JP2005132017A - 追刷り印刷の位置合わせ方法及び追刷り印刷装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 先に印刷が施された長尺状の印刷物にグラビアロールにより追刷りを行うに際し、試し刷りを行うことなく容易にかつ高精度に追刷り印刷を行うことを可能とする位置合わせ方法を提供する。
【解決手段】 先に印刷が施された長尺状の印刷物３を圧接ロール９とグラビアロール８との間に供給し追刷りを行うに際しての位置合わせにおいて、圧接ロール９をグラビアロール８から隔てて、印刷物３をグラビアロール８の外周面に接触させない状態で、印刷物３の長さ方向位置と、グラビアロール８の回転方向位置を検出し、正しく追刷りが行われる際の印刷物３の長さ方向位置とグラビアロール８の回転方向位置との関係を元に、グラビアロール８の回転方向位置を補正し、しかる後印刷物３を圧接ロール９によりグラビアロール８に接触させて追刷りを開始する、追刷り印刷の位置合わせ方法。
【選択図】 図１

Description

本発明は、先に印刷が施された印刷物に追刷りを行うに際してのグラビアロールの位置合わせ方法及び該追刷り印刷を行うための装置に関する。

従来、グラビアロールを用いて多色刷り印刷が広く行われている。多色刷りに際しては、先に印刷が施された印刷物に、追刷りが行われる。この場合、追刷りに際して印刷される印刷図形が、正しい位置関係に配置されることが必要である。すなわち、追刷りは、先に付与された印刷図形に対して高精度に行われなければならない。そこで、従来、追刷りに際してグラビアロールを印刷物に対して適切な位置に位置決めする種々の方法が考えられている。

例えば、下記の特許文献１には、図７に示す印刷装置が開示されている。ここでは、ギア駆動胴１０２に、該ギア駆動胴１０２により駆動される複数の印刷圧胴１０３，１０４が連結されている。そして、印刷圧胴１０３，１０４と対をなすように印刷版胴１０５，１０６が配置されている。

印刷版胴１０５，１０６と印刷圧胴１０３，１０４との間に、先に印刷が施された印刷物が供給され、追刷りが行われる。印刷物には、レジスタマークが先刷りに際し印刷されている。このレジスタマークを検出するレジスタマーク検出器１０７と、印刷版胴１０５，１０６の回転方向位置を検出する回転位置検出器１０８とが設けられている。また、印刷版胴１０５，１０６の上流には、長尺状の印刷物の長さ方向位置を変化させるためのコンペンセータローラ１０９が配置されている。

印刷装置１０１では、上記回転位置検出器１０８により検出された印刷版胴１０５，１０６の回転方向位置の検出値と、レジスタマーク検出器１０７により検出されたレジスタマークの位置とに基づいて、印刷版胴１０５，１０６の回転方向位置と、レジスタマークの印刷物上の長さ方向位置との相対的な差が制御部１１０により演算される。そして、この相対的な差が追刷りが正しく行われる値となるように、コンペンセータローラ１０９が制御される。
特許第２７３７５２６号

特許文献１に記載の方法では、長尺状の印刷物が搬送されつつ、追刷りが開始され、その段階で、制御部１１０により上述した相対的な差が所望の値となるようにコンペンセータローラ１０９の位置が制御されていた。従って、コンペンセータローラ１０９の位置を変化させて追刷りを正しく行うに先立ち、既に印刷版胴１０５，１０６により長尺状の印刷物表面に印刷が行われていた。すなわち、正しい位置関係で追刷りが行われる前に、前記位置関係を正しく設定するために、印刷物に印刷が行われざるを得なかった。そのため、正しい位置関係で追刷りが行われるまでの間の印刷が余分に必要であり、工程が煩雑となるだけでなく、印刷物が無駄に消費されざるを得なかった。

本発明の目的は、上述した従来技術の欠点を解消し、追刷りに際し、無駄な印刷を行うことなく、先に印刷されていた図形に対して正しい位置に印刷を行うことを可能とする追刷り印刷の位置合わせ方法及び追刷り印刷装置を提供することにある。

本発明は、先に印刷が施された長尺状の印刷物を、外周面に印刷用凹部が設けられたグラビアロールと、該グラビアロールに印刷物を介して圧接される圧接ロールとの間に供給して追刷りを行うに際しての位置合わせ方法であって、前記圧接ロールが前記グラビアロール側に前記長尺状の印刷物を介して圧接される直前まで、前記圧接ロールを前記グラビアロールから隔て、前記印刷物をグラビアロールの外周面から隔てた状態で前記印刷物の長さ方向位置を検出する工程と、前記長さ方向位置を検出した時点におけるグラビアロールの回転方向位置を検出する工程と、前記印刷物に正しく追刷りが行われる際の前記長さ方向位置とグラビアロール回転方向位置との関係を元に、前記グラビアロールの回転方向位置を補正する補正工程と、前記補正工程に続いて、追刷りを開始する工程とを備えることを特徴とする。

本発明に係る追刷り印刷の位置合わせ方法のある特定の局面では、前記補正工程において前記グラビアロールの回転方向位置の補正を行う際の前記長尺状の印刷物のパスラインと、前記追刷り印刷時の前記長尺状の印刷物のパスラインとが異なることを考慮して、前記グラビアロールの回転方向位置の補正が行われる。

本発明に係る追刷り印刷の位置合わせ方法の他の特定の局面では、前記長尺状の印刷物がその長さ方向に搬送されつつ位置合わせが行われる。

本発明に係る追刷り印刷の位置合わせ方法のさらに他の特定の局面では、前記追刷りに先立ち位置合わせが行われる各工程における長尺状の印刷物の搬送速度が、追刷り印刷に際しての搬送速度よりも遅くされる。

本発明に係る追刷り印刷の位置合わせ方法のさらに別の特定の局面では、前記追刷り印刷に際しての位置合わせを行うための各工程が、長尺状の印刷物を停止した状態で行われる。

本発明に係る追刷り印刷装置は、外周面に印刷用凹部が設けられたグラビアロールと、前記グラビアロールの外周面に前記印刷物を圧接する圧接ロールと、前記印刷物を長さ方向に搬送する搬送手段と、前記圧接ロールを前記グラビアロールから隔てた第１の状態と、追刷り印刷に際して前記圧接ロールを前記印刷物を介してグラビアロールの外周面に圧接させた第２の状態とを取り得るように、前記圧接ロール及び／またはグラビアロールの位置を変化させる位置変化手段と、前記印刷物の長さ方向位置を検出する第１の検出手段と、前記印刷物の長さ方向位置に対するグラビアロールの回転方向位置を検出する第２の検出手段と、検出された印刷物の長さ方向位置及びグラビアロールの回転方向位置と、正しく追刷り印刷が行われる際の印刷物の長さ方向位置とグラビアロールの回転方向位置との予め求められた関係に基づき、グラビアロールの回転方向位置を補正する制御手段とを備える。

本発明に係る追刷り印刷の位置合わせ方法では、圧接ロールがグラビアロール側に長尺状の印刷物を介して圧接される直前まで、圧接ロールをグラビアロールから隔てた状態、すなわち印刷物をグラビアロールの外周面から隔てた状態で印刷物の追刷りに際しての長さ方向位置が検出され、該長さ方向位置を検出した時点におけるグラビアロールの回転方向位置が検出され、正しく追刷りが行われる際の上記長さ方向位置と回転方向位置の関係を元に、グラビアロールの回転方向位置が補正される。従って、補正工程に続いて追刷りを開始することにより、正確に追刷りを行うことができる。

しかも、上記のように、位置合わせに際しては、印刷物がグラビアロールに圧接されず、従って、試し刷りは行われない。よって、試し刷りを行うことなく、追刷りに際しての位置合わせを行うことができるので、印刷材料の節約を図り得るだけでなく、印刷作業の簡略化を果たすことができる。

また、従来の追刷りの位置合わせ方法では、試し刷りを行った後、一旦印刷装置を停止し、補正作業を行っていた。従って、従来の位置合わせ方法では、印刷工程の自動化を図るのが困難であったのに対し、本発明の追刷り印刷の位置合わせ方法では、装置を一旦停止する必要がないため、印刷工程の自動化を図ることも容易となる。

補正工程において、グラビアロールの回転方向位置の補正を行う際の長尺状の印刷物のパスラインと、追刷り印刷時の長尺状の印刷物のパスラインとが異なることを考慮して、グラビアロールの回転方向位置の補正が行われる場合には、追刷り印刷の位置合わせをより高精度に行うことができる。

長尺状の印刷物を長さ方向に搬送しつつ位置合わせを行う場合には、印刷物の搬送を停止する必要がないため、追刷り印刷工程の作業性を高めることができる。

追刷りに先立ち、位置合わせを行うための各工程における長尺状の印刷物の搬送速度が、追刷り印刷に際しての搬送速度よりも遅くされている場合には、印刷物等の材料消費量の低減を図ることができる。

追刷り印刷に際しての位置合わせを行うための各工程が、長尺状の印刷部を停止した状態で行われる場合には、印刷物の長さ方向位置の検出をより高精度に行うことができる。

本発明に係る追刷り印刷装置では、圧接ロール及び／またはグラビアロールの位置を変化させる位置変化手段により、圧接ロールがグラビアロールから隔てられた第１の状態と、追刷り印刷に際して、圧接ロールを印刷物を介してグラビアロールの外周面に圧接させる第２の状態とを取り得るように圧接ロール及び／またはグラビアロールが移動される。従って、第１の状態において、第１の検出手段により印刷物の長さ方向位置を検出し、第２の検出手段によりグラビアロールの回転方向位置を検出することにより、予め求められていた、正しく追刷りが行われる際の印刷物の長さ方向位置とグラビアロールの回転方向位置との関係に基づき、グラビアロールの回転方向位置を制御手段により補正することにより、試し刷りを行うことなく、追刷りに際しての位置合わせを本発明の位置合わせ方法に従って行うことができる。

以下、図面を参照しつつ、本発明の具体的な実施形態を説明することにより、本発明を明らかにする。

（第１の実施形態）
図１〜図３を参照して、本発明の第１の実施形態に係る追刷り印刷の初期位置合わせ方法を説明する。

図３は、本実施形態で用いられる追刷り印刷装置の概略構成図である。追刷り印刷装置１では、供給リール２が備えられている。供給リール２には、先に印刷が施された長尺状の印刷物が巻回されている。この長尺状の印刷物３が、供給リール２から巻取りリール４側に向かって搬送装置５により搬送される。搬送装置５としては、巻取りリール４を回転駆動するためのモータなどの適宜の駆動源を用いることができる。

供給リール２の下流には、ローラ６ａ，６ｂとコンペンセータローラ７とが配置されている。コンペンセータローラ７の位置を図３の矢印Ｘ方向及び−Ｘ方向に移動させることにより、長尺状の印刷物３の長さ方向位置を補正することができる。すなわち、コンペンセータローラ７は、長尺状の印刷物３のパスラインの長さを調節し得るように、その位置が変化され得るように構成されている。コンペンセータローラ７をＸ方向または−Ｘ方向に移動させる装置としては、エアシリンダーや油圧シリンダーなどの往復駆動源、あるいは回転駆動源とラック及びピニョンを連結した機構などを挙げることができる。

コンペンセータローラ７の下流には、グラビアロール８及び圧接ロール９が配置されている。圧接ロール９は、印刷物３をグラビアロール８の外周面に圧接させ、グラビアロール８の外周面に設けられた印刷用凹部に応じた印刷を施し得るように構成されている。

また、圧接ロール９は、グラビアロール８の外周面から印刷物３が隔てられた第１の状態と、グラビアロール８に印刷物３を圧接させた第２の状態とをとり得るように、その位置が変化され得る。本実施形態では、圧接ロールが第１の状態と第２の状態とをとり得るように、圧接ロールの位置が変化されているが、グラビアロール８の位置が変化されてもよく、あるいは圧接ロール９及びグラビアロール８の双方の位置が変化されて、第１，第２の状態が実現されてもよい。

グラビアロール８の下流には、トリガマーク検出センサー１０及びカメラ１１が配置されている。トリガマーク検出センサー１０は、印刷物３に印刷された後述のトリガマークを検出するために設けられている。トリガマーク検出センサー１０は、光学式センサーなどの適宜の検出手段により構成される。トリガマーク検出センサー１０は、本発明の第１の検出手段を構成しており、上記印刷物の長さ方向位置を検出するために設けられている。

また、カメラ１１は、グラビアロール８の回転方向位置を検出するために設けられている。従って、カメラ１１は、本発明の位置合わせ方法における第２の検出手段を構成している。もっとも、グラビアロール８の回転方向位置を検出し得る限り、第２の検出手段はカメラ以外の他の検出手段により構成されていてもよい。

カメラ１１の下流には、乾燥炉１２が配置されている。乾燥炉１２は、印刷された図形を乾燥するために設けられている。

図３では略図的に示されているが、図１（ａ）に示すように、グラビアロール８及び圧接ロール９の上流側及び下流側には、それぞれ、ロール１３，１４と、ロール１５とが配置されている。図１（ａ）は、圧接ロール９が第１の状態にある場合を示している。第１の状態とは、図１（ａ）に示すように、圧接ロール９がグラビアロール８から隔てられており、言い換えれば、長尺状の印刷物３がグラビアロール８の外周面に接触していない状態をいうものとする。また、圧接ロール９が第２の状態にある場合とは、印刷に際し、圧接ロール９により印刷物３がグラビアロール８の外周面に圧接されている状態をいうものとする。

また、本実施形態のスクリーン印刷に際しての初期位置合わせを行うために、制御装置１９が設けられている。制御装置１９は、搬送装置５、トリガマーク検出センサー１０及びカメラ１１に電気的に接続されている。制御装置１９は、搬送装置５による印刷物３の搬送を開始もしくは停止信号を搬送装置５に与えたり、搬送速度を変化させる電気信号を搬送装置５に与える。また、制御装置１９には、トリガマーク検出センサー１０により検出された印刷物３の長さ方向位置、及びカメラ１１により検出されたグラビアロール８の回転方向位置が与えられる。制御装置１９には、予め、正しく追刷りが行われる際の印刷物３の長さ方向位置と、グラビアロール８の回転方向位置との位置関係が記憶されている。

追刷り印刷装置１を用いた印刷方法及び印刷に際しての初期位置合わせ方法を、図１〜図３を参照して説明する。

本実施形態では、追刷りに際しての初期位置合わせは、圧接ロール９を第１の状態に位置させて行われる。すなわち、印刷物３がグラビアロール８に接触されず、すなわち試し刷りが行われずに、初期位置合わせが行われる。

印刷物３には、追刷りに先立って行われた印刷、すなわち先刷りにおいて、位置合わせ用トリガマーク３ａが印刷されている。図１（ａ）では、トリガマーク３ａの位置を明瞭にするために、あたかもトリガマーク３ａが印刷物３から突出しているように図示されている。図２（ａ）に示すように、先刷りにおいて印刷された印刷図形が矩形の枠状の印刷図形１６であるとする。そして、グラビアロール８を用いて追刷りにより印刷される図形が円形の印刷図形１７であるとする。図２（ａ）は、追刷り印刷に際しての位置合わせが不十分な場合の追刷り印刷の仮想的な結果を示す印刷物の部分切欠平面図である。図２（ａ）に示すように、追刷りによる円形の印刷図形１７が矩形の印刷図形１６の中心からずれて配置されている。

他方、図２（ｂ）は、先刷りで印刷された印刷図形１６の中心に、追刷りで印刷された印刷図形１７が位置している場合を示す部分切欠平面図である。図２（ｂ）では、追刷りが、正確に行われ、従って印刷図形１７の中心が印刷図形１６の中心と合致されている。すなわち、図２（ｂ）に示されているように追刷りを行うことが必要である。

他方、先刷りに際しては、印刷図形１６だけでなく、トリガマーク３ａが印刷物３の表面に印刷されている。トリガマーク３ａは、印刷図形１６と所定の位置関係を有するように先刷りに際して印刷されている。そして、トリガマーク３ａがトリガマーク検出センサー１０により検出され、搬送されている印刷物３の長さ方向位置が検出される。

図１（ａ），（ｂ）に示すように、グラビアロール８の外周面には、トリガマーク８ａが設けられている。このトリガマーク８ａは、グラビアロール８の外表面に設けられた凹部などの適宜の構造で構成することができる。

初期位置合わせに際しては、図１（ａ）に示した状態で、グラビアロール８が矢印方向に回転され、その際のトリガマーク８ａの位置がカメラ１１により検出される。従って、グラビアロール８の回転方向位置が、トリガマーク８ａを検出することにより確認される。

そして、図３に示した制御手段１９には、カメラ１１から与えられたグラビアロール８の回転方向位置と、印刷物３上のトリガマーク３ａの検出により得られた印刷物３の長さ方向位置とを与えられる。他方、予め、制御装置１９には、追刷りが正確に行われる際、すなわち図２（ｂ）に示したように印刷が行われる場合のグラビアロールの回転方向位置と、印刷物３の長さ方向位置との位置関が記憶されている。具体的には、正確に追刷りが行われる際のトリガマーク８ａ、トリガマーク３ａとの位置関係がグラビアロール８の回転角度差として記憶されている。

図１（ｂ）は、このように、追刷りが正確に行われる際のトリガマーク８ａと、トリガマーク３ａとの関係を示す。このような位置関係にある時、図２（ｂ）に示すように、追刷り後に、印刷物３上において、トリガマーク３ａ上に正確にトリガマーク８ａによる印刷図形が重なる。従って、図２（ｂ）に示すように、トリガマーク３ａ上に、トリガマーク８ａによる印刷図形が重なることになる。

いま、図１（ａ）に示すように、グラビアロールのトリガマーク８ａが、印刷物３に接触される頂点８ｂと中心とを結ぶ線から−θの中心角をなす外周面部分に位置しているとする。この場合，図２（ａ）に示したように、先刷りで印刷されたトリガマーク３ａと、追刷りで印刷されるトリガマーク８ａの印刷図形８Ａとが分離することになる。なお、図２（ａ）は、追刷りが正確でなかった場合の結果を示す部分切欠平面図であり、本実施形態では、前述したように、追刷りに際しての初期位置合わせは試し刷りを行わないため、現実には図２（ａ）に示されている印刷結果は生じないことを指摘しておく。

ところで、図１（ｂ）に示す状態、すなわちトリガマーク３ａとトリガマーク８ａとが正しい位置関係にある場合には、グラビアロール８のトリガマーク８ａの回転方向位置を示す角度が、グラビアロール８の頂点８ｂと中心とを結ぶ線から中心角で＋φであるとする。そうすると、本実施形態では、グラビアロール８の回転方向位置は、φ−θだけ移動される。

すなわち、上記のように、φ−θだけグラビアロール８の回転方向位置を移動させれば、図１（ｂ）に示したように、追刷りに際してのグラビアロール８の回転方向位置と、印刷物３の長さ方向位置とを正確に合致させることができ、図２（ｂ）に示したように印刷図形１６の中心に印刷図形１７を正確に合致させることができる。

なお、上記グラビアロール８の回転方向位置を補正することにより位置ずれを補正するに際し、上記印刷物３は搬送されている必要は必ずしもなく、停止されていてもよい。また、印刷物３を搬送しつつ、上記初期位置合わせを行ってもよい。いずれにしても、初期位置合わせに際しては、圧接ロール９が前述した第１の状態とされており、従って試し刷りは行われない。よって、印刷物３において、追刷りに際しての印刷図形が適切ではない位置に印刷された不要な印刷物の発生を防止することができるとともに、印刷材料の節約を図ることができる。

なお、本実施形態の初期位置合わせでは、印刷物３がグラビアロール８の外周面に圧接されていない状態で位置合わせが行われる。従って、上記位置合わせが行われた後に、圧接ロール９の第２の状態とし、印刷物３をグラビアロール８の外周面に圧接させて印刷を行う。そのため、上記φ−θの角度を補正するだけでなく、圧接ロール９を第１の状態から第２の状態とした時に印刷物３の長さ方向位置がずれることになるため、このずれ量を補正することが望ましい。すなわち、圧接ロール９が第１の状態にある場合の印刷物のパスラインと、第２の状態にある場合の印刷物のパスラインとがずれることになるため、上記ずれ量を補正することが望ましい。この印刷物３の長さ方向のずれ量については、予め容易に求めることかでき、かつ前述したコンペンセータローラ７の位置を制御することにより容易に補正することができる。

（第２の実施形態）
図４は、本発明の第２の実施形態に係る追刷り印刷装置の概略構成図である。本実施形態の追刷り印刷装置２１は、積層セラミックコンデンサの製造に際し、セラミックグリーンシート上に内部電極パターンを形成するための導電ペースト及び段差解消用セラミックペーストを印刷するのに用いられる。より具体的には、長尺状のキャリアフィルムに支持された長尺状のグリーンシート上に、内部電極パターン及び段差解消用セラミックペーストがまず印刷され、複合シートが得られる。そして、この複合シートの上面に、さらにセラミックペースト層が全面に形成される。しかる後、２層目の内部電極パターン及び段差解消用セラミックペーストが印刷される。このような製造方法において、上記２層目の内部電極パターン及び段差解消用セラミックペーストの印刷に本実施形態の追刷り印刷装置２１が用いられる。

追刷り印刷装置２１は、供給リール２２を有する。供給リール２２から、上述したセラミックペースト層が全面に形成されて複合シートが印刷物２３として供給される。この印刷物２３では、長尺状のキャリアフィルム上にセラミックグリーンシートが形成されており、かつ該セラミックグリーンシートの上面に、導電ペーストからなる内部電極パターン及び段差解消用セラミックペーストが印刷されて、複合シートが構成されている。さらにこの複合シートの上面に、セラミックペースト層が全面に形成されている。この全面に形成されたセラミックペースト層は、印刷により形成されてもよく、あるいは別途成形されたセラミックグリーンシートを複合シートの上面に熱圧着することにより形成されていてもよい。

本実施形態の追刷り印刷装置２１は、第１，第２の印刷装置２１Ａ，２１Ｂを直列に接続した二色刷り印刷装置である。

そして、第１，第２の印刷装置２１Ａ，２１Ｂは、第１の実施形態について示した図３の追刷り印刷装置１とほぼ同様に構成されている。従って、第１，第２の印刷装置２１Ａ，２１Ｂの各部分の参照番号については、それぞれ、図３に示した追刷り印刷装置１における各部分の参照番号に、２０及び４０を加えた番号を付することにより、個々の相当する部分についての詳細な説明は省略することとする。

なお、制御装置については、第１，第２の印刷装置２１Ａ，２１Ｂにおいて、通過されており、従って、制御装置３９は、第１の印刷装置２１Ａだけでなく、第２の印刷装置２１Ｂにも接続されている。

本実施形態では、上記追刷り印刷装置２１Ａにおいて、まず導電ペーストが印刷され、２層目の内部電極パターンが印刷され、第２の追刷り印刷装置２１Ｂにおいて２層目の段差解消用セラミックペースト層が印刷され、巻取りリール２４により巻き取られる。

そして、上記印刷装置２１Ａ，２１Ｂのいずれにおいても、本発明に従って追刷りに際しての初期位置合わせが行われる。これをより具体的に説明する。

まず、第１，第２の印刷装置２１Ａ，２１Ｂにおいて、圧接ロール２９，４９が第１の状態とされ、その状態で印刷物２３が搬送される。この時の搬送速度は、材料の消費量を低減するために、通常の印刷時の速度よりも低速で行うことが望ましく、１０ｍ／分程度が望ましい。

次に、印刷物２３を搬送している間に、印刷物２３に予め印刷されているトリガマークをトリガマーク検出センサー３０，５０でそれぞれ検出する。このトリガマークは、先刷りに際して、上記複合シートに印刷されたトリガマーク、あるいは複合シート上に付与されたセラミックペースト層の上面に設けられたトリガマークである。なお、複合シートの上面に直接トリガマークが設けられている場合であっても、該複合シート上に設けられたセラミックペースト層の厚みが薄い場合には、該セラミックペースト層を透かして複合シート上のトリガマークをトリガマーク検出センサー３０，５０で検出することができる。

次に、各トリガマーク検出センサー３０，５０でトリガマークが検出された際の第１の印刷装置２１Ａのグラビアロール２８の回転方向位置及び第２の印刷装置２１Ｂにおけるグラビアロール４８の回転方向位置を第２の検出手段としてのカメラ３１，５１を用いて検出する。このようにして、グラビアロール２８，４８の回転方向位置の検出値が、角度θ１，θ２として得られる。この角度θ１，θ２は、図１（ａ）に示した角度θに相当する。

他方、制御装置３９には、予め、印刷物２３の長さ方向位置と、グラビアロール２８，４８の回転方向位置とが合致している際にトリガマークが検出される際のグラビアロール２８，４８の回転方向位置である角度φ１，φ２が記憶されている。この角度φ１，φ２は、第１の実施形態における角度φに相当する。

従って、本実施形態においても、グラビアロール２８，４８を、それぞれ、角度φ１−θ１及びφ２−θ２だけ移動させることにより、第１の実施形態の場合と同様に、印刷物２３に正確に印刷装置２１Ａ，２１Ｂにおいて追刷りを行うことができる。もっとも、本実施形態においても、上記初期位置合わせは、圧接ロール２９，４９が第１の状態で行われるため、第２の状態に移動した際の印刷物２３の長さ方向ずれをさらにコンペンセータローラ２７，４７を用いて補正する必要がある。

このようにして、印刷物２３に二色刷りの追刷りを行う際の初期位置合わせが行われる。本実施形態においても、上記初期位置合わせは、試し刷りを行わずに行うことが可能とされている。

そして、追刷りに際しては、圧接ロール２９，４９を第２の状態とし、通常の印刷速度で印刷物２３を搬送し、追刷りを行えばよい。

本実施形態では、このようにして、２層目の内部電極パターン及び段差解消用セラミックペーストが印刷され、巻取りリール２４において、印刷物２３が巻き取られる。このようにして得られた２層の誘電体素子部分を有する印刷物２３を、キャリアフィルムから剥離し、さらに複数枚積層する。このようにして積層体が得られる。そして、得られた積層体を厚み方向に加圧し、切断することにより、図５に示す積層体６１が得られる。得られた積層体６１を焼成し、得られた焼結体に外部電極を形成することにより、図６に示す積層セラミックコンデンサが得られる。図６において、積層セラミックコンデンサ６２は、セラミック焼結体６３と、セラミック焼結体６３の外表面に形成された外部電極６４，６５とを有する。また、セラミック焼結体６３内には、複数の内部電極６６が形成されている。

なお、本発明に係る追刷り印刷方法は、上記のような電子部品の製造方法に好適に用いられるが、グラビアロールを用いたその他の用途における追刷り印刷に広く用いることができる。

（ａ）及び（ｂ）は、本発明の一実施形態の追刷り印刷の位置合わせ方法を説明するための図であり、（ａ）は位置合わせ前の状態を、（ｂ）は位置合わせが完了した状態を説明するための各概略構成図。 （ａ）及び（ｂ）は、本発明の一実施形態の追刷り印刷の位置合わせにおいて、位置合わせ前及び位置合わせ後の印刷図形を示す各部分切欠平面図。 本発明の第１の実施形態の追刷り印刷装置の概略構成図。 本発明の第２の実施形態の追刷り印刷装置の概略構成図。 第２の実施形態で得られた積層体を用いて構成された個々の積層セラミックコンデンサ単位の積層体を示す正面断面図。 図５に示した積層体を用いて得られた積層セラミックコンデンサを示す正面断面図。 従来の印刷装置を示す概略構成図。

符号の説明

１…追刷り印刷装置
２…供給リール
３…印刷物
３ａ…トリガマーク
４…巻取りリール
５…搬送装置
６ａ，６ｂ…ローラ
７…コンペンセータローラ
８…グラビアロール
８ａ…トリガマーク
８Ａ…トリガマーク印刷図形
９…圧接ロール
１０…トリガマーク検出センサー
１１…カメラ
１２…乾燥炉
１３〜１５…ロール
１６…印刷図形
１７…印刷図形
２１…追刷り印刷装置
２２…供給リール
２３…印刷物
２４…巻取りリール
２５，２６…ロール
２７…コンペンセータローラ
２８…グラビアロール
２９…圧接ロール
３０…トリガマーク検出センサー
３１…カメラ
３２…乾燥炉
４５，４６…ロール
４７…コンペンセータローラ
４８…グラビアロール
４９…圧接ロール
５０…トリガマーク検出センサー
５１…カメラ
５２…乾燥炉
６１…積層体
６２…積層セラミックコンデンサ
６３…焼結体
６４，６５…外部電極
６６…内部電極

Claims (6)

1. 先に印刷が施された長尺状の印刷物を、外周面に印刷用凹部が設けられたグラビアロールと、該グラビアロールに印刷物を介して圧接される圧接ロールとの間に供給して追刷りを行うに際しての位置合わせ方法であって、
   前記圧接ロールが前記グラビアロール側に前記長尺状の印刷物を介して圧接される直前まで、前記圧接ロールを前記グラビアロールから隔て、前記印刷物をグラビアロールの外周面から隔てた状態で前記印刷物の長さ方向位置を検出する工程と、
   前記長さ方向位置を検出した時点におけるグラビアロールの回転方向位置を検出する工程と、
   前記印刷物に正しく追刷りが行われる際の前記長さ方向位置とグラビアロール回転方向位置との関係を元に、前記グラビアロールの回転方向位置を補正する補正工程と、
   前記補正工程に続いて、追刷りを開始する工程とを備えることを特徴とする、追刷り印刷の位置合わせ方法。
2. 前記補正工程において前記グラビアロールの回転方向位置の補正を行う際の前記長尺状の印刷物のパスラインと、前記追刷り印刷時の前記長尺状の印刷物のパスラインとが異なることを考慮して、前記グラビアロールの回転方向位置の補正が行われる、請求項１に記載の追刷り印刷の位置合わせ方法。
3. 前記長尺状の印刷物をその長さ方向に搬送しつつ位置合わせを行う、請求項１または２に記載の追刷り印刷の位置合わせ方法。
4. 前記追刷りに先立ち位置合わせが行われる各工程における長尺状の印刷物の搬送速度が、追刷り印刷に際しての搬送速度よりも遅くされる、請求項３に記載の追刷り印刷の位置合わせ方法。
5. 前記追刷り印刷に際しての位置合わせを行うための各工程が、長尺状の印刷物を停止した状態で行われる、請求項１または２に記載の追刷り印刷の位置合わせ方法。
6. 先に印刷が施された長尺状の印刷物を長さ方向に搬送しつつ追刷りを行うための追刷り印刷装置であって、
   外周面に印刷用凹部が設けられたグラビアロールと、
   前記グラビアロールの外周面に前記印刷物を圧接する圧接ロールと、
   前記印刷物を長さ方向に搬送する搬送手段と、
   前記圧接ロールを前記グラビアロールから隔てた第１の状態と、追刷り印刷に際して前記圧接ロールを前記印刷物を介してグラビアロールの外周面に圧接させた第２の状態とを取り得るように、前記圧接ロール及び／またはグラビアロールの位置を変化させる位置変化手段と、
   前記印刷物の長さ方向位置を検出する第１の検出手段と、
   前記印刷物の長さ方向位置に対するグラビアロールの回転方向位置を検出する第２の検出手段と、
   検出された印刷物の長さ方向位置及びグラビアロールの回転方向位置と、正しく追刷り印刷が行われる際の印刷物の長さ方向位置とグラビアロールの回転方向位置との予め求められた関係に基づき、グラビアロールの回転方向位置を補正する制御手段とを備える、追刷り印刷装置。
   

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