JP2004160783A - 薄肉部を有する成形品の射出成形方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】薄肉部の強度低下や成形品の外観不良等を招くことの無い射出成形方法を提供する。
【解決手段】中空部を有する第１の厚肉部と第２の厚肉部との間に位置する中実の薄肉部を備えた成形品を、第１の厚肉部を成形すべき第１キャビティ部２１、第２の厚肉部を成形すべき第２キャビティ部２３、及び、薄肉部を成形すべき第３キャビティ部２５から構成されたキャビティを有し、第１キャビティ部２１に配置された溶融樹脂導入部１２及び加圧流体導入部１４、並びに、第３キャビティ部２５内で移動し得る可動コア部３０を備えた金型を使用して射出成形する方法は、可動コア部３０を後進端に位置せしめた状態でキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂４０を射出し、次いで、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に加圧流体を導入した後、可動コア部３０を前進端へと移動させて、薄肉部を成形する各工程から成る。
【選択図】 図５
【解決手段】中空部を有する第１の厚肉部と第２の厚肉部との間に位置する中実の薄肉部を備えた成形品を、第１の厚肉部を成形すべき第１キャビティ部２１、第２の厚肉部を成形すべき第２キャビティ部２３、及び、薄肉部を成形すべき第３キャビティ部２５から構成されたキャビティを有し、第１キャビティ部２１に配置された溶融樹脂導入部１２及び加圧流体導入部１４、並びに、第３キャビティ部２５内で移動し得る可動コア部３０を備えた金型を使用して射出成形する方法は、可動コア部３０を後進端に位置せしめた状態でキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂４０を射出し、次いで、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に加圧流体を導入した後、可動コア部３０を前進端へと移動させて、薄肉部を成形する各工程から成る。
【選択図】 図５
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、薄肉部を有する成形品の射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶融熱可塑性樹脂の射出成形に基づき成形品を成形する際、ひけや反りのない外観の美麗な成形品を得るための技術が、例えば、特開昭６３−２６８６１１号公報や特公平３−４７１７１号公報から周知である。これらの公報に開示された技術においては、金型に設けられたキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出してキャビティ内を溶融熱可塑性樹脂で充填し、次いで、加圧ガス等の加圧流体をキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に導入して、中空部を有する成形品を得る。通常、成形品に厚肉部分を偏在させ、この厚肉部分に中空部を形成する。加圧流体は、金型に配設された加圧流体導入部から導入される。キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体を導入することによって、溶融熱可塑性樹脂が金型のキャビティ面に押し付けられる結果、成形品にひけや反りが発生することを効果的に防止することができる。
【０００３】
中空部の形成を確実なものとするために、中空部を形成すべきキャビティの部分に可動コア部を備えた金型が、例えば特開平４−２１２８２２号公報や特開平７−１６４４８６号公報から公知である。これらの技術においては、可動コア部を前進端に位置せしめた状態で、キャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出する。そして、射出完了後、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体を導入し、併せて、中空部を形成すべきキャビティの部分の体積を増加させるために可動コア部を後進端に移動させる。
【０００４】
【特許文献１】特開昭６３−２６８６１１号
【特許文献２】特公平３−４７１７１号
【特許文献３】特開平４−２１２８２２号
【特許文献４】特開平７−１６４４８６号
【特許文献５】特開平４−３３９６２４号
【特許文献６】米国特許第４４７４７１７号
【特許文献７】米国特許第５０４４９２４号
【特許文献８】米国特許第５９０８６４１号
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開昭６３−２６８６１１号公報や特公平３−４７１７１号公報に開示された技術を採用し、厚肉部と厚肉部との間に薄肉部が配置された成形品を成形する場合、一方の厚肉部を成形すべきキャビティの部分（便宜上、第１キャビティ部と呼ぶ）に溶融熱可塑性樹脂を射出したとき、薄肉部を成形すべきキャビティの部分（便宜上、第３キャビティ部と呼ぶ）における樹脂流動圧力損失が大きいために、第３キャビティ部を越えて他方の厚肉部を成形すべきキャビティの部分（便宜上、第２キャビティ部と呼ぶ）の一部に溶融熱可塑性樹脂が流入しない場合が多々ある。第１キャビティ部に加圧流体導入部を配設し、第１キャビティ部に射出された溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体導入部を介して加圧流体を導入し、第１キャビティ部に存在する溶融熱可塑性樹脂を流動状態として、第３キャビティ部を越えて第２キャビティ部へと溶融熱可塑性樹脂を流入させる方法も考え得る。しかしながら、実際には、第３キャビティ部における樹脂流動圧力損失が大きいために、第２キャビティ部の一部に溶融熱可塑性樹脂を確実に流入させることは困難である。
【０００６】
このような現象は、第２キャビティ部に加圧流体導入部を配設し、第２キャビティ部からキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂に加圧流体を導入することによって、第２キャビティ部に存在する溶融熱可塑性樹脂を流動させて、第２キャビティ部を溶融熱可塑性樹脂で十分に満たすことで、解決できるかもしれない。しかしながら、第３キャビティ部を越えて第１キャビティ部に存在する溶融熱可塑性樹脂の内部にも中空部を形成する必要があるが故に、第３キャビティ部に存在する溶融熱可塑性樹脂の内部にも中空部が形成されてしまい、成形品、特に、薄肉部の強度低下を招くといった問題が生じる。
【０００７】
更には、第３キャビティ部が存在するが故に、ヘジテーション（メルトフロントが一時的に停止する現象）によって生じるヘジテーションマークやフローマークが発生し、成形品の外観不良が多く生じる。また、ヘジテーションによってウエルドが薄肉部に形成されたり、一旦、固化した後にキャビティ内の熱可塑性樹脂が再流動するが故に、成形品の静的強度や疲労強度の低下を招く。
【０００８】
特に、薄肉部の強度低下は、薄肉部がヒンジ部として機能する場合、致命的である。
【０００９】
また、特開平４−２１２８２２号公報や特開平７−１６４４８６号公報に開示された技術にあっては、中空部を形成するために可動コア部が設けており、可動コア部が設けられたキャビティを用いて中実構造を有する薄肉部を確実に形成する技術に関しては何ら開示されていない。
【００１０】
従って、本発明の目的は、中空部を有する第１の厚肉部、中実あるいは中空部を有する第２の厚肉部、及び、第１の厚肉部と第２の厚肉部との間に位置する中実の薄肉部を有する成形品を、薄肉部の強度低下や成形品の外観不良等を招くこと無く、確実に成形し得る射出成形方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための本発明の第１の態様に係る薄肉部を有する成形品の射出成形方法（以下、本発明の第１の態様に係る射出成形方法と呼ぶ）は、
（ａ）中空部を有する第１の厚肉部、
（ｂ）中実の第２の厚肉部、及び、
（ｃ）第１の厚肉部と第２の厚肉部との間に位置する中実の薄肉部、
を備えた成形品を、
▲１▼ 第１の厚肉部を成形すべき第１キャビティ部、第２の厚肉部を成形すべき第２キャビティ部、及び、薄肉部を成形すべき第３キャビティ部から構成されたキャビティを有し、
▲２▼ 第１キャビティ部に溶融熱可塑性樹脂が射出されるように配置された溶融樹脂導入部、
▲３▼ 第１キャビティ部に加圧流体が導入されるように配置された加圧流体導入部、及び、
▲４▼ 第３キャビティ部内で、成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する方向に沿って前進端及び後進端の間で移動し得る可動コア部、
を備えた金型を使用して射出成形する方法であって、
（Ａ）可動コア部を後進端に位置せしめた状態で、溶融樹脂導入部を介してキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
（Ｂ）キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の射出中、若しくは、射出完了と同時に、若しくは、射出完了後、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、第１キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成する工程と、
（Ｃ）可動コア部を前進端へと移動させて、薄肉部を成形する工程、
を具備することを特徴とする。
【００１２】
上記の目的を達成するための本発明の第２の態様に係る薄肉部を有する成形品の射出成形方法（以下、本発明の第２の態様に係る射出成形方法と呼ぶ）は、第２の厚肉部に中空部を形成する点が、本発明の第１の態様に係る射出成形方法と異なっている。即ち、本発明の第２の態様に係る射出成形方法は、
（ａ）中空部を有する第１の厚肉部、
（ｂ）中空部を有する第２の厚肉部、及び、
（ｃ）第１の厚肉部と第２の厚肉部との間に位置する中実の薄肉部、
を備えた成形品を、
▲１▼ 第１の厚肉部を成形すべき第１キャビティ部、第２の厚肉部を成形すべき第２キャビティ部、及び、薄肉部を成形すべき第３キャビティ部から構成されたキャビティを有し、
▲２▼ 第１キャビティ部に溶融熱可塑性樹脂が射出されるように配置された溶融樹脂導入部、
▲３▼ 第１キャビティ部に加圧流体が導入されるように配置された加圧流体導入部、及び、
▲４▼ 第３キャビティ部内で、成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する方向に沿って前進端及び後進端の間で移動し得る可動コア部、
を備えた金型を使用して射出成形する方法であって、
（Ａ）可動コア部を後進端に位置せしめた状態で、溶融樹脂導入部を介してキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
（Ｂ）キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の射出中、若しくは、射出完了と同時に、若しくは、射出完了後、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、第１キャビティ部、第２キャビティ部及び第３キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成する工程と、
（Ｃ）中空部内の加圧流体を排出する工程と、
（Ｄ）可動コア部を前進端へと移動させて、第３キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部を無くし、中実の薄肉部を成形する工程、
を具備することを特徴とする。
【００１３】
上記の目的を達成するための本発明の第３の態様に係る薄肉部を有する成形品の射出成形方法（以下、本発明の第３の態様に係る射出成形方法と呼ぶ）は、本発明の第２の態様に係る射出成形方法と、加圧流体導入部の配置位置が異なる。
即ち、本発明の第３の態様に係る射出成形方法は、
（ａ）中空部を有する第１の厚肉部、
（ｂ）中空部を有する第２の厚肉部、及び、
（ｃ）第１の厚肉部と第２の厚肉部との間に位置する中実の薄肉部、
を備えた成形品を、
▲１▼ 第１の厚肉部を成形すべき第１キャビティ部、第２の厚肉部を成形すべき第２キャビティ部、及び、薄肉部を成形すべき第３キャビティ部から構成されたキャビティを有し、
▲２▼ 第１キャビティ部に溶融熱可塑性樹脂が射出されるように配置された溶融樹脂導入部、
▲３▼ 第２キャビティ部に加圧流体が導入されるように配置された加圧流体導入部、及び、
▲４▼ 第３キャビティ部内で、成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する方向に沿って前進端及び後進端の間で移動し得る可動コア部、
を備えた金型を使用して射出成形する方法であって、
（Ａ）可動コア部を後進端に位置せしめた状態で、溶融樹脂導入部を介してキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
（Ｂ）キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の射出中、若しくは、射出完了と同時に、若しくは、射出完了後、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、第１キャビティ部、第２キャビティ部及び第３キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成する工程と、
（Ｃ）中空部内の加圧流体を排出する工程と、
（Ｄ）可動コア部を前進端へと移動させて、第３キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部を無くし、中実の薄肉部を成形する工程、を具備することを特徴とする。
【００１４】
本発明の第１の態様〜第３の態様に係る射出成形方法（以下、これらを総称して、本発明の射出成形方法と略称する場合がある）において、キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂は、可動コア部が後進端に位置した状態にある第３キャビティ部内を流動する。即ち、この時点における第３キャビティ部の厚さ（成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は厚い。従って、第３キャビティ部における樹脂流動圧力損失が小さく、第３キャビティ部内を溶融熱可塑性樹脂が容易に流動する結果、ヘジテーションが発生することが無く、フローマークも生じない。また、溶融熱可塑性樹脂が第２キャビティ部へ容易に流入するので、キャビティ全体を溶融熱可塑性樹脂によって確実に充満することができる。しかも、加圧流体によって所望の中空部が形成されるように、可動コア部の位置を調整することが可能である。ここで、溶融熱可塑性樹脂の「流動」とは、キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の射出時における溶融熱可塑性樹脂の流動だけでなく、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部への加圧流体の導入による溶融熱可塑性樹脂の再流動をも含む概念である。
【００１５】
本発明の第１の態様に係る射出成形方法においては、前記工程（Ｃ）において、中空部内の加圧流体の一部を排出する構成とすることができる。尚、このような構成を、便宜上、本発明の第１Ａの態様に係る射出成形方法と呼ぶ。この場合、工程（Ｂ）において、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成したとき、第１キャビティ部、第２キャビティ部及び第３キャビティ部は溶融熱可塑性樹脂で充満される。そして、工程（Ｃ）において可動コア部を前進端へと移動させて薄肉部を成形したとき、可動コア部の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の一部は、第１キャビティ部へと押し出されるので、第１キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部の容積が減少する。その結果、第１キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部内に存在し、加圧流体導入部から加圧状態とされている加圧流体の一部は、加圧流体導入部から外部に排出される。
【００１６】
中空部は、加圧流体導入部を介して加圧状態とされている。それ故、第１キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部内に存在する加圧流体の一部が、加圧流体導入部の構造に依っては、加圧流体導入部から外部に排出され難い場合がある。このような場合、本発明の第１の態様に係る射出成形方法においては、前記工程（Ｂ）と工程（Ｃ）の間で、中空部内の加圧流体を排出する工程を更に具備する構成とすることが好ましい。尚、このような構成を、便宜上、本発明の第１Ｂの態様に係る射出成形方法と呼ぶ。
【００１７】
このような本発明の第１Ｂの態様に係る射出成形方法にあっては、工程（Ｃ）において可動コア部を前進端へと移動させて薄肉部を成形したとき、可動コア部の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の一部は、第１キャビティ部へと押し出される。その結果、第１キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部の容積が減少するので、第１キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部内に存在する加圧流体は更に外部に排出される。
【００１８】
一方、本発明の第２の態様に係る射出成形方法にあっては、工程（Ｄ）において、可動コア部を前進端へと移動させて中実の薄肉部を成形したとき、可動コア部の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の一部は、第１キャビティ部へと押し出される。その結果、第１キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部の容積が減少するので、第１キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部内に存在する加圧流体は更に外部に排出される。また、本発明の第３の態様に係る射出成形方法にあっては、工程（Ｄ）において、可動コア部を前進端へと移動させて中実の薄肉部を成形したとき、可動コア部の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の一部は、第２キャビティ部へと押し出される。その結果、第２キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部の容積が減少するので、第２キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部内に存在する加圧流体は更に外部に排出される。
【００１９】
本発明の第１Ｂの態様に係る射出成形方法、あるいは又、本発明の第２の態様若しくは第３の態様に係る射出成形方法の工程（Ｃ）にあっては、中空部内の加圧流体を加圧流体導入部を介して外部に排出することができるし、あるいは又、加圧流体導入部の外周部を介して外部に排出することができる。これによって、中空部の圧力は大気圧となる。
【００２０】
本発明の第１Ａの態様に係る射出成形方法においては、工程（Ｃ）において、可動コア部を前進端へと移動させて薄肉部を成形するので、キャビティ内の熱可塑性樹脂は、薄肉部を成形することができる程度に柔軟性あるいは流動性を有している必要がある。
【００２１】
一方、本発明の第１Ｂの態様に係る射出成形方法においては、（Ｂ）と工程（Ｃ）の間で中空部内の加圧流体を排出し、その後、工程（Ｃ）において、可動コア部を前進端へと移動させて薄肉部を成形するので、キャビティ内の熱可塑性樹脂は、薄肉部を成形することができる程度に柔軟性あるいは流動性を有している必要があり、しかも、中空部内の加圧流体を排出したとき、中空部の形状を保持できる程度に固くなっている必要がある。また、本発明の第２の態様若しくは第３の態様に係る射出成形方法においては、工程（Ｃ）において、中空部内の加圧流体を排出し、工程（Ｄ）において、第３キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部を無くし、中実の薄肉部を成形するので、キャビティ内の熱可塑性樹脂は、中実の薄肉部を成形することができる程度に柔軟性あるいは流動性を有している必要があり、しかも、中空部内の加圧流体を排出したとき、中空部の形状を保持できる程度に固くなっている必要がある。
【００２２】
本発明の射出成形方法にあっては、工程（Ｂ）において、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成したとき、第１キャビティ部、第２キャビティ部及び第３キャビティ部は溶融熱可塑性樹脂で充満される。言い換えれば、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成したとき、第１キャビティ部、第２キャビティ部及び第３キャビティ部が溶融熱可塑性樹脂で充満され、しかも、所望の中空部が形成されるように、キャビティ内に射出される溶融熱可塑性樹脂の量を決定する。
【００２３】
本発明の第１の態様に係る射出成形方法によって得られる成形品において、薄肉部近傍の第１の厚肉部の平均厚さをｔ１１、薄肉部近傍の第２の厚肉部の平均厚さをｔ１２、中実の薄肉部の平均厚さをｔ１３としたとき、０．１ｔ１１≦ｔ１３≦０．９ｔ１１、好ましくは０．４ｔ１１≦ｔ１３≦０．６ｔ１１を満足していることが望ましく、また、０．１ｔ１２≦ｔ１３≦０．９ｔ１２、好ましくは０．４ｔ１２≦ｔ１３≦０．６ｔ１２を満足していることが望ましい。
【００２４】
また、本発明の第２の態様若しくは第３の態様に係る射出成形方法によって得られる成形品において、薄肉部近傍の第１の厚肉部の平均厚さをｔ２１、薄肉部近傍の第２の厚肉部の平均厚さをｔ２２、中実の薄肉部の平均厚さをｔ２３としたとき、０．１ｔ２１≦ｔ２３≦０．９ｔ２１、好ましくは０．４ｔ２１≦ｔ２３≦０．６ｔ２１を満足していることが望ましく、また、０．１ｔ２２≦ｔ２３≦０．９ｔ２２、好ましくは０．４ｔ２２≦ｔ２３≦０．６ｔ２２を満足していることが望ましい。
【００２５】
本発明の第１の態様に係る射出成形方法において、可動コア部が後進端に位置するときの第３キャビティ部の厚さ（成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）をＴ１３Ｂ、可動コア部が前進端に位置するときの第３キャビティ部の厚さをＴ１３Ｆとしたとき、０．１≦Ｔ１３Ｆ／Ｔ１３Ｂ≦０．９、好ましくは、０．１≦Ｔ１３Ｆ／Ｔ１３Ｂ≦０．５を満足することが望ましい。
【００２６】
また、本発明の第２の態様若しくは第３の態様に係る射出成形方法において、可動コア部が後進端に位置するときの第３キャビティ部の厚さ（成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）をＴ２３Ｂ、可動コア部が前進端に位置するときの第３キャビティ部の厚さをＴ２３Ｆとしたとき、０．１≦Ｔ２３Ｆ／Ｔ２３Ｂ≦０．９、好ましくは、０．１≦Ｔ２３Ｆ／Ｔ２３Ｂ≦０．５を満足することが望ましい。
【００２７】
本発明の第１の態様に係る射出成形方法において、第３キャビティ部近傍の第１キャビティ部の平均厚さ（成形品の第１の厚肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）をＴ１１、第３キャビティ部近傍の第２キャビティ部の平均厚さ（成形品の第２の厚肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）をＴ１２としたとき、０．１Ｔ１１≦Ｔ１３Ｂ≦Ｔ１１、好ましくは０．５Ｔ１１≦Ｔ１３Ｂ≦Ｔ１１を満足し、且つ、０．１Ｔ１２≦Ｔ１３Ｂ≦Ｔ１２、好ましくは０．５Ｔ１２≦Ｔ１３Ｂ≦Ｔ１２を満足することが望ましい。
【００２８】
また、本発明の第２の態様若しくは第３の態様に係る射出成形方法において、第３キャビティ部近傍の第１キャビティ部の平均厚さ（成形品の第１の厚肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）をＴ２１、第３キャビティ部近傍の第２キャビティ部の平均厚さ（成形品の第２の厚肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）をＴ２２としたとき、０．１Ｔ２１≦Ｔ２３Ｂ≦Ｔ２１、好ましくは０．５Ｔ２１≦Ｔ２３Ｂ≦Ｔ２１を満足し、且つ、０．１Ｔ２２≦Ｔ２３Ｂ≦Ｔ２２、好ましくは０．５Ｔ２２≦Ｔ２３Ｂ≦Ｔ２２を満足することが望ましい。
【００２９】
これらの各種の構成を含む本発明の射出成形方法においては、前記工程（Ａ）において、キャビティ内に射出される溶融熱可塑性樹脂の量を、キャビティを完全には満たさない量とすることができ、あるいは又、キャビティを完全に満たす量とすることができる。
【００３０】
本発明の射出成形方法において使用する可動コア部の個数に特に制限はなく、１つの薄肉部を有する成形品を成形するために、１つの可動コア部を設置してもよいし、複数の可動コア部を設置してもよい。また、例えば、複数の薄肉部を成形品に設ける場合、その数だけ可動コア部を設置すればよい。更には、１つの可動コア部によって複数の薄肉部を形成することも可能である。後進端から前進端までの可動コア部の移動速度は一定であってもよいし、例えば、変化させてもよい。
【００３１】
本発明の射出成形方法にあっては、例えば、金型を、固定金型部と可動金型部から構成することができる。そして、この場合、成形すべき成形品の形状に依存して、可動コア部を、固定金型部側に配置してもよいし、可動金型部側に配置してもよいし、固定金型部側及び可動金型部側に配置してもよい。可動コア部の移動は、例えば、油圧シリンダーや空気圧シリンダー、電動モータを用いて行うことができる。
【００３２】
可動コア部の前後進を、射出成形機や加圧流体の供給装置から送出される制御信号に基づき制御することができる。可動コア部の前進端位置の制御は、所望する成形品の薄肉部の厚さに基づき決定すればよい。また、可動コア部の後進端位置の位置決めは、極めて簡単な機械的な位置制御、例えば、後退止めスリーブ、後退止めノックピン、後退止めブロック等を用いて行うことができる。
【００３３】
本発明の射出成形方法にあっては、成形すべき成形品の形状等に依存して、溶融樹脂導入部（所謂、ゲート部）の構造は、本質的に任意であり、例えば、ダイレクトゲート構造、サイドゲート構造、ジャンプゲート構造、ピンポイントゲート構造、トンネルゲート構造、リングゲート構造、ファンゲート構造、ディスクゲート構造、フラッシュゲート構造、タブゲート構造、フィルムゲート構造を例示することができる。
【００３４】
通常、熱可塑性樹脂を射出用シリンダー内で可塑化、溶融し、射出用シリンダーから、金型に設けられた溶融樹脂流路、溶融樹脂導入部を介してキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出する。ここで、溶融樹脂流路は、例えば、コールドランナータイプであってもよいし、ホットランナータイプであってもよい。
【００３５】
本発明の射出成形方法においては、加圧流体導入部は加圧流体導入ノズルから成り、加圧流体導入ノズルの先端部は第１キャビティ部内（第１キャビティ部を構成する金型キャビティ面近傍を含む）に位置し（本発明の第１の態様若しくは第２の態様に係る射出成形方法）、あるいは又、第２キャビティ部内（第２キャビティ部を構成する金型キャビティ面近傍を含む）に位置する構成（本発明の第３の態様に係る射出成形方法）とすることができるが、このような構成に限定するものではない。本発明の第１の態様若しくは第２の態様に係る射出成形方法にあっては、加圧流体導入部を、溶融樹脂導入部内部、あるいは、金型に設けられた溶融樹脂流路内に配置してもよいし、射出用シリンダーの先端部内に配置してもよい。
【００３６】
本発明の射出成形方法においては、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂への加圧流体の導入開始の時期は、キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の導入中、導入完了と同時、導入完了後のいずれであってもよい。キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂への加圧流体の具体的な導入開始時期は、成形品の形状、使用する熱可塑性樹脂材料、成形条件等に依存するが、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入開始から１秒乃至２０秒とすることが好ましいが、これに限定するものではない。加圧流体の導入開始時期の下限は、溶融熱可塑性樹脂をキャビティ内へ導入しながら、キャビティ内に加圧流体を導入する場合に、導入された加圧流体がキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂と混ざり合うことがなくなるような時期とすればよい。一方、成形品の形状、使用する熱可塑性樹脂材料、成形条件等に依存するが、加圧流体の導入開始時期が６０秒を越えると、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の固化によって加圧流体の導入が困難となる虞がある。
【００３７】
可動コア部を、キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂の流動が停止した後に、前進端に移動する。即ち、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂へ加圧流体が導入されてから或る時間が経過し、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の流動が停止した後に、可動コア部の前進端への移動を開始する。可動コア部の前進端への移動開始は、第３キャビティ部内の熱可塑性樹脂の固化が完了する前である。従って、可動コア部の前進端への移動開示時期は、使用される熱可塑性樹脂の種類、成形条件、成形品の形状等に依存し、一義的に決定することはできないが、如何に遅くとも、金型を型開きする前には可動コア部を前進端に位置させる。
【００３８】
本発明の射出成形方法において使用される熱可塑性樹脂は、如何なる熱可塑性樹脂であってもよく、ポリカーボネート樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のオレフィン系樹脂；ポリスチレン樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂等のスチレン系樹脂；ＰＭＭＡ樹脂等のメタクリル系樹脂；ポリオキシメチレン（ポリアセタール）樹脂；ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミドＭＸＤ等のポリアミド系樹脂；変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂等のポリエステル系樹脂；液晶ポリマー等の熱可塑性樹脂、又は、これらの熱可塑性樹脂の少なくとも２種類以上の樹脂から成るポリマーアロイを挙げることができる。これらの熱可塑性樹脂には、剛性に代表される機械的特性、寸法安定性等を成形品に付与するために、例えば、ガラス繊維、ガラスフレーク、カーボン繊維、ウォラストナイト、ホウ酸アルミニウムウィスカー繊維、チタン酸カリウムウィスカー繊維、塩基性硫酸マグネシウムウィスカー繊維、珪酸カルシウムウィスカー繊維及び硫酸カルシウムウィスカー繊維から成る群から選択された少なくとも１種の材料から構成された無機繊維が含有されていてもよい。また、例えば安定剤、離型剤、紫外線吸収剤の有効発現量を熱可塑性樹脂に配合してもよい。
【００３９】
本発明の射出成形方法において、導入する加圧流体として、窒素ガス、炭酸ガス、空気、ヘリウムガス等常温でガス状の物質を使用することができるし、水等の液体や高圧下で液化したガスも使用可能である。
【００４０】
本発明の射出成形方法によって得られる成形品として、薄肉部がヒンジ部として機能する成形品（具体的には、例えば、蓋が一体成形された箱状成形品、ドアハンドルと、取付部を隠すためのカバーとが一体成形された成形品）、肉厚が極端に異なる成形品（具体的には、例えば、薄い取付部を有する筐体成形品）を挙げることができる。
【００４１】
【実施例】
以下、図面を参照して、実施例に基づき本発明を説明する。
【００４２】
（実施例１）
実施例１は、本発明の第１の態様に係る射出成形方法に関し、更に具体的には、可動コア部を前進端へと移動させて薄肉部を成形する際、中空部内の加圧流体の一部を排出する本発明の第１Ａの態様に係る射出成形方法に関する。
【００４３】
実施例１によって得られた成形品の模式的な平面図を図６の（Ａ）に示し、模式的な側面図を図６の（Ｂ）に示し、図６の（Ａ）の線Ｃ−Ｃに沿った模式的な断面図を図６の（Ｃ）に示す。
【００４４】
この成形品５０は、中空部５２を有する第１の厚肉部５１、中実の第２の厚肉部５３、及び、第１の厚肉部５１と第２の厚肉部５３との間に位置する中実の薄肉部５５から構成されている。成形品５０の幅（Ｗ）を２０ｍｍ、第１の厚肉部５１の長さ（Ｌ１）を４０ｍｍ、厚さ（ｔ１１）を５．０ｍｍ、第２の厚肉部５３の長さ（Ｌ２）を１５ｍｍ、厚さ（ｔ１２）を５．０ｍｍ、薄肉部５５の長さ（Ｌ３）を５．０ｍｍ、厚さ（ｔ１３）を１．０ｍｍとした。
【００４５】
実施例１において使用した金型の概念図を図１に示す。尚、図１にあっては、可動コア部３０が前進端に位置した状態を示す。
【００４６】
この金型は、固定金型部１０と可動金型部１１から構成されている。そして、金型は、成形品５０の第１の厚肉部５１を成形すべき第１キャビティ部２１、第２の厚肉部５３を成形すべき第２キャビティ部２３、及び、薄肉部５５を成形すべき第３キャビティ部２５から構成されたキャビティを有する。更には、金型は、溶融樹脂導入部（所謂ゲート部）１２、加圧流体導入部１４、及び、可動コア部３０を備えている。
【００４７】
溶融樹脂導入部１２は、第１キャビティ部２１に溶融熱可塑性樹脂４０が射出されるように固定金型部１０に配置されている。溶融樹脂導入部１２は、ダイレクトゲート構造を有し、図示しない射出用シリンダーと、固定金型部１０に設けられたスプルー及びコールドランナータイプの溶融樹脂流路１３を介して連通している。
【００４８】
加圧流体導入部１４は、第１キャビティ部２１に加圧流体が導入されるように可動金型部１１に配置されている。加圧流体導入部１４は、溶融樹脂に対しては逆止能力を有するが、加圧流体に対しては逆止能力を有さない、例えば、加圧流体導入部の先端が二重スリーブ構造あるいは細管構造を有する加圧流体導入部から構成されている。尚、このような構造を有する加圧流体導入部は、例えば、特開平４−３３９６２４号公報、米国特許第４４７４７１７号、米国特許第５０４４９２４号、米国特許第５９０８６４１号等に開示されている。可動金型部１１に取り付けられた加圧流体導入部１４の先端部は、第１キャビティ部２１内に突出している。また、加圧流体導入部１４は、配管１５を介して加圧流体源１６に接続されている。更には、加圧流体導入部１４は、図示しない加圧流体導入部移動手段（例えば、油圧シリンダーから成る）によって、前進端と後進端との間を移動可能である。加圧流体導入部１４が前進端に位置するとき、加圧流体導入部１４の先端部は、第１キャビティ部２１内に突出した状態となる。一方、加圧流体導入部１４が後進端に位置するとき、加圧流体導入部１４の先端部と金型との間には隙間が形成され、中空部内の加圧流体はこの隙間から大気中に開放され得る。
【００４９】
可動コア部３０は、第３キャビティ部２５内で、可動コア部移動手段である油圧シリンダー３１の作動によって、成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する方向に沿って前進端及び後進端の間で移動し得る。
【００５０】
以下、金型等の概念図である図２〜図５を参照して、実施例１の射出成形方法を説明する。尚、実施例１にあっては、熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニリングプラスチックス株式会社製、商品名：ユーピロンＳ３０００）を使用した。また、加圧流体として圧縮窒素ガス（圧力：１×１０７Ｐａ）を使用した。
【００５１】
金型に設けられたキャビティの形状は、図６に図示した成形品５０を成形できる寸法である。即ち、第３キャビティ部２５近傍の第１キャビティ部２１の平均厚さ（成形品５０の第１の厚肉部５１の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ１１は５．０ｍｍであり、第３キャビティ部２５近傍の第２キャビティ部２３の平均厚さ（成形品５０の第２の厚肉部５３の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ１２は５．０ｍｍである。また、可動コア部３０が後進端に位置するときの第３キャビティ部２５の厚さ（成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）Ｔ１３Ｂを５．０ｍｍとし、可動コア部３０が前進端に位置するときの第３キャビティ部２５の厚さＴ１３Ｆを１．０ｍｍとした。
【００５２】
［工程−１００］
射出成形機に備えられた射出用シリンダー（図示せず）内で、以下の表１に示す樹脂温度にて熱可塑性樹脂を可塑化、溶融した。そして、固定金型部１０と可動金型部１１を型締めし、油圧シリンダー３１の作動によって可動コア部３０を後進端に位置せしめた（図２参照）。図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって、加圧流体導入部１４は前進端に位置せしめられ、加圧流体導入部１４の先端部は、第１キャビティ部２１内に突出した状態となる。
【００５３】
［工程−１１０］
そして、以下の表１に示す金型温度、射出圧力にて、射出用シリンダーから、溶融樹脂流路１３、溶融樹脂導入部（ゲート部）１２を介してキャビティ内（より具体的には、第１キャビティ部２１内）に溶融熱可塑性樹脂４０を射出した（図３参照）。尚、キャビティ全体に導入した溶融熱可塑性樹脂４０の量をキャビティ全体の体積の７５％とした。
【００５４】
［表１］
樹脂温度：２９０゜Ｃ
金型温度：８０゜Ｃ
射出時間：４．０秒
射出圧力：６×１０７Ｐａ
（６００ｋｇｆ／ｃｍ２−Ｇ）
【００５５】
［工程−１２０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から４．３秒後に、加圧流体源１６から、配管１５、加圧流体導入部１４を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０（より具体的には、第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０）の内部に加圧流体（圧力１×１０７Ｐａの加圧窒素ガス）を導入し、第１キャビティ部２１を占める溶融熱可塑性樹脂４０の内部に中空部５２を形成した（図４参照）。加圧流体の導入によって、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０は流動し、第１キャビティ部２１、第２キャビティ部２３及び第３キャビティ部２５は溶融熱可塑性樹脂４０で充満された。但し、中空部５２は、第１キャビティ部２１内に止まった。
【００５６】
［工程−１３０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から９．３秒後に、油圧シリンダー３１を作動させて、可動コア部３０を後進端から前進端へと移動させ、薄肉部５５を成形した（図５参照）。可動コア部３０の移動量を４．０ｍｍとした。即ち、可動コア部３０が前進端に位置したときの、第３キャビティ部２５の厚さＴ１３Ｆ（成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は１．０ｍｍである。移動速度を２ｍｍ／秒とした。可動コア部３０の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部２５内の溶融熱可塑性樹脂４０の一部は、第１キャビティ部２１へと押し出された。その結果、第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５２の容積が減少した。第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５２内に存在し、加圧流体導入部１４から加圧状態とされている加圧流体の一部が、加圧流体導入部１４から外部に排出された。
【００５７】
［工程−１４０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から３４．３秒後に、中空部５２内の加圧流体を加圧流体導入部１４を介して更に排出した。尚、中空部５２内が大気圧になった時点で、中空部５２内には大気圧の窒素ガスが残存し得る。
【００５８】
［工程−１５０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から６４．３秒まで、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却し、次いで、図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって加圧流体導入部１４を後進端に位置せしめた後、金型の型開きを行い、金型から成形品５０を取り出した。
【００５９】
得られた成形品５０の薄肉部５５には、ウエルド、ヘジテーションマーク、フローマーク等の外観不良は認められなかった。また、第１の厚肉部５１には所望の中空部５２が形成されており、更には、中実の薄肉部５５及び厚肉部５３が確実に形成されていた。
【００６０】
（比較例１）
比較例１においては、図１に示したように、可動コア部３０を予め前進端に固定した。そして、実施例１の［工程−１３０］、即ち、可動コア部３０を後進端から移動させる工程を実行すること無く、実施例１の［工程−１００］〜［工程−１２０］、［工程−１４０］〜［工程−１５０］を実行した。
【００６１】
その結果、第３キャビティ部２５における樹脂流動圧力損失が大きいために、加圧流体を導入することによっても、第２キャビティ部２３に溶融熱可塑性樹脂を十分に流入させることができず、第２キャビティ部２３において、熱可塑性樹脂の未充填部分が発生し、所望の成形品を得ることができなかった。
【００６２】
（実施例２）
実施例２は、実施例１の変形であり、本発明の第１Ｂの態様に係る射出成形方法に関する。実施例２においては、実施例１の［工程−１２０］の後に［工程−１４０］を実行し、次いで、［工程−１３０］を実行した。以下、実施例２の射出成形方法を、金型等の概念図である図２〜図４、図７及び図８を参照して説明する。尚、実施例２にあっては、熱可塑性樹脂、加圧流体として、実施例１と同じ熱可塑性樹脂、加圧流体を使用した。
【００６３】
［工程−２００］
先ず、実施例１の［工程−１００］と同様にして、熱可塑性樹脂を可塑化、溶融した。そして、固定金型部１０と可動金型部１１を型締めし、油圧シリンダー３１の作動によって可動コア部３０を後進端に位置せしめた。可動コア部３０が後進端に位置したときの、第３キャビティ部２５の厚さＴ１３Ｂ（成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は５．０ｍｍである。図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって、加圧流体導入部１４は前進端に位置せしめられ、加圧流体導入部１４の先端部は、第１キャビティ部２１内に突出した状態となる（図２参照）。
【００６４】
［工程−２１０］
そして、実施例１の［工程−１１０］と同様にして、射出用シリンダーから、溶融樹脂流路１３、溶融樹脂導入部（ゲート部）１２を介してキャビティ内（より具体的には、第１キャビティ部２１内）に溶融熱可塑性樹脂４０を射出した（図３参照）。尚、キャビティ全体に導入した溶融熱可塑性樹脂４０の量をキャビティ全体の体積の７５％とし、射出時間を４．０秒とした。
【００６５】
［工程−２２０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から４．３秒後に、実施例１の［工程−１２０］と同様にして、加圧流体導入部１４を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０（より具体的には、第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０）の内部に加圧流体（圧力１×１０７Ｐａの加圧窒素ガス）を導入し、第１キャビティ部２１を占める溶融熱可塑性樹脂４０の内部に中空部５２を形成した（図４参照）。加圧流体の導入によって、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０は流動し、第１キャビティ部２１、第２キャビティ部２３及び第３キャビティ部２５は溶融熱可塑性樹脂４０で充満された。但し、中空部５２は、第１キャビティ部２１内に止まった。
【００６６】
［工程−２３０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から１４．３秒後に、図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって加圧流体導入部１４を後進端に位置せしめ、加圧流体導入部１４の先端部と金型との間に隙間を形成し、中空部５２内の加圧流体をこの隙間から大気中に排出した（図７参照）。尚、中空部５２内が大気圧になった時点で、中空部５２内には大気圧の窒素ガスが残存し得る。
【００６７】
［工程−２４０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から１６．３秒後に、油圧シリンダー３１を作動させて、可動コア部３０を後進端から前進端へと移動させ、薄肉部５５を成形した（図８参照）。可動コア部３０の移動量は４．０ｍｍである。即ち、可動コア部３０が前進端に位置したときの、第３キャビティ部２５の厚さＴ１３Ｆ（成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は１．０ｍｍである。移動速度を２ｍｍ／秒とした。可動コア部３０の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部２５内の溶融熱可塑性樹脂４０の一部は、第１キャビティ部２１へと押し出された。その結果、第１キャビティ部２１内の熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部５２の容積が減少した。第１キャビティ部２１内の熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部５２内に存在する加圧流体の一部は、更に、加圧流体導入部１４の先端部と金型との間に隙間から大気中に排出された。
【００６８】
［工程−２５０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から６４．３秒まで、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却し、金型の型開きを行い、金型から成形品を取り出した。
【００６９】
得られた成形品５０の薄肉部５５には、ウエルド、ヘジテーションマーク、フローマーク等の外観不良は認められなかった。また、第１の厚肉部５１には所望の中空部５２が形成されており、更には、中実の薄肉部５５及び厚肉部５３が確実に形成されていた。
【００７０】
（実施例３）
実施例３も実施例１の変形である。実施例３にあっては、図９に金型の概念図を示すように、加圧流体導入部１１４は加圧流体導入ノズルから成り、その先端部は、溶融樹脂導入部１２の内部に配設されている。その他の構造は、実質的に、実施例１にて説明した金型と同じである。尚、実施例３においては、以下に説明する成形品を成形したので、第２キャビティ部２３Ａ，２３Ｂ、及び、第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂが、２つ設けられ、更には、２つの可動コア部３０Ａ，３０Ｂが配設されている。尚、図９にあっては、２つの可動コア部３０Ａ，３０Ｂが前進端に位置した状態を示す。
【００７１】
実施例３によって得られた成形品の模式的な平面図を図１４の（Ａ）に示し、模式的な側面図を図１４の（Ｂ）に示し、図１４の（Ａ）の線Ｃ−Ｃに沿った模式的な断面図を図１４の（Ｃ）に示す。
【００７２】
この成形品１５０は、中空部１５２を有する第１の厚肉部１５１、中実の２つの第２の厚肉部１５３Ａ，１５３Ａ、及び、第１の厚肉部１５１と第２の厚肉部１５３Ａ，１５３Ｂとの間に位置する２つの中実の薄肉部１５５Ａ，１５５Ｂから構成されている。成形品１５０の幅（Ｗ）を２０ｍｍ、第１の厚肉部１５１の長さ（Ｌ１）を４０ｍｍ、厚さ（ｔ１１）を５．０ｍｍ、第２の厚肉部１５３Ａ，１５３Ｂの長さ（Ｌ２）を１５ｍｍ、厚さ（ｔ１２）を５．０ｍｍ、薄肉部１５５Ａ，１５５Ｂの長さ（Ｌ３）を５．０ｍｍ、厚さ（ｔ１３）を１．０ｍｍとした。
【００７３】
また、金型に設けられたキャビティの形状は、図１４に図示した成形品１５０を成形できる寸法である。即ち、第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂ近傍の第１キャビティ部２１の平均厚さ（成形品１５０の第１の厚肉部１５１の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ１１は５．０ｍｍであり、第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂ近傍の第２キャビティ部２３Ａ，２３Ｂの平均厚さ（成形品１５０の第２の厚肉部１５３Ａ，１５３Ｂの厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ１２は５．０ｍｍである。また、可動コア部３０Ａ，３０Ｂが後進端に位置するときの第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂの厚さ（成形品１５０の薄肉部１５５Ａ，１５５Ｂの厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）Ｔ１３Ｂを５．０ｍｍとし、可動コア部３０Ａ，３０Ｂが前進端に位置するときの第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂの厚さＴ１３Ｆを１．０ｍｍとした。
【００７４】
以下、金型等の概念図である図１０〜図１３を参照して、実施例３の射出成形方法を説明する。尚、実施例３にあっては、熱可塑性樹脂、加圧流体として、実施例１と同じ熱可塑性樹脂、加圧流体を使用した。
【００７５】
［工程−３００］
先ず、実施例１の［工程−１００］と同様にして、熱可塑性樹脂を可塑化、溶融した。そして、固定金型部１０と可動金型部１１を型締めし、油圧シリンダー３１Ａ，３１Ｂの作動によって可動コア部３０Ａ，３０Ｂを後進端に位置せしめた（図１０参照）。
【００７６】
［工程−３１０］
そして、実施例１の［工程−１１０］と同様にして、射出用シリンダーから、溶融樹脂流路１３、溶融樹脂導入部（ゲート部）１２を介してキャビティ内（より具体的には、第１キャビティ部２１内）に溶融熱可塑性樹脂４０を射出した（図１１参照）。尚、キャビティ全体に導入した溶融熱可塑性樹脂４０の量をキャビティ全体の体積の８０％とし、射出時間を７．０秒とした。
【００７７】
［工程−３２０］
次いで、実施例１の［工程−１２０］と同様にして、溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から７．３秒後に、加圧流体源１６から、配管１５、加圧流体導入部１１４を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０（より具体的には、第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０）の内部に加圧流体（圧力１×１０７Ｐａの加圧窒素ガス）を導入し、第１キャビティ部２１を占める溶融熱可塑性樹脂４０の内部に中空部１５２を形成した（図１２参照）。加圧流体の導入によって、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０は流動し、第１キャビティ部２１、第２キャビティ部２３Ａ，２３Ｂ及び第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂは溶融熱可塑性樹脂４０で充満された。但し、中空部１５２は、第１キャビティ部２１内に止まった。
【００７８】
［工程−３３０］
その後、実施例１の［工程−１３０］と同様にして、溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から１０．０秒後に、油圧シリンダー３１Ａ，３１Ｂを作動させて、可動コア部３０Ａ，３０Ｂを後進端から前進端へと移動させ、薄肉部１５５Ａ，１５５Ｂを成形した（図１３参照）。可動コア部３０Ａ，３０Ｂの移動量は４．０ｍｍである。即ち、可動コア部３０Ａ，３０Ｂが前進端に位置したときの、第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂの厚さＴ１３Ｆ（成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は１．０ｍｍである。移動速度を２ｍｍ／秒とした。可動コア部３０Ａ，３０Ｂの前進端への移動に伴い、第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂ内の溶融熱可塑性樹脂４０の一部は、第１キャビティ部２１へと押し出された。その結果、第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部１５２の容積が減少した。第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部１５２内に存在し、加圧流体導入部１１４から加圧状態とされた加圧流体の一部は、加圧流体導入部１１４から外部に排出された。
【００７９】
［工程−３４０］
次いで、実施例１の［工程−１４０］と同様にして、溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から３７．３秒後に、中空部１５２内の加圧流体を加圧流体導入部１１４を介して排出した。尚、中空部１５２内が大気圧になった時点で、中空部１５２内には大気圧の窒素ガスが残存し得る。
【００８０】
［工程−３５０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から６７．３秒まで、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却し、その後、金型の型開きを行い、金型から成形品を取り出した。
【００８１】
得られた成形品１５０の薄肉部１５５Ａ，１５５Ｂには、ウエルド、ヘジテーションマーク、フローマーク等の外観不良は認められなかった。また、第１の厚肉部１５１には所望の中空部１５２が形成されており、更には、中実の薄肉部１５５Ａ，１５５Ｂ及び厚肉部１５３Ａ，１５３Ｂが確実に形成されていた。
【００８２】
尚、実施例３においては、実施例２にて説明した射出成形方法を適用することもできる。
【００８３】
（実施例４）
実施例４は、本発明の第２の態様に係る射出成形方法に関する。
【００８４】
実施例４によって得られた成形品５０の模式的な平面図を図１９の（Ａ）に示し、模式的な側面図を図１９の（Ｂ）に示し、図１９の（Ａ）の線Ｃ−Ｃに沿った模式的な断面図を図１９の（Ｃ）に示す。この成形品５０は、中空部５２を有する第１の厚肉部５１、中空部５４を有する第２の厚肉部５３、及び、第１の厚肉部５１と第２の厚肉部５３との間に位置する中実の薄肉部５５から構成されている。成形品５０の形状、寸法は、実施例１にて説明した成形品の形状、寸法と同じである。但し、第２の厚肉部５３にも中空部５４が形成されている点が異なる。即ち、成形品５０の幅（Ｗ）を２０ｍｍ、第１の厚肉部５１の長さ（Ｌ１）を４０ｍｍ、厚さ（ｔ２１）を５．０ｍｍ、第２の厚肉部５３の長さ（Ｌ２）を１５ｍｍ、厚さ（ｔ２２）を５．０ｍｍ、薄肉部５５の長さ（Ｌ３）を５．０ｍｍ、厚さ（ｔ２３）を１．０ｍｍとした。
【００８５】
実施例４において使用した金型は、実施例１にて説明した金型と同じ構造を有するので、詳細な説明は省略する。
【００８６】
金型に設けられたキャビティの形状は、図１９に図示した成形品５０を成形できる寸法である。即ち、第３キャビティ部２５近傍の第１キャビティ部２１の平均厚さ（成形品５０の第１の厚肉部５１の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ２１は５．０ｍｍであり、第３キャビティ部２５近傍の第２キャビティ部２３の平均厚さ（成形品５０の第２の厚肉部５３の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ２２は５．０ｍｍである。また、可動コア部３０が後進端に位置するときの第３キャビティ部２５の厚さ（成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）Ｔ２３Ｂを５．０ｍｍとし、可動コア部３０が前進端に位置するときの第３キャビティ部２５の厚さＴ２３Ｆを１．０ｍｍとした。尚、これらのＴ２１，Ｔ２２，Ｔ２３Ｂ，Ｔ２３Ｆに関しては、図１及び図２に示したＴ１１，Ｔ１２，Ｔ１３Ｂ，Ｔ１２３Ｆを、Ｔ２１，Ｔ２２，Ｔ２３Ｂ，Ｔ２３Ｆと読み替えればよい。
【００８７】
以下、金型等の概念図である図２、図１５〜図１８を参照して、実施例４の射出成形方法を説明する。尚、実施例４にあっては、熱可塑性樹脂、加圧流体として、実施例１にて説明した熱可塑性樹脂、加圧流体を使用した。
【００８８】
［工程−４００］
先ず、実施例１の［工程−１００］と同様にして、熱可塑性樹脂を可塑化、溶融した。そして、固定金型部１０と可動金型部１１を型締めし、油圧シリンダー３１の作動によって可動コア部３０を後進端に位置せしめた（図２参照）。図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって、加圧流体導入部１４は前進端に位置せしめられ、加圧流体導入部１４の先端部は、第１キャビティ部２１内に突出した状態となる。
【００８９】
［工程−４１０］
そして、実施例１の［工程−１１０］と同様にして、射出用シリンダーから、溶融樹脂流路１３、溶融樹脂導入部（ゲート部）１２を介してキャビティ内（より具体的には、第１キャビティ部２１内、第３キャビティ部２５内、及び、第２キャビティ部の一部内）に溶融熱可塑性樹脂４０を射出した（図１５参照）。尚、キャビティ全体に導入した溶融熱可塑性樹脂４０の量をキャビティ全体の体積の７０％とし、射出時間を３．４秒とした。
【００９０】
［工程−４２０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から３．８秒後に、加圧流体源１６から、配管１５、加圧流体導入部１４を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０（より具体的には、第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０）の内部に加圧流体（圧力１×１０７Ｐａの加圧窒素ガス）を導入し、第１キャビティ部２１、第２キャビティ部２３及び第３キャビティ部２５を占める溶融熱可塑性樹脂４０の内部に中空部５２，５４，５６を形成した（図１６参照）。加圧流体の導入によって、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０は流動し、キャビティは溶融熱可塑性樹脂４０によって完全に充満された。
【００９１】
［工程−４３０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から６．０秒後に、図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって加圧流体導入部１４を後進端に位置せしめ、加圧流体導入部１４の先端部と金型との間に隙間を形成し、中空部５２，５４，５６内の加圧流体をこの隙間から大気中に排出した（図１７参照）。尚、中空部５２，５４，５６内が大気圧になった時点で、中空部５２，５４，５６内には大気圧の窒素ガスが残存し得る。
【００９２】
［工程−４４０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から８．０秒後に、油圧シリンダー３１を作動させて、可動コア部３０を後進端から前進端へと移動させて、第３キャビティ部２５を占める溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５６を無くし、中実の薄肉部５５を成形した（図１８参照）。可動コア部３０の移動量は４．０ｍｍである。即ち、可動コア部３０が前進端に位置したときの、第３キャビティ部２５の厚さＴ２３Ｆ（成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は１．０ｍｍである。移動速度を７ｍｍ／秒とした。可動コア部３０の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部２５内の溶融熱可塑性樹脂４０の一部は、第１キャビティ部２１へと押し出された。その結果、第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５２の容積が減少した。第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５２内に存在した加圧流体の一部は、加圧流体導入部１４の先端部と金型との間に隙間から外部に排出された。
【００９３】
［工程−４５０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から６３．４秒まで、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却し、次いで、金型の型開きを行い、金型から成形品を取り出した。
【００９４】
得られた成形品５０の薄肉部５５には、ウエルド、ヘジテーションマーク、フローマーク等の外観不良は認められなかった。また、第１の厚肉部５１には所望の中空部５２が形成されており、更には、中実の薄肉部５５及び厚肉部５３が確実に形成されていた。
【００９５】
（実施例５）
実施例５は、本発明の第３の態様に係る射出成形方法に関する。
【００９６】
実施例５によって得られた成形品５０の模式的な平面図を図２６の（Ａ）に示し、模式的な側面図を図２６の（Ｂ）に示し、図２６の（Ａ）の線Ｃ−Ｃに沿った模式的な断面図を図２６の（Ｃ）に示す。この成形品５０は、中空部５２を有する第１の厚肉部５１、中空部５４を有する第２の厚肉部５３、及び、第１の厚肉部５１と第２の厚肉部５３との間に位置する中実の薄肉部５５から構成されている。成形品５０の形状、寸法は、実施例４にて説明した成形品の形状、寸法と同じである。但し、第２の厚肉部５３にも中空部５４が形成されている点が異なる。
【００９７】
実施例５において使用した金型の概念図を図２０に示す。尚、図２０にあっては、可動コア部３０が前進端に位置した状態を示す。この金型は、固定金型部１０と可動金型部１１から構成されている。そして、金型は、成形品５０の第１の厚肉部５１を成形すべき第１キャビティ部２１、第２の厚肉部５３を成形すべき第２キャビティ部２３、及び、薄肉部５５を成形すべき第３キャビティ部２５から構成されたキャビティを有する。更には、金型は、溶融樹脂導入部（所謂ゲート部）１２、加圧流体導入部２１４、及び、可動コア部３０を備えている。
【００９８】
溶融樹脂導入部１２は、第１キャビティ部２１に溶融熱可塑性樹脂４０が射出されるように固定金型部１０に配置されている。溶融樹脂導入部１２は、ダイレクトゲート構造を有し、図示しない射出用シリンダーと、固定金型部１０に設けられたスプルー及びコールドランナータイプの溶融樹脂流路１３を介して連通している。
【００９９】
加圧流体導入部２１４は、第２キャビティ部２３に加圧流体が導入されるように可動金型部１１に配置されている。加圧流体導入部２１４は、実施例１にて説明したと同様の構造を有する。
【０１００】
可動コア部３０は、第３キャビティ部２５内で、可動コア部移動手段である油圧シリンダー３１の作動によって、成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する方向に沿って前進端及び後進端の間で移動し得る。
【０１０１】
金型に設けられたキャビティの形状は、図２６に図示した成形品５０を成形できる寸法である。即ち、第３キャビティ部２５近傍の第１キャビティ部２１の平均厚さ（成形品５０の第１の厚肉部５１の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ２１は５．０ｍｍであり、第３キャビティ部２５近傍の第２キャビティ部２３の平均厚さ（成形品５０の第２の厚肉部５３の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ２２は５．０ｍｍである。また、可動コア部３０が後進端に位置するときの第３キャビティ部２５の厚さ（成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）Ｔ２３Ｂを５．０ｍｍとし、可動コア部３０が前進端に位置するときの第３キャビティ部２５の厚さＴ２３Ｆを１．０ｍｍとした。
【０１０２】
以下、金型等の概念図である図２１〜図２５を参照して、実施例５の射出成形方法を説明する。尚、実施例５にあっては、熱可塑性樹脂、加圧流体として、実施例１にて説明した熱可塑性樹脂、加圧流体を使用した。
【０１０３】
［工程−５００］
先ず、実施例１の［工程−１００］と同様にして、熱可塑性樹脂を可塑化、溶融した。そして、固定金型部１０と可動金型部１１を型締めし、油圧シリンダー３１の作動によって可動コア部３０を後進端に位置せしめた（図２１参照）。可動コア部３０が後進端に位置したときの、第３キャビティ部２５の厚さＴ２３Ｂ（成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は５．０ｍｍである。また、図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって、加圧流体導入部２１４は前進端に位置せしめられ、加圧流体導入部２１４の先端部は、第１キャビティ部２１内に突出した状態となる。
【０１０４】
［工程−５１０］
そして、実施例１の［工程−１１０］と同様にして、射出用シリンダーから、溶融樹脂流路１３、溶融樹脂導入部（ゲート部）１２を介してキャビティ内（より具体的には、第１キャビティ部２１内）に溶融熱可塑性樹脂４０を射出した（図２２参照）。尚、キャビティ全体に導入した溶融熱可塑性樹脂４０の量をキャビティ全体の体積の７０％とし、射出時間を３．４秒とした。
【０１０５】
［工程−５２０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から３．８秒後に、加圧流体源１６から、配管１５、加圧流体導入部２１４を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０（より具体的には、第２キャビティ部２３内の溶融熱可塑性樹脂４０）の内部に加圧流体（圧力１×１０７Ｐａの加圧窒素ガス）を導入し、第１キャビティ部２１、第２キャビティ部２３及び第３キャビティ部２５を占める溶融熱可塑性樹脂４０の内部に中空部５２，５４，５６を形成した（図２３参照）。加圧流体の導入によって、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０は流動し、キャビティは溶融熱可塑性樹脂４０によって完全に充満された。
【０１０６】
［工程−５３０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から８．８秒後に、図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって加圧流体導入部２１４を後進端に位置せしめ、加圧流体導入部２１４の先端部と金型との間に隙間を形成し、中空部５２，５４，５６内の加圧流体をこの隙間から大気中に排出した（図２４参照）。尚、中空部５２，５４，５６内が大気圧になった時点で、中空部５２，５４，５６内には大気圧の窒素ガスが残存し得る。
【０１０７】
［工程−５４０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から１０．８秒後に、油圧シリンダー３１を作動させて、可動コア部３０を後進端から前進端へと移動させて、第３キャビティ部２５を占める溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５６を無くし、中実の薄肉部５５を成形した（図２５参照）。可動コア部３０の移動量は４．０ｍｍである。即ち、可動コア部３０が前進端に位置したときの、第３キャビティ部２５の厚さＴ２３Ｆ（成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は１．０ｍｍである。移動速度を２ｍｍ／秒とした。可動コア部３０の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部２５内の溶融熱可塑性樹脂４０の一部は、第２キャビティ部２３へと押し出された。その結果、第２キャビティ部２５内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５４の容積が減少した。第２キャビティ部２３内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５４内に存在した加圧流体の一部は、加圧流体導入部２１４の先端部と金型との間に隙間から外部に排出された。
【０１０８】
［工程−５５０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から６３．４秒まで、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却し、次いで、金型の型開きを行い、金型から成形品を取り出した。
【０１０９】
得られた成形品５０の薄肉部５５には、ウエルド、ヘジテーションマーク、フローマーク等の外観不良は認められなかった。また、第１の厚肉部５１には所望の中空部５２が形成されており、更には、中実の薄肉部５５及び厚肉部５３が確実に形成されていた。
【０１１０】
（比較例２）
比較例２においては、図２０に示すように、可動コア部３０を予め前進端に固定した。そして、実施例５の［工程−５４０］、即ち、可動コア部３０を後進端から移動させる工程を実行すること無く、実施例５の［工程−５００］〜［工程−５３０］、［工程−５５０］を実行した。
【０１１１】
その結果、第３キャビティ部２５における樹脂流動圧力損失が大きいために、加圧流体を導入することによっても、第２キャビティ部２３に溶融熱可塑性樹脂を流入させることができず、第２キャビティ部２３において、熱可塑性樹脂の未充填部分が発生し、所望の成形品を得ることができなかった。
【０１１２】
以上、本発明を、好ましい実施例に基づき説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。実施例にて説明した使用熱可塑性樹脂、加圧流体、成形条件や金型の構造等は例示であり、適宜変更することができる。実施例１においては、薄肉部が１カ所あるいは２カ所、設けられた成形品の射出成形方法について説明したが、薄肉部の数はこれらに限定するものではない。
【０１１３】
【発明の効果】
本発明の射出成形方法にあっては、薄肉部を成形するに当たり、先ず、第３キャビティ部における成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離を長くしておく。従って、第３キャビティ部における樹脂流動圧力損失を小さくすることができ、第３キャビティ部内を溶融熱可塑性樹脂が容易に流動する結果、ヘジテーションが発生することが無く、フローマークも生じない。また、溶融熱可塑性樹脂が第２キャビティ部へ容易に流入するので、キャビティ全体を溶融熱可塑性樹脂によって確実に充満することができる。従って、薄肉部の強度低下や成形品の外観不良等が生じることが無い。本発明の射出成形方法を、例えば、薄肉部がヒンジ部として機能する成形品の成形に適用すれば、高い強度（例えば静的強度や疲労強度）を有するヒンジ部を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、実施例１において使用した金型の概念図である。
【図２】図２は、実施例１の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図３】図３は、図２に引き続き、実施例１の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図４】図４は、図３に引き続き、実施例１の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図５】図５は、図４に引き続き、実施例１の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図６】図６の（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）は、それぞれ、実施例１によって得られた成形品の模式的な平面図、模式的な側面図、及び、模式的な断面図である。
【図７】図７は、実施例２の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図８】図８は、図７に引き続き、実施例２の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図９】図９は、実施例３において使用した金型の概念図である。
【図１０】図１０は、実施例３の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１１】図１１は、図１０に引き続き。実施例３の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１２】図１２は、図１１に引き続き、実施例３の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１３】図１３は、図１２に引き続き、実施例３の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１４】図１４の（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）は、それぞれ、実施例３によって得られた成形品の模式的な平面図、模式的な側面図、及び、模式的な断面図である。
【図１５】図１５は、実施例４の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１６】図１６は、図１５に引き続き、実施例４の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１７】図１７は、図１６に引き続き、実施例４の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１８】図１８は、図１７に引き続き、実施例４の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１９】図１９の（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）は、それぞれ、実施例４によって得られた成形品の模式的な平面図、模式的な側面図、及び、模式的な断面図である。
【図２０】図２０は、実施例５において使用した金型の概念図である。
【図２１】図２１は、実施例５の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図２２】図２２は、図２１に引き続き、実施例５の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図２３】図２３は、図２２に引き続き、実施例５の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図２４】図２４は、図２３に引き続き、実施例５の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図２５】図２５は、図２４に引き続き、実施例５の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図２６】図２６の（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）は、それぞれ、実施例５によって得られた成形品の模式的な平面図、模式的な側面図、及び、模式的な断面図である。
【符号の説明】
１０・・・固定金型部、１１・・・可動金型部、１２・・・溶融樹脂導入部、１３・・・溶融樹脂流路、１４，１１４，２１４・・・加圧流体導入部、１５・・・配管、１６・・・加圧流体源、２１・・・第１キャビティ部、２３，２３Ａ，２３Ｂ・・・第２キャビティ部、２５，２５Ａ，２５Ｂ・・・第３キャビティ部、３０，３０Ａ，３０Ｂ・・・可動コア部、３１，３１Ａ，３１Ｂ・・・油圧シリンダー、４０・・・溶融熱可塑性樹脂、５０，１５０・・・成形品、５１，１５１・・・第１の厚肉部、５２，５４，５６，１５２・・・中空部、５３，１５３Ａ，１５３Ｂ・・・第２の厚肉部、５５，１５５Ａ，１５５Ｂ・・・薄肉部
【発明の属する技術分野】
本発明は、薄肉部を有する成形品の射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶融熱可塑性樹脂の射出成形に基づき成形品を成形する際、ひけや反りのない外観の美麗な成形品を得るための技術が、例えば、特開昭６３−２６８６１１号公報や特公平３−４７１７１号公報から周知である。これらの公報に開示された技術においては、金型に設けられたキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出してキャビティ内を溶融熱可塑性樹脂で充填し、次いで、加圧ガス等の加圧流体をキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に導入して、中空部を有する成形品を得る。通常、成形品に厚肉部分を偏在させ、この厚肉部分に中空部を形成する。加圧流体は、金型に配設された加圧流体導入部から導入される。キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体を導入することによって、溶融熱可塑性樹脂が金型のキャビティ面に押し付けられる結果、成形品にひけや反りが発生することを効果的に防止することができる。
【０００３】
中空部の形成を確実なものとするために、中空部を形成すべきキャビティの部分に可動コア部を備えた金型が、例えば特開平４−２１２８２２号公報や特開平７−１６４４８６号公報から公知である。これらの技術においては、可動コア部を前進端に位置せしめた状態で、キャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出する。そして、射出完了後、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂内に加圧流体を導入し、併せて、中空部を形成すべきキャビティの部分の体積を増加させるために可動コア部を後進端に移動させる。
【０００４】
【特許文献１】特開昭６３−２６８６１１号
【特許文献２】特公平３−４７１７１号
【特許文献３】特開平４−２１２８２２号
【特許文献４】特開平７−１６４４８６号
【特許文献５】特開平４−３３９６２４号
【特許文献６】米国特許第４４７４７１７号
【特許文献７】米国特許第５０４４９２４号
【特許文献８】米国特許第５９０８６４１号
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開昭６３−２６８６１１号公報や特公平３−４７１７１号公報に開示された技術を採用し、厚肉部と厚肉部との間に薄肉部が配置された成形品を成形する場合、一方の厚肉部を成形すべきキャビティの部分（便宜上、第１キャビティ部と呼ぶ）に溶融熱可塑性樹脂を射出したとき、薄肉部を成形すべきキャビティの部分（便宜上、第３キャビティ部と呼ぶ）における樹脂流動圧力損失が大きいために、第３キャビティ部を越えて他方の厚肉部を成形すべきキャビティの部分（便宜上、第２キャビティ部と呼ぶ）の一部に溶融熱可塑性樹脂が流入しない場合が多々ある。第１キャビティ部に加圧流体導入部を配設し、第１キャビティ部に射出された溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体導入部を介して加圧流体を導入し、第１キャビティ部に存在する溶融熱可塑性樹脂を流動状態として、第３キャビティ部を越えて第２キャビティ部へと溶融熱可塑性樹脂を流入させる方法も考え得る。しかしながら、実際には、第３キャビティ部における樹脂流動圧力損失が大きいために、第２キャビティ部の一部に溶融熱可塑性樹脂を確実に流入させることは困難である。
【０００６】
このような現象は、第２キャビティ部に加圧流体導入部を配設し、第２キャビティ部からキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂に加圧流体を導入することによって、第２キャビティ部に存在する溶融熱可塑性樹脂を流動させて、第２キャビティ部を溶融熱可塑性樹脂で十分に満たすことで、解決できるかもしれない。しかしながら、第３キャビティ部を越えて第１キャビティ部に存在する溶融熱可塑性樹脂の内部にも中空部を形成する必要があるが故に、第３キャビティ部に存在する溶融熱可塑性樹脂の内部にも中空部が形成されてしまい、成形品、特に、薄肉部の強度低下を招くといった問題が生じる。
【０００７】
更には、第３キャビティ部が存在するが故に、ヘジテーション（メルトフロントが一時的に停止する現象）によって生じるヘジテーションマークやフローマークが発生し、成形品の外観不良が多く生じる。また、ヘジテーションによってウエルドが薄肉部に形成されたり、一旦、固化した後にキャビティ内の熱可塑性樹脂が再流動するが故に、成形品の静的強度や疲労強度の低下を招く。
【０００８】
特に、薄肉部の強度低下は、薄肉部がヒンジ部として機能する場合、致命的である。
【０００９】
また、特開平４−２１２８２２号公報や特開平７−１６４４８６号公報に開示された技術にあっては、中空部を形成するために可動コア部が設けており、可動コア部が設けられたキャビティを用いて中実構造を有する薄肉部を確実に形成する技術に関しては何ら開示されていない。
【００１０】
従って、本発明の目的は、中空部を有する第１の厚肉部、中実あるいは中空部を有する第２の厚肉部、及び、第１の厚肉部と第２の厚肉部との間に位置する中実の薄肉部を有する成形品を、薄肉部の強度低下や成形品の外観不良等を招くこと無く、確実に成形し得る射出成形方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するための本発明の第１の態様に係る薄肉部を有する成形品の射出成形方法（以下、本発明の第１の態様に係る射出成形方法と呼ぶ）は、
（ａ）中空部を有する第１の厚肉部、
（ｂ）中実の第２の厚肉部、及び、
（ｃ）第１の厚肉部と第２の厚肉部との間に位置する中実の薄肉部、
を備えた成形品を、
▲１▼ 第１の厚肉部を成形すべき第１キャビティ部、第２の厚肉部を成形すべき第２キャビティ部、及び、薄肉部を成形すべき第３キャビティ部から構成されたキャビティを有し、
▲２▼ 第１キャビティ部に溶融熱可塑性樹脂が射出されるように配置された溶融樹脂導入部、
▲３▼ 第１キャビティ部に加圧流体が導入されるように配置された加圧流体導入部、及び、
▲４▼ 第３キャビティ部内で、成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する方向に沿って前進端及び後進端の間で移動し得る可動コア部、
を備えた金型を使用して射出成形する方法であって、
（Ａ）可動コア部を後進端に位置せしめた状態で、溶融樹脂導入部を介してキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
（Ｂ）キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の射出中、若しくは、射出完了と同時に、若しくは、射出完了後、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、第１キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成する工程と、
（Ｃ）可動コア部を前進端へと移動させて、薄肉部を成形する工程、
を具備することを特徴とする。
【００１２】
上記の目的を達成するための本発明の第２の態様に係る薄肉部を有する成形品の射出成形方法（以下、本発明の第２の態様に係る射出成形方法と呼ぶ）は、第２の厚肉部に中空部を形成する点が、本発明の第１の態様に係る射出成形方法と異なっている。即ち、本発明の第２の態様に係る射出成形方法は、
（ａ）中空部を有する第１の厚肉部、
（ｂ）中空部を有する第２の厚肉部、及び、
（ｃ）第１の厚肉部と第２の厚肉部との間に位置する中実の薄肉部、
を備えた成形品を、
▲１▼ 第１の厚肉部を成形すべき第１キャビティ部、第２の厚肉部を成形すべき第２キャビティ部、及び、薄肉部を成形すべき第３キャビティ部から構成されたキャビティを有し、
▲２▼ 第１キャビティ部に溶融熱可塑性樹脂が射出されるように配置された溶融樹脂導入部、
▲３▼ 第１キャビティ部に加圧流体が導入されるように配置された加圧流体導入部、及び、
▲４▼ 第３キャビティ部内で、成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する方向に沿って前進端及び後進端の間で移動し得る可動コア部、
を備えた金型を使用して射出成形する方法であって、
（Ａ）可動コア部を後進端に位置せしめた状態で、溶融樹脂導入部を介してキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
（Ｂ）キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の射出中、若しくは、射出完了と同時に、若しくは、射出完了後、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、第１キャビティ部、第２キャビティ部及び第３キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成する工程と、
（Ｃ）中空部内の加圧流体を排出する工程と、
（Ｄ）可動コア部を前進端へと移動させて、第３キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部を無くし、中実の薄肉部を成形する工程、
を具備することを特徴とする。
【００１３】
上記の目的を達成するための本発明の第３の態様に係る薄肉部を有する成形品の射出成形方法（以下、本発明の第３の態様に係る射出成形方法と呼ぶ）は、本発明の第２の態様に係る射出成形方法と、加圧流体導入部の配置位置が異なる。
即ち、本発明の第３の態様に係る射出成形方法は、
（ａ）中空部を有する第１の厚肉部、
（ｂ）中空部を有する第２の厚肉部、及び、
（ｃ）第１の厚肉部と第２の厚肉部との間に位置する中実の薄肉部、
を備えた成形品を、
▲１▼ 第１の厚肉部を成形すべき第１キャビティ部、第２の厚肉部を成形すべき第２キャビティ部、及び、薄肉部を成形すべき第３キャビティ部から構成されたキャビティを有し、
▲２▼ 第１キャビティ部に溶融熱可塑性樹脂が射出されるように配置された溶融樹脂導入部、
▲３▼ 第２キャビティ部に加圧流体が導入されるように配置された加圧流体導入部、及び、
▲４▼ 第３キャビティ部内で、成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する方向に沿って前進端及び後進端の間で移動し得る可動コア部、
を備えた金型を使用して射出成形する方法であって、
（Ａ）可動コア部を後進端に位置せしめた状態で、溶融樹脂導入部を介してキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
（Ｂ）キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の射出中、若しくは、射出完了と同時に、若しくは、射出完了後、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、第１キャビティ部、第２キャビティ部及び第３キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成する工程と、
（Ｃ）中空部内の加圧流体を排出する工程と、
（Ｄ）可動コア部を前進端へと移動させて、第３キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部を無くし、中実の薄肉部を成形する工程、を具備することを特徴とする。
【００１４】
本発明の第１の態様〜第３の態様に係る射出成形方法（以下、これらを総称して、本発明の射出成形方法と略称する場合がある）において、キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂は、可動コア部が後進端に位置した状態にある第３キャビティ部内を流動する。即ち、この時点における第３キャビティ部の厚さ（成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は厚い。従って、第３キャビティ部における樹脂流動圧力損失が小さく、第３キャビティ部内を溶融熱可塑性樹脂が容易に流動する結果、ヘジテーションが発生することが無く、フローマークも生じない。また、溶融熱可塑性樹脂が第２キャビティ部へ容易に流入するので、キャビティ全体を溶融熱可塑性樹脂によって確実に充満することができる。しかも、加圧流体によって所望の中空部が形成されるように、可動コア部の位置を調整することが可能である。ここで、溶融熱可塑性樹脂の「流動」とは、キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の射出時における溶融熱可塑性樹脂の流動だけでなく、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部への加圧流体の導入による溶融熱可塑性樹脂の再流動をも含む概念である。
【００１５】
本発明の第１の態様に係る射出成形方法においては、前記工程（Ｃ）において、中空部内の加圧流体の一部を排出する構成とすることができる。尚、このような構成を、便宜上、本発明の第１Ａの態様に係る射出成形方法と呼ぶ。この場合、工程（Ｂ）において、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成したとき、第１キャビティ部、第２キャビティ部及び第３キャビティ部は溶融熱可塑性樹脂で充満される。そして、工程（Ｃ）において可動コア部を前進端へと移動させて薄肉部を成形したとき、可動コア部の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の一部は、第１キャビティ部へと押し出されるので、第１キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部の容積が減少する。その結果、第１キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部内に存在し、加圧流体導入部から加圧状態とされている加圧流体の一部は、加圧流体導入部から外部に排出される。
【００１６】
中空部は、加圧流体導入部を介して加圧状態とされている。それ故、第１キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部内に存在する加圧流体の一部が、加圧流体導入部の構造に依っては、加圧流体導入部から外部に排出され難い場合がある。このような場合、本発明の第１の態様に係る射出成形方法においては、前記工程（Ｂ）と工程（Ｃ）の間で、中空部内の加圧流体を排出する工程を更に具備する構成とすることが好ましい。尚、このような構成を、便宜上、本発明の第１Ｂの態様に係る射出成形方法と呼ぶ。
【００１７】
このような本発明の第１Ｂの態様に係る射出成形方法にあっては、工程（Ｃ）において可動コア部を前進端へと移動させて薄肉部を成形したとき、可動コア部の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の一部は、第１キャビティ部へと押し出される。その結果、第１キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部の容積が減少するので、第１キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部内に存在する加圧流体は更に外部に排出される。
【００１８】
一方、本発明の第２の態様に係る射出成形方法にあっては、工程（Ｄ）において、可動コア部を前進端へと移動させて中実の薄肉部を成形したとき、可動コア部の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の一部は、第１キャビティ部へと押し出される。その結果、第１キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部の容積が減少するので、第１キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部内に存在する加圧流体は更に外部に排出される。また、本発明の第３の態様に係る射出成形方法にあっては、工程（Ｄ）において、可動コア部を前進端へと移動させて中実の薄肉部を成形したとき、可動コア部の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の一部は、第２キャビティ部へと押し出される。その結果、第２キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部の容積が減少するので、第２キャビティ部内の溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部内に存在する加圧流体は更に外部に排出される。
【００１９】
本発明の第１Ｂの態様に係る射出成形方法、あるいは又、本発明の第２の態様若しくは第３の態様に係る射出成形方法の工程（Ｃ）にあっては、中空部内の加圧流体を加圧流体導入部を介して外部に排出することができるし、あるいは又、加圧流体導入部の外周部を介して外部に排出することができる。これによって、中空部の圧力は大気圧となる。
【００２０】
本発明の第１Ａの態様に係る射出成形方法においては、工程（Ｃ）において、可動コア部を前進端へと移動させて薄肉部を成形するので、キャビティ内の熱可塑性樹脂は、薄肉部を成形することができる程度に柔軟性あるいは流動性を有している必要がある。
【００２１】
一方、本発明の第１Ｂの態様に係る射出成形方法においては、（Ｂ）と工程（Ｃ）の間で中空部内の加圧流体を排出し、その後、工程（Ｃ）において、可動コア部を前進端へと移動させて薄肉部を成形するので、キャビティ内の熱可塑性樹脂は、薄肉部を成形することができる程度に柔軟性あるいは流動性を有している必要があり、しかも、中空部内の加圧流体を排出したとき、中空部の形状を保持できる程度に固くなっている必要がある。また、本発明の第２の態様若しくは第３の態様に係る射出成形方法においては、工程（Ｃ）において、中空部内の加圧流体を排出し、工程（Ｄ）において、第３キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部を無くし、中実の薄肉部を成形するので、キャビティ内の熱可塑性樹脂は、中実の薄肉部を成形することができる程度に柔軟性あるいは流動性を有している必要があり、しかも、中空部内の加圧流体を排出したとき、中空部の形状を保持できる程度に固くなっている必要がある。
【００２２】
本発明の射出成形方法にあっては、工程（Ｂ）において、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成したとき、第１キャビティ部、第２キャビティ部及び第３キャビティ部は溶融熱可塑性樹脂で充満される。言い換えれば、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成したとき、第１キャビティ部、第２キャビティ部及び第３キャビティ部が溶融熱可塑性樹脂で充満され、しかも、所望の中空部が形成されるように、キャビティ内に射出される溶融熱可塑性樹脂の量を決定する。
【００２３】
本発明の第１の態様に係る射出成形方法によって得られる成形品において、薄肉部近傍の第１の厚肉部の平均厚さをｔ１１、薄肉部近傍の第２の厚肉部の平均厚さをｔ１２、中実の薄肉部の平均厚さをｔ１３としたとき、０．１ｔ１１≦ｔ１３≦０．９ｔ１１、好ましくは０．４ｔ１１≦ｔ１３≦０．６ｔ１１を満足していることが望ましく、また、０．１ｔ１２≦ｔ１３≦０．９ｔ１２、好ましくは０．４ｔ１２≦ｔ１３≦０．６ｔ１２を満足していることが望ましい。
【００２４】
また、本発明の第２の態様若しくは第３の態様に係る射出成形方法によって得られる成形品において、薄肉部近傍の第１の厚肉部の平均厚さをｔ２１、薄肉部近傍の第２の厚肉部の平均厚さをｔ２２、中実の薄肉部の平均厚さをｔ２３としたとき、０．１ｔ２１≦ｔ２３≦０．９ｔ２１、好ましくは０．４ｔ２１≦ｔ２３≦０．６ｔ２１を満足していることが望ましく、また、０．１ｔ２２≦ｔ２３≦０．９ｔ２２、好ましくは０．４ｔ２２≦ｔ２３≦０．６ｔ２２を満足していることが望ましい。
【００２５】
本発明の第１の態様に係る射出成形方法において、可動コア部が後進端に位置するときの第３キャビティ部の厚さ（成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）をＴ１３Ｂ、可動コア部が前進端に位置するときの第３キャビティ部の厚さをＴ１３Ｆとしたとき、０．１≦Ｔ１３Ｆ／Ｔ１３Ｂ≦０．９、好ましくは、０．１≦Ｔ１３Ｆ／Ｔ１３Ｂ≦０．５を満足することが望ましい。
【００２６】
また、本発明の第２の態様若しくは第３の態様に係る射出成形方法において、可動コア部が後進端に位置するときの第３キャビティ部の厚さ（成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）をＴ２３Ｂ、可動コア部が前進端に位置するときの第３キャビティ部の厚さをＴ２３Ｆとしたとき、０．１≦Ｔ２３Ｆ／Ｔ２３Ｂ≦０．９、好ましくは、０．１≦Ｔ２３Ｆ／Ｔ２３Ｂ≦０．５を満足することが望ましい。
【００２７】
本発明の第１の態様に係る射出成形方法において、第３キャビティ部近傍の第１キャビティ部の平均厚さ（成形品の第１の厚肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）をＴ１１、第３キャビティ部近傍の第２キャビティ部の平均厚さ（成形品の第２の厚肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）をＴ１２としたとき、０．１Ｔ１１≦Ｔ１３Ｂ≦Ｔ１１、好ましくは０．５Ｔ１１≦Ｔ１３Ｂ≦Ｔ１１を満足し、且つ、０．１Ｔ１２≦Ｔ１３Ｂ≦Ｔ１２、好ましくは０．５Ｔ１２≦Ｔ１３Ｂ≦Ｔ１２を満足することが望ましい。
【００２８】
また、本発明の第２の態様若しくは第３の態様に係る射出成形方法において、第３キャビティ部近傍の第１キャビティ部の平均厚さ（成形品の第１の厚肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）をＴ２１、第３キャビティ部近傍の第２キャビティ部の平均厚さ（成形品の第２の厚肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）をＴ２２としたとき、０．１Ｔ２１≦Ｔ２３Ｂ≦Ｔ２１、好ましくは０．５Ｔ２１≦Ｔ２３Ｂ≦Ｔ２１を満足し、且つ、０．１Ｔ２２≦Ｔ２３Ｂ≦Ｔ２２、好ましくは０．５Ｔ２２≦Ｔ２３Ｂ≦Ｔ２２を満足することが望ましい。
【００２９】
これらの各種の構成を含む本発明の射出成形方法においては、前記工程（Ａ）において、キャビティ内に射出される溶融熱可塑性樹脂の量を、キャビティを完全には満たさない量とすることができ、あるいは又、キャビティを完全に満たす量とすることができる。
【００３０】
本発明の射出成形方法において使用する可動コア部の個数に特に制限はなく、１つの薄肉部を有する成形品を成形するために、１つの可動コア部を設置してもよいし、複数の可動コア部を設置してもよい。また、例えば、複数の薄肉部を成形品に設ける場合、その数だけ可動コア部を設置すればよい。更には、１つの可動コア部によって複数の薄肉部を形成することも可能である。後進端から前進端までの可動コア部の移動速度は一定であってもよいし、例えば、変化させてもよい。
【００３１】
本発明の射出成形方法にあっては、例えば、金型を、固定金型部と可動金型部から構成することができる。そして、この場合、成形すべき成形品の形状に依存して、可動コア部を、固定金型部側に配置してもよいし、可動金型部側に配置してもよいし、固定金型部側及び可動金型部側に配置してもよい。可動コア部の移動は、例えば、油圧シリンダーや空気圧シリンダー、電動モータを用いて行うことができる。
【００３２】
可動コア部の前後進を、射出成形機や加圧流体の供給装置から送出される制御信号に基づき制御することができる。可動コア部の前進端位置の制御は、所望する成形品の薄肉部の厚さに基づき決定すればよい。また、可動コア部の後進端位置の位置決めは、極めて簡単な機械的な位置制御、例えば、後退止めスリーブ、後退止めノックピン、後退止めブロック等を用いて行うことができる。
【００３３】
本発明の射出成形方法にあっては、成形すべき成形品の形状等に依存して、溶融樹脂導入部（所謂、ゲート部）の構造は、本質的に任意であり、例えば、ダイレクトゲート構造、サイドゲート構造、ジャンプゲート構造、ピンポイントゲート構造、トンネルゲート構造、リングゲート構造、ファンゲート構造、ディスクゲート構造、フラッシュゲート構造、タブゲート構造、フィルムゲート構造を例示することができる。
【００３４】
通常、熱可塑性樹脂を射出用シリンダー内で可塑化、溶融し、射出用シリンダーから、金型に設けられた溶融樹脂流路、溶融樹脂導入部を介してキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出する。ここで、溶融樹脂流路は、例えば、コールドランナータイプであってもよいし、ホットランナータイプであってもよい。
【００３５】
本発明の射出成形方法においては、加圧流体導入部は加圧流体導入ノズルから成り、加圧流体導入ノズルの先端部は第１キャビティ部内（第１キャビティ部を構成する金型キャビティ面近傍を含む）に位置し（本発明の第１の態様若しくは第２の態様に係る射出成形方法）、あるいは又、第２キャビティ部内（第２キャビティ部を構成する金型キャビティ面近傍を含む）に位置する構成（本発明の第３の態様に係る射出成形方法）とすることができるが、このような構成に限定するものではない。本発明の第１の態様若しくは第２の態様に係る射出成形方法にあっては、加圧流体導入部を、溶融樹脂導入部内部、あるいは、金型に設けられた溶融樹脂流路内に配置してもよいし、射出用シリンダーの先端部内に配置してもよい。
【００３６】
本発明の射出成形方法においては、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂への加圧流体の導入開始の時期は、キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の導入中、導入完了と同時、導入完了後のいずれであってもよい。キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂への加圧流体の具体的な導入開始時期は、成形品の形状、使用する熱可塑性樹脂材料、成形条件等に依存するが、溶融熱可塑性樹脂のキャビティ内への導入開始から１秒乃至２０秒とすることが好ましいが、これに限定するものではない。加圧流体の導入開始時期の下限は、溶融熱可塑性樹脂をキャビティ内へ導入しながら、キャビティ内に加圧流体を導入する場合に、導入された加圧流体がキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂と混ざり合うことがなくなるような時期とすればよい。一方、成形品の形状、使用する熱可塑性樹脂材料、成形条件等に依存するが、加圧流体の導入開始時期が６０秒を越えると、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の固化によって加圧流体の導入が困難となる虞がある。
【００３７】
可動コア部を、キャビティ内に射出された溶融熱可塑性樹脂の流動が停止した後に、前進端に移動する。即ち、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂へ加圧流体が導入されてから或る時間が経過し、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の流動が停止した後に、可動コア部の前進端への移動を開始する。可動コア部の前進端への移動開始は、第３キャビティ部内の熱可塑性樹脂の固化が完了する前である。従って、可動コア部の前進端への移動開示時期は、使用される熱可塑性樹脂の種類、成形条件、成形品の形状等に依存し、一義的に決定することはできないが、如何に遅くとも、金型を型開きする前には可動コア部を前進端に位置させる。
【００３８】
本発明の射出成形方法において使用される熱可塑性樹脂は、如何なる熱可塑性樹脂であってもよく、ポリカーボネート樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のオレフィン系樹脂；ポリスチレン樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂等のスチレン系樹脂；ＰＭＭＡ樹脂等のメタクリル系樹脂；ポリオキシメチレン（ポリアセタール）樹脂；ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミドＭＸＤ等のポリアミド系樹脂；変性ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂等のポリエステル系樹脂；液晶ポリマー等の熱可塑性樹脂、又は、これらの熱可塑性樹脂の少なくとも２種類以上の樹脂から成るポリマーアロイを挙げることができる。これらの熱可塑性樹脂には、剛性に代表される機械的特性、寸法安定性等を成形品に付与するために、例えば、ガラス繊維、ガラスフレーク、カーボン繊維、ウォラストナイト、ホウ酸アルミニウムウィスカー繊維、チタン酸カリウムウィスカー繊維、塩基性硫酸マグネシウムウィスカー繊維、珪酸カルシウムウィスカー繊維及び硫酸カルシウムウィスカー繊維から成る群から選択された少なくとも１種の材料から構成された無機繊維が含有されていてもよい。また、例えば安定剤、離型剤、紫外線吸収剤の有効発現量を熱可塑性樹脂に配合してもよい。
【００３９】
本発明の射出成形方法において、導入する加圧流体として、窒素ガス、炭酸ガス、空気、ヘリウムガス等常温でガス状の物質を使用することができるし、水等の液体や高圧下で液化したガスも使用可能である。
【００４０】
本発明の射出成形方法によって得られる成形品として、薄肉部がヒンジ部として機能する成形品（具体的には、例えば、蓋が一体成形された箱状成形品、ドアハンドルと、取付部を隠すためのカバーとが一体成形された成形品）、肉厚が極端に異なる成形品（具体的には、例えば、薄い取付部を有する筐体成形品）を挙げることができる。
【００４１】
【実施例】
以下、図面を参照して、実施例に基づき本発明を説明する。
【００４２】
（実施例１）
実施例１は、本発明の第１の態様に係る射出成形方法に関し、更に具体的には、可動コア部を前進端へと移動させて薄肉部を成形する際、中空部内の加圧流体の一部を排出する本発明の第１Ａの態様に係る射出成形方法に関する。
【００４３】
実施例１によって得られた成形品の模式的な平面図を図６の（Ａ）に示し、模式的な側面図を図６の（Ｂ）に示し、図６の（Ａ）の線Ｃ−Ｃに沿った模式的な断面図を図６の（Ｃ）に示す。
【００４４】
この成形品５０は、中空部５２を有する第１の厚肉部５１、中実の第２の厚肉部５３、及び、第１の厚肉部５１と第２の厚肉部５３との間に位置する中実の薄肉部５５から構成されている。成形品５０の幅（Ｗ）を２０ｍｍ、第１の厚肉部５１の長さ（Ｌ１）を４０ｍｍ、厚さ（ｔ１１）を５．０ｍｍ、第２の厚肉部５３の長さ（Ｌ２）を１５ｍｍ、厚さ（ｔ１２）を５．０ｍｍ、薄肉部５５の長さ（Ｌ３）を５．０ｍｍ、厚さ（ｔ１３）を１．０ｍｍとした。
【００４５】
実施例１において使用した金型の概念図を図１に示す。尚、図１にあっては、可動コア部３０が前進端に位置した状態を示す。
【００４６】
この金型は、固定金型部１０と可動金型部１１から構成されている。そして、金型は、成形品５０の第１の厚肉部５１を成形すべき第１キャビティ部２１、第２の厚肉部５３を成形すべき第２キャビティ部２３、及び、薄肉部５５を成形すべき第３キャビティ部２５から構成されたキャビティを有する。更には、金型は、溶融樹脂導入部（所謂ゲート部）１２、加圧流体導入部１４、及び、可動コア部３０を備えている。
【００４７】
溶融樹脂導入部１２は、第１キャビティ部２１に溶融熱可塑性樹脂４０が射出されるように固定金型部１０に配置されている。溶融樹脂導入部１２は、ダイレクトゲート構造を有し、図示しない射出用シリンダーと、固定金型部１０に設けられたスプルー及びコールドランナータイプの溶融樹脂流路１３を介して連通している。
【００４８】
加圧流体導入部１４は、第１キャビティ部２１に加圧流体が導入されるように可動金型部１１に配置されている。加圧流体導入部１４は、溶融樹脂に対しては逆止能力を有するが、加圧流体に対しては逆止能力を有さない、例えば、加圧流体導入部の先端が二重スリーブ構造あるいは細管構造を有する加圧流体導入部から構成されている。尚、このような構造を有する加圧流体導入部は、例えば、特開平４−３３９６２４号公報、米国特許第４４７４７１７号、米国特許第５０４４９２４号、米国特許第５９０８６４１号等に開示されている。可動金型部１１に取り付けられた加圧流体導入部１４の先端部は、第１キャビティ部２１内に突出している。また、加圧流体導入部１４は、配管１５を介して加圧流体源１６に接続されている。更には、加圧流体導入部１４は、図示しない加圧流体導入部移動手段（例えば、油圧シリンダーから成る）によって、前進端と後進端との間を移動可能である。加圧流体導入部１４が前進端に位置するとき、加圧流体導入部１４の先端部は、第１キャビティ部２１内に突出した状態となる。一方、加圧流体導入部１４が後進端に位置するとき、加圧流体導入部１４の先端部と金型との間には隙間が形成され、中空部内の加圧流体はこの隙間から大気中に開放され得る。
【００４９】
可動コア部３０は、第３キャビティ部２５内で、可動コア部移動手段である油圧シリンダー３１の作動によって、成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する方向に沿って前進端及び後進端の間で移動し得る。
【００５０】
以下、金型等の概念図である図２〜図５を参照して、実施例１の射出成形方法を説明する。尚、実施例１にあっては、熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニリングプラスチックス株式会社製、商品名：ユーピロンＳ３０００）を使用した。また、加圧流体として圧縮窒素ガス（圧力：１×１０７Ｐａ）を使用した。
【００５１】
金型に設けられたキャビティの形状は、図６に図示した成形品５０を成形できる寸法である。即ち、第３キャビティ部２５近傍の第１キャビティ部２１の平均厚さ（成形品５０の第１の厚肉部５１の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ１１は５．０ｍｍであり、第３キャビティ部２５近傍の第２キャビティ部２３の平均厚さ（成形品５０の第２の厚肉部５３の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ１２は５．０ｍｍである。また、可動コア部３０が後進端に位置するときの第３キャビティ部２５の厚さ（成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）Ｔ１３Ｂを５．０ｍｍとし、可動コア部３０が前進端に位置するときの第３キャビティ部２５の厚さＴ１３Ｆを１．０ｍｍとした。
【００５２】
［工程−１００］
射出成形機に備えられた射出用シリンダー（図示せず）内で、以下の表１に示す樹脂温度にて熱可塑性樹脂を可塑化、溶融した。そして、固定金型部１０と可動金型部１１を型締めし、油圧シリンダー３１の作動によって可動コア部３０を後進端に位置せしめた（図２参照）。図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって、加圧流体導入部１４は前進端に位置せしめられ、加圧流体導入部１４の先端部は、第１キャビティ部２１内に突出した状態となる。
【００５３】
［工程−１１０］
そして、以下の表１に示す金型温度、射出圧力にて、射出用シリンダーから、溶融樹脂流路１３、溶融樹脂導入部（ゲート部）１２を介してキャビティ内（より具体的には、第１キャビティ部２１内）に溶融熱可塑性樹脂４０を射出した（図３参照）。尚、キャビティ全体に導入した溶融熱可塑性樹脂４０の量をキャビティ全体の体積の７５％とした。
【００５４】
［表１］
樹脂温度：２９０゜Ｃ
金型温度：８０゜Ｃ
射出時間：４．０秒
射出圧力：６×１０７Ｐａ
（６００ｋｇｆ／ｃｍ２−Ｇ）
【００５５】
［工程−１２０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から４．３秒後に、加圧流体源１６から、配管１５、加圧流体導入部１４を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０（より具体的には、第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０）の内部に加圧流体（圧力１×１０７Ｐａの加圧窒素ガス）を導入し、第１キャビティ部２１を占める溶融熱可塑性樹脂４０の内部に中空部５２を形成した（図４参照）。加圧流体の導入によって、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０は流動し、第１キャビティ部２１、第２キャビティ部２３及び第３キャビティ部２５は溶融熱可塑性樹脂４０で充満された。但し、中空部５２は、第１キャビティ部２１内に止まった。
【００５６】
［工程−１３０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から９．３秒後に、油圧シリンダー３１を作動させて、可動コア部３０を後進端から前進端へと移動させ、薄肉部５５を成形した（図５参照）。可動コア部３０の移動量を４．０ｍｍとした。即ち、可動コア部３０が前進端に位置したときの、第３キャビティ部２５の厚さＴ１３Ｆ（成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は１．０ｍｍである。移動速度を２ｍｍ／秒とした。可動コア部３０の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部２５内の溶融熱可塑性樹脂４０の一部は、第１キャビティ部２１へと押し出された。その結果、第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５２の容積が減少した。第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５２内に存在し、加圧流体導入部１４から加圧状態とされている加圧流体の一部が、加圧流体導入部１４から外部に排出された。
【００５７】
［工程−１４０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から３４．３秒後に、中空部５２内の加圧流体を加圧流体導入部１４を介して更に排出した。尚、中空部５２内が大気圧になった時点で、中空部５２内には大気圧の窒素ガスが残存し得る。
【００５８】
［工程−１５０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から６４．３秒まで、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却し、次いで、図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって加圧流体導入部１４を後進端に位置せしめた後、金型の型開きを行い、金型から成形品５０を取り出した。
【００５９】
得られた成形品５０の薄肉部５５には、ウエルド、ヘジテーションマーク、フローマーク等の外観不良は認められなかった。また、第１の厚肉部５１には所望の中空部５２が形成されており、更には、中実の薄肉部５５及び厚肉部５３が確実に形成されていた。
【００６０】
（比較例１）
比較例１においては、図１に示したように、可動コア部３０を予め前進端に固定した。そして、実施例１の［工程−１３０］、即ち、可動コア部３０を後進端から移動させる工程を実行すること無く、実施例１の［工程−１００］〜［工程−１２０］、［工程−１４０］〜［工程−１５０］を実行した。
【００６１】
その結果、第３キャビティ部２５における樹脂流動圧力損失が大きいために、加圧流体を導入することによっても、第２キャビティ部２３に溶融熱可塑性樹脂を十分に流入させることができず、第２キャビティ部２３において、熱可塑性樹脂の未充填部分が発生し、所望の成形品を得ることができなかった。
【００６２】
（実施例２）
実施例２は、実施例１の変形であり、本発明の第１Ｂの態様に係る射出成形方法に関する。実施例２においては、実施例１の［工程−１２０］の後に［工程−１４０］を実行し、次いで、［工程−１３０］を実行した。以下、実施例２の射出成形方法を、金型等の概念図である図２〜図４、図７及び図８を参照して説明する。尚、実施例２にあっては、熱可塑性樹脂、加圧流体として、実施例１と同じ熱可塑性樹脂、加圧流体を使用した。
【００６３】
［工程−２００］
先ず、実施例１の［工程−１００］と同様にして、熱可塑性樹脂を可塑化、溶融した。そして、固定金型部１０と可動金型部１１を型締めし、油圧シリンダー３１の作動によって可動コア部３０を後進端に位置せしめた。可動コア部３０が後進端に位置したときの、第３キャビティ部２５の厚さＴ１３Ｂ（成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は５．０ｍｍである。図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって、加圧流体導入部１４は前進端に位置せしめられ、加圧流体導入部１４の先端部は、第１キャビティ部２１内に突出した状態となる（図２参照）。
【００６４】
［工程−２１０］
そして、実施例１の［工程−１１０］と同様にして、射出用シリンダーから、溶融樹脂流路１３、溶融樹脂導入部（ゲート部）１２を介してキャビティ内（より具体的には、第１キャビティ部２１内）に溶融熱可塑性樹脂４０を射出した（図３参照）。尚、キャビティ全体に導入した溶融熱可塑性樹脂４０の量をキャビティ全体の体積の７５％とし、射出時間を４．０秒とした。
【００６５】
［工程−２２０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から４．３秒後に、実施例１の［工程−１２０］と同様にして、加圧流体導入部１４を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０（より具体的には、第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０）の内部に加圧流体（圧力１×１０７Ｐａの加圧窒素ガス）を導入し、第１キャビティ部２１を占める溶融熱可塑性樹脂４０の内部に中空部５２を形成した（図４参照）。加圧流体の導入によって、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０は流動し、第１キャビティ部２１、第２キャビティ部２３及び第３キャビティ部２５は溶融熱可塑性樹脂４０で充満された。但し、中空部５２は、第１キャビティ部２１内に止まった。
【００６６】
［工程−２３０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から１４．３秒後に、図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって加圧流体導入部１４を後進端に位置せしめ、加圧流体導入部１４の先端部と金型との間に隙間を形成し、中空部５２内の加圧流体をこの隙間から大気中に排出した（図７参照）。尚、中空部５２内が大気圧になった時点で、中空部５２内には大気圧の窒素ガスが残存し得る。
【００６７】
［工程−２４０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から１６．３秒後に、油圧シリンダー３１を作動させて、可動コア部３０を後進端から前進端へと移動させ、薄肉部５５を成形した（図８参照）。可動コア部３０の移動量は４．０ｍｍである。即ち、可動コア部３０が前進端に位置したときの、第３キャビティ部２５の厚さＴ１３Ｆ（成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は１．０ｍｍである。移動速度を２ｍｍ／秒とした。可動コア部３０の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部２５内の溶融熱可塑性樹脂４０の一部は、第１キャビティ部２１へと押し出された。その結果、第１キャビティ部２１内の熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部５２の容積が減少した。第１キャビティ部２１内の熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部５２内に存在する加圧流体の一部は、更に、加圧流体導入部１４の先端部と金型との間に隙間から大気中に排出された。
【００６８】
［工程−２５０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から６４．３秒まで、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却し、金型の型開きを行い、金型から成形品を取り出した。
【００６９】
得られた成形品５０の薄肉部５５には、ウエルド、ヘジテーションマーク、フローマーク等の外観不良は認められなかった。また、第１の厚肉部５１には所望の中空部５２が形成されており、更には、中実の薄肉部５５及び厚肉部５３が確実に形成されていた。
【００７０】
（実施例３）
実施例３も実施例１の変形である。実施例３にあっては、図９に金型の概念図を示すように、加圧流体導入部１１４は加圧流体導入ノズルから成り、その先端部は、溶融樹脂導入部１２の内部に配設されている。その他の構造は、実質的に、実施例１にて説明した金型と同じである。尚、実施例３においては、以下に説明する成形品を成形したので、第２キャビティ部２３Ａ，２３Ｂ、及び、第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂが、２つ設けられ、更には、２つの可動コア部３０Ａ，３０Ｂが配設されている。尚、図９にあっては、２つの可動コア部３０Ａ，３０Ｂが前進端に位置した状態を示す。
【００７１】
実施例３によって得られた成形品の模式的な平面図を図１４の（Ａ）に示し、模式的な側面図を図１４の（Ｂ）に示し、図１４の（Ａ）の線Ｃ−Ｃに沿った模式的な断面図を図１４の（Ｃ）に示す。
【００７２】
この成形品１５０は、中空部１５２を有する第１の厚肉部１５１、中実の２つの第２の厚肉部１５３Ａ，１５３Ａ、及び、第１の厚肉部１５１と第２の厚肉部１５３Ａ，１５３Ｂとの間に位置する２つの中実の薄肉部１５５Ａ，１５５Ｂから構成されている。成形品１５０の幅（Ｗ）を２０ｍｍ、第１の厚肉部１５１の長さ（Ｌ１）を４０ｍｍ、厚さ（ｔ１１）を５．０ｍｍ、第２の厚肉部１５３Ａ，１５３Ｂの長さ（Ｌ２）を１５ｍｍ、厚さ（ｔ１２）を５．０ｍｍ、薄肉部１５５Ａ，１５５Ｂの長さ（Ｌ３）を５．０ｍｍ、厚さ（ｔ１３）を１．０ｍｍとした。
【００７３】
また、金型に設けられたキャビティの形状は、図１４に図示した成形品１５０を成形できる寸法である。即ち、第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂ近傍の第１キャビティ部２１の平均厚さ（成形品１５０の第１の厚肉部１５１の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ１１は５．０ｍｍであり、第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂ近傍の第２キャビティ部２３Ａ，２３Ｂの平均厚さ（成形品１５０の第２の厚肉部１５３Ａ，１５３Ｂの厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ１２は５．０ｍｍである。また、可動コア部３０Ａ，３０Ｂが後進端に位置するときの第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂの厚さ（成形品１５０の薄肉部１５５Ａ，１５５Ｂの厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）Ｔ１３Ｂを５．０ｍｍとし、可動コア部３０Ａ，３０Ｂが前進端に位置するときの第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂの厚さＴ１３Ｆを１．０ｍｍとした。
【００７４】
以下、金型等の概念図である図１０〜図１３を参照して、実施例３の射出成形方法を説明する。尚、実施例３にあっては、熱可塑性樹脂、加圧流体として、実施例１と同じ熱可塑性樹脂、加圧流体を使用した。
【００７５】
［工程−３００］
先ず、実施例１の［工程−１００］と同様にして、熱可塑性樹脂を可塑化、溶融した。そして、固定金型部１０と可動金型部１１を型締めし、油圧シリンダー３１Ａ，３１Ｂの作動によって可動コア部３０Ａ，３０Ｂを後進端に位置せしめた（図１０参照）。
【００７６】
［工程−３１０］
そして、実施例１の［工程−１１０］と同様にして、射出用シリンダーから、溶融樹脂流路１３、溶融樹脂導入部（ゲート部）１２を介してキャビティ内（より具体的には、第１キャビティ部２１内）に溶融熱可塑性樹脂４０を射出した（図１１参照）。尚、キャビティ全体に導入した溶融熱可塑性樹脂４０の量をキャビティ全体の体積の８０％とし、射出時間を７．０秒とした。
【００７７】
［工程−３２０］
次いで、実施例１の［工程−１２０］と同様にして、溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から７．３秒後に、加圧流体源１６から、配管１５、加圧流体導入部１１４を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０（より具体的には、第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０）の内部に加圧流体（圧力１×１０７Ｐａの加圧窒素ガス）を導入し、第１キャビティ部２１を占める溶融熱可塑性樹脂４０の内部に中空部１５２を形成した（図１２参照）。加圧流体の導入によって、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０は流動し、第１キャビティ部２１、第２キャビティ部２３Ａ，２３Ｂ及び第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂは溶融熱可塑性樹脂４０で充満された。但し、中空部１５２は、第１キャビティ部２１内に止まった。
【００７８】
［工程−３３０］
その後、実施例１の［工程−１３０］と同様にして、溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から１０．０秒後に、油圧シリンダー３１Ａ，３１Ｂを作動させて、可動コア部３０Ａ，３０Ｂを後進端から前進端へと移動させ、薄肉部１５５Ａ，１５５Ｂを成形した（図１３参照）。可動コア部３０Ａ，３０Ｂの移動量は４．０ｍｍである。即ち、可動コア部３０Ａ，３０Ｂが前進端に位置したときの、第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂの厚さＴ１３Ｆ（成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は１．０ｍｍである。移動速度を２ｍｍ／秒とした。可動コア部３０Ａ，３０Ｂの前進端への移動に伴い、第３キャビティ部２５Ａ，２５Ｂ内の溶融熱可塑性樹脂４０の一部は、第１キャビティ部２１へと押し出された。その結果、第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部１５２の容積が減少した。第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部１５２内に存在し、加圧流体導入部１１４から加圧状態とされた加圧流体の一部は、加圧流体導入部１１４から外部に排出された。
【００７９】
［工程−３４０］
次いで、実施例１の［工程−１４０］と同様にして、溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から３７．３秒後に、中空部１５２内の加圧流体を加圧流体導入部１１４を介して排出した。尚、中空部１５２内が大気圧になった時点で、中空部１５２内には大気圧の窒素ガスが残存し得る。
【００８０】
［工程−３５０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から６７．３秒まで、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却し、その後、金型の型開きを行い、金型から成形品を取り出した。
【００８１】
得られた成形品１５０の薄肉部１５５Ａ，１５５Ｂには、ウエルド、ヘジテーションマーク、フローマーク等の外観不良は認められなかった。また、第１の厚肉部１５１には所望の中空部１５２が形成されており、更には、中実の薄肉部１５５Ａ，１５５Ｂ及び厚肉部１５３Ａ，１５３Ｂが確実に形成されていた。
【００８２】
尚、実施例３においては、実施例２にて説明した射出成形方法を適用することもできる。
【００８３】
（実施例４）
実施例４は、本発明の第２の態様に係る射出成形方法に関する。
【００８４】
実施例４によって得られた成形品５０の模式的な平面図を図１９の（Ａ）に示し、模式的な側面図を図１９の（Ｂ）に示し、図１９の（Ａ）の線Ｃ−Ｃに沿った模式的な断面図を図１９の（Ｃ）に示す。この成形品５０は、中空部５２を有する第１の厚肉部５１、中空部５４を有する第２の厚肉部５３、及び、第１の厚肉部５１と第２の厚肉部５３との間に位置する中実の薄肉部５５から構成されている。成形品５０の形状、寸法は、実施例１にて説明した成形品の形状、寸法と同じである。但し、第２の厚肉部５３にも中空部５４が形成されている点が異なる。即ち、成形品５０の幅（Ｗ）を２０ｍｍ、第１の厚肉部５１の長さ（Ｌ１）を４０ｍｍ、厚さ（ｔ２１）を５．０ｍｍ、第２の厚肉部５３の長さ（Ｌ２）を１５ｍｍ、厚さ（ｔ２２）を５．０ｍｍ、薄肉部５５の長さ（Ｌ３）を５．０ｍｍ、厚さ（ｔ２３）を１．０ｍｍとした。
【００８５】
実施例４において使用した金型は、実施例１にて説明した金型と同じ構造を有するので、詳細な説明は省略する。
【００８６】
金型に設けられたキャビティの形状は、図１９に図示した成形品５０を成形できる寸法である。即ち、第３キャビティ部２５近傍の第１キャビティ部２１の平均厚さ（成形品５０の第１の厚肉部５１の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ２１は５．０ｍｍであり、第３キャビティ部２５近傍の第２キャビティ部２３の平均厚さ（成形品５０の第２の厚肉部５３の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ２２は５．０ｍｍである。また、可動コア部３０が後進端に位置するときの第３キャビティ部２５の厚さ（成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）Ｔ２３Ｂを５．０ｍｍとし、可動コア部３０が前進端に位置するときの第３キャビティ部２５の厚さＴ２３Ｆを１．０ｍｍとした。尚、これらのＴ２１，Ｔ２２，Ｔ２３Ｂ，Ｔ２３Ｆに関しては、図１及び図２に示したＴ１１，Ｔ１２，Ｔ１３Ｂ，Ｔ１２３Ｆを、Ｔ２１，Ｔ２２，Ｔ２３Ｂ，Ｔ２３Ｆと読み替えればよい。
【００８７】
以下、金型等の概念図である図２、図１５〜図１８を参照して、実施例４の射出成形方法を説明する。尚、実施例４にあっては、熱可塑性樹脂、加圧流体として、実施例１にて説明した熱可塑性樹脂、加圧流体を使用した。
【００８８】
［工程−４００］
先ず、実施例１の［工程−１００］と同様にして、熱可塑性樹脂を可塑化、溶融した。そして、固定金型部１０と可動金型部１１を型締めし、油圧シリンダー３１の作動によって可動コア部３０を後進端に位置せしめた（図２参照）。図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって、加圧流体導入部１４は前進端に位置せしめられ、加圧流体導入部１４の先端部は、第１キャビティ部２１内に突出した状態となる。
【００８９】
［工程−４１０］
そして、実施例１の［工程−１１０］と同様にして、射出用シリンダーから、溶融樹脂流路１３、溶融樹脂導入部（ゲート部）１２を介してキャビティ内（より具体的には、第１キャビティ部２１内、第３キャビティ部２５内、及び、第２キャビティ部の一部内）に溶融熱可塑性樹脂４０を射出した（図１５参照）。尚、キャビティ全体に導入した溶融熱可塑性樹脂４０の量をキャビティ全体の体積の７０％とし、射出時間を３．４秒とした。
【００９０】
［工程−４２０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から３．８秒後に、加圧流体源１６から、配管１５、加圧流体導入部１４を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０（より具体的には、第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０）の内部に加圧流体（圧力１×１０７Ｐａの加圧窒素ガス）を導入し、第１キャビティ部２１、第２キャビティ部２３及び第３キャビティ部２５を占める溶融熱可塑性樹脂４０の内部に中空部５２，５４，５６を形成した（図１６参照）。加圧流体の導入によって、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０は流動し、キャビティは溶融熱可塑性樹脂４０によって完全に充満された。
【００９１】
［工程−４３０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から６．０秒後に、図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって加圧流体導入部１４を後進端に位置せしめ、加圧流体導入部１４の先端部と金型との間に隙間を形成し、中空部５２，５４，５６内の加圧流体をこの隙間から大気中に排出した（図１７参照）。尚、中空部５２，５４，５６内が大気圧になった時点で、中空部５２，５４，５６内には大気圧の窒素ガスが残存し得る。
【００９２】
［工程−４４０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から８．０秒後に、油圧シリンダー３１を作動させて、可動コア部３０を後進端から前進端へと移動させて、第３キャビティ部２５を占める溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５６を無くし、中実の薄肉部５５を成形した（図１８参照）。可動コア部３０の移動量は４．０ｍｍである。即ち、可動コア部３０が前進端に位置したときの、第３キャビティ部２５の厚さＴ２３Ｆ（成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は１．０ｍｍである。移動速度を７ｍｍ／秒とした。可動コア部３０の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部２５内の溶融熱可塑性樹脂４０の一部は、第１キャビティ部２１へと押し出された。その結果、第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５２の容積が減少した。第１キャビティ部２１内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５２内に存在した加圧流体の一部は、加圧流体導入部１４の先端部と金型との間に隙間から外部に排出された。
【００９３】
［工程−４５０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から６３．４秒まで、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却し、次いで、金型の型開きを行い、金型から成形品を取り出した。
【００９４】
得られた成形品５０の薄肉部５５には、ウエルド、ヘジテーションマーク、フローマーク等の外観不良は認められなかった。また、第１の厚肉部５１には所望の中空部５２が形成されており、更には、中実の薄肉部５５及び厚肉部５３が確実に形成されていた。
【００９５】
（実施例５）
実施例５は、本発明の第３の態様に係る射出成形方法に関する。
【００９６】
実施例５によって得られた成形品５０の模式的な平面図を図２６の（Ａ）に示し、模式的な側面図を図２６の（Ｂ）に示し、図２６の（Ａ）の線Ｃ−Ｃに沿った模式的な断面図を図２６の（Ｃ）に示す。この成形品５０は、中空部５２を有する第１の厚肉部５１、中空部５４を有する第２の厚肉部５３、及び、第１の厚肉部５１と第２の厚肉部５３との間に位置する中実の薄肉部５５から構成されている。成形品５０の形状、寸法は、実施例４にて説明した成形品の形状、寸法と同じである。但し、第２の厚肉部５３にも中空部５４が形成されている点が異なる。
【００９７】
実施例５において使用した金型の概念図を図２０に示す。尚、図２０にあっては、可動コア部３０が前進端に位置した状態を示す。この金型は、固定金型部１０と可動金型部１１から構成されている。そして、金型は、成形品５０の第１の厚肉部５１を成形すべき第１キャビティ部２１、第２の厚肉部５３を成形すべき第２キャビティ部２３、及び、薄肉部５５を成形すべき第３キャビティ部２５から構成されたキャビティを有する。更には、金型は、溶融樹脂導入部（所謂ゲート部）１２、加圧流体導入部２１４、及び、可動コア部３０を備えている。
【００９８】
溶融樹脂導入部１２は、第１キャビティ部２１に溶融熱可塑性樹脂４０が射出されるように固定金型部１０に配置されている。溶融樹脂導入部１２は、ダイレクトゲート構造を有し、図示しない射出用シリンダーと、固定金型部１０に設けられたスプルー及びコールドランナータイプの溶融樹脂流路１３を介して連通している。
【００９９】
加圧流体導入部２１４は、第２キャビティ部２３に加圧流体が導入されるように可動金型部１１に配置されている。加圧流体導入部２１４は、実施例１にて説明したと同様の構造を有する。
【０１００】
可動コア部３０は、第３キャビティ部２５内で、可動コア部移動手段である油圧シリンダー３１の作動によって、成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する方向に沿って前進端及び後進端の間で移動し得る。
【０１０１】
金型に設けられたキャビティの形状は、図２６に図示した成形品５０を成形できる寸法である。即ち、第３キャビティ部２５近傍の第１キャビティ部２１の平均厚さ（成形品５０の第１の厚肉部５１の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ２１は５．０ｍｍであり、第３キャビティ部２５近傍の第２キャビティ部２３の平均厚さ（成形品５０の第２の厚肉部５３の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の平均距離）Ｔ２２は５．０ｍｍである。また、可動コア部３０が後進端に位置するときの第３キャビティ部２５の厚さ（成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）Ｔ２３Ｂを５．０ｍｍとし、可動コア部３０が前進端に位置するときの第３キャビティ部２５の厚さＴ２３Ｆを１．０ｍｍとした。
【０１０２】
以下、金型等の概念図である図２１〜図２５を参照して、実施例５の射出成形方法を説明する。尚、実施例５にあっては、熱可塑性樹脂、加圧流体として、実施例１にて説明した熱可塑性樹脂、加圧流体を使用した。
【０１０３】
［工程−５００］
先ず、実施例１の［工程−１００］と同様にして、熱可塑性樹脂を可塑化、溶融した。そして、固定金型部１０と可動金型部１１を型締めし、油圧シリンダー３１の作動によって可動コア部３０を後進端に位置せしめた（図２１参照）。可動コア部３０が後進端に位置したときの、第３キャビティ部２５の厚さＴ２３Ｂ（成形品５０の薄肉部５５の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は５．０ｍｍである。また、図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって、加圧流体導入部２１４は前進端に位置せしめられ、加圧流体導入部２１４の先端部は、第１キャビティ部２１内に突出した状態となる。
【０１０４】
［工程−５１０］
そして、実施例１の［工程−１１０］と同様にして、射出用シリンダーから、溶融樹脂流路１３、溶融樹脂導入部（ゲート部）１２を介してキャビティ内（より具体的には、第１キャビティ部２１内）に溶融熱可塑性樹脂４０を射出した（図２２参照）。尚、キャビティ全体に導入した溶融熱可塑性樹脂４０の量をキャビティ全体の体積の７０％とし、射出時間を３．４秒とした。
【０１０５】
［工程−５２０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から３．８秒後に、加圧流体源１６から、配管１５、加圧流体導入部２１４を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０（より具体的には、第２キャビティ部２３内の溶融熱可塑性樹脂４０）の内部に加圧流体（圧力１×１０７Ｐａの加圧窒素ガス）を導入し、第１キャビティ部２１、第２キャビティ部２３及び第３キャビティ部２５を占める溶融熱可塑性樹脂４０の内部に中空部５２，５４，５６を形成した（図２３参照）。加圧流体の導入によって、キャビティ内の溶融熱可塑性樹脂４０は流動し、キャビティは溶融熱可塑性樹脂４０によって完全に充満された。
【０１０６】
［工程−５３０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から８．８秒後に、図示しない加圧流体導入部移動手段に作動によって加圧流体導入部２１４を後進端に位置せしめ、加圧流体導入部２１４の先端部と金型との間に隙間を形成し、中空部５２，５４，５６内の加圧流体をこの隙間から大気中に排出した（図２４参照）。尚、中空部５２，５４，５６内が大気圧になった時点で、中空部５２，５４，５６内には大気圧の窒素ガスが残存し得る。
【０１０７】
［工程−５４０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から１０．８秒後に、油圧シリンダー３１を作動させて、可動コア部３０を後進端から前進端へと移動させて、第３キャビティ部２５を占める溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５６を無くし、中実の薄肉部５５を成形した（図２５参照）。可動コア部３０の移動量は４．０ｍｍである。即ち、可動コア部３０が前進端に位置したときの、第３キャビティ部２５の厚さＴ２３Ｆ（成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離）は１．０ｍｍである。移動速度を２ｍｍ／秒とした。可動コア部３０の前進端への移動に伴い、第３キャビティ部２５内の溶融熱可塑性樹脂４０の一部は、第２キャビティ部２３へと押し出された。その結果、第２キャビティ部２５内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５４の容積が減少した。第２キャビティ部２３内の溶融熱可塑性樹脂４０の内部に形成された中空部５４内に存在した加圧流体の一部は、加圧流体導入部２１４の先端部と金型との間に隙間から外部に排出された。
【０１０８】
［工程−５５０］
溶融熱可塑性樹脂４０の射出開始から６３．４秒まで、キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却し、次いで、金型の型開きを行い、金型から成形品を取り出した。
【０１０９】
得られた成形品５０の薄肉部５５には、ウエルド、ヘジテーションマーク、フローマーク等の外観不良は認められなかった。また、第１の厚肉部５１には所望の中空部５２が形成されており、更には、中実の薄肉部５５及び厚肉部５３が確実に形成されていた。
【０１１０】
（比較例２）
比較例２においては、図２０に示すように、可動コア部３０を予め前進端に固定した。そして、実施例５の［工程−５４０］、即ち、可動コア部３０を後進端から移動させる工程を実行すること無く、実施例５の［工程−５００］〜［工程−５３０］、［工程−５５０］を実行した。
【０１１１】
その結果、第３キャビティ部２５における樹脂流動圧力損失が大きいために、加圧流体を導入することによっても、第２キャビティ部２３に溶融熱可塑性樹脂を流入させることができず、第２キャビティ部２３において、熱可塑性樹脂の未充填部分が発生し、所望の成形品を得ることができなかった。
【０１１２】
以上、本発明を、好ましい実施例に基づき説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。実施例にて説明した使用熱可塑性樹脂、加圧流体、成形条件や金型の構造等は例示であり、適宜変更することができる。実施例１においては、薄肉部が１カ所あるいは２カ所、設けられた成形品の射出成形方法について説明したが、薄肉部の数はこれらに限定するものではない。
【０１１３】
【発明の効果】
本発明の射出成形方法にあっては、薄肉部を成形するに当たり、先ず、第３キャビティ部における成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する金型キャビティ面間の距離を長くしておく。従って、第３キャビティ部における樹脂流動圧力損失を小さくすることができ、第３キャビティ部内を溶融熱可塑性樹脂が容易に流動する結果、ヘジテーションが発生することが無く、フローマークも生じない。また、溶融熱可塑性樹脂が第２キャビティ部へ容易に流入するので、キャビティ全体を溶融熱可塑性樹脂によって確実に充満することができる。従って、薄肉部の強度低下や成形品の外観不良等が生じることが無い。本発明の射出成形方法を、例えば、薄肉部がヒンジ部として機能する成形品の成形に適用すれば、高い強度（例えば静的強度や疲労強度）を有するヒンジ部を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、実施例１において使用した金型の概念図である。
【図２】図２は、実施例１の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図３】図３は、図２に引き続き、実施例１の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図４】図４は、図３に引き続き、実施例１の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図５】図５は、図４に引き続き、実施例１の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図６】図６の（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）は、それぞれ、実施例１によって得られた成形品の模式的な平面図、模式的な側面図、及び、模式的な断面図である。
【図７】図７は、実施例２の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図８】図８は、図７に引き続き、実施例２の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図９】図９は、実施例３において使用した金型の概念図である。
【図１０】図１０は、実施例３の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１１】図１１は、図１０に引き続き。実施例３の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１２】図１２は、図１１に引き続き、実施例３の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１３】図１３は、図１２に引き続き、実施例３の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１４】図１４の（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）は、それぞれ、実施例３によって得られた成形品の模式的な平面図、模式的な側面図、及び、模式的な断面図である。
【図１５】図１５は、実施例４の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１６】図１６は、図１５に引き続き、実施例４の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１７】図１７は、図１６に引き続き、実施例４の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１８】図１８は、図１７に引き続き、実施例４の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図１９】図１９の（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）は、それぞれ、実施例４によって得られた成形品の模式的な平面図、模式的な側面図、及び、模式的な断面図である。
【図２０】図２０は、実施例５において使用した金型の概念図である。
【図２１】図２１は、実施例５の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図２２】図２２は、図２１に引き続き、実施例５の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図２３】図２３は、図２２に引き続き、実施例５の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図２４】図２４は、図２３に引き続き、実施例５の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図２５】図２５は、図２４に引き続き、実施例５の射出成形方法を説明するための金型等の概念図である。
【図２６】図２６の（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）は、それぞれ、実施例５によって得られた成形品の模式的な平面図、模式的な側面図、及び、模式的な断面図である。
【符号の説明】
１０・・・固定金型部、１１・・・可動金型部、１２・・・溶融樹脂導入部、１３・・・溶融樹脂流路、１４，１１４，２１４・・・加圧流体導入部、１５・・・配管、１６・・・加圧流体源、２１・・・第１キャビティ部、２３，２３Ａ，２３Ｂ・・・第２キャビティ部、２５，２５Ａ，２５Ｂ・・・第３キャビティ部、３０，３０Ａ，３０Ｂ・・・可動コア部、３１，３１Ａ，３１Ｂ・・・油圧シリンダー、４０・・・溶融熱可塑性樹脂、５０，１５０・・・成形品、５１，１５１・・・第１の厚肉部、５２，５４，５６，１５２・・・中空部、５３，１５３Ａ，１５３Ｂ・・・第２の厚肉部、５５，１５５Ａ，１５５Ｂ・・・薄肉部
Claims (5)
- （ａ）中空部を有する第１の厚肉部、
（ｂ）中実の第２の厚肉部、及び、
（ｃ）第１の厚肉部と第２の厚肉部との間に位置する中実の薄肉部、
を備えた成形品を、
▲１▼ 第１の厚肉部を成形すべき第１キャビティ部、第２の厚肉部を成形すべき第２キャビティ部、及び、薄肉部を成形すべき第３キャビティ部から構成されたキャビティを有し、
▲２▼ 第１キャビティ部に溶融熱可塑性樹脂が射出されるように配置された溶融樹脂導入部、
▲３▼ 第１キャビティ部に加圧流体が導入されるように配置された加圧流体導入部、及び、
▲４▼ 第３キャビティ部内で、成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する方向に沿って前進端及び後進端の間で移動し得る可動コア部、
を備えた金型を使用して射出成形する方法であって、
（Ａ）可動コア部を後進端に位置せしめた状態で、溶融樹脂導入部を介してキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
（Ｂ）キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の射出中、若しくは、射出完了と同時に、若しくは、射出完了後、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、第１キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成する工程と、
（Ｃ）可動コア部を前進端へと移動させて、薄肉部を成形する工程、
を具備することを特徴とする薄肉部を有する成形品の射出成形方法。 - 前記工程（Ｃ）において、中空部内の加圧流体の一部を排出することを特徴とする請求項１に記載の薄肉部を有する成形品の射出成形方法。
- 前記工程（Ｂ）と工程（Ｃ）の間で、中空部内の加圧流体を排出する工程を更に具備することを特徴とする請求項１に記載の薄肉部を有する成形品の射出成形方法。
- （ａ）中空部を有する第１の厚肉部、
（ｂ）中空部を有する第２の厚肉部、及び、
（ｃ）第１の厚肉部と第２の厚肉部との間に位置する中実の薄肉部、
を備えた成形品を、
▲１▼ 第１の厚肉部を成形すべき第１キャビティ部、第２の厚肉部を成形すべき第２キャビティ部、及び、薄肉部を成形すべき第３キャビティ部から構成されたキャビティを有し、
▲２▼ 第１キャビティ部に溶融熱可塑性樹脂が射出されるように配置された溶融樹脂導入部、
▲３▼ 第１キャビティ部に加圧流体が導入されるように配置された加圧流体導入部、及び、
▲４▼ 第３キャビティ部内で、成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する方向に沿って前進端及び後進端の間で移動し得る可動コア部、
を備えた金型を使用して射出成形する方法であって、
（Ａ）可動コア部を後進端に位置せしめた状態で、溶融樹脂導入部を介してキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
（Ｂ）キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の射出中、若しくは、射出完了と同時に、若しくは、射出完了後、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、第１キャビティ部、第２キャビティ部及び第３キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成する工程と、
（Ｃ）中空部内の加圧流体を排出する工程と、
（Ｄ）可動コア部を前進端へと移動させて、第３キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部を無くし、中実の薄肉部を成形する工程、
を具備することを特徴とする薄肉部を有する成形品の射出成形方法。 - （ａ）中空部を有する第１の厚肉部、
（ｂ）中空部を有する第２の厚肉部、及び、
（ｃ）第１の厚肉部と第２の厚肉部との間に位置する中実の薄肉部、
を備えた成形品を、
▲１▼ 第１の厚肉部を成形すべき第１キャビティ部、第２の厚肉部を成形すべき第２キャビティ部、及び、薄肉部を成形すべき第３キャビティ部から構成されたキャビティを有し、
▲２▼ 第１キャビティ部に溶融熱可塑性樹脂が射出されるように配置された溶融樹脂導入部、
▲３▼ 第２キャビティ部に加圧流体が導入されるように配置された加圧流体導入部、及び、
▲４▼ 第３キャビティ部内で、成形品の薄肉部の厚さ方向に相当する方向に沿って前進端及び後進端の間で移動し得る可動コア部、
を備えた金型を使用して射出成形する方法であって、
（Ａ）可動コア部を後進端に位置せしめた状態で、溶融樹脂導入部を介してキャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を射出する工程と、
（Ｂ）キャビティ内への溶融熱可塑性樹脂の射出中、若しくは、射出完了と同時に、若しくは、射出完了後、加圧流体導入部を介してキャビティ内の溶融熱可塑性樹脂の内部に加圧流体を導入し、第１キャビティ部、第２キャビティ部及び第３キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に中空部を形成する工程と、
（Ｃ）中空部内の加圧流体を排出する工程と、
（Ｄ）可動コア部を前進端へと移動させて、第３キャビティ部を占める溶融熱可塑性樹脂の内部に形成された中空部を無くし、中実の薄肉部を成形する工程、
を具備することを特徴とする薄肉部を有する成形品の射出成形方法。
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2002
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