JP2004284575A - 自動車内装材用プレコート表皮材および自動車内装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 自動車内装材を製造するための表皮材と成形品との接着工程を、大幅に簡略化することを可能にするため、プレコートした接着剤表面が、非粘着性で離型紙を必要とせず、成形品を加熱せずに成形接着可能な、自動車内装用プレコート表皮材に用いる耐熱性に優れたホットメルト接着剤、および該プレコート表皮材を用いた自動車内装材の製造方法を提供することにある。
【解決手段】 溶融粘度が５００〜１００，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃の範囲であるアモルファス−ポリ（α−オレフィン）（Ａ）、環球法による軟化点が１１０℃以上の粘着付与剤樹脂（Ｂ）および融点が１２０℃以上のポリプロピレン系ワックス（Ｃ）を必須成分とし、（Ａ）と（Ｃ）の重量比が１００／５０〜１００／１００であるホットメルト接着剤を、自動車内装表皮材の裏面に予め塗布してなることを特徴とする自動車内装用プレコート表皮材からなる。
【選択図】 なし

Description

本発明は、自動車内装材用プレコート表皮材および自動車内装材の製造方法に関するものである。詳しく述べると、表皮材と成形品とを接着剤を用いて加熱接着工程を経て製造される自動車用内装材において、予め接着剤を塗布してなるプレコート表皮材および該プレコート表皮材を用いてなる自動車内装材の製造方法に関するものである。

現在、自動車には、例えばインスツルメントパネル、ドア、天井材、リアトレイ、ピラー等の他に、多数の内装材が、使用されている。これらの内装材は、一般に表皮材と成形品とから構成されており、両者の接着には、通常、溶液形接着剤を用いて成形品の形状に合わせて表皮材を加熱成形しつつ接着されている（特許文献１および特許文献２）。

ここで用いられる表皮材とは、ポリ塩化ビニル、熱可塑性ポリオレフィン等のプラスチックスシートやトリコット、織布、不織布等の繊維材料等の表層材単独またはポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブチレンおよびこれらオレフィンの共重合体を主成分として製造されるポリオレフィン系発泡体とを、接着あるいは熱融着等によりラミネートしてなるシート状材料である。表皮材の厚さは、０．３〜１．５ｍｍ程度、ポリオレフィン系発泡体の厚さは、１．５〜３ｍｍ程度のものが一般的に用いられている。また、ここで用いられる成形品とは、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリプロピレン等の各種プラスチックスの射出成形品やシート、木材チップ、本質粉等を熱硬化性樹脂やポリオレフィン樹脂で熱プレス成形により固めた本質成形品や木質ボードを意味する。

従来より、自動車内装材に用いられる接着剤は、溶剤系接着剤が主流で、成形品に直接塗布し、乾燥後直ちに加熱真空成形工程に移される。接着剤としては例えば、クロロプレンゴム系、ニトリルゴム系、ウレタン系、アクリル系、ポリエステル系等が用いられている。こうした接着剤はスプレーにより成形品に塗布されているが、飛散によるロスが多いことや、塗布ムラが出やすいこと、さらに有機溶剤の揮発による作業環境の悪化等が問題となっている。しかし、内装材が複雑な形状をしているため、スプレーする以外の良好な塗布手段がなく、成形品ひとつひとつに塗布作業を行わなければならないのが現状である。一方、ポリオレフィン発泡体に、予め接着剤を塗布し、後工程で成形品と熱接着する方法も提案されているが、成形品面との十分な接着性を確保するために、接着剤に粘着性を付与しなければならないため、塗布品を巻取ったり、切断して保管している時に表層とブロッキングするので、離型紙や離型フィルムを挿入しなければならない欠点がある。また、これらの離型紙や離型フィルムは接着工程で一枚毎に剥がす余分な工程が必要であるばかりでなく、再利用困難な産業廃棄物になる欠点がある。

ホットメルト接着剤は、溶融状態で塗布し、冷却すれば接着が完了するという簡便性があり、無溶剤であるために環境適合性がある利点から、種々の産業で使用されている。ベースポリマーとしてはエチレン−酢酸ビニル共重合体等のエチレン系共重合体、ポリエチレン、非晶性ポリプロピレン、結晶性ポリプロピレン、結晶性ポリブチレン、スチレン系ブロック共重合体、ポリアミド、ポリエステルなどが主に用いられ、これに種々の粘着付与樹脂、オイル、ワックス、その他各種添加物が加えられてホットメルト接着剤を得ている。しかしながら、エチレン系共重合体、ポリエチレン、非晶性ポリプロピレン、スチレン系ブロック共重合体等をベースポリマーとした場合、ポリプロピレン等の低極性被着体同士、またはこれと木質材や布等の高極性物の接着性能を発現することは可能であるが、耐熱性に乏しいという欠点を有している（特許文献３）。

耐熱性を確保するために、例えば（Ａ）ベースポリマーを高軟化点、高融点にする方法、（Ｂ）高分子量化するなどメルトインデックスを下げ、高温流動性を下げる方法等が考えられる。

（Ａ）の場合、接着剤の活性温度が高くなり、真空成型時の表皮温度を高くする必要があるとともに、成型品を予熱しないと接着性を確保できない。（Ｂ）の場合、接着剤の溶融粘度が上昇するため、表皮材に接着剤を塗布することが困難になる。また、高融点の結晶性ワックスを用いた場合、耐熱性と、塗布性は両立できるが、接着剤層が脆く割れやすいため、貼り合わせ品の接着強度が十分でなく、耐衝撃性も著しく悪く、実用的でない。

一方、ポリアミド、ポリエステル等を使用した場合、ホットメルト自体の耐熱性を得ることができる反面、ポリプロピレン等の低極性被着体同士の接着性は不十分である。

また、結晶性ポリブチレンをホットメルト接着剤のベースポリマーとした例も知られているが、低温での柔軟性に欠点を有している。また、本用途に要求される１００℃程度の耐熱特性を満足させることが困難であった。

一方、溶剤系接着剤法の欠点を改善する方法として、例えば、特許文献４に示されるように、表皮材と発泡体とからなる積層体にホットメルト接着剤を予め設ける複合体の複合成形加工方法が開示されているが、この方法は成形品の表面を予め固定する凸型と成形品の形状とが合わなくなる等の問題が生じ易くなる。

さらに、ホットメルト接着剤として、（Ａ）非晶質のオレフィンの重合体が５０〜９０重量％、（Ｂ）軟化点が１２０℃以上の結晶性ポリプロピレンワックスおよび／またはエチレンの含有率が６５重量％以上の単量体を重合して得られる結晶性のエチレン重合体が５〜４４重量％、ならびに（Ｄ）粘着付与樹脂が１〜２０重量％を含んでなるホットメルト接着剤が知られている（特許文献３）。

しかしながら、このようなホットメルト接着剤は、１８０度剥離強度が低いか、あるいは１００℃クリープが大きいか、あるいはさらに両方が悪いという欠点があった。
特開２００１−２２６５３５号公報 特開２０００−１９８９４０号公報 特開平１２−２２６５６１号公報 特開昭６２−２６４９３９号公報

したがって、本発明の目的は、ブロッキング性のない非粘着性で耐久性と接着特性に優れた接着剤を用いてなる自動車内装材用プレコート表皮材および自動車用内装材の製造方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、自動車内装材を製造するための接着工程を大幅に短略化することを可能にした自動車内装材用プレコート表皮材および自動車内装材の製造方法を提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、オレフィン材への接着性が良好で、優れた耐熱性を示し、かつ無溶剤型である自動車内装材用プレコート表皮材および自動車内装材の製造方法を提供することにある。

上記諸目的は、下記（１）〜（１２）により達成される。

（１） 溶融粘度が５００〜１００，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃の範囲であるアモルファス−ポリ（α−オレフィン）（Ａ）、環球法による軟化点が１１０℃以上の粘着付与剤樹脂（Ｂ）および融点が１２０℃以上のポリプロピレン系ワックス（Ｃ）を必須成分し、（Ａ）と（Ｃ）の重量比が１００／５０〜１００／１００であるホットメルト接着剤を、自動車内装表皮材の裏面に予め塗布してなることを特徴とする自動車内装用プレコート表皮材。

（２） 該自動車内装表皮材は表層材単独よりなり、かつ該ホットメルト接着剤は、該表層材の裏面に直接予め塗布されてなる前記（１）に記載のプレコート表皮材。

（３） 該自動車内装表皮材は表層材およびその裏面に接着または熱融着されたポリオレフィン発泡体層よりなり、該ホットメルト接着剤は、該ポリオレフィン発泡体層の面に塗布されてなる前記（１）または（２）に記載のプレコート表皮材。

（４） 該アモルファス−ポリ（α−オレフィン）（Ａ）／粘着付与剤樹脂（Ｂ）の重量比が１００／１０〜１００／１００である前記（１）〜（３）のいずれか一つに記載のプレコート表皮材。

（５） 該ホットメルト接着剤の表皮材に対する塗布厚は１０〜５００μｍである前記（１）〜（４）のいずれか一つに記載のプレコート表皮材。

（６） 該ホットメルト接着剤は、さらにポリオレフィンを該接着剤に対して３０重量％以下含有してなる前記（４）に記載のプレコート表皮材。

（７） 該表皮材は、熱可塑性プラスチックシートまたは繊維材料の単独またはこれにポリオレフィン系発泡体をラミネートしたものである前記（３）に記載のプレコート表皮材。

（８） 溶融粘度が５００〜５０，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃の範囲にあるアモルファス−ポリ（α−オレフィン）（Ａ）、環球法による軟化点が１１０〜１８０℃以上の粘着付与剤樹脂（Ｂ）および融点が１２０〜１７０℃以上のポリプロピレン系ワックス（Ｃ）を必須成分し、（Ａ）と（Ｃ）の重量比が１００／５０〜１００／１００であり、かつ該アモルファス−ポリ（α−オレフィン）（Ａ）／粘着付与剤樹脂（Ｂ）の重量比が１００／１０〜１００／１００であるホットメルト接着剤を、自動車内装表皮材の裏面に予め塗布してなることを特徴とする自動車内装用プレコート表皮材。

（９） （Ａ）／（Ｃ）の重量比が１００／３０〜１００／６０であり、かつ（Ａ）／（Ｂ）の重量比が１００／５０〜１００／８０である前記（８）に記載のプレコート表皮材。

（１０） 該自動車内装表皮材は表層材単独よりなり、かつ該ホットメルト接着剤は、該表層材の裏面に直接予め塗布されてなる前記（８）に記載のプレコート表皮材。

（１１） 該自動車内装表皮材は表層材およびその裏面に接着されたポリオレフィン発泡体層よりなり、該ホットメルト接着剤は、該ポリオレフィン発泡体層の面に塗布されてなる前記（８）に記載のプレコート表皮材。

（１２） 前記（１）〜（１１）のいずれか一つに記載のプレコート表皮材を成形品に当接し、該成形品を加熱することなく真空成形接着することよりなる自動車内装材の製造方法。

本発明者らは鋭意研究の結果、特定のアモルファス−ポリ（α−オレフィン）（以下、ＡＰＡＯと表記する）と粘着付与剤樹脂と高融点ワックスを特定の割合で配合することにより接着剤として１００℃の耐熱性を保持しつつ、各種基材に対して１００〜１５０℃の活性温度で接着可能なことを見出したのである。

さらに、ＡＰＡＯ、粘着付与剤樹脂およびポリプロピレン系ワックスを特定の割合で配合したホットメルト接着剤を、ポリオレフィン発泡体上にプレコートすることによって、ブロッキングがなく、成形品加熱なしでも良好な接着性が得られるプレコート表皮材を提供可能であることを見出したのである。

以上述べたように、自動車内装材を製造するための接着工程を大幅に短略化することを可能にした、本発明における自動車内装用プレコート内装材は、オレフィン材への接着性が良好で、優れた耐熱性を示し、無溶剤であることから、工業的に非常に有用である。

本発明において使用されるホットメルト接着剤のＡ成分としては、まず溶融粘度が５００〜１００，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃、好ましくは１，０００〜５０，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃のアモルファス−ポリ（α−オレフィン）（以下、ＡＰＡＯと略称する。）がある。すなわち、溶融粘度が５００ｍＰａ・ｓ／１９０℃未満では、十分な凝集力が得られず、一方、１００，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃を越えると、ロールコーターやカーテンスプレー等を用いてホットメルト接着剤を塗布するときに作業性が低下する。具体的には、例えば、ウベタックＵＴ２１１５（プロピレンホモポリマー、溶融粘度１，５００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）、ＵＴ２１８０（プロピレンホモポリマー、溶融粘度８，０００−８，５００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）、ＵＴ２２１５（プロピレン−エチレンコポリマー、溶融粘度１，５００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）、ＵＴ２２８０（プロピレン−エチレンコポリマー、溶融粘度８，０００−８，５００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）、ＵＴ２３３０（プロピレン−エチレンコポリマー、溶融粘度３，０００−３，５００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）、ＵＴ２３８０（プロピレン−エチレンコポリマー、溶融粘度８，０００−８，５００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）、ＵＴ２５３５（プロピレン−エチレンコポリマー、溶融粘度３，０００−３，５００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）、ＵＴ２５３５（プロピレン−エチレンコポリマー、溶融粘度８，０００−８，５００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）、ＵＴ２７３０（プロピレン−ブテン−１コポリマー、溶融粘度３，０００−３，５００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）、ＵＴ２７１５（プロピレン−ブテン−１コポリマー、溶融粘度１，５００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）、ＵＴ２７８０（プロピレン−ブテン−１コポリマー、溶融粘度８，０００−８，５００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）、Ｅ３４２００（プロピレン−エチレンコポリマー、溶融粘度１８，６００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）（宇部興産株式会社製）、Ｅ２７２００（プロピレン−ブテン−１コポリマー、溶融粘度１９，２００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）、（以上、いずれも宇部興産株式会社製）、Ｖｅｓｔｏｐｌａｓｔ７５０（プロピレン−エチレン−ブテン−１)ターポリマー、溶融粘度５０，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）、Ｖｅｓｔｏｐｌａｓｔ５２０（プロピレン−エチレン−ブテン−１)ターポリマー、溶融粘度２２，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）（いずれも、ＤｅｇｕｓｓａＡＧ製）等、Ｅａｓｔｏｆｌｅｘ Ａｍｏｒｐｈｏｕｓ Ｐｏｌｉｆｅｉｎ Ｍ１０３０（プロピレン／プロピレン−エチレンコポリマー混合物、溶融粘度３，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）、Ｅ−１０６０（プロピレン−エチレンコポリマー、溶融粘度６，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）（以上いずれも、Ｅａｓｔｍａｎ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製）等がある。

このようなＡＰＡＯ（Ａ）としては、種々のものがあるが、一例を挙げると、例えばアタクチックポリプロピレン、アタクチックポリブテン−１等のホモポリマーまたはコポリマー、あるいはプロピレン、エチレン、ブテン−１等のコポリマーまたはターポリマー等、プロピレンホモポリマー、プロピレン−ブテンコポリマー、プロピレン−エチレンコポリマー等がある。

本発明において使用されるホットメルト接着剤のＢ成分としては、粘着付与剤樹脂（Ｂ）である。該粘着付与剤樹脂（Ｂ）は、環球法により測定した軟化点が１１０℃以上、好ましくは１１０〜１８０℃、より好ましくは１２０〜１６０℃のものである。このような粘着付与剤樹脂（Ｂ）としては種々のものがあるが、一例を挙げると、例えば、脂肪族系石油樹脂、芳香族系石油樹脂、完全水添脂肪族系石油樹脂、完全水添芳香族系石油樹脂、部分水添脂肪族系石油樹脂、部分水添芳香族系石油樹脂、α−ピネン樹脂、テルペン樹脂、テルペン変成フェノール樹脂、スチレン系樹脂、ロジン系樹脂およびこれらの変性樹脂等から１種以上を測定し、適量を配合することによって接着性を得ることができる。一例を挙げると、例えば、ロジン、水素添加ロジン、ロジンのエステル化物、テルペン、変性テルペン樹脂等がある。好ましい配合量はＡＰＡＯ／粘着付与剤樹脂の重量比が１００／１０〜１００／１００、好ましくは１００／３０〜１００〜６０である。粘着付与剤樹脂が１０重量部未満の場合は、真空成形時に、プレコート接着剤の濡れ性が乏しくなり、成形品への接着性が低下し、一方、１００重量部を越えると、耐熱性が低下する。

該粘着付与剤樹脂の具体例を挙げると、例えば、テルペン樹脂として、ＹＳレジンＰＸ１２５０（軟化点１２５℃）、ＹＳレジンＰＸ１１５０（軟化点１１５℃）等、変性テルペン樹脂としてＹＳレジンＴＯ１２５（軟化点１２５℃）、ＹＳレジンＴＯ１１５（軟化点１１０℃）等、水添テルペン樹脂としてクリアロンＰ１２５（軟化点１２５℃）、クリアロンＰ１１５（軟化点１１５℃）等、ＹＳポリスターＵ１１５（軟化点１１５℃）、ＹＳポリスター２１３０（軟化点１３０℃）、ＹＳポリスター２１１５（軟化点１１５℃）、ＹＳポリスターＳ１４５（軟化点１４５℃）、ＹＳポリスターＮ１２５（軟化点１２５℃）、マイティエースＧ１５０（軟化点１５０℃）、マイティーエースＧ１２５（軟化点１２５℃）、ＹＳポリスターＴＨ１３０（軟化点１３０℃）（以上、いずれもヤスハラケミカル株式会社製）、テルペンフェノール樹脂として、タマノル９００（軟化点１２０〜１３５℃）、ロジン変性フェノール樹脂としてタマノル１３５（軟化点１３０−１４０℃）（以上、いずれも荒川化学株式会社製）等、ロジンエステルとしペンタリン２５４１（軟化点１１１−１２１℃）（理化ハーキュレス株式会社製）、変性ロジンエステルとしてペンタリンＦＫ１２５（軟化点１２２−１２８℃）（理化ハーキュレス株式会社製）、マレイン酸変性ロジンエステルとしてペンタリン４７４１（軟化１２０−１３０℃）（理化ハーキュレス株式会社製）等がある。

本発明において使用されるホットメルト接着剤のＣ成分としては、ポリプロピレン系ワックス（Ｃ）がある。該ポリプロピレン系ワックス（Ｃ）は、融点が１２０℃以上、好ましくは１２０〜１７０℃、より好ましくは１３０〜１６０℃の結晶性ワックスである。これ以外のワックスを用いた場合には、融点が低く十分な耐熱性が発現しない。その配合量は、ＡＰＡＯ／ポリプロピレンワックスの重量比が１００／５０〜１００／１００、特に、１００／５０〜１００／８０であることが好ましい。ポリプロピレン系ワックスが５０重量部未満、また、１００重量部を越えると、十分な耐熱性が得られない。

また、本発明のホットメルト接着剤組成物には、粘度調整や結晶速度の調整、低温時の接着特性の調整を目的に、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびエチレン−スチレン系ブロックコポリマーよりなる群から選ばれた少なくとも１種のポリオレフィンを混合することができる。その使用量は、接着剤組成物全体に対して、３０重量％以下、好ましくは１０重量％以下である。

酸化防止剤としては、例えばヒンダードフェノール系酸化防止剤、リン系加工熱安定剤、ラクトン系加工熱安定剤、硫黄系耐熱安定剤等がある。

また、必要に応じて、無機充填剤、着色剤等の各種添加剤を添加することができる。さらに、各成分の相溶性を向上させるために、各種相溶化剤を添加してもよい。

このような各成分は加熱下にニーダー等により混練りすることによりホットメルト接着剤となる。

こうして得たホットメルト接着剤組成物を、表皮材や表層材裏面のポリオレフィン系発泡体面に塗布するにあたっては、該表皮材製造後、通常のホットメルトアプリケーターを用いて、ロールコーター、ダイコーター、スプレー等で直接塗布してもよいし、また、離型紙上に塗布後、該発泡体面に熱転写してもよい。また、塗布厚みは、成形品となる被着体の表面の平滑性等によって異なるが、接着剤層の膜厚が１０〜５００μｍ程度、より好ましくは５０〜２００μｍ程度である。すなわち、１０μｍ未満では、成形品への接着面積が乏しくなり、接着性が低下する。一方、５００μｍを越えると、表皮材加熱時に所定時間内で十分に軟化せずに、成形品への濡れ性が得られなくなり、接着性が低下する。

本発明で使用される表皮材としては、ポリ塩化ビニル、熱可塑性ポリオレフィン等の加熱性プラスチックスシートやトリコット、織布、不織布等の繊維材料等の表層材単独またはポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブチレンおよびこれらオレフィンの共重合体を主成分として製造されるポリオレフィン系発泡体と前記表層剤とを、接着あるいは熱融着等によりラミネートしてなるシート状材料である。表皮材の厚さは、０．３〜１．５ｍｍ程度、ポリオレフィン系発泡体の厚さは、１．５〜３ｍｍ程度のものが一般に用いられている。また、ここで用いられる成形品とは、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリプロピン等の各種プラスチックスの射出成形品やシート、木材チップ、本質粉等を熱硬化性樹脂やポリオレフィン樹脂で熱プレス成形により固めた本質成形品や木質ボードを意味する。

ホットメルト接着剤を塗布して得た自動車内装用プレコート表皮材は所定の大きさに裁断し、真空成形機に装着して成形が可能である。真空成形は、装着されたプレコート表皮材を熱風または遠赤外線加熱により加熱軟化させ、成形の凸型に装着してある微小孔をもつ成形品から真空引きしながら、プレコート表皮材の接着剤面を成形品に密着させて接着するものである。この際、プレコート表皮材は接着時に１００℃〜１５０℃の範囲に加熱されていることが必要であるが、成形品は５℃以上あればよく、冬場でも居住環境程度に調整された室内であれば、特に加熱する必要はない。さらに真空成形装着の際、表皮面から圧空、凹型、メンブレン等で加圧する方法も一般的であり好ましい結果が得られる。また、成形品の加熱をせず使用するので、従来溶剤系接着剤やエマルジョン系接着剤を使用していたラインをそのまま利用できる。さらにホットメルト接着剤であるため、無溶剤であり環境対応にも効果が大きいといったメリットがある。

次に、実施例および比較例によって本発明をさらに詳細に説明し、これらの具体例の結果を表１として示すが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。なお文中に部とあるのは全て重量部を示す。

（試験方法）
（装着試験、耐熱クリープ）ポリプロピレンプレートと接着した直後に、表皮材を２５ｍｍ幅にカットし、引張り速度２００ｍｍ／分で２０℃雰囲気中における１８０度はく離を行い、強度と破壊状態を試験した。

Ａ：ポリプロピレンプレートからの界面破壊（評価不良）、
Ｂ：表皮材の発泡体の破壊（評価良好）、
Ｃ：ホットメルト接着剤の凝集破壊（評価不良）。

また、同様の貼り合わせ品について、１００℃雰囲気中にてクリープ試験を１００ｇ荷重で９０度方向に２４時間行い、ズレ長さと破壊状態を試験した。

実施例１
ＡＰＡＯ（溶融粘度約１，５００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）（ウベタックＵＴ２７１５；宇部興産株式会社製）１００部と、粘着付与剤樹脂（環球法による軟化点１４０℃）（アルコンＰ１４０；荒川化学株式会社製）３０部と、イルガノックス１０１０（チバ・スペシャルティ・ケミカル社製抗酸化剤）５部を１７０±１０℃に加温された加熱ニーダーで溶かし２時間混練りする。その後、ポリプロピレン系ワックス（融点１４５℃）（ビスコール６６０Ｐ；三洋化成工業株式会社製）５０部を添加し、２時間混練りしホットメルト接着剤（Ｉ）を得た。該ホットメルト接着剤（Ｉ）を自動車内装表皮材（ポリオレフィン系シートからなる表層材と、ポリプロピレンを主成分とした１５倍発泡体２５ｍｍ厚のラミネート品；オカモト株式会社製）のポリプロピレン発泡体面上に、１７０℃に加温した加熱ロールコーターを用いて、１００μｍ厚に塗布し、自動車内装用プレコート表皮材を得た。該プレコート表皮材を表面温度１５０℃になるまで加熱し、真空成形によって、ポリプロピレンプレートと接着した。該接着剤は、初期からポリプロピレンプレートへの接着性が良好で、高い耐熱性が得られた。

実施例２
実施例１と同様にして、ＡＰＡＯ（溶融粘度約１，５００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）（ウベタックＵＴ２７１５；宇部興産株式会社製）１００部と、粘着付与樹脂（アルコンＰ１４０；荒川化学株式会社製）３０部と、イルガノックス１０１０（チバ・スペシャルティ・ケミカル社製抗酸化剤）２部を１７０±１０℃に加温された加熱ニーダーで溶かし２時間混練りした。その後、ポリプロピレン系ワックス（ビスコール６６０Ｐ；三洋化成工業株式会社製）１００部を添加し、２時間混練りしてホットメルト接着剤（ＩＩ）を得た。該ホットメルト接着剤は、初期からポリプロピレンプレートへの接着性が良好で、高い耐熱性が得られた。

実施例３
実施例１と同様にして、ＡＰＡＯ（溶融粘度約１９，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）（ウベタックＥ２７２００；宇部興産株式会社製）１００部と、粘着付与剤樹脂（環球法による軟化点１４０℃）（アルコンＰ１４０；荒川化学株式会社製）３０部と、イルガノックス１０１０（チバ・スペシャルティ・ケミカル社製抗酸化剤）２部を１７０±１０℃に加温された加熱ニーダーで溶かし２時間混練りする。その後、ポリプロピレン系ワックス（ビスコール６６０Ｐ；三洋化成工業株式会社製）８０部を添加し、２時間混練りしホットメルト接着剤（ＩＩＩ）を得た。該接着剤は、初期からポリプロピレンプレートへの接着性が良好で、高い耐熱性が得られた。

実施例４
実施例１と同様にして、ＡＰＡＯ（溶融粘度約５０，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）（ベストプラスト７５０；デグサ社製）１００部と、粘着付与樹脂（環球法による軟化点１４０℃）（アルコンＰ１４０；荒川化学株式会社製）３０部と、イルガノックス１０１０（チバ・スペシャルティ・ケミカル社製抗酸化剤）２部を１７０±１０℃に加温された加熱ニーダーで溶かし２時間混練りする。その後、ポリプロピレン系ワックス（ビスコール６６０Ｐ；三洋化成工業株式会社製）８０部を添加し、２時間混練りしホットメルト接着剤（ＩＶ）を得た。該接着剤は、初期からポリプロピレンプレートへの接着性が良好で、高い耐熱性が得られた。

実施例５
実施例１と同様にして、ＡＰＡＯ（溶融粘度２２，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃（ベストプラスト５２０；デグサ社製）１００部と、粘着付与剤樹脂（環球法による軟化点１４０℃）（アルコンＰ１４０；荒川化学株式会社製）３０部と、イルガノックス１０１０（チバ・スペシャルティ・ケミカル社製抗酸化剤）２部を１７０±１０℃に加温された加熱ニーダーで溶かし２時間混練りする。その後、ポリプロピレン系ワックス（ビスコール６６０Ｐ；三洋化成工業株式会社製）８０部を添加し、２時間混練りしホットメルト接着剤（Ｖ）を得た。該接着剤は、初期からポリプロピレンプレートへの接着性が良好で、高い耐熱性が得られた。

実施例６
実施例１と同様にして、ＡＰＡＯ（溶融粘度１９，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃（ウベタックＥ２７２００；宇部興産株式会社製）、粘着付与剤樹脂（環球法による軟化点１４０℃）（アルコンＰ１４０；荒川化学株式会社製）３０部と、イルガノックス１０１０（チバ・スペシャルティ・ケミカル社製抗酸化剤）２部を１７０±１０℃に加温された加熱ニーダーで溶かし２時間混練りする。その後、ポリプロピレン系ワックス（ビスコール６６０Ｐ；三洋化成工業株式会社製）８０部を添加し、２時間混練りしホットメルト接着剤（ＶＩ）を得た。該接着剤は、初期からポリプロピレンプレートへの接着性が良好で、高い耐熱性が得られた。

実施例７
実施例１と同様にして、ＡＰＡＯ（溶融粘度約８，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）（ウベタックＵＴ２７８０；宇部興産株式会社製）１００部と、粘着付与剤樹脂（環球法による軟化点１４０℃）（アルコンＰ１４０；荒川化学株式会社製）８０部と、イルガノックス１０１０（チバ・スペシャルティ・ケミカル社製抗酸化剤）２部を１７０±１０℃に加温された加熱ニーダーで溶かし２時間混練りする。その後、ポリプロピレン系ワックス（ビスコール６６０Ｐ；三洋化成工業株式会社製）８０部を添加し、２時間混練りしホットメルト接着剤（ＶＩＩ）を得た。該接着剤は、初期からポリプロピレンプレートへの接着性が良好で、高い耐熱性が得られた。

実施例８
実施例１と同様にして、ＡＰＡＯ（溶融粘度約８，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃）（ウベタックＵＴ２７８０；宇部興産社製）１００部と、粘着付与樹脂（環球法による軟化点１４０℃）（アルコンＰ１４０；荒川化学社製）１００部と、イルガノックス１０１０（チバ・スペシャルティ・ケミカル社製抗酸化剤）２部を１７０±１０℃に加温された加熱ニーダーで溶かし２時間混練りする。その後、ポリプロピレン系ワックス（ビスコール６６０Ｐ；三洋化成工業株式会社製）８０部を添加し、２時間混練りしホットメルト接着剤（ＶＩＩＩ）を得た。該接着剤は、初期からポリプロピレンプレートへの接着性が良好で、高い耐熱性が得られた。

比較例１
実施例１で得られるホットメルト接着剤の粘着付与樹脂を、軟化点の低い粘着付与樹脂（環球法による軟化点１００℃）（アルコンＰ１００；荒川化学株式会社製）に置き換え、自動車内装用表皮材のポリプロピレン発泡体面上にプレコートし、ポリプロピレンプレートと接着した。

この貼り合わせ品は、１８０度はく離において表皮材の材質破壊が見られたが、１００℃クリープでズレが認められた。

比較例２
実施例１で得られるホットメルト接着剤のポリプロピレン系ワックス（ビスコール６６０Ｐ；三洋化成工業株式会社製）配合量を２０部にし、自動車内装用表皮材のポリプロピレン発泡体面上にプレコートし、ポリプロピレンプレートと接着した。

この貼り合わせ品は、１８０度はく離において表皮材の材質破壊が見られたが、１００℃クリープでズレが認められた。

比較例３
実施例１で得られるホットメルト接着剤のポリプロピレン系ワックス（ビスコール６６０Ｐ；三洋化成工業株式会社製）配合量を２００部にし、自動車内装用表皮材のポリプロピレン発泡体面上にプレコートし、ポリプロピレンプレートと接着した。

この貼り合わせ品は、１８０度はく離においてポリプロピレンプレートへの接着性が低く、１００℃クリープでもズレが認められた。

比較例４
実施例１で得られるホットメルト接着剤の粘着付与剤樹脂（環球法による軟化点１４０℃）（アルコンＰ１４０；荒川化学株式会社製）配合量を２０部、ポリプロピレン系ワックス（ビスコール６６０Ｐ；三洋化成工業株式会社製）配合量を１２０部し、自動車内装用表皮材のポリプロピレン発泡体面上にプレコートし、ポリプロピレンプレートと接着した。

この貼り合わせ品は、１８０度はく離において表皮材の材質破壊が見られたが、１００℃クリープでズレが認められた。

Claims (12)

1. 溶融粘度が５００〜１００，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃の範囲であるアモルファス−ポリ（α−オレフィン）（Ａ）、環球法による軟化点が１１０℃以上の粘着付与剤樹脂（Ｂ）および融点が１２０℃以上のポリプロピレン系ワックス（Ｃ）を必須成分し、（Ａ）と（Ｃ）の重量比が１００／５０〜１００／１００であるホットメルト接着剤を、自動車内装表皮材の裏面に予め塗布してなることを特徴とする自動車内装用プレコート表皮材。
2. 該自動車内装表皮材は表層材単独よりなり、かつ該ホットメルト接着剤は、該表層材の裏面に直接予め塗布されてなる請求項１に記載のプレコート表皮材。
3. 該自動車内装表皮材は表層材およびその裏面に接着または熱融着されたポリオレフィン発泡体層よりなり、該ホットメルト接着剤は、該ポリオレフィン発泡体層の面に塗布されてなる請求項１または２に記載のプレコート表皮材。
4. 該アモルファス−ポリ（α−オレフィン）（Ａ）／粘着付与剤樹脂（Ｂ）の重量比が１００／１０〜１００／１００である請求項１〜３のいずれか一つに記載のプレコート表皮材。
5. 該ホットメルト接着剤の表皮材に対する塗布厚は１０〜５００μｍである請求項１〜４のいずれか一つに記載のプレコート表皮材。
6. 該ホットメルト接着剤は、さらにポリオレフィンを該接着剤に対して３０重量％以下含有してなる請求項４に記載のプレコート表皮材。
7. 該表皮材は、熱可塑性プラスチックシートまたは繊維材料の単独またはこれにポリオレフィン系発泡体をラミネートしたものである請求項３に記載のプレコート表皮材。
8. 溶融粘度が５００〜５０，０００ｍＰａ・ｓ／１９０℃の範囲にあるアモルファス−ポリ（α−オレフィン）（Ａ）、環球法による軟化点が１１０〜１８０℃以上の粘着付与剤樹脂（Ｂ）および融点が１２０〜１７０℃以上のポリプロピレン系ワックス（Ｃ）を必須成分し、（Ａ）と（Ｃ）の重量比が１００／５０〜１００／１００であり、かつ該アモルファス−ポリ（α−オレフィン）（Ａ）／粘着付与剤樹脂（Ｂ）の重量比が１００／１０〜１００／１００であるホットメルト接着剤を、自動車内装表皮材の裏面に予め塗布してなることを特徴とする自動車内装用プレコート表皮材。
9. （Ａ）／（Ｃ）の重量比が１００／３０〜１００／６０であり、かつ（Ａ）／（Ｂ）の重量比が１００／５０〜１００／８０である請求項８に記載のプレコート表皮材。
10. 該自動車内装表皮材は表層材単独よりなり、かつ該ホットメルト接着剤は、該表層材の裏面に直接予め塗布されてなる請求項８に記載のプレコート表皮材。
11. 該自動車内装表皮材は表層材およびその裏面に接着されたポリオレフィン発泡体層よりなり、該ホットメルト接着剤は、該ポリオレフィン発泡体層の面に塗布されてなる請求項８に記載のプレコート表皮材。
12. 請求項１〜１１のいずれか一つに記載のプレコート表皮材を成形品に当接し、該成形品を加熱することなく真空成形接着することよりなる自動車内装材の製造方法。