JP2005161402A - ハイドロフォーム成形用金型及びハイドロフォーム成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ハイドロフォーム成形後における切断工程及び仕上げ工程を省略することができ、生産性の向上を図ることができるハイドロフォーム成形用金型及びハイドロフォーム成形方法を提供する。
【解決手段】 ハイドロフォーム成形用金型１（下金型２及び上金型３から成る金型本体４）に、キャビティ５を複数に仕切る隔壁１０（仕切壁８，９）を備え、この隔壁１０に流通孔１１を設けることにより、隔壁１０で仕切られた複数のキャビティ５ａ，５ｂ内を流体が移動可能に構成する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、流体圧を利用して成形（ハイドロフォーム成形）を行うのに用いられるハイドロフォーム成形用金型及びハイドロフォーム成形方法に関する。

ハイドロフォーム成形では、同一或いは異なる複数の部品を一体成形し、成形後に切断して複数個の完成品（成形製品）を得るようにした製造方法が採られることがある。例えば、特開平８−３２３４３０号（特許文献１）には、バルジ加工後に成形品を半分に切断し、２つの完成品を得る方法が記載されている。この方法を用いると一度のハイドロフォーム成形で複数の部品を成形できるため、生産性の向上を図ることができる。

図１５は、従来のハイドロフォーム成形用金型３０を示すものである。このハイドロフォーム成形用金型３０は、図１５に示すように、下金型３１及び上金型３２から成る金型本体３３と、この金型本体３３内のキャビティ３４に左右両側から挿入される軸押しパンチ３５，３６とから構成されている。そして、金型本体３３内のキャビティ３４は、成形すべき材料パイプの外周寸法に対応する左右一対の内面部分αと、これらの内面部分αにそれぞれ隣接する２箇所（材料パイプの両端の近傍部分に対応する２箇所）において形成されている膨らみ部分βと、これらの膨らみ部βの間に形成されかつ上述の内面部分αの内径よりも大きな内径を有する内面部分γとを備えた形状となされている。また、一方の軸押しパンチ３５には、流体供給孔３７が設けられている。

かくして、ハイドロフォーム成形を行うに際しては、ハイドロフォーム成形の対象物となる材料パイプを所定の長さに切断し（図１６の工程Ｓ₁参照）、材料パイプの両端部を面取りする（図１６の工程Ｓ₂参照）。そして、このようにして用意した材料パイプをハイドロフォーム成形する（図１６の工程Ｓ₃参照）。このハイドロフォーム成形に当たっては、図１７（ａ）〜（ｆ）に示す工程を順次に施行する。具体的には、図１７（ａ）に示すような１つの材料パイプ４０を用意し、この材料パイプ４０を下金型３１に装着して上金型３２を閉める（図１７（ｂ）に示す如く型締めする）。次いで、図１７（ｃ）に示すように、一対の軸押しパンチ３５，３６を軸方向の左右両側から材料パイプ４０の両端部に押し当てて材料パイプ４０の両端の開口を閉塞した状態の下で、一方の軸押しパンチ３５の流体供給孔３７を通して流体（例えば、水やエマルジョンなどの液体）４１を材料パイプ４０内に充填する。しかる後に、図１７（ｄ）に示すように一対の軸押しパンチ３５，３６を押し込みながら、材料パイプ４０の内部の流体の圧力を図外の増圧機にて増大させることによって、材料パイプ４０をキャビティ３４の形状に対応する形状（例えば、両端部分に膨らみ部４２，４３を有する断面円形の形状）に成形する。そして、このように成形した材料パイプ４０を金型３０から取り出し（図１７（ｅ）参照）、その長手方向の中央部を切断することにより２つの成形品４０ａ，４０ｂを得る（図１６の工程Ｓ₄及び図１７（ｆ）参照）。次いで、成形品４０ａ，４０ｂを切削加工し、全長寸法及び平行度を確保すると共に、端面の面取りを行って成形製品とする（図１６の工程Ｓ₅参照）。
特開平８−３２３４３０号公報

しかしながら、従来より行われているハイドロフォーム成形にあっては、成形後に切断及び仕上げ工程を必要とするため、その工程数の多さが生産性向上の限界やコスト上昇の原因となっている。しかも、ハイドロフォーム成形後の部品をチャックする必要があることから、部品表面の傷付きや形状の歪みなどの不具合が発生し易い。なお、一つの部品だけの成形を行うようにすれば、切断工程の省略が可能となるが、一対の軸押しパンチで一つの部品しか成形できないため、部品複数個取りに比べると生産性が著しく劣るという問題がある。

本発明は、上述のような問題に鑑みてなされたものであって、その目的は、ハイドロフォーム成形後における切断工程及び仕上げ工程を省略することができ、生産性の向上を図ることができるハイドロフォーム成形用金型及びハイドロフォーム成形方法を提供することにある。

上述の目的を達成するために、本発明では、ハイドロフォーム成形用金型において、前記金型はキャビティを複数に仕切る隔壁を備え、前記隔壁に流通孔を設けることにより、前記隔壁で仕切られた複数のキャビティ内を流体が移動可能に構成している。
また、本発明は、ハイドロフォーム成形用金型において、前記金型は複数のキャビティを備え、互いに隣合う前記複数のキャビティ間の隔壁に流通孔を設けることにより、前記複数のキャビティ内を流体が移動可能に構成している。
また、本発明は、前記隔壁に向かって前記キャビティ内を前進する軸押しパンチを備えるようにしている。
また、本発明は、前記軸押しパンチを前記複数のキャビティ内の前記隔壁とは反対側の金型端部にそれぞれ配置し、前記隔壁に設けた流通孔を通じて前記流体が移動可能な状態の下で、前記軸押しパンチが互いに近づく方向に前進するように構成している。
また、本発明では、前記キャビティは内径が断続的又は連続的に変化する複数の面を備え、前記複数の面のうち最も内径の小さい面が前記隔壁に隣接するように構成している。
また、本発明では、成形対象部材である管材の端面に当接する前記隔壁の壁面を、下金型及び上金型から成る金型本体とは別体のプレートにより構成し、該プレートを着脱可能としている。
また、本発明では、前記軸押しパンチから前記管材に加えられる圧縮力に抗して、前記プレートを前記管材の端面に当接する方向に弾性的に移動して、前記プレートを前記管材の端面に常に当接させるように機能するシール機構を、前記隔壁に備えるようにしている。
また、本発明では、前記シール機構を、前記隔壁の本体部と、前記別体のプレートと、前記隔壁の本体部と前記別体のプレートとの間に介在された弾性部材とにより構成し、前記別体のプレートを前記弾性部材の弾性によって移動可能としている。
また、本発明では、前記隔壁の面上の前記流通孔の周囲箇所に、前記流通孔に近づくにつれて前記キャビティの外周側に傾斜する傾斜面を設けるようにしている。
また、本発明では、前記金型の開閉動作時に前記金型と共に移動しない別体の拡管用コマを設置し、前記拡管用コマ上に前記傾斜面を設けるようにしている。
また、本発明では、前記複数のキャビティを、前記隔壁を対称中心とする左右対称形状に形成するようにしている。
また、本発明では、複数の管材を同時に成形するハイドロフォーム成形方法において、金型内の隔壁により仕切られた複数のキャビティのそれぞれに管材を配置し、前記管材内部を流体で充満し、前記流体が前記隔壁に設けられた流通孔を通じて前記複数の管材の内部間を移動可能な状態の下で、前記流体に圧力を加えることにより、前記複数のキャビティ内の複数の管材を同時に成形するようにしている。
また、本発明では、前記流体に圧力を加えながら、前記キャビティ内の前記隔壁とは反対側の金型端部に配置した軸押しパンチを、前記隔壁に向かって前進させるようにしている。
また、本発明では、前記管材の端面に予め面取り加工を施した後に、前記キャビティ内に配置するようにしている。
また、本発明では、前記管材の成形時に拡管を生ずる領域、及び、拡管を生じない領域のうち、前記拡管を生じない領域を前記隔壁に隣接して配置するようにしている。
また、本発明では、前記キャビティの内面の内径が断続的又は連続的に変化する場合、前記隔壁に隣接するキャビティ内面の内径とほぼ同一の外径を有する管材の端面を、前記隔壁に当接させた状態で配置するようにしている。

請求項１に記載の本発明は、ハイドロフォーム成形用金型にキャビティを複数に仕切る隔壁を備え、隔壁に流通孔を設けることにより、隔壁で仕切られた複数のキャビティ内を流体が移動可能に構成したものであるから、複数の部品を共通の成形加工で同時に成形することができる。また、本発明に係るハイドロフォーム成形用金型を用いて得られる成形品は、成形後に切断加工や仕上げ加工を必要としないため、成形後の部品の寸法管理が容易でありかつ製造工程数の削減が可能となり、生産性の向上をはかることができる。また、流通孔を通じて流体が移動可能であるため、成形時において管材の内面に均等に圧力がかかることとなり、複数のキャビティ内の流体に一方からの加圧操作だけで複数の管材を同時に加圧成形することが可能となる。

請求項２に記載の本発明は、ハイドロフォーム成形用金型に複数のキャビティを備え、互いに隣合う複数のキャビティ間の隔壁に流通孔を設けることにより、複数のキャビティ内を流体が移動可能に構成したものであるから、複数の部品を共通の成形加工で同時に成形することが可能となる。また、本発明に係るハイドロフォーム成形用金型を用いて得られる成形品は、成形後に切断加工や仕上げ加工を必要としないため、成形後の部品の寸法管理が容易でありかつ製造工程数の削減が可能となる。また、流通孔を通じて流体が移動可能であるため、成形時において管材の内面に均等に圧力がかかることとなり、複数のキャビティ内の流体に一方からの加圧操作だけで複数の管材を同時に加圧成形することが可
能となる。

請求項３に記載の本発明は、隔壁に向かってキャビティ内を前進する軸押しパンチを備えるようにしたものであるから、隔壁に管材の端部が押し付けられる方向に力がかかることとなるため、管材の端部における流体のシールが良好に行われ、成形不良を防止することができる。

請求項４に記載の本発明は、軸押しパンチを複数のキャビティ内の隔壁とは反対側の金型端部にそれぞれ配置し、隔壁に設けた流通孔を通じて流体が移動可能な状態の下で、軸押しパンチが互いに近づく方向に前進するように構成したものであるから、増圧機による流体への加圧を、隔壁にて仕切られた複数のキャビティに均等に伝えることが可能となる。また、両側から隔壁に力が加わることになるので、隔壁への過重による負担が軽減され、金型の破損を防止することができる。

請求項５に記載の本発明は、キャビティは内径が断続的又は連続的に変化する複数の面を備え、複数の面のうち最も内径の小さい面が隔壁に隣接するように構成したものであるから、次のような作用効果を得ることができる。すなわち、金型（成形型）の最小径以下の外径を有する管材を選んで当該管材を成形するに際して、上述のような構造にすることにより、隔壁側の拡管が抑えられることとなるため、管材の端部における流体のシールを良好に行うことができ、成形不良を防止することができる。

また、請求項６に記載の本発明は、成形対象部材である管材の端面に当接する隔壁の壁面を、下金型及び上金型から成る金型本体とは別体のプレートにより構成し、このプレートを着脱可能としたものであるから、繰り返し行なわれる成形により壁面に傷付きや変形等の消耗が生じた場合には、金型の補修（特に、隔壁の壁面の研磨）や交換をすること無しにプレートのみを交換するだけで、成形中における圧漏れの発生や成形品の端面への傷の転写を防ぐことが可能となる。

また、請求項７に記載の本発明は、軸押しパンチから管材に加えられる圧縮力に抗して、プレートを管材の端面に当接する方向に弾性的に移動して、プレートを管材の端面に常に当接させるように機能するシール機構を、隔壁に備えるようにしたものであるから、このシール機構の存在により、壁面としてのプレートを管材の端面に常に追従させて当接させることができることとなり、これにより成形中の管材の軸線方向の縮みに起因する圧漏れを防止することが可能となる。

また、請求項８に記載の本発明は、シール機構を、隔壁の本体部と、別体のプレートと、隔壁の本体部と別体のプレートとの間に介在された弾性部材とにより構成し、別体のプレートを弾性部材の弾性によって移動可能としたものであるから、簡易な構造のシール機構を設けるだけで圧漏れの防止を図ることができる。

請求項９に記載の本発明は、隔壁の面上の流通孔の周囲箇所に、流通孔に近づくにつれてキャビティの外周側に傾斜する傾斜面を設けるようにしたものであるから、隔壁側で拡管を行う場合においても、管材の端部における流体のシールを良好に行うことができ、成形不良を防止することができる。

請求項１０に記載の本発明は、金型の開閉動作時に金型と共に移動しない別体の拡管用コマを設置し、拡管用コマ上に傾斜面を設けるようにしたものであるから、成形後における金型の開閉動作時にコマは型（例えば、下金型や上金型）と一緒に移動されることがなく、従ってコマの傾斜面が管材の端部（管材の端部開口の内周縁）に引っ掛かって型が開かなくなる心配がなくなるため、傾斜面の高さについての自由度の向上を図ることができる。

請求項１１に記載の本発明は、複数のキャビティを、隔壁を対称中心とする左右対称形状に形成するようにしたものであるから、流体による圧力を管材に均等に加えることが可能となり、成形不良を防止することができる。

請求項１２に記載の本発明は、複数の管材を同時に成形するハイドロフォーム成形方法において、金型内の隔壁により仕切られた複数のキャビティのそれぞれに管材を配置し、管材内部を流体で充満し、流体が隔壁に設けられた流通孔を通じて複数の管材の内部間を移動可能な状態の下で、流体に圧力を加えることにより、複数のキャビティ内の複数の管材を同時に成形するようにしたものであるから、複数の部品を共通の成形加工で、同時に成形することが可能となる。また、成形後に成形品を切断して複数の部品に分割する方法に比べ、成形後に成形品の切断加工や仕上げ加工を必要としないため、成形後の製品の寸法管理が容易かつ工程の削減が可能となり、生産性の向上を図ることができる。また、成形時に流体が流通孔を通じて流動して、成形対象の管材に均等に圧力がかかることとなるため、複数のキャビティ内の流体に一つの加圧操作で同時に圧力を加えることができる。

請求項１３に記載の本発明は、流体に圧力を加えながら、キャビティ内の隔壁とは反対側の金型端部に配置した軸押しパンチを、隔壁に向かって前進させるようにしたものであるから、隔壁に管材の端部が押し付けられる方向に力がかかるため、管材の端部における流体のシールが良好に行われることとなり、成形不良を防止することができる。

請求項１４に記載の本発明は、管材の端面に予め面取り加工を施した後に、キャビティ内に配置するようにしたものであるから、成形後に成形品をチャックで固定して面取り加工を加える方法に比べて、部品の成形後の寸法精度を損なう工程を省略することができる。このことを更に詳細に述べると、次の通りである。すなわち、成形前つまり管材の状態であれば部品の精度（真円度など）は高く、その状態で面取りを行えば面取りも精度良く行うことができるが、成形後には金型や軸押しパンチの精度や金型とのクリアランスなどの影響で部品の精度は下がるのが一般的である。そのように、精度が下がった状態で面取り加工を行えば、必然的に加工精度が低下することとなる。また、部品の面取りをするためにチャックすることを考えた場合、管材はチャックも容易で面取りの精度が良好であるが、成形後は部品形状が複雑になっているため精度良くチャックすることが難しいのが実状である。このような実状を勘案した場合、成形前に管材に予め面取り加工を施すようにすれば、その面取り加工を容易にしかも精度良く行うことができ、成形後の部品の精度を損なう工程を省略することができる。

請求項１５に記載の本発明は、管材の成形時に拡管を生ずる領域、及び、拡管を生じない領域のうち、拡管を生じない領域を隔壁に隣接して配置するようにしたものであるから、管材の端部における流体のシールを良好に行うことができ、成形不良を防止することができる。

請求項１６に記載の本発明は、キャビティの内面の内径が断続的又は連続的に変化する場合、隔壁に隣接するキャビティ内面の内径とほぼ同一の外径を有する管材の端面を、隔壁に当接させた状態で配置するようにしたものであるから、隔壁側での拡管を抑えることが可能となり、管材の端部における流体のシールを良好に行うことが可能となる。

以下、本発明の実施形態に係るハイドロフォーム成形用金型及びハイドロフォーム成形方法について図１〜図１４を参照して説明する。

図１は、本発明の第１の実施形態に係るハイドロフォーム成形用金型１を示すものである。このハイドロフォーム成形用金型１は、図１に示すように、下金型２及び上金型３から成る金型本体４と、この金型本体４内のキャビティ５に左右両側から挿入される軸押しパンチ６，７とから構成されている。上述の下金型２及び上金型３には、その左右中央箇所に突出部から成る仕切壁８，９が形成されており、下金型２と上金型３とを型締めした場合にはこれらの仕切壁８，９が互いに対応配置されて１つの隔壁（キャビティ５を２つのキャビティ５ａ，５ｂに仕切る仕切壁）１０が形成されると共に、この隔壁１０の中央部分に例えば円形の貫通孔から成る流通孔１１が形成されるように構成されている。かくして、成形時には、上述の流通孔１１を通して、流体（後述の液体１５）が、隔壁１０を隔てて互いに隣合うキャビティ５ａ，５ｂ間を移動可能となされている。

また、下金型２と上金型３とを型締めした場合に金型本体４の内部に形成されるキャビティ５は、隔壁１０を対称中心とする左右対称形状になるように構成されると共に、キャビティ５の左右両側部分（互いに隣合うキャビティ５ａ，５ｂ）の形状は、成形すべき２本の材料パイプの形状にそれぞれ対応する形状となるように構成されている。なお、本実施形態におけるキャビティ５にあっては、隔壁１０の左右両側の箇所に、成形すべき２本の管材（例えば、材料パイプ）の外径Ｄ₁（図１及び図４参照）に一致する内径を有する円筒面Ａが設けられ、この円筒面Ａよりも金型外側の箇所に、前記外径Ｄ₁よりも少し大きな内径Ｄ₂（すなわち、Ｄ₁＜Ｄ₂）を有する円筒面Ｂが設けられ、これらの円筒面Ａ，Ｂの間であってかつ隔壁１０の近傍箇所に膨らみ面（拡管成形面）Ｃが設けられている。かくして、これらの複数の面Ａ，Ｂ，Ｃ（内径が断続的又は連続的に変化する複数の面）のうち最も内径の小さい円筒面Ａが隔壁１０に隣接されている。

また、一対の軸押しパンチ６，７のうちの一方の軸押しパンチ６には、軸線方向に沿って延びる流体供給孔（貫通孔）１２が設けられている。なお、他方の軸押しパンチ７には上述の如き流体供給孔は設けられていない。

このような構造のハイドロフォーム成形用金型１を用いて成形を行う際の手順について、図２及び図３を参照しながら述べると、以下の通りである。
（１） まず、長尺のパイプ材を所要寸法に切断することにより、成形対象部品として２本の材料パイプ（管材の一種）１３，１４を準備する（図２の工程Ｍ₁及び図３（ａ）参照）。
（２） 次いで、それぞれの材料パイプ１３，１４の両端部を面取りする（図２の工程Ｍ₂参照）。
（３） 次いで、材料パイプ１３，１４をハイドロフォーム成形する（図２の工程Ｍ₃及び図３（ｂ）〜（ｄ）参照）。
（４） ハイドロフォーム成形に当たっては、まず、予め面取り加工されたそれぞれの材料パイプ１３，１４を金型本体４内にセットして金型本体４を型締めする（図３（ｂ）参照）。この際、それぞれの材料パイプ１３，１４の一端部を図３（ｂ）に示す如く金型本体４の隔壁１０に対応配置する。すなわち、材料パイプ１３，１４の成形時に拡管を生ずる領域、及び、拡管を生じない領域のうち、拡管を生じない領域を隔壁１０に隣接して配置する。
（５） 次いで、左右一対の軸押しパンチ６，７を金型本体４の軸線に沿って互いに近づく方向に移動させて材料パイプ１３，１４の他端部分の内部に圧入する（図３（ｃ）参照）。これに伴い、左右一対の材料パイプ１３，１４の一端部が隔壁１０に圧着されると共に、それらの他端部が軸押しパンチ６，７により拡管されてその開口が閉塞される。
（６） このような状態の下で、軸押しパンチ６の流体供給孔１２を通して材料パイプ１３，１４内に流体１５（例えば、水）を充填しながら、左右一対の軸押しパンチ６，７を互いに近づく方向（すなわち、材料パイプ挟み込み方向）に更に前進させる。この際、材料パイプ１３，１４内に充満された流体１５は、隔壁１０の流通孔１１を通して、互いに隣合う左右両側のキャビティ５ａ，５ｂ間を移動可能な状態となされ、図外の増圧機により前記流体１５に圧力が加えられる。
（７） しかる後に、内圧を上げながら所定の位置まで軸押しパンチ６，７による材料パイプ１３，１４の軸押しを行い、成形を完了する（図３（ｄ）参照）。
（８） しかる後に、一端部に膨らみ部１６，１７をそれぞれ有する完成した成形部品１３'，１４'を金型本体４から取り出す（図３（ｅ）参照）。

上述のような手順によって、従来の２個取り・３工程（すなわち、ハイドロフォーム成形工程Ｓ₃→切断工程Ｓ₄→両端切削（仕上げ加工）工程Ｓ₅）の場合と同等の成形部品が、ハイドロフォーム成形の１工程のみによって達成することができ、ひいては計３つの工程Ｍ₁，Ｍ₂，Ｍ₃にて２個の成形品を得ることができる。

ところで、上述の従来の２個取り・３工程の場合には、切断及び両端仕上げのそれぞれに専用の設備及びチャック金型が必要になる上に、成形部品の寸法精度がバラツキなどの影響でその端部の面取りなどの部品精度などを確保することが難しいのが実状である。これに対し、本実施形態の場合には、２個取り・３工程の場合でも行われる材料パイプ端部の面取りを少し多めにしておくことで、成形後に部品の面取りなどの部品精度（寸法精度）を確保することが可能である。材料パイプ１３，１４は、断面がほぼ真円であり、成形品に比べて加工精度の向上を容易に実現可能である。

本実施形態によれば、成形後に切断や両端仕上げを行わないため、そのための設備及びチャック金型は不要である。

以上において本発明の第１の実施形態に係るハイドロフォーム成形用金型１及びこの金型１を用いたハイドロフォーム成形方法について概説したが、ここでハイドロフォーム成形用金型１の特徴となる流通孔１１、及び、キャビティ５の形状などについて更に詳述すると、次の通りである。

まず、図４に示すように、流通孔１１の内径Ｄ₃は、材料パイプ１３，１４の内径Ｄ₄より小さく設定し（Ｄ₃＜Ｄ₄）、成形中に材料パイプ１３，１４の端面が多少変形しても流通孔１１に干渉しない程度に選定するのが望ましい。具体的な目安としては、材料パイプ１３，１４の内径Ｄ₄より３ｍｍ以上小さければ殆ど場合に問題はないが、軸押し量が少なく、端面の変形が少ない場合などは、それ以下の差でもよい。一方、流通孔１１の内径Ｄ₃が小さすぎる場合は、流通孔１１を通しての流体１５の供給が不十分になり、成形不良につながり易くなる。結果として、流通孔１１の内径Ｄ₃は、材料パイプ１３，１４の内径Ｄ₄より３ｍｍ程度小さい場合が最も良い。従って、既述の如くＤ₃＜Ｄ₄が絶対条件であり、Ｄ₁＝Ｄ₂−３（ｍｍ）が最適条件である。

また、流通孔１１の長さについては、特に定めないが、強度上において成形に支障がない程度の長さを確保していれば、できるだけ短い方が望ましい。その理由は、流通孔１１が長い場合には、流体の流れを妨げるからである。

一方、キャビティ５の形状について述べると、キャビティ５の左右両部分で成形性に差があると成形不良などの原因となり易いので、本実施形態のように中央の隔壁１０を挟んで左右対称形状にすることが望ましいが、左右対称形状である必要はなく、また異なる形状の成形部品を成形するような場合にはその成形部品の形状に対応する形状に設定するようにしても良い。

また、キャビティ５については、拡管を行わない側が金型中央側（すなわち、隔壁１０の側）になるように形成されるのが望ましい。すなわち、拡管を行う側が金型本体４の外側になるようにして、その外側部分において軸押しパンチ６，７にて拡管しながら成形を行うのが望ましい。金型中央側で拡管が行われない場合には、図５に示すように、材料パイプ１３，１４の金型外側端部１３ａ，１４ａを軸押しパンチ６，７にて材料パイプ１３，１４の端面及び内外面（外側端面シール位置Ｐ₁）をシールしながら成形を行うのに対して、材料パイプ１３，１４の中央側端部１３ｂ，１４ｂにおいては金型本体４にて材料パイプ１３，１４の端面及び外面（中央側端面シール位置Ｐ₂）にてシールを行うことになり、金型外側及び中央側共にシールは十分になされる。

ところが、金型中央側が拡管される場合には、金型外側のシール状況に変わりはないが、金型中央側では材料パイプ１３，１４の一端部が拡管されて全長が短くなるのに伴って端面でのシールが効かなくなり、その時点で材料パイプ１３，１４の端面及び外面とキャビティ５を構成する内面５ａとの間に図６に示すような隙間Ｇが生じることからシール漏れ（図６における矢印Ｗ参照）を起こし、それ以上の拡管が行えなくなり、形状不良となってしまう。そのため、金型中央側ではできるだけ拡管を行わないようなパイプ配置とするのが望ましい。

以上の如き構成のハイドロフォーム成形用金型１を用いたハイドロフォーム成形方法によれば、以上の如く、材料パイプ切断工程Ｍ₁，材料パイプ面取り工程Ｍ₂，及びハイドロフォーム成形工程Ｍ₃の計３工程のみにて成形部品を加工することができるので、従来の場合（材料パイプ切断工程Ｓ₁，材料パイプ面取り工程Ｓ₂，ハイドロフォーム成形工程Ｓ₃，切断工程Ｓ₄，及び切削加工工程Ｓ₅の計５工程が必要）に比べて加工工数を削減することができる。すなわち、本実施形態によれば、ハイドロフォーム成形後における切断工程及び仕上げ工程を省略することができ、生産性の向上を図ることができる。

また、本実施形態のハイドロフォーム成形用金型１は、左右にそれぞれの部品形状のキャビティ５ａ，５ｂを有し、その間に成形用の流体１５を通す流通孔１１が設けられた仕切壁としての隔壁１０を備えた構造となっている（図１及び図５参照）。従って、このハイドロフォーム成形用金型１によれば、部品を切断する位置に流通孔１１を有する隔壁（仕切壁）１０を設けるようにしたことに伴い、１度のハイドロフォーム成形操作にて、成形後に成形品を切断することなく、複数の成形部品を得ることができる。さらに、隔壁１０に流通孔１１を設けることにより、片側の軸押しパンチ６の流体供給孔１２のみから流体を供給するだけで、成形を行うことができる。なお、従来の通常のハイドロフォーム成形用金型では、片側の軸押しパンチから流体を供給する構造となっているため、流体供給構造についての設備の改造などは必要ない。

以上、本発明の第１の実施形態について述べたが、本発明はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形及び変更が可能である。

例えば、既述の実施形態では、金型中央側において材料パイプ１３，１４の端部を拡管しないのが望ましいとしたが、部品形状によっては、どうしても中央側で拡管を行う必要が生じる場合もある。そのような場合には、金型内の中央側端面に傾斜面２０を設ける（図８参照）か、或いは、金型と共に移動しない別体の拡管用コマ２１を用いること（図９参照）で対応可能である。この場合でも、拡管率が小さい側のパイプ端部を金型中央側に、拡管率が大きい側の金型端部を金型外側にするのが望ましい。

金型４内に傾斜面２０を設置する場合には、隔壁１０に設けられた流通孔１１の周囲箇所に対応する隔壁１０の側面に、前記流通孔１１に近づくにつれてキャビティ５の外周側（具体的には、円筒面Ａの側）に傾斜する傾斜面２０を有する傾斜部２２を設ける。なお、傾斜部２２は、図８に示すように、傾斜面２０部分の先端部の直径Ｄ₆が材料パイプ１３，１４の内径Ｄ₄より小さく、根本部の直径Ｄ₇がキャビティ５の内径Ｄ₁より材料パイプ１３，１４の板厚分（板厚ｔ）だけ小さい円錐台形状とする。この傾斜部２２にあっては、傾斜面２０の高さＨ₁は、必要最小限に抑える必要がある。その一方、傾斜面２０の高さＨ₁が低くすぎると、傾斜角度が小さくなり、材料パイプの拡管ができなくなる。これとは反対に、傾斜面２０の高さＨ₁が高すぎると、成形完了後に成形品が傾斜面２０に引っ掛かって開きにくくなる。そのため、傾斜面２０の高さＨ₁は、２ｍｍ以上、５ｍｍ以下が適切な範囲である。

一方、ハイドロフォーム成形用金型１内に拡管用コマ２１を用いる場合には、傾斜面２３を有する傾斜部２４は、先端部の直径Ｄ₆が材料パイプ１３，１４の内径Ｄ₄より小さく、根本部の直径Ｄ₇がキャビティ５の内径Ｄ₁より材料パイプ１３，１４の板厚ｔだけ小さい円錐台形状とする（図９及び図１０参照）。なお、傾斜部２４の高さについては、制約がない。これは、拡管用コマ２１が金型本体４とは独立して存在する（金型の開閉動作時に金型本体４と共に移動しない）ために下金型２及び上金型３の開閉に影響を与えないためである。そこで、スムーズに拡管が行われる条件となる傾斜面２３の傾斜角度を優先して選定するのが望ましい。この傾斜角度θは、４５度以上であれば、スムーズな拡管が可能である。傾斜角度が決まれば、それに対応する傾斜部２４の高さは自ずと決まる。また、材料パイプ１３，１４に挿入されるコマ部２５の高さＨ₂は、５ｍｍ以上であれば金型セット時や金型１内での拡管時に支障はない。

傾斜部２４の先端部の直径Ｄ₆、傾斜部２４の根本部の直径Ｄ₇、キャビティ内径Ｄ₁（＝材料パイプ内径Ｄ₁）、コマ部２５の高さＨ₂（コマ部材料パイプ挿入高さ）、材料パイプ１３，１４の板厚ｔ、材料パイプ１３，１４の内径Ｄ₄、傾斜面の傾斜角度θの関係は、
（ａ） Ｄ₆＜Ｄ₄
（ｂ） Ｄ₇＝Ｄ₁−２×ｔ
（ｃ） θ≧４５°
（ｄ） Ｈ₂≧５（ｍｍ）
である。

また、本発明は、断面円形の材料パイプ１３，１４に限らず、断面矩形や断面楕円形状などの各種の断面形状の管材にも適用可能であり、さらに材料パイプ以外の各種用途の管材を成形対象物とすることが可能である。

また、既述の実施形態では、２つのキャビティ５ａ，５ｂを設けて１度のハイドロフォーム成形操作にて２個の成形部品を得るようにしているが、本発明は、隔壁１０を介して隣合う３つ以上のキャビティを設けて１度のハイドロフォーム成形操作にて３個以上の成形部品を同時に成形する場合にも適用することが可能である。具体的には、拡管率が小さい部品で成形中にシール漏れが発生しにくい場合や、隔壁を移動可能に構成してその移動量を制御し得る機構を付設するようにした場合には、３個以上の部品を同時成形することが可能である。

ここで、本発明に係るハイドロフォーム成形用金型及びハイドロフォーム成形方法の実施例について述べると、以下の通りである。

実施例１
本案に示す方法（本実施例１）と従来の方法（比較例）にて成形を行った。部品は、共に１度で２個づつ成形するようにした。そして、図３に示すような金型形状と成形手順にて成形を行った。成形した部品の形状を図１１に示す。材料パイプは外径Ｄ₁＝３７．０ｍｍ、板厚t＝３．０ｍｍである。成形した部品は、全長がＬ＝５２．０ｍｍで、膨らみ部（拡管部）の最大外径Ｄ₅が５０．０ｍｍである。
比較例として、図１７に示すような金型形状と成形手順にて同様の成形を行った。比較例の材料パイプの外径及び板厚は実施例と同様であるが、全長は中央部の切断代と切削代を考慮し、実施例の２倍よりさらに５ｍｍ長いものを使用した。
実施例と比較例とでは成形性や成形時間などに差はなく、比較例の方は後工程（切断、切削）の分だけ加工時間が長くなった。実施例は、比較例と同様に成形に問題はなく、より生産性が高いことが分かった。

実施例２
実施例１と同様の部品を中央側端面相当位置に別体のコマを設置して、中央側端面を拡管しながら成形を行った。そのため、材料パイプは、外径がＤ₁＝３５．０ｍｍ、板厚がｔ＝３．１ｍｍのものを使用した。
実施例１と同様に成形を行ったが、シール漏れなどの不具合は生じることなく、ほぼ同等の部品が成形できた。

また、図１２〜図１４は、本発明の第２の実施形態に係るハイドロフォーム成形用金型５０を示すものである。なお、図１２〜図１４において図１〜１１と同様の部分には同一の符号を付して重複する説明を省略する。

本実施形態のハイドロフォーム成形用金型５０は、同一或いは異なる複数の部品を同時に一体成形し、成形後に切断して完成品とする成形部品を、成形後の仕上げ工程を省略して完成品とすることが可能なハイドロフォーム成形用金型であって、成形中の圧漏れ、金型の消耗や傷付きによる不具合を防止することができ、それにより成形中の圧漏れに起因する成形不良や寸法精度の低下などの不具合を防止できるようにしたものである。

図１２に示すように、このハイドロフォーム成形用金型５０は、既述の第１の実施形態に係るハイドロフォーム成形用金型１における左右のキャビティ５ａ，５ｂ間に設けた仕切壁８，９（すなわち、隔壁１０）の部分を、下金型２及び上金型３から成る金型本体４とは別体の組合体５１に置き換えたものであり、この別体の組合体５１を、キャビティ５を仕切るための隔壁（仕切壁）として配設したものである。上述の組合体５１は、図１２及び図１３に示すように、隔壁の本体部を構成する１つのコマ５２と、一対のプレート５３，５３と、一対のＯリング５４，５４とから成り、この組合体５１が、キャビティ５を仕切るための隔壁を構成している。

さらに具体的に述べると、下金型２の内周壁部には、図１２に示す如く円環形状のコマ５２の一方の半分部分が嵌着状態で固定されており、型締めがなされるのに伴って、コマ５２の他方の半分部分に上金型３が嵌着されるように構成されている。そして、コマ５２の内径部分の円環状突出片部が、キャビティ５を仕切る１つの壁部５５（キャビティ５の仕切壁本体部）として設けられており、この壁部５５の中央箇所に流通孔５６が形成されている。

また、前記壁部５５の左右両側部には、中央部に流通孔５７を有する円環形状のプレート５３，５３がそれぞれ対向配置され、これらのプレート５３，５３と既述の隔壁５５との間に弾性を有するＯリング（弾性部材）５４，５４がそれぞれ介在されている。そして、図１２及び図１３に示すように、各プレート５３の外周面がキャビティ５の円筒面Ａ及びコマ５２の内周の円筒面Ａ’に摺接して移動可能に配置されており、各プレート５３の流通孔５７が前記流通孔５６に対応配置されて、これらの流通孔５６，５７により、成形用の流体（例えば、水）を通す一連の流通孔５８が形成されるようになっている。なお、このような流通孔５８を設ける理由は、既述の第１の実施形態に係るハイドロフォーム成形用金型１の場合と同様に、片側の軸押しパンチ６から供給された流体が両側のキャビティ５ａ，５ｂ間を自由に行き来することを可能にすることにより、両方のキャビティ５ａ，５ｂ内に設置された材料パイプ１３，１４に等しく内圧を付与することを可能にするためである。

一方、上述の一対のプレート５３，５３は、下金型２及び上金型３とは別体の移動可能部材（キャビティ５の軸線方向に沿って摺動可能な可動部材）であり、金型本体４に対して着脱可能となっている。かくして、これら一対のプレート５３，５３は可動式に構成されていることから成形部品の全長の寸法精度に影響を与えることとなるため、成形の最終段階では、一対のプレート５３，５３が、一対のＯリング５４，５４をそれぞれ介して隔壁の本体部である壁部５５の両面に当接（圧着）するように構成されている。

かくして、成形対象部材である管材の端面に当接する隔壁の壁面が、下金型２及び上金型３から成る金型本体４とは別体の着脱可能な一対のプレート５３，５３により構成されている。そして、コマ５２の突出片部から成る隔壁本体部としての壁部５５と、別体の一対のプレート５３，５３と、前記壁部５５と一対のプレート５３，５３との間にそれぞれ介在されたＯリング５４，５４とにより構成されたシール機構６０が設けられており、これら一対のプレート５３，５３は、各Ｏリング５４の弾性によってキャビティ５の軸線方向に沿って移動可能に配置されている。すなわち、本実施形態においては、軸押しパンチ６，７から管材に加えられる圧縮力に抗して、一対のプレート５３，５３を管材の端面に当接する方向に弾性的に移動して、一対のプレート５３，５３を管材の端面に常に当接させるように機能するシール機構６０が、キャビティ５の隔壁を構成する組合体５１に備えられている。

このような構造のハイドロフォーム成形用金型５０を用いて成形を行う際の手順は、既述の第１の実施形態のハイドロフォーム成形用金型１を用いて成形を行う際の手順と全く同一である。その概略を述べると、以下の通りである。

（１） ２本の材料パイプ１３，１４を準備する（図１４（ａ）参照）。
（２） それぞれの材料パイプ１３，１４を金型本体４内にセットし、金型本体４を閉じる（図１４（ｂ）参照）。
（３） 材料パイプ１３，１４内に流体（例えば、水）を充填しながら軸押しパンチ６，７を前進させていく（図１４（ｃ）参照）。
（４） 内圧を上げながら所定の位置まで軸押しを行い（この際、成形の最終殺階ではプレート５３，５３がＯリング５４，５４を介して隔壁本体部である壁部５５に当接する）、成形を完了する（図１４（ｄ）参照）。
（５） 完成した部品を金型本体４から取り出す（図１４（ｅ）参照）。

上述のようなハイドロフォーム成形用金型５０によれば、既述の第１の実施形態に係るハイドロフォーム成形用金型１に比べて、次のような利点を有する。

既述の第１の実施形態に係るハイドロフォーム成形用金型１にあっては、中央の隔壁（仕切壁）１０の部品端面と接する部分において成形中に僅かに圧漏れが発生すること、並びに、成形の繰り返しによって金型の消耗や傷付を生じた際に金型の補修や交換を行う必要があるという問題がある。すなわち、ハイドロフォーム成形用金型１の場合には、繰り返し成形を行うのに伴って中央の隔壁（仕切壁）１０に傷付きや変形等の消耗が生じる。このような消耗を生じると、成形中に隔壁の部分で圧漏れ（材料パイプ内の圧力の低下）を生じたり、成形品の端面に傷が転写されるおそれがあるため、金型の補修や交換が必要となる。なお、金型の消耗や傷付きを生じた部分を研磨しても、部品寸法が変化してしまうこととなるため、研磨による金型再生は不可能である。また、金型の消耗や傷付がなくても、成形中に内圧で材料パイプが膨らむ際に、僅かに材料パイプがその軸線方向に縮むという現象が起こり、その際に隔壁の部分で僅かな圧漏れが生じる。この圧漏れは、連続して行われている軸押しにより材料パイプが押されるため、短時間で解消され、再び適切に材料パイプの端面がシールされるが（成形中の僅かな圧漏れであれば、部品の成形自体は問題なく可能）、圧漏れによる内圧の変動は品質のバラツキの要因となり好ましくない。

これに対し、本実施形態のハイドロフォーム成形用金型５０にあっては、中央の隔壁（仕切壁）を金型本体４とは別体の組合体５１にて構成し、さらに隔壁の消耗部分である壁面を単純な円環形状のプレート５３として独立させるようにしているため、ハイドロフォーム成形用金型５０のメンテナンスに際しては、消耗した或いは傷が付いたプレート５３のみを交換するだけでよく、金型の補修や交換は必要ないため、金型の維持コストを抑えることができる。さらに、最初に軸押しにより材料パイプ１３，１４が押された際はプレート５３，５３の内側に設置されたＯリング５４，５４が縮んでいるが、材料パイプ１３，１４が内圧で径方向に膨らんで軸線方向に縮む際には、Ｏリング５４，５４が元の状態に戻るまで一対のプレート５３，５３は材料パイプ１３，１４の端面に当接状態（圧着状態）で追従できるため、隔壁５１での圧漏れを確実に防止することができる。従って、このハイドロフォーム成形用金型５０によれば、成形中の圧漏れ、金型の消耗や傷付きによる不具合を確実に防止することが可能であり、それにより成形中の圧漏れに起因する成形不良や寸法精度低下などの不具合を防止することが可能であり、圧漏れに伴う成形不良や寸法のバラツキが非常に少ない部品を成形することができる。また、このハイドロフォーム成形用金型５０にあっては、通常のハイドロフォーム成形機にて成形が可能であり、設備の改造なども必要としない。

以上、本発明の第２の実施形態について述べたが、本発明はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形及び変更が可能である。例えば、第２の実施形態に係るハイドロフォーム成形用金型５０では、一対のプレート５３，５３を付勢する弾性部材としてＯリング５４，５４を用いたが、それ以外にも同様の機能を果たすバネ等を用いるようにしても良い。また、断面円形の材料パイプ１３，１４に限らず、断面矩形や断面楕円形状などの各種の断面形状の管材にも適用可能であり、さらに材料パイプ以外の各種用途の管材を成形対象物とすることが可能である。また、組合体５１から成る隔壁を介して隣合う３つ以上のキャビティを設けて１度のハイドロフォーム成形操作にて３個以上の成形部品を同時に成形する場合にも適用することが可能である。

また、金型中央側において管材の端部を拡管する必要がある場合には、既述の隔壁５５の側面（管材の端面に対応する側面）上の流通孔５７の周囲箇所に、この流通孔５７に近づくにつれてキャビティ５の外周側（キャビティ５の軸線から遠ざかる側）に傾斜する傾斜面（図７及び図８に示すような傾斜面２０）を設けるようにしても良く、或いは、プレートの側面（管材の端面に対応する側面）上の流通孔５６の周囲箇所に、この流通孔５７に近づくにつれてキャビティ５の外周側に傾斜する傾斜面（図１０（ｂ）に示すような傾斜面２３）を設けるようしても良い。

本発明の第１の実施形態に係るハイドロフォーム成形用金型の構造を示す断面図である。 図１のハイドロフォーム成形用金型を用いて本発明の一実施形態に係るハイドロフォーム成形方法を施行する手順を示すフローチャートである。 図３（ａ）〜（ｅ）は図１のハイドロフォーム成形用金型を用いて材料パイプ（管材）をハイドロフォーム成形する手順を示す断面図である。 ハイドロフォーム成形用金型と材料パイプとの寸法関係を示す断面図である。 ハイドロフォーム成形用金型にて材料パイプを成形した状態を示す断面図である。 金型中央側において材料パイプの端部を拡管する場合に生じるシール漏れの状態を説明する断面図である。 傾斜面を有する傾斜部を隔壁に設けた場合の金型の要部の断面図である。 傾斜面を有する傾斜部を隔壁に設けた場合の寸法関係を示す断面図である。 隔壁にする位置に拡管用コマを配置した状態を示す断面図である。 図１０（ａ）は拡管用コマの正面図、図１０（ｂ）は拡管用コマの断面図である。 図１のハイドロフォーム成形用金型を用いて得られた成形部品の拡大断面図である。 本発明の第２の実施形態に係るハイドロフォーム成形用金型の構造を示す断面図である。 図１３（ａ）は図１２におけるＸ−Ｘ線拡大断面図、図１３（ｂ）は図１３（ａ）におけるＹ−Ｙ線断面図である。 図１４（ａ）〜（ｅ）は図１２のハイドロフォーム成形用金型を用いて材料パイプ（管材）をハイドロフォーム成形する手順を示す断面図である。 従来のハイドロフォーム成形用金型の構造を示す断面図である。 従来のハイドロフォーム成形用金型を用いてハイドロフォーム成形を行う手順を示すフローチャートである。 従来のハイドロフォーム成形用金型を用いて材料パイプ（管材）をハイドロフォーム成形する手順を順次に示す断面図である。

符号の説明

１ ハイドロフォーム成形用金型
２ 下金型
３ 上金型
４ 金型本体
５ キャビティ
５ａ，５ｂ キャビティ
６，７ 軸押しパンチ
８，９ 仕切壁
１０ 隔壁
１１ 流通孔
１２ 流体供給孔
１３，１４ 材料パイプ
１３'，１４' 成形部品
１５ 流体
１６，１７ 膨らみ部（拡管部）
２０ 傾斜面
２１ 拡管用コマ
２２ 傾斜部
２３ 傾斜面
２４ 傾斜部
５０ ハイドロフォーム成形用金型
５１ 組合体
５２ コマ
５３ プレート
５４ Ｏリング
５５ 壁部
５６，５７，５８ 流通孔
６０ シール機構

Claims (16)

1. ハイドロフォーム成形用金型において、前記金型はキャビティを複数に仕切る隔壁を備え、前記隔壁に流通孔を設けることにより、前記隔壁で仕切られた複数のキャビティ内を流体が移動可能に構成したことを特徴とするハイドロフォーム成形用金型。
2. ハイドロフォーム成形用金型において、前記金型は複数のキャビティを備え、互いに隣合う前記複数のキャビティ間の隔壁に流通孔を設けることにより、前記複数のキャビティ内を流体が移動可能に構成したことを特徴とするハイドロフォーム成形用金型。
3. 前記隔壁に向かって前記キャビティ内を前進する軸押しパンチを備えたことを特徴とする請求項１又は２に記載のハイドロフォーム成形用金型。
4. 前記軸押しパンチを前記複数のキャビティ内の前記隔壁とは反対側の金型端部にそれぞれ配置し、前記隔壁に設けた流通孔を通じて前記流体が移動可能な状態の下で、前記軸押しパンチが互いに近づく方向に前進するように構成したことを特徴とする請求項３に記載のハイドロフォーム成形用金型。
5. 前記キャビティは内径が断続的又は連続的に変化する複数の面を備え、前記複数の面のうち最も内径の小さい面が前記隔壁に隣接するように構成したことを特徴とする請求項１乃至４の何れか１項に記載のハイドロフォーム成形用金型。
6. 成形対象部材である管材の端面に当接する前記隔壁の壁面を、下金型及び上金型から成る金型本体とは別体のプレートにより構成し、該プレートを着脱可能としたことを特徴とする請求項１乃至５の何れか１項に記載のハイドロフォーム成形用金型構造。
7. 前記軸押しパンチから前記管材に加えられる圧縮力に抗して、前記プレートを前記管材の端面に当接する方向に弾性的に移動して、前記プレートを前記管材の端面に常に当接させるように機能するシール機構を、前記隔壁に備えたことを特徴とする請求項６に記載のハイドロフォーム成形用金型構造。
8. 前記シール機構を、前記隔壁の本体部と、前記別体のプレートと、前記隔壁の本体部と前記別体のプレートとの間に介在された弾性部材とにより構成し、前記別体のプレートを前記弾性部材の弾性によって移動可能としたことを特徴とする請求項７に記載のハイドロフオーム成形用金型構造。
9. 前記隔壁の面上の前記流通孔の周囲箇所に、前記流通孔に近づくにつれて前記キャビティの外周側に傾斜する傾斜面を設けたことを特徴とする請求項１乃至８の何れか１項に記載のハイドロフォーム成形用金型。
10. 前記金型の開閉動作時に前記金型と共に移動しない別体の拡管用コマを設置し、前記拡管用コマ上に前記傾斜面を設けたことを特徴とする請求項９に記載のハイドロフォーム成形用金型。
11. 前記複数のキャビティを、前記隔壁を対称中心とする左右対称形状に形成したことを特徴とする請求項１乃至１０の何れか１項に記載のハイドロフォーム成形用金型。
12. 複数の管材を同時に成形するハイドロフォーム成形方法において、金型内の隔壁により仕切られた複数のキャビティのそれぞれに管材を配置し、前記管材内部を流体で充満し、前記流体が前記隔壁に設けられた流通孔を通じて前記複数の管材の内部間を移動可能な状態の下で、前記流体に圧力を加えることにより、前記複数のキャビティ内の複数の管材を同時に成形することを特徴とするハイドロフォーム成形方法。
13. 前記流体に圧力を加えながら、前記キャビティ内の前記隔壁とは反対側の金型端部に配置した軸押しパンチを、前記隔壁に向かって前進させることを特徴とする請求項１２に記載のハイドロフォーム成形方法。
14. 前記管材の端面に予め面取り加工を施した後に、前記キャビティ内に配置することを特徴とする請求項１２又は１３に記載のハイドロフォーム成形方法。
15. 前記管材の成形時に拡管を生ずる領域、及び、拡管を生じない領域のうち、前記拡管を生じない領域を前記隔壁に隣接して配置することを特徴とする請求項１２乃至１４の何れか１項に記載のハイドロフォーム成形方法。
16. 前記キャビティの内面の内径が断続的又は連続的に変化する場合、前記隔壁に隣接するキャビティ内面の内径とほぼ同一の外径を有する管材の端面を、前記隔壁に当接させた状態で配置することを特徴とする請求項１２乃至１５の何れか１項に記載のハイドロフォーム成形方法。

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