembled at the sorting and collecting place 6a. After the 60 pieces are adsorbed, the chicken eggs E are moved to the container transport conveyor 7a in a state of being adsorbed, and the plurality of L-size two-piece packs P2 loaded on the container transport conveyor 7a are filled in predetermined positions. To perform batch filling control.
[0036]
Therefore, it is possible to solve the problem of the prior art in which the number of eggs adsorbed by the adsorption device and the number of eggs to be filled in the packaging container do not match, and to modify the existing egg adsorption device. Also, without separately providing a dedicated egg suction device, the same egg filling method as the 10-pack or 12-pack can be applied to the 1-pack, 2-pack and 3-pack. Can be filled.
[0037]
On the other hand, in the container transport conveyor 7b that packs the packs of 12 packs, for example, assuming that ten rows of temporary containers 14 containing the M-sized eggs E are collected in the sorting and collecting place 6b, the control unit (not shown) At the same time as controlling to supply a predetermined number of the 12 packs 15 for the egg weight division M stored in the three-package container supply device 12 onto the container conveyor 7b, the control unit (not shown) The apparatus 8 was moved along the guide rail 9 to the sorting and collecting place 6b, and after the 60 eggs E contained in the temporary container 14 assembled at the sorting and collecting place 6b were adsorbed, the eggs E were adsorbed. In this state, the container is moved to the container conveyor 7b, and the M-size 12-packs 15 loaded on the container conveyor 7b are collectively filled at a predetermined filling place. Do.
[0038]
Further, in the container transport conveyor 7c that packs the packs of 12 packs, for example, assuming that ten rows of temporary containers 14 containing small-sized eggs E are collected in the sorting and collecting place 6c, the control unit (not shown) At the same time as controlling the supply of a predetermined number of 12 packs for the egg weight division S size stored in the four packaging container supply device 13 onto the container transport conveyor 7c, the control unit (not shown) includes 8 is moved along the guide rail 9 to the sorting and collecting place 6c, and after the 60 eggs E contained in the temporary container 14 assembled at the sorting and collecting place 6c are adsorbed, the chicken eggs E are adsorbed. Control to move to the container transport conveyor 7c and collectively fill the small size 12 packs 15 loaded on the container transport conveyor 7c at a predetermined filling place. There, and later, repeat the operation described above.
[0039]
Although the present embodiment has been described using an example in which two packs are supplied in a predetermined arrangement form using a packaging container supply device, the present invention is not limited to this embodiment, and the predetermined arrangement form is manually operated. May be formed.
[0040]
【The invention's effect】
As apparent from the above description, according to the first to third aspects, the one-piece container body including the container main body in which the row of the egg containing concave portions is formed in a predetermined number, the bent portion, and the lid body. A predetermined number of packs, two packs or three packs are used, and the respective container bodies are arranged adjacent to each other so as to face each other. Alternatively, since six rows and 12 rows of egg storage recesses are formed, the number of eggs adsorbed by the adsorber and the number of eggs to be filled in the packaging container, which are problems of the prior art, do not match. Can be solved, and a single pack can be prepared by the same filling method as a pack for 10 or 12 without modifying an existing egg suction apparatus or separately providing a dedicated egg suction apparatus. , Pack for 2 and for 3 It is possible to fill the egg securely against click.
[0041]
According to the fourth aspect, a one-pack, two-pack or three-pack consisting of a container body having a predetermined number of egg-receiving recesses in one row, a bent portion, and a lid. The container bodies are arranged adjacent to each other so as to face each other, and the egg receiving recesses of the predetermined number of packs have a total of 5 rows, 2 rows, 10 rows or 6 rows, and 12 rows. Since the packaging container holding member is used when forming the egg accommodating recess, it is possible to prevent the container from being positioned or overturned, and to perform a reliable filling operation.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a diagram showing an example of a chicken egg sorting and packaging apparatus to which a method for arranging packaging containers at a chicken egg filling place according to the present invention is applied.
FIG. 2 is a diagram illustrating a method for arranging a pack for one, a pack for two, a pack for three, and a method for arranging the same using a filling and holding member in a place where eggs are filled according to the present invention.
FIG. 3 is a diagram illustrating an operation of the chicken egg adsorption device.
FIG. 4 is a view for explaining a conventional method of arranging packaging containers.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Supply conveyor, 2 ... Measuring device, 3 ... Transfer device, 4 ... Distribution conveyor, 5a-5c ... Shutter, 6a-6c ... Sorting and collecting place, 7a-7c ... Container transfer conveyor, 8 ... Hicken egg adsorption device, 9 ... Guide rail, 10-13 Packaging container supply device, 14 Temporary container, 20 ... Container main body, 21 ... Egg receiving concave part, 22 ... Bend part, 23 ... Lid, E-chicken, F ... Container transport line, P1 ... 1 pack, P2 ... 2 packs, P3 ... 3 packs, T ~ Egg sorting and packaging equipment
