JP2005276285A - 磁気記録媒体 - Google Patents

Abstract

【課題】走行後のテープ巻き形状に優れた磁気記録媒体を提供すること。
【解決手段】バックコート層を有する磁気記録媒体。前記バックコート層は、特定の化合物を含有し、前記バックコート層表面の５０ｎｍ以上の高さを持つ突起個数が２５０個／２６５×３５０μｍ²以下である。
【選択図】なし

Description

本発明は、磁気記録媒体に関するものであり、さらに詳しくは、電磁変換特性および走行後のテープ巻き形状に優れ、特に放射と呼ばれる巻き不良が発生しにくい高密度記録用磁気記録媒体に関するものである。

最近のＶＴＲやコンピュータードライブでは、高容量化と合わせて、磁気ヘッドに対する磁気記録媒体の相対速度を高速化させる、いわゆる高転送レート化が進展している。高容量化のためには、記録密度の向上が必要であり、電磁変換特性の優れた磁気記録媒体が要請されている。そのために、微粒子、高抗磁力タイプの強磁性金属微粉末や六方晶系フェライト微粉末が用いられてきている。
また、高容量化、高転送レート化のためには、テープ送り速度アップが必要である。特に、回転シリンダーを使用したドライブでは、高転送レート化に対し、回転数やヘッド数を増やして対応しているため、磁気記録媒体の耐久性アップも合わせて進める必要がある。

磁気ヘッドを媒体表面に摺動させることによって信号の記録／再生を行うタイプのデジタル磁気記録媒体では、媒体磁性層の表面性が極めて重要である。一般的に、表面性が向上すると、ドロップアウト数が低減して電磁変換特性が良好になるが、ヘッド・媒体間の接触面積が大きくなり、走行耐久性に影響を及ぼす。磁性層の表面に研磨剤等による突起を設ければ、走行耐久性は良好となるが、逆にスペーシングロスが増大し電磁変換特性が悪化する。このように、高電磁変換特性と、高走行性および高耐久性とを両立させることは困難であった。

特許文献１および２には、電磁変換特性と走行性との両立を目的として、磁性層の表面に窪みを設けることが提案されている。しかし、かかる窪みは記録欠損となり、再生ビット面積の小さい高密度デジタル磁気記録媒体ではドロップアウトを増加させて電磁変換特性を低下させる原因となる。

一方、平滑な磁性層を有する磁気記録媒体の走行性を改善するために、突起を設けたバックコート層を用いることが知られている。しかし、突起を有するバックコート層と磁性層表面とが重なりあうと、突起が磁性層表面に食い込み磁性層表面に深い凹み（いわゆる「写り」）が生じる。このような深い凹みが存在すると、磁性層表面とヘッドの接触が不安定となってドロップアウトが増大し、結果的にエラーレートの増加を引き起こす。特に近年、高記録密度化のため、磁性層はますます薄層化する傾向にある。このような薄層磁性層を有する磁気記録媒体においては、磁性層表面に凹みが存在すると、磁性層表面とヘッドとの接触が不安定となり走行後のテープ巻き形状が乱れ、放射と呼ばれる巻き不良が発生し、テープエッジが折れるなどのテープ変形が生じることもあった。このようなテープ変形も、エラーレートの増加につながる。このように、特に薄層磁性層を有する磁気記録媒体においては、優れた電磁変換特性と良好な走行性を両立することは極めて困難であった。

また、バックコート層の平滑性を高めるために、カーボンブラック等の粒状物質の分散剤として、有機色素系化合物を用いることが提案されている（特許文献３参照）。しかし、現在の薄手化した磁気記録媒体においては、単に特許文献３に記載の分散剤を用いるだけでは、バックコート層表面の突起による磁性層の写りによる電磁変換特性の低下を防ぐことは困難であった。
特開平３−１１６４１３号公報 特開平６−１８０８３５号公報 特開２００２−１１７５２４号公報

本発明は、優れた電磁変換特性と優れた走行性（特に、走行後のテープ巻き形状に優れる）を有する、高密度デジタル記録に好適な磁気記録媒体を提供することを目的とする。

本発明の上記目的を達成する手段は、以下の通りである。
［請求項１］非磁性支持体の一方の面に強磁性粉末および結合剤を含む磁性層を有し、他方の面にカーボンブラックを含むバックコート層を有する磁気記録媒体であって、
前記バックコート層は、下記一般式（Ｉ）で示される化合物を含有し、
前記バックコート層表面の５０ｎｍ以上の高さを持つ突起個数が２５０個／２６５×３５０μｍ²以下であることを特徴とする磁気記録媒体。

（一般式（Ｉ）中、 Ｑ；アントラキノン系色素、フタロシアニン系色素、キナクリドン系色素、ジオキサジン系色素、アントラピリミジン系色素、アサンスロン系色素、インダスロン系色素、フラバンスロン系色素、ピランスロン系色素、ペリノン系色素、ペリレン系色素、チオインジゴ系色素、イソインドリノン系色素、およびトリフェニルメタン系色素からなる群から選ばれる有機色素残基、Ｗ；直接結合、−（ＣＨ₂）_n−、−ＮＨ−、−ＣＯＮＨ−、またはＣＨ₂ＮＨ、ｎ；１〜４の整数、ｍ；１〜１０の整数、Ｘ；単結合、または下記構造式で表される二価の連結基から選択される基、

および、Ｙ：下記一般式（ＩＩ）で表される基を表す。）

（一般式（ＩＩ）中、Ｚ；低級アルキレン基、−ＮＲ₂；低級アルキルアミノ基、または窒素原子を含む５員若しくは６員飽和へテロ環、および、ａ；１または２を表す。）
［請求項２］前記磁性層表面の深さが２０ｎｍ以上である凹み個数が５０個／２６５×３５０μｍ²以下である、請求項１に記載の磁気記録媒体。
［請求項３］前記磁性層の厚さは、０．０１〜０．２μｍの範囲である、請求項１または２に記載の磁気記録媒体。
［請求項４］前記強磁性粉末は、平均板径１０〜４０ｎｍの強磁性六方晶フェライト粉末または平均長軸長２０〜７０ｎｍの強磁性金属粉末である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の磁気記録媒体。

本発明により、優れた電磁変換特性を有し、かつ走行後の巻き形状に優れた高密度デジタル記録に好適な磁気記録媒体を提供することができる。

以下、本発明について更に詳細に説明する。
本発明の磁気記録媒体は、非磁性支持体の一方の面に強磁性粉末および結合剤を含む磁性層を有し、他方の面にカーボンブラックを含むバックコート層を有する磁気記録媒体である。前記バックコート層は、下記一般式（Ｉ）で示される化合物を含有する。

上記一般式（Ｉ）中、Ｑは有機色素残基を表す。有機色素残基Ｑは、一般に市販されている染料または顔料であることができ、例えば、アントラキノン系色素、フタロシアニン系色素、キナクリドン系色素、ジオキサジン系色素、アントラピリミジン系色素、アサンスロン系色素、インダスロン系色素、フラバンスロン系色素、ピランスロン系色素、ペリノン系色素、ペリレン系色素、チオインジゴ系色素、イソインドリノン系色素、およびトリフェニルメタン系色素等を挙げることができる。
Ｗは直接結合、−（ＣＨ₂）_n−、−ＮＨ−、−ＣＯＮＨ−、またはＣＨ₂ＮＨ、ｎは１〜４の整数、ｍは１〜１０の整数、Ｘは単結合、または下記構造式で表される二価の連結基から選択される基、

および、Ｙは下記一般式（ＩＩ）で表される基を表す。

一般式（ＩＩ）中、Ｚは、低級アルキレン基を表す。Ｚは、例えば−（ＣＨ₂）_b−と表されるが、該ｂは１〜５の整数を表し、好ましくは２または３を表す。
一般式（ＩＩ）中、−ＮＲ₂が低級アルキルアミノ基を表す場合、例えば−Ｎ（Ｃ_nＨ_2n+1）₂と表され、ｎは１〜４の整数を表し、好ましくは１または２を表す。一方、該−ＮＲ₂が窒素原子を含む５員または６員飽和ヘテロ環を表す場合、下記構造式で表されるヘテロ環が好ましい。

前記一般式（ＩＩ）における、ＺおよびＮＲ₂は、それぞれ、低級アルキル基、アルコキシ基を置換基として有していてもよい。
前記一般式（ＩＩ）中、ａは、１または２を表し、好ましくは２を表す。

以下に、前記一般式（Ｉ）で表される化合物の具体例を示すが、本発明はこれらの具体例に何ら限定されるものではない。尚、以下Ｐｃはフタロシアニン、ＣｕＰｃは銅フタロシアニンを表す。

バックコート層における前述の一般式（Ｉ）で示される化合物の添加量は、カーボンブラックに対して０．１〜５０重量部であることが好ましい。添加量が上記範囲内であれば良好な分散効果を得ることができる。

本発明の磁気記録媒体において、バックコート層表面の５０ｎｍ以上の高さを持つ突起個数は、２５０個／２６５×３５０μｍ²以下である。好ましくは２００個／２６５×３５０μｍ²以下、更に好ましくは１７０個／２６５×３５０μｍ²以下である。前記突起個数が２５０個／２６５×３５０μｍ²を超えると、バックコート層表面の突起の磁性層への裏写りにより、電磁変換特性が顕著に低下する。理想的には、バックコート層表面の５０ｎｍ以上の高さを持つ突起がないことが好ましいが、本発明において、前記凹み個数の下限値は、例えば、５個／２６５×３５０μｍ²とすることができる。

本発明の磁気記録媒体において、バックコート層表面の５０ｎｍ以上の高さを持つ突起個数が２５０個／２６５×３５０μｍ²以下であることにより、磁性層への裏写りを防止することができる。磁性層表面の深さ２０ｎｍ以上である凹み個数は、５０個／２６５×３５０μｍ²以下であることが好ましい。上記凹み個数が５０個／２６５×３５０μｍ²以下であれば、凹みの存在によるドロップアウトの増大や、Ｓ／Ｎ（ＳＮＲ）の低下を回避することができるとともに、走行後のテープ巻き形状の乱れによるドロップアウトの増大を回避し、高い電磁変換特性を得ることができる。前記凹み個数は、より好ましくは４５個／２６５×３５０μｍ²以下、更に好ましくは４０個／２６５×３５０μｍ²以下である。理想的には、磁性層表面に深さが２０ｎｍ以上の凹みがないことが好ましいが、本発明において、前記凹み個数の下限値は、例えば、５個／２６５×３５０μｍ²とすることができる。

前述の突起数および凹み個数は下記のようにして測定される。
本発明において、「バックコート層表面の５０ｎｍ以上の高さを持つ突起個数」は、バックコート層の自乗平均表面から５０ｎｍ以上の高さを有する突起の個数をいうものとする。ここで、「自乗平均表面」とは、バックコート層表面の偏差の自乗和が上下で等しくなる面のことである。この自乗平均表面の位置は、原子間力顕微鏡や、光学式表面粗さ計等の表面粗さの測定器により求めることができる。また、バックコート層の自乗平均表面から５０ｎｍ以上の高さを有する突起個数は、ＺＹＧＯ社製の表面粗さ計（ＮｅｗＶｉｅｗ５０００）を使用して２６５μｍ×３５０μｍの範囲を測定し、画像解析ソフトにより自乗平均表面から５０ｎｍ以上の高さの領域の個数を積算して求めることができる。また、磁性層の凹み個数も、同様の方法で測定することができる。

本発明において、バックコート層表面の５０ｎｍ以上の高さを持つ突起個数をコントロールする方法としては、バックコート層塗布液の分散条件、支持体の突起数、カレンダー温度、カレンダー圧力を調整する方法を挙げることができる。カレンダー条件は、一般には強くする（カレンダー圧力、温度、ロール硬度を高める、スピードを下げる）と、バックコート層表面の突起を少なくすることができる。

特に、本発明において、バックコート層突起個数を制御するためには、バックコート層用塗布液を高度に分散することが重要である。本発明では、前記一般式（Ｉ）で示される化合物を含む溶媒中で、カーボンブラックの分散処理を行い、バックコート層塗布液を調製し、これを常法の塗布方法に従い、塗布、加熱・硬化することによって、バックコート層を設けることができる。溶媒については、特に制限はなく、水、有機溶媒およびそれらの混合液等を用いることができる。
前記一般式（Ｉ）で示される化合物と結合剤をオープンニーダー等を用いて混練する時、またはロールミル若しくはサンドミルを用いて分散する時に、カーボンブラックを混合することによって、カーボンブラックを良好に分散することができる。また、分散前に、前記一般式（Ｉ）で示される化合物と結合剤を加熱混合して溶解状態にしておくと、前記一般式（Ｉ）で示される化合物の塩基性基と結合剤との親和性が向上するだけでなく、カーボンブラックと均一かつ速やかに混合されるため、品質および生産性の向上が達成され好ましい。

更に、本発明においては、バックコート層塗布液の分散工程において、カーボンブラックを含む分散液を順次低濃度としつつ多段階分散を行うこと、分散メディアとして高比重、高硬度、かつ小径（例えば０．５μｍφ）の分散メディアを使用すること、分散メディアの高充填化、分散機の高周速化、分散時間の長時間化を適宜組み合わせることにより、バックコート層塗布液をきわめて高度に分散させることができる。分散機としては、例えば、ボールミル、アトライター、サンドグラインダー等のメディア型分散機を用いることができ、振動ミル、超音波分散機を用いることも可能である。メディア型分散機を使用する場合、分散メディアの充填率は高くすることが好ましく、例えば６０〜１００％とすることができる。分散メディアとしては、スチールボール、ガラスビーズ、セラミックビーズ（ジルコニア等）を用いることができ、特に、ジルコニアビーズ等の小径高比重のセラミックビーズを用いることが好ましい。更に、粉体上のカーボンブラックに剪断を加えたい場合には、混練機を使用することもできる。例えば、オープンニーダー、加圧ニーダー、ヘリカルローター、連続ニーダー、ロールミル、テーパーロール、インターナルミキサー、バンパリーミキサー等を使用することができる。分散した液は、塗布しやすいように、通常は粘度調整を行い塗布部に供給される。送液される際には、通常、循環、単一、または多段でろ過される。この際に使用するフィルターは、液質により選択することができ、ディプスタイプ、プリーツタイプのいずれを使用することもできる。ろ過精度は、所望のレベルに応じた精度に合わせて選定することが好ましい。

バックコート層表面に存在する突起は、支持体起因の突起と塗布層に関連する突起とに分類される。通常、支持体表面には、微粒子の無機ないし有機フィラーを含有させて微小な突起を形成している。この微小な突起がバックコート層表面に反映され、微小な表面突起が形成されるが、支持体に含まれるフィラーの粒子サイズを変えることにより、バックコート層表面の突起数を変化させることができる。また、バックコート層への支持体表面の突起の影響は、バックコート層の厚みを厚くすることによって低減することもできる。

また、バックコート層表面を研磨することにより、５０ｎｍの高さを有する突起数を低減し、ひいては磁性層表面の深さ２０ｎｍ以上の凹み個数を低減することもできる。
バックコート層表面処理の方法としては、研磨テープやダイヤモンドホイールをバックコート層表面に押しつけて研磨する方法を挙げることができる。その際に、研磨テープやダイヤモンドホイールの番手や押しつけ圧をコントロールすることにより、表面突起をコントロールすることができる。
テープの場合、特開昭６３−２５９８３０号報に開示されている、研磨テープを用いた研磨処理法（ラッピングテープブレード法）、サファイヤブレード法、ダイヤモンドホイール法等を用いることができ、これらの方法の選択や、それぞれの処理条件の設定により、バックコート層表面突起をコントロールすることができる。支持体の表面突起や塗布後のバックコート層の突起が多い場合でも、この表面処理を施せば、バックコート層表面の突起を減少させることができる。

また、本発明において、磁性層表面の凹み個数を制御するためには、前述のようにバックコート層の突起個数を低減することに加えて、強磁性粉末の粒子サイズ（長軸長など）、磁性層の厚み、磁性層用塗布液、非磁性層用塗布液の分散条件を調整する方法を用いることが好ましい。
以上のように、バックコート層表面の突起数および磁性層表面の凹み個数をコントロールするために、様々な方法を用いることができ、これらの手法を組み合わせて最適化することにより、所望の特性を有する磁気記録媒体を得ることができる。

［バックコート層］
一般に、コンピュータデータ記録用の磁気テープは、ビデオテープ、オーディオテープに比較して、繰り返し走行性が強く要求される。本発明では、このような高い走行耐久性を維持させるために、バックコート層にカーボンブラックを含有させる。

バックコート層には、平均粒子サイズの異なる二種類のカーボンブラックを組み合わせて使用することが好ましい。この場合、平均粒子サイズが５〜５０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと平均粒子サイズが５１〜２２０ｎｍの粗粒子状カーボンブラックを組み合わせて使用することが好ましい。
一般に、上記のような微粒子状のカーボンブラックの添加により、バックコート層の表面電気抵抗を低く設定することができ、また光透過率も低く設定することができる。磁気記録装置によっては、テープの光透過率を利用し、動作の信号に使用しているものが多くあるため、このような場合には特に微粒子状のカーボンブラックの添加は有効になる。また微粒子状カーボンブラックは一般に液体潤滑剤の保持力に優れ、潤滑剤併用時、摩擦係数の低減化に寄与する。

微粒子状カーボンブラックの具体的な商品としては、以下のものを挙げることができる。なお、括弧内は平均粒子サイズである。ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ ８００（１７ｎｍ）、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ １４００（１３ｎｍ）、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ １３００（１３ｎｍ）、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ １１００（１４ｎｍ）、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ １０００（１６ｎｍ）、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ ９００（１５ｎｍ）、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ ８８０（１６ｎｍ）、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ ４６３０（１９ｎｍ）、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ ４６０（２８ｎｍ）、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ ４３０（２８ｎｍ）、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ ２８０（４５ｎｍ）、ＭＯＮＡＲＣＨ ８００（１７ｎｍ）、ＭＯＮＡＲＣＨ １４０００（１３ｎｍ）、ＭＯＮＡＲＣＨ １３００（１３ｎｍ）、ＭＯＮＡＲＣＨ １１００（１４ｎｍ）、ＭＯＮＡＲＣＨ １０００（１６ｎｍ）、ＭＯＮＡＲＣＨ ９００（１５ｎｍ）、ＭＯＮＡＲＣＨ ８８０（１６ｎｍ）、ＭＯＮＡＲＣＨ ６３０（１９ｎｍ）、ＭＯＮＡＲＣＨ ４３０（２８ｎｍ）、ＭＯＮＡＲＣＨ ２８０（４５ｎｍ）、ＲＥＧＡＬ ３３０（２５ｎｍ）、ＲＥＧＡＬ ２５０（３４ｎｍ）、ＲＥＧＡＬ ９９（３８ｎｍ）、ＲＥＧＡＬ ４００（２５ｎｍ）、ＲＥＧＡＬ ６６０（２４ｎｍ）（以上、キャボット社製）、ＲＡＶＥＮ２０００Ｂ（１８ｎｍ）、ＲＡＶＥＮ１５００Ｂ（１７ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ７０００（１１ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ５７５０（１２ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ５２５０（１６ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ５００ ＵＬＴＲＡＩＩ（８ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ３５００（１３ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ２５００ ＵＬＴＲＡ（１３ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ２０００（１８ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ １５００（１７ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ １２５５（２１ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ １２５０（２０ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ １１９０ ＵＬＴＲＡ（２１ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ １１７０（２１ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ １１００ ＵＬＴＲＡ（３２ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ １０８０ ＵＬＴＲＡ（２８ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ １０６０ ＵＬＴＲＡ（３０ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ １０４０（２８ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ８８０ ＵＬＴＲＡ（３０ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ８６０（３９ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ８５０（３４ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ８２０（３２ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ７９０ ＵＬＴＲＡ（３０ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ７８０ ＵＬＴＲＡ（２９ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ７６０ ＵＬＴＲＡ（３０ｎｍ）（以上、コロンビアンカーボン社製）、旭＃９０（１９ｎｍ）、旭＃８０（２２ｎｍ）、旭＃７０（２８ｎｍ）、旭Ｆ−２００（３５ｎｍ）、旭＃６０ＨＮ（４０ｎｍ）、旭＃６０（４５ｎｍ）、ＨＳ−５００（３８ｎｍ）（以上、旭カーボン社製）、＃２７００（１３ｎｍ）、＃２６５０（１３ｎｍ）、＃２４００（１４ｎｍ）、＃１０００（１８ｎｍ）、＃９５０（１６ｎｍ）、＃８５０（１７ｎｍ）、＃７５０（２２ｎｍ）、＃６５０（２２ｎｍ）、＃５２（２７ｎｍ）、＃５０（２８ｎｍ）、＃４０（２４ｎｍ）、＃３０（３０ｎｍ）、＃２５（４７ｎｍ）、＃９５（４０ｎｍ）、ＣＦ９（４０ｎｍ）、＃４３５０（５０ｎｍ）、＃３０４０（５０ｎｍ）（以上、三菱化学社製）、ＰＲＩＮＮＴＥＸ９０（１４ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ９５（１５ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ８５（１６ｎｍ）、ＰＲＩＮＴＥＸ７５（１７ｎｍ）（以上、デグサ社製）、＃３９５０（１６ｎｍ）（三菱化成工業（株）製）。

粗粒子カーボンブラックの具体的な商品の例としては、ＢＬＡＣＫ ＰＥＡＲＬＳ １３０（７５ｎｍ）、ＭＯＮＡＲＣＨ １２０（７５ｎｍ）（以上、キャボット社製）、Ｒａｖｅｎ ５２０ ＵＬＴＲＡ（６８ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ５１０ ＵＬＴＲＡ（５８ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ５００（５３ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ４６０（６７ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ４５０（７５ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ４２０（８６ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ４１０（１０１ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ ２２（８３ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ １６（６８ｎｍ）、Ｒａｖｅｎ １４（５５ｎｍ）（以上、コロンビアンカーボン社製）、旭＃５５（６６ｎｍ）、旭５０Ｈ（８５ｎｍ）、旭＃５１（９１ｎｍ）、旭＃５０（８０ｎｍ）、旭＃３５（７８ｎｍ）、旭＃１５（１２２ｎｍ）（以上、旭カーボン社製）、＃１０（７５ｎｍ）、＃５（７６ｎｍ）、＃４０１０（７５ｎｍ）、＃３０３０（５５ｎｍ）（以上、三菱化学社製）を挙げることができる。

バックコート層において、平均粒子サイズの異なる二種類のカーボンブラックを使用する場合、平均粒子サイズ５〜５０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと平均粒子サイズ５１〜２２０ｎｍの粗粒子状カーボンブラックの含有比率（質量比）は、前者／後者＝１／１００〜１／１の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、１／２０（５／１００）〜１／２（５０／１００）の範囲である。
バックコート層中のカーボンブラック（二種類のものを使用する場合には、その全量）の含有量は、結合剤１００質量部に対して、通常３０〜１００質量部の範囲であり、好ましくは、４５〜９５質量部の範囲である。

バックコート層には無機粉末を用いることが出来る。無機粉末としては、硬さの異なる二種類のものを併用することが好ましい。
具体的には、モース硬度３〜４．５の軟質無機粉末とモース硬度５〜９の硬質無機粉末とを使用することが好ましい。
モース硬度が３〜４．５の軟質無機粉末を添加することで、繰り返し走行による摩擦係数の安定化を図ることができる。しかもこの範囲の硬さでは、摺動ガイドポールが削られることもない。またこの無機粉末の平均粒子サイズは、３０〜５０ｎｍの範囲にあることが好ましい。
モース硬度が３〜４．５の軟質無機粉末としては、例えば、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、珪酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、および酸化亜鉛を挙げることができる。これらは、単独で、あるいは二種以上を組み合わせて使用することができる。これらの中では、特に、炭酸カルシウムが好ましい。
バックコート層内の軟質無機粉末の含有量は、カーボンブラック１００質量部に対して０〜１４０質量部の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは、０〜１００質量部である。

モース硬度が５〜９の硬質無機粉末を添加することにより、バックコート層の強度が強化され、走行耐久性が向上する。これらの無機粉末をカーボンブラックや前記軟質無機粉末と共に使用すると、繰り返し摺動に対しても劣化が少なく、強いバックコート層となる。またこの無機粉末の添加により、適度の研磨力が付与され、テープガイドポール等への削り屑の付着が低減する。特に軟質無機粉末（中でも、炭酸カルシウム）と併用すると、表面の粗いガイドポールに対しての摺動特性が向上し、バックコート層の摩擦係数の安定化も図ることができる。
硬質無機粉末は、その平均粒子サイズが８０〜２５０ｎｍ（更に好ましくは、１００〜２１０ｎｍ）の範囲にあることが好ましい。

モース硬度が５〜９の硬質無機質粉末としては、例えば、α−酸化鉄、α−アルミナ、および酸化クロム（Ｃｒ₂Ｏ₃）を挙げることができる。これらの粉末は、それぞれ単独で用いても良いし、あるいは併用しても良い。これらの内では、α−酸化鉄またはα−アルミナを用いることが好ましい。硬質無機粉末の含有量は、カーボンブラック１００質量部に対して通常０〜３０質量部であり、好ましくは、０〜２０質量部である。

バックコート層に前記軟質無機粉末と硬質無機粉末とを併用する場合、軟質無機粉末と硬質無機粉末との硬さの差が、２以上（更に好ましくは、２．５以上、特に、３以上）であるように軟質無機粉末と硬質無機粉末とを選択して使用することが好ましい。

バックコート層には、前述の特定の平均粒子サイズを有するモース硬度の異なる二種類の無機粉末と、前記平均粒子サイズの異なる二種類のカーボンブラックとが含有されていることが好ましい。特に、この組み合わせにおいて、軟質無機粉末として炭酸カルシウムが含有されていることが好ましい。

バックコート層には、潤滑剤を含有させることができる。潤滑剤は、前述した非磁性層、あるいは磁性層に使用できる潤滑剤として挙げた潤滑剤の中から適宜選択して使用できる。バックコート層において、潤滑剤は、結合剤１００質量部に対して通常１〜５質量部の範囲で添加される。

［磁性層］
本発明の磁気記録媒体において、磁性層の厚さは、０．０１〜０．２μｍの範囲であることが好ましく、０．０３〜０．１８μｍの範囲であることが更に好ましく、適用する記録再生システムに応じて最適な厚さに設定することが好ましい。一般には、磁性層厚が０．０１μｍ以上であれば、高出力および良好なＣ／Ｎを得ることができる。一方、磁性層厚が０．２μｍ以下であれば、ノイズが少なく良好なＣ／Ｎを得ることができる。

前記磁性層厚は、以下のようにして求めることできる。
透過型電子顕微鏡用試料作製法として公知である超薄切片法にて磁気記録媒体の厚さ方向の超薄切片（約８０ｎｍ厚）試料を作製し、透過型電子顕微鏡にて超薄切片写真（５００００倍）を撮影する。前記写真の上層表面および上下層界面をフィルムベース上にトレースし、上層表面と上下層界面間を０．０２５μｍ間隔の厚み方向に平行な直線５００本を引き、その長さの平均を、磁性層厚みとすることができる。

本発明の磁気記録媒体は、高密度記録を達成するため、磁性層に含まれる磁性粉末として平均板径１０〜４０ｎｍの強磁性六方晶フェライト粉末または平均長軸長２０〜７０ｎｍの強磁性金属粉末を使用することが好ましい。

＜強磁性六方晶フェライト粉末＞
強磁性六方晶フェライト粉末は、六角状のマグネトプランバイト構造を有し、極めて大きな一軸結晶磁気異方性をもつと共に非常に高い抗磁力（Ｈｃ）を有する。このため、強磁性六方晶フェライト粉末を使用した磁気記録媒体は、化学安定性、耐蝕性および耐摩擦性に優れ、かつ、高密度化に伴う磁気スペースシングの減少が可能となり、薄膜化の実現、高Ｃ／Ｎおよび分解能を可能とする。強磁性六方晶フェライト粉末の平均板径は１０〜４０ｎｍであることが好ましく、より好ましくは１３〜３５ｎｍであり、更に好ましくは１５〜３２ｎｍである。一般にトラック密度を上げ、かつ、磁気抵抗ヘッドで再生する場合には、低ノイズにする必要があると共に、強磁性六方晶フェライト粉末の平均板径も小さくする必要がある。また磁気スペーシングを減少させる観点からも六方晶フェライトの平均板径はできるだけ小さい方が好ましい。しかし、強磁性六方晶フェライト粉末の平均板径が小さすぎると熱揺らぎにより磁化が不安定になる。このため、本発明の磁気記録媒体の磁性層に使用する強磁性六方晶フェライト粉末の平均板径の下限値を１０ｎｍとすることが好ましい。平均板径が１０ｎｍ以上であれば、熱揺らぎによる影響が少なく、安定した磁化を得ることができる。一方、強磁性六方晶フェライト粉末の平均板径の上限値は４０ｎｍとすることが好ましい。平均板径が４０ｎｍ以下であれば、ノイズが低減され電磁変換特性が向上し、特に磁気抵抗ヘッド（ＭＲヘッド）での再生に好適となる。

強磁性六方晶フェライト粉末の平均板径は、透過型電子顕微鏡写真で強磁性六方晶フェライト粉末を撮影し、その写真から強磁性六方晶フェライト粉末の板径を直接読みとる方法と、画像解析装置カールツァイス社製ＩＢＡＳＳＩで透過型電子顕微鏡写真をトレースして読みとる方法とを併用して測定した値の平均値から求めることができる。

本発明において、磁性層に含まれる強磁性六方晶フェライト粉末としては、例えば、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライト、鉛フェライト、カルシウムフェライトの各置換体、Ｃｏ置換体等を用いることができる。より具体的には、マグネトプランバイト型のバリウムフェライトおよびストロンチウムフェライト、スピネルで粒子表面を被覆したマグネトプランバイト型フェライト、さらに一部にスピネル相を含有したマグネトプランバイト型のバリウムフェライトおよびストロンチウムフェライト等が挙げられる。その他、所定の原子以外にＡｌ、Ｓｉ、Ｓ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｒ、Ｂ、Ｇｅ、Ｎｂなどの原子を含んでもかまわない。一般には、Ｃｏ−Ｚｎ、Ｃｏ−Ｔｉ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｒ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｎ、Ｎｉ−Ｔｉ−Ｚｎ、Ｎｂ−Ｚｎ−Ｃｏ、Ｓｂ−Ｚｎ−Ｃｏ、Ｎｂ−Ｚｎ等の元素を添加した物を使用できる。また原料・製法によっては特有の不純物を含有するものもある。

強磁性六方晶フェライト粉末の粒子サイズは、上述のように平均板径が、１０〜４０ｎｍであることが好ましく、より好ましくは１３〜３５ｎｍ、更に好ましくは１５〜３２ｎｍである。また平均板厚は、１〜３０ｎｍであることが好ましく、より好ましくは２〜２５ｎｍ、更に好ましくは３〜２０ｎｍである。板状比（板径／板厚）は１〜１５であることができ、１〜７であることが好ましい。板状比が１〜１５であれば、磁性層で高充填性を保持しながら充分な配向性が得られ、かつ、粒子間のスタッキングによりノイズ増大を抑えることができる。また、上記粒子サイズの範囲内におけるＢＥＴ法による比表面積は１０〜２００ｍ²／ｇである。この比表面積は、概ね粒子板径と板厚からの計算値と符号する。

強磁性六方晶フェライト粉末の粒子板径・板厚の分布は、通常狭いほど好ましい。粒子板径・板厚を数値化することは困難であるが、粒子ＴＥＭ写真より５００粒子を無作為に測定することで比較できる。粒子板径・板厚の分布は正規分布ではない場合が多いが、計算して平均サイズに対する標準偏差で表すと、σ／平均サイズ＝０．１〜２．０である。粒子サイズ分布をシャープにするには、粒子生成反応系をできるだけ均一にすると共に、生成した粒子に分布改良処理を施すことも行われている。例えば、酸溶液中で超微細粒子を選別的に溶解する方法等も知られている。

六方晶フェライト粒子の抗磁力（Ｈｃ）は、１１９．４〜３１８．４ｋＡ／ｍ（１５００〜４０００ Ｏｅ）の範囲とすることができるが、好ましくは１５９．２〜２７８．６ｋＡ／ｍ（２０００〜３５００ Ｏｅ）であり、さらに好ましくは１７５．１〜２３８．８ｋＡ／ｍ（２２００〜３０００ Ｏｅ）である。但し、ヘッドの飽和磁化（σｓ）が１．４Ｔを越える場合には１５９．２ｋＡ／ｍ以下にすることが好ましい。抗磁力（Ｈｃ）は、粒子サイズ（板径・板厚）、含有元素の種類と量、元素の置換サイト、粒子生成反応条件等により制御できる。

六方晶フェライト粉末の飽和磁化（σｓ）は４０〜８０Ａ・ｍ²／ｋｇであることが好ましい。飽和磁化（σｓ）は高い方が好ましいが、微粒子になるほど小さくなる傾向がある。飽和磁化（σｓ）の改良のため、マグネトプランバイトフェライトにスピネルフェライトを複合することや、含有元素の種類と添加量の選択等がよく知られている。またＷ型六方晶フェライトを用いることも可能である。磁性体を分散する際に磁性体粒子表面を分散媒、ポリマーに合った物質で処理することも行われている。表面処理剤としては、無機化合物および有機化合物が使用される。主な化合物としてはＳｉ、Ａｌ、Ｐ等の酸化物または水酸化物、各種シランカップリング剤、各種チタンカップリング剤が代表例である。添加量は磁性体の質量に対して０．１〜１０質量％とすることが適当である。磁性体のｐＨも分散に重要である。通常４〜１２程度で分散媒、ポリマーにより最適値があるが、媒体の化学的安定性、保存性から６〜１１程度が選択される。磁性体に含まれる水も分散に影響する。分散媒、ポリマーにより最適値があるが、通常０．０１〜２．０％が選ばれる。

強磁性六方晶フェライト粉末の製法としては、酸化バリウム・酸化鉄・鉄を置換する金属酸化物とガラス形成物質として酸化ホウ素等を所望のフェライト組成になるように混合した後溶融し、急冷して非晶質体とし、次いで再加熱処理した後、洗浄・粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得ガラス結晶化法；バリウムフェライト組成金属塩溶液をアルカリで中和し、副生成物を除去した後１００以上で液相加熱した後洗浄・乾燥・粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得る水熱反応法；バリウムフェライト組成金属塩溶液をアルカリで中和し、副生成物を除去した後乾燥し１１００℃以下で処理し、粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得る共沈法等があるが、本発明は製法を選ばない。強磁性六方晶フェライト粉末は、必要に応じ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐまたはこれらの酸化物などで表面処理を施してもかまわない。その量は強磁性粉末に対し０．１〜１０％とすることが適当であり、表面処理を施すと脂肪酸などの潤滑剤の吸着が１００ｍｇ／ｍ²以下になり好ましい。強磁性粉末には可溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｓｒなどの無機イオンを含む場合がある。これらは本質的に無い方が好ましいが、２００ｐｐｍ以下であれば特に特性に影響を与えることは少ない。

＜強磁性金属粉末＞
本発明の磁気記録媒体の磁性層に使用され得る強磁性金属粉末は、高密度磁気記録特性に優れていることが知られている。強磁性金属粉末を用いることにより、優れた電磁変換特性を有する磁気記録媒体を得ることができる。本発明の磁気記録媒体の磁性層に使用され得る強磁性金属粉末の平均長軸長は２０〜７０ｎｍであることが好ましく、２３〜６５ｎｍであることがより好ましく、２５〜６０ｎｍであることがさらに好ましい。強磁性金属粉末の平均長軸長が２０ｎｍ以上であれば、熱揺らぎによる磁気特性が低下が生じず、また、平均長軸長が７０ｎｍ以下であれば、ノイズが低減され、良好なＣ／Ｎ（Ｓ／Ｎ）を得ることができる。

強磁性金属粉末の平均長軸長は、透過型電子顕微鏡写真で強磁性金属粉末を撮影し、その写真から強磁性金属粉末の長軸長を直接読みとる方法と画像解析装置カールツァイス社製ＩＢＡＳＳＩで透過型電子顕微鏡写真トレースし読みとる方法を併用して測定した値の平均値から求めることができる。

本発明の磁気記録媒体おいて、磁性層に用いられる強磁性金属粉末としては、Ｆｅを主成分とするもの（合金も含む）を用いることができ、α−Ｆｅを主成分とする強磁性合金粉末を用いることが好ましい。これらの強磁性粉末は、所定の原子以外にＡｌ、Ｓｉ、Ｓ、Ｓｃ、Ｃａ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｒ、Ｂなどの原子を含んでもかまわない。特に、Ａｌ、Ｓｉ、Ｃａ、Ｙ、Ｂａ、Ｌａ、Ｎｄ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｂの少なくとも１つをα−Ｆｅ以外に含むことが好ましく、Ｃｏ、Ｙ、Ａｌの少なくとも一つを含むことがさらに好ましい。Ｃｏの含有量は、Ｆｅに対して０〜４０原子％であることが好ましく、さらに好ましくは１５〜３５原子％以下、より好ましくは２０〜３５原子％である。Ｙの含有量は、Ｆｅに対して１．５〜１５原子％であることが好ましく、さらに好ましくは３〜１２原子％である。Ａｌの含有量は、Ｆｅに対して１．５〜１５原子％であることが好ましく、さらに好ましくは３〜１２原子％以下である。これらの強磁性粉末には、後述する分散剤、潤滑剤、界面活性剤、帯電防止剤などで分散前にあらかじめ処理を行ってもかまわない。具体的には、特公昭４４−１４０９０号公報、特公昭４５−１８３７２号公報、特公昭４７−２２０６２号公報、特公昭４７−２２５１３号公報、特公昭４６−２８４６６号公報、特公昭４６−３８７５５号公報、特公昭４７−４２８６号公報、特公昭４７−１２４２２号公報、特公昭４７−１７２８４号公報、特公昭４７−１８５０９号公報、特公昭４７−１８５７３号公報、特公昭３９−１０３０７号公報、特公昭４６−３９６３９号公報、米国特許第３０２６２１５号、同３０３１３４１号、同３１００１９４号、同３２４２００５号、同３３８９０１４号などに記載されている。

強磁性金属粉末には、少量の水酸化物、または酸化物が含まれてもよい。強磁性金属粉末としては、公知の製造方法により得られたものを用いることができ、そのような方法としては、下記の方法を挙げることができる。複合有機酸塩（主としてシュウ酸塩）と水素などの還元性気体で還元する方法、酸化鉄を水素などの還元性気体で還元してＦｅあるいはＦｅ−Ｃｏ粒子などを得る方法、金属カルボニル化合物を熱分解する方法、強磁性金属の水溶液に水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸塩あるいはヒドラジンなどの還元剤を添加して還元する方法、金属を低圧の不活性気体中で蒸発させて微粉末を得る方法などである。このようにして得られた強磁性金属粉末には、公知の徐酸化処理、例えば、有機溶剤に浸漬したのち乾燥させる方法、有機溶剤に浸漬したのち酸素含有ガスを送り込んで表面に酸化膜を形成したのち乾燥させる方法、有機溶剤を用いず酸素ガスと不活性ガスの分圧を調整して表面に酸化皮膜を形成する方法、などを施すことができる。

本発明で用いる強磁性粉末のＢＥＴ法による比表面積（Ｓ_BET）は、４０〜８０ｍ²／ｇであることができ、好ましくは４５〜７０ｍ²／ｇである。ＢＥＴ法による比表面積（Ｓ_BET）が４０ｍ²／ｇ以上であれば、ノイズが低減され、８０ｍ²／ｇ以下であれば、良好な表面性を得ることができる。本発明において、磁性層の強磁性粉末の結晶子サイズは８０〜１８０Åであることができ、好ましくは１００〜１８０Å、更に好ましくは１１０〜１７５Åである。強磁性金属粉末が針状強磁性金属粉末である場合、平均針状比は５〜１５であることが好ましく、さらには６〜１２であることが好ましい。針状比は透過型電子顕微鏡によって測定される平均長軸長とＸ線回折によって得られる結晶子サイズとの比によって表される。強磁性金属粉末のσｓは７０〜１８０Ａ・ｍ²／ｋｇであることができ、好ましくは８０〜１７０Ａ・ｍ²／ｋｇである。強磁性金属粉末の抗磁力は１１９〜３１８ｋＡ／ｍであることが好ましく、更に好ましくは１５９〜２７９ｋＡ／ｍ、特に好ましくは１８３〜２３９ｋＡ／ｍである。

強磁性金属粉末の含水率は、０．１〜２％であることが好ましい。結合剤の種類によって、強磁性金属粉末の含水率を最適化することが好ましい。強磁性金属粉末のｐＨは、用いる結合剤との組合せにより最適化することが好ましい。その範囲は６〜１２であることができ、好ましくは７〜１１である。強磁性金属粉末には、必要に応じ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐまたはこれらの酸化物などで表面処理を施してもかまわない。その量は強磁性粉末に対し０．１〜１０％とすることができ、表面処理を施すと、脂肪酸などの潤滑剤の吸着が１００ｍｇ／ｍ²以下になり好ましい。強磁性金属粉末のＳＡ（ステアリン酸）吸着量（表面の塩基性点の尺度）は１〜１５μｍｏｌ／ｍ²であることができ、好ましくは２〜１０μｍｏｌ／ｍ²、さらに好ましくは３〜８μｍｏｌ／ｍ²である。ステアリン酸吸着量が多い強磁性金属粉末を使用する場合、表面に強く吸着する有機物で強磁性金属粉末の表面を修飾して磁気記録媒体を作製することが好ましい。強磁性金属粉末には、可溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｓｒなどの無機イオンが含まれる場合がある。これらは、本質的に無い方が好ましいが、３００ｐｐｍ以下であれば特に特性に影響を与えることは少ない。また、本発明において用いられる強磁性金属粉末は、空孔が少ないほうが好ましくその値は２０容量％以下、さらに好ましくは５容量％以下である。また形状については先に示した粒子サイズについての特性を満足すれば、針状、米粒状、紡錘状のいずれでもかまわない。強磁性粉末自体のＳＦＤ（ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ−ｆｉｅｌｄ ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ）は小さい方が好ましく、０．６以下であることが好ましい。尚、ＳＦＤが０．６以下であると、電磁変換特性が良好で、出力が高く、また、磁化反転がシャープでピークシフトも少なくなり、高密度デジタル磁気記録に好適である。強磁性金属粉末のＨｃの分布を小さくすることが好ましいＨｃの分布を小さくするためには、強磁性金属粉末においてはゲータイトの粒度分布を良くする、単分散α−Ｆｅ₂Ｏ₃を使用する、焼結を防止するなどの方法がある。

磁性層に使用されるカーボンブラックとしては、ゴム用ファーネス、ゴム用サーマル、カラー用ブラック、アセチレンブラック等を用いることができる。カーボンブラックの比表面積（ＳＢＥＴ）は５〜５００ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量は１０〜４００ｍｌ／１００ｇ、平均粒径は５〜３００ｎｍ、ｐＨは２〜１０、含水率は０．１〜１０質量％、タップ密度は０．１〜１ｇ／ｍｌであることがそれぞれ好ましい。本発明に用いられるカーボンブラックの具体的な例としては、キャボット社製ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ ２０００、１３００、１０００、９００、８００、７００、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ−７２、旭カーボン社製＃８０、＃６０、＃５５、＃５０、＃３５、三菱化成工業社製＃２４００Ｂ、＃２３００、＃９００、＃１０００＃３０、＃４０、＃１０Ｂ、コロンビアカーボン社製ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、ＲＡＶＥＮ １５０、５０、４０、１５などが挙げられる。カーボンブラックを分散剤などで表面処理したり、樹脂でグラフト化して使用しても、表面の一部をグラファイト化したものを使用してもかまわない。また、カーボンブラックを磁性層用塗布液に添加する前にあらかじめ結合剤で分散してもかまわない。これらのカーボンブラックは単独、または組合せで使用することができる。

カーボンブラックを使用する場合は、強磁性粉末に対する量の０．１〜３０質量％で用いることが好ましい。
カーボンブラックは磁性層の帯電防止、摩擦係数低減、遮光性付与、膜強度向上などの働きがあり、これらは用いるカーボンブラックにより異なる。従って本発明に使用されるこれらのカーボンブラックは磁性層、非磁性層でその種類、量、組合せを変え、粒子サイズ、吸油量、電導度、ｐＨなどの先に示した諸特性をもとに目的に応じて使い分けることはもちろん可能である。本発明において、磁性層で使用され得るカーボンブラックについては、例えば、「カーボンブラック便覧（カーボンブラック協会編）」を参考にすることができる。

本発明において、磁性層にアルミナを含有させることもできる。使用するアルミナとしては、平均粒子径が５０〜２５０ｎｍ、好ましくは１００〜２５０ｎｍであるものが好ましい。アルミナの配合量は、強磁性粉末に対して、好ましくは１〜３０質量％であり、更に好ましくは３〜１５質量％である。該配合量が、１質量％以上であれば、走行耐久性を確保することができ、３０質量％以下であれば、Ｓ／Ｎの低下やヘッド磨耗を引き起こすことがなく好ましい。

［非磁性層］
本発明の磁気記録媒体は、非磁性支持体と磁性層との間に、非磁性粉末と結合剤とを含む非磁性層を有することもできる。
非磁性層の厚さは、例えば、０．０５〜５．０μｍの範囲とすることができ、好ましくは０．１〜３．０μｍ、さらに好ましくは０．１〜２．５μｍの範囲である。

非磁性層に含まれる非磁性粉末は、例えば、金属酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物等の無機質化合物から選択することができる。そのような無機化合物としては、例えば、α化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、θ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、ヘマタイト、ゲータイト、コランダム、窒化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、酸化スズ、酸化マグネシウム、酸化タングステン、酸化ジルコニウム、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデンなどを、単独または組合せて使用することができる。特に好ましいものは、粒度分布の小ささ、機能付与の手段が多いこと等から、二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、硫酸バリウムであり、更に好ましいものは、二酸化チタン、α酸化鉄である。これら非磁性粉末の粒子サイズは、０．００５〜０．５μｍであることが好ましいが、必要に応じて粒子サイズの異なる非磁性粉末を組み合わせたり、単独の非磁性粉末でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせることもできる。非磁性粉末の粒子サイズは、０．０１μｍ〜０．２μｍであることが特に好ましい。特に、非磁性粉末が粒状金属酸化物である場合は、平均粒子径０．０８μｍ以下であることが好ましく、針状金属酸化物である場合は、長軸長は０．２μｍ以下、好ましくは０．１５μｍ以下、さらに好ましくは０．１μｍ以下であることが適当である。非磁性粉末の針状比は、２〜２０、好ましくは３〜１０であることができる。タップ密度は０．０５〜２ｇ／ｍｌ、好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｍｌであることができる。非磁性粉末の含水率は、０．１〜５質量％、好ましくは０．２〜３質量％、更に好ましくは０．３〜１．５質量％であることができる。非磁性粉末のｐＨは２〜１１であることができるが、ｐＨは５．５〜１０の間であることが特に好ましい。

非磁性粉末の比表面積は、１〜１００ｍ²／ｇ、好ましくは５〜８０ｍ²／ｇ、更に好ましくは１０〜７０ｍ²／ｇであることができる。非磁性粉末の結晶子サイズは、０．００４μｍ〜１μｍであることが好ましく、０．０４μｍ〜０．１μｍであることが更に好ましい。ＤＢＰ（ジブチルフタレート）を用いた吸油量は、５〜１００ｍｌ／１００ｇ、好ましくは１０〜８０ｍｌ／１００ｇ、更に好ましくは２０〜６０ｍｌ／１００ｇであることができる。比重は１〜１２、好ましくは３〜６であることができる。形状は針状、球状、多面体状、板状のいずれでも良い。モース硬度は４以上、１０以下であることが好ましい。非磁性粉末のＳＡ（ステアリン酸）吸着量は、１〜２０μｍｏｌ／ｍ²、好ましくは２〜１５μｍｏｌ／ｍ²、さらに好ましくは３〜８μｍｏｌ／ｍ²であることができる。ｐＨは３〜６の間にあることが好ましい。

これらの非磁性粉末の表面は、表面処理されてＡｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂、ＺｒＯ₂、ＳｎＯ₂、Ｓｂ₂Ｏ₃、ＺｎＯ、Ｙ₂Ｏ₃が存在することが好ましい。特に分散性に好ましいものは、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂、ＺｒＯ₂であり、更に好ましいものは、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＺｒＯ₂である。これらは組み合わせて使用しても良いし、単独で用いることもできる。また、目的に応じて共沈させた表面処理層を用いても良いし、先ずアルミナで処理した後にその表層をシリカで処理する方法、またはその逆の方法を採ることもできる。また、表面処理層は目的に応じて多孔質層にしても構わないが、均質で密である方が一般には好ましい。

非磁性層に用いられる非磁性粉末の具体的な例としては、昭和電工製ナノタイト、住友化学製ＨＩＴ−１００、ＺＡ−Ｇ１、戸田工業社製αヘマタイトＤＰＮ−２５０、ＤＰＮ−２５０ＢＸ、ＤＰＮ−２４５、ＤＰＮ−２７０ＢＸ、ＤＰＮ−５００ＢＸ、ＤＢＮ−ＳＡ１、ＤＢＮ−ＳＡ３、石原産業製酸化チタンＴＴＯ−５１Ｂ、ＴＴＯ−５５Ａ、ＴＴＯ−５５Ｂ、ＴＴＯ−５５Ｃ、ＴＴＯ−５５Ｓ、ＴＴＯ−５５Ｄ、ＳＮ−１００、αヘマタイトＥ２７０、Ｅ２７１、Ｅ３００、Ｅ３０３、チタン工業製酸化チタンＳＴＴ−４Ｄ、ＳＴＴ−３０Ｄ、ＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ、αヘマタイトα−４０、テイカ製ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１００Ｆ、ＭＴ−５００ＨＤ、堺化学製ＦＩＮＥＸ−２５、ＢＦ−１、ＢＦ−１０、ＢＦ−２０、ＳＴ−Ｍ、同和鉱業製ＤＥＦＩＣ−Ｙ、ＤＥＦＩＣ−Ｒ、日本アエロジル製ＡＳ２ＢＭ、ＴｉＯ２Ｐ２５、宇部興産製１００Ａ、５００Ａ、およびそれを焼成したものが挙げられる。特に好ましい非磁性粉末は、二酸化チタンおよびα−酸化鉄である。

非磁性層にカーボンブラックを混合させて公知の効果である表面電気抵抗Ｒｓを下げること、光透過率を小さくすることができるとともに、所望のマイクロビッカース硬度を得ることができる。カーボンブラックとしては、ゴム用ファーネス、ゴム用サーマル、カラー用ブラック、アセチレンブラック等を用いることができる。

非磁性層に使用されるカーボンブラックの比表面積（Ｓ_BET）は、１００〜５００ｍ²／ｇ、好ましくは１５０〜４００ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量は２０〜４００ｍｌ／１００ｇ、好ましくは３０〜４００ｍｌ／１００ｇであることができる。カーボンブラックの平均粒径は、５〜８０ｎｍ、好ましく１０〜５０ｎｍ、さらに好ましくは１０〜４０ｎｍであることができる。カーボンブラックのｐＨは２〜１０、含水率は０．１〜１０％、タップ密度は０．１〜１ｇ／ｍｌであることがそれぞれ好ましい。非磁性層に使用されるカーボンブラックの具体的な例としては、キャボット社製 ＢＬＡＣＫＰＥＡＲＬＳ ２０００、１３００、１０００、９００、８００、８８０、７００、ＶＵＬＣＡＮ ＸＣ−７２、三菱化成工業社製 ＃３０５０Ｂ、＃３１５０Ｂ、＃３２５０Ｂ、＃３７５０Ｂ、＃３９５０Ｂ、＃９５０、＃６５０Ｂ、＃９７０Ｂ、＃８５０Ｂ、ＭＡ−６００、ＭＡ−２３０、＃４０００、＃４０１０、コロンビアカーボン社製 ＣＯＮＤＵＣＴＥＸ ＳＣ、ＲＡＶＥＮ ８８００、８０００、７０００、５７５０、５２５０、３５００、２１００、２０００、１８００、１５００、１２５５、１２５０、アクゾー社製ケッチェンブラックＥＣなどが挙げられる。カーボンブラックを分散剤などで表面処理したり、樹脂でグラフト化して使用しても、表面の一部をグラファイト化したものを使用してもかまわない。また、カーボンブラックを非磁性層塗布液に添加する前にあらかじめ結合剤で分散してもかまわない。これらのカーボンブラックは非磁性粉末に対して５０質量％を越えない範囲、非磁性層総質量の４０％を越えない範囲で使用できる。これらのカーボンブラックは単独、または組合せで使用することができる。非磁性層において使用されるカーボンブラックについては、例えば「カーボンブラック便覧（カーボンブラック協会編）」を参考にすることができる。

また、非磁性層には有機質粉末を目的に応じて添加することもできる。有機質粉末としては、例えば、アクリルスチレン系樹脂粉末、ベンゾグアナミン樹脂粉末、メラミン系樹脂粉末、フタロシアニン系顔料が挙げられるが、ポリオレフィン系樹脂粉末、ポリエステル系樹脂粉末、ポリアミド系樹脂粉末、ポリイミド系樹脂粉末、ポリフッ化エチレン樹脂も使用することができる。その製法としては、特開昭６２−１８５６４号公報、特開昭６０−２５５８２７号公報に記されている方法が挙げられる。

非磁性層に関する結合剤樹脂、潤滑剤、分散剤、添加剤、溶剤、分散方法その他については、磁性層のそれが適用できる。特に、結合剤樹脂量、種類、添加剤、分散剤の添加量、種類に関しては磁性層に関する公知技術が適用できる。

本発明において、磁性層、非磁性層、およびバックコート層において使用される結合剤、潤滑剤、分散剤、添加剤、溶剤、分散方法その他は磁性層、非磁性層、バック層のそれらが共通にそれぞれに適用できる。特に、結合剤量、種類、添加剤、分散剤の添加量、種類に関しては磁性層に関する公知技術が適用できる。但し、本発明においては、前述のように、バックコート層塗布液を高度に分散することが特に好ましい。

本発明において使用される結合剤としては、従来公知の熱可塑系樹脂、熱硬化系樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物を挙げることができる。
熱可塑系樹脂としては、ガラス転移温度が−１００〜１５０℃、数平均分子量が１，０００〜２００，０００、好ましくは１０，０００〜１００，０００、重合度が約５０〜１０００程度のものを用いることができる。

このような例としては、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコール、マレイン酸、アクルリ酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラール、ビニルアセタール、ビニルエーテル、等を構成単位として含む重合体または共重合体、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂が挙げられる。また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂としては、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイソシアネートプレポリマーとの混合物、ポリエステルポリオールとポリイソシアネートとの混合物、ポリウレタンとポリイソシアネートの混合物等が挙げられる。これらの樹脂については、朝倉書店発行の「プラスチックハンドブック」に詳細に記載されている。また、公知の電子線硬化型樹脂を各層に使用することも可能である。これらの例とその製造方法については、特開昭６２−２５６２１９号公報に詳細に記載されている。
以上の樹脂は単独または組合せて使用できるが、好ましいものとして塩化ビニル樹脂、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル酢酸ビニルビニルアルコール共重合体、塩化ビニル酢酸ビニル無水マレイン酸共重合体、から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂の組合せ、またはこれらにポリイソシアネートを組み合わせたものが挙げられる。

ポリウレタン樹脂の構造はポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、ポリカプロラクトンポリウレタンなど公知のものが使用できる。ここに示したすべての結合剤について、より優れた分散性と耐久性を得るためには必要に応じ、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）₂（以上につきＭは水素原子またはアルカリ金属塩基）、−ＯＨ、−ＮＲ₂、−Ｎ⁺Ｒ₃（Ｒは炭化水素基）、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮ、などから選ばれる少なくとも一つ以上の極性基を共重合または付加反応で導入したものを用いることが好ましい。このような極性基の量は１０^-1〜１０^-8モル／ｇとすることができ、好ましくは１０^-2〜１０^-6モル／ｇである。

本発明において用いられるこれらの結合剤の具体的な例としては、ユニオンカーバイト社製ＶＡＧＨ、ＶＹＨＨ、ＶＭＣＨ、ＶＡＧＦ、ＶＡＧＤ、ＶＲＯＨ、ＶＹＥＳ、ＶＹＮＣ、ＶＭＣＣ、ＸＹＨＬ、ＸＹＳＧ、ＰＫＨＨ、ＰＫＨＪ、ＰＫＨＣ、ＰＫＦＥ、日信化学工業社製ＭＰＲ−ＴＡ、ＭＰＲ−ＴＡ５、ＭＰＲ−ＴＡＬ、ＭＰＲ−ＴＳＮ、ＭＰＲ−ＴＭＦ、ＭＰＲ−ＴＳ、ＭＰＲ−ＴＭ、ＭＰＲ−ＴＡＯ、電気化学社製１０００Ｗ、ＤＸ８０、ＤＸ８１、ＤＸ８２、ＤＸ８３、１００ＦＤ、日本ゼオン社製ＭＲ−１０４、ＭＲ−１０５、ＭＲ１１０、ＭＲ１００、ＭＲ５５５、４００Ｘ−１１０Ａ、日本ポリウレタン社製ニッポランＮ２３０１、Ｎ２３０２、Ｎ２３０４、大日本インキ社製パンデックスＴ−５１０５、Ｔ−Ｒ３０８０、Ｔ−５２０１、バーノックＤ−４００、Ｄ−２１０−８０、クリスボン６１０９、７２０９、東洋紡社製バイロンＵＲ８２００、ＵＲ８３００、ＵＲ−８７００、ＲＶ５３０、ＲＶ２８０、大日精化社製ダイフェラミン４０２０、５０２０、５１００、５３００、９０２０、９０２２、７０２０、三菱化成社製ＭＸ５００４、三洋化成社製サンプレンＳＰ−１５０、旭化成社製サランＦ３１０、Ｆ２１０などが挙げられる。

本発明において、非磁性層、磁性層に用いられる結合剤は、非磁性粉末または磁性粉末に対し、５〜５０質量％の範囲、好ましくは１０〜３０質量％の範囲で用いることができる。塩化ビニル系樹脂を用いる場合は５〜３０質量％、ポリウレタン樹脂を用いる場合は２〜２０質量％、ポリイソシアネートを用いる場合は２〜２０質量％の範囲でこれらを組み合わせて用いることが好ましいが、例えば、微量の脱塩素によりヘッド腐食が起こる場合は、ポリウレタンのみまたはポリウレタンとイソシアネートのみを使用することも可能である。本発明において、ポリウレタンを用いる場合は、ガラス転移温度が−５０〜１５０℃、好ましくは０〜１００℃、破断伸びが１００〜２０００％、破断応力は０．０５〜１０Ｋｇ／ｍｍ²（≒０．４９〜９８ＭＰａ）、降伏点が０．０５〜１０Ｋｇ／ｍｍ²（≒０．４９〜９８ＭＰａ）のものを用いることが好ましい。

本発明の磁気記録媒体は、二層以上からなる。従って、結合剤量、結合剤中に占める塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイソシアネート、あるいはそれ以外の樹脂の量、磁性層を形成する各樹脂の分子量、極性基量、あるいは先に述べた樹脂の物理特性などを必要に応じ各層とで変えることはもちろん可能であり、むしろ各層で最適化すべきであり、多層磁性層に関する公知技術を適用できる。例えば、各層で結合剤量を変更する場合、磁性層表面の擦傷を減らすためには磁性層の結合剤量を増量することが有効であり、ヘッドに対するヘッドタッチを良好にするためには、非磁性層の結合剤量を多くして柔軟性を持たせることができる。

本発明に用いられるポリイソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート等のイソシアネート類、また、これらのイソシアネート類とポリアルコールとの生成物、また、イソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネート等を使用することができる。これらのイソシアネート類の市販されている商品名としては、日本ポリウレタン社製コロネートＬ、コロネートＨＬ、コロネート２０３０、コロネート２０３１、ミリオネートＭＲ、ミリオネートＭＴＬ、武田薬品社製タケネートＤ−１０２、タケネートＤ−１１０Ｎ、タケネートＤ−２００、タケネートＤ−２０２、住友バイエル社製デスモジュールＬ、デスモジュールＩＬ、デスモジュールＮ、デスモジュールＨＬ、等が挙げられ、これらを単独または硬化反応性の差を利用して二つもしくはそれ以上の組合せで各層とも用いることができる。

本発明に用いられる研磨剤としては、α化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイヤモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、など主としてモース硬度６以上の公知の材料を単独または組合せで使用することができる。また、これらの研磨剤どうしの複合体（研磨剤を他の研磨剤で表面処理したもの）を使用してもよい。これらの研磨剤には、主成分以外の化合物または元素が含まれる場合もあるが、主成分が９０質量％以上であれば効果に変わりはない。タップ密度は０．３〜２ｇ／ｍｌ、含水率は０．１〜５質量％、ｐＨは２〜１１、比表面積（ＳＢＥＴ）は１〜３０ｍ²／ｇであることがそれぞれ好ましい。本発明に用いられる研磨剤の形状は針状、球状、サイコロ状、のいずれでも良いが、形状の一部に角を有するものが研磨性が高く好ましい。本発明に用いられる研磨剤の具体的な例としては、住友化学社製ＡＫＰ−２０、ＡＫＰ−３０、ＡＫＰ−５０、ＨＩＴ−５０、ＨＩＴ−５５、ＨＩＴ−６０Ａ、ＨＩＴ−７０、ＨＩＴ−１００、日本化学工業社製Ｇ５、Ｇ７、Ｓ−１、戸田工業社製ＴＦ−１００、ＴＦ−１４０などが挙げられる。本発明に用いられる研磨剤は、磁性層（上下層）、非磁性層で種類、量および組合せを変え、目的に応じて使い分けることはもちろん可能である。これらの研磨剤はあらかじめ結合剤で分散処理したのち磁性塗料中に添加してもかまわない。

本発明において、磁性層または非磁性層には、必要に応じて添加剤を加えることができる。添加剤として、潤滑効果、帯電防止効果、分散効果、可塑効果などをもつものが使用できる。そのような添加剤としては、二硫化モリブデン、二硫化タングステングラファイト、窒化ホウ素、フッ化黒鉛、シリコーンオイル、極性基をもつシリコーン、脂肪酸変性シリコーン、フッ素含有シリコーン、フッ素含有アルコール、フッ素含有エステル、ポリオレフィン、ポリグリコール、アルキル燐酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、アルキル硫酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、ポリフェニルエーテル、フッ素含有アルキル硫酸エステルおよびそのアルカリ金属塩、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、および、これらの金属塩（Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃｕなど）または、炭素数１２〜２２の一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコール、（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、炭素数１２〜２２のアルコキシアルコール、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）と炭素数２〜１２の一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコールのいずれか一つ（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）とからなるモノ脂肪酸エステルまたはジ脂肪酸エステルまたはトリ脂肪酸エステル、アルキレンオキシド重合物のモノアルキルエーテルの脂肪酸エステル、炭素数８〜２２の脂肪酸アミド、炭素数８〜２２の脂肪族アミン、などが使用できる。

これらの具体例としては、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、ステアリン酸ブチル、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エライジン酸、ステアリン酸オクチル、ステアリン酸アミル、ステアリン酸イソオクチル、ミリスチン酸オクチル、ステアリン酸ブトキシエチル、アンヒドロソルビタンモノステアレート、アンヒドロソルビタンジステアレート、アンヒドロソルビタントリステアレート、オレイルアルコール、ラウリルアルコールが挙げられる。また、アルキレンオキサイド系、グリセリン系、グリシドール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加体等のノニオン界面活性剤、環状アミン、エステルアミド、第四級アンモニウム塩類、ヒダントイン誘導体、複素環類、ホスホニウムまたはスルホニウム類等のカチオン系界面活性剤、カルボン酸、スルフォン酸、燐酸、硫酸エステル基、燐酸エステル基、などの酸性基を含むアニオン界面活性剤、アミノ酸類、アミノスルホン酸類、アミノアルコールの硫酸または燐酸エステル類、アルキルベダイン型等の両性界面活性剤等も使用できる。これらの界面活性剤については、「界面活性剤便覧」（産業図書株式会社発行）に詳細に記載されている。これらの潤滑剤、帯電防止剤等は必ずしも１００％純粋ではなく、主成分以外に異性体、未反応物、副反応物、分解物、酸化物等の不純分が含まれてもかまわない。これらの不純分の量は３０％以下であることが好ましく、さらに好ましくは１０％以下である。

本発明で使用されるこれらの潤滑剤、界面活性剤は磁性層と非磁性層とでその種類、量を必要に応じ使い分けることができる。例えば、非磁性層と磁性層とで融点の異なる脂肪酸を用い表面へのにじみ出しを制御する、沸点や極性の異なるエステル類を用い表面へのにじみ出しを制御する、界面活性剤量を調節することで塗布の安定性を向上させる、潤滑剤の添加量を非磁性層で多くして潤滑効果を向上させるなど考えられ、無論ここに示した例のみに限られるものではない。また本発明で用いられる添加剤のすべてまたはその一部は、磁性層塗布液製造のどの工程で添加してもかまわない。例えば、混練工程前に強磁性粉末と混合する場合、強磁性粉末と結合剤と溶剤による混練工程で添加する場合、分散工程で添加する場合、分散後に添加する場合、塗布直前に添加する場合などがある。また、目的に応じて磁性層を塗布した後、同時または逐次塗布で、添加剤の一部または全部を塗布することにより目的が達成される場合がある。また、目的によってはカレンダーした後、またはスリット終了後、磁性層表面に潤滑剤を塗布することもできる。

本発明で使用される潤滑剤の商品例としては、日本油脂社製ＮＡＡ−１０２、ＮＡＡ−４１５、ＮＡＡ−３１２、ＮＡＡ−１６０、ＮＡＡ−１８０、ＮＡＡ−１７４、ＮＡＡ−１７５、ＮＡＡ−２２２、ＮＡＡ−３４、ＮＡＡ−３５、ＮＡＡ−１７１、ＮＡＡ−１２２、ＮＡＡ−１４２、ＮＡＡ−１６０、ＮＡＡ−１７３Ｋ、ヒマシ硬化脂肪酸、ＮＡＡ−４２、ＮＡＡ−４４、カチオンＳＡ、カチオンＭＡ、カチオンＡＢ、カチオンＢＢ、ナイミーンＬ−２０１、ナイミーンＬ−２０２、ナイミーンＳ−２０２、ノニオンＥ−２０８、ノニオンＰ−２０８、ノニオンＳ−２０７、ノニオンＫ−２０４、ノニオンＮＳ−２０２、ノニオンＮＳ−２１０、ノニオンＨＳ−２０６、ノニオンＬ−２、ノニオンＳ−２、ノニオンＳ−４、ノニオンＯ−２、ノニオンＬＰ−２０Ｒ、ノニオンＰＰ−４０Ｒ、ノニオンＳＰ−６０Ｒ、ノニオンＯＰ−８０Ｒ、ノニオンＯＰ−８５Ｒ、ノニオンＬＴ−２２１、ノニオンＳＴ−２２１、ノニオンＯＴ−２２１、モノグリＭＢ、ノニオンＤＳ−６０、アノンＢＦ、アノンＬＧ、ブチルステアレート、ブチルラウレート、エルカ酸、関東化学社製オレイン酸、竹本油脂社製ＦＡＬ−２０５、ＦＡＬ−１２３、新日本理化社製エヌジェルブＬＯ、エヌジェルブＩＰＭ、サンソサイザーＥ４０３０、信越化学社製ＴＡ−３、ＫＦ−９６、ＫＦ−９６Ｌ、ＫＦ９６Ｈ、ＫＦ４１０、ＫＦ４２０、ＫＦ９６５、ＫＦ５４、ＫＦ５０、ＫＦ５６、ＫＦ９０７、ＫＦ８５１、Ｘ−２２−８１９、Ｘ−２２−８２２、ＫＦ９０５、ＫＦ７００、ＫＦ３９３、ＫＦ−８５７、ＫＦ−８６０、ＫＦ−８６５、Ｘ−２２−９８０、ＫＦ−１０１、ＫＦ−１０２、ＫＦ−１０３、Ｘ−２２−３７１０、Ｘ−２２−３７１５、ＫＦ−９１０、ＫＦ−３９３５、ライオンアーマー社製アーマイドＰ、アーマイドＣ、アーモスリップＣＰ、ライオン油脂社製デュオミンＴＤＯ、日清製油社製ＢＡ−４１Ｇ、三洋化成社製プロファン２０１２Ｅ、ニューポールＰＥ６１、イオネットＭＳ−４００、イオネットＭＯ−２００、イオネットＤＬ−２００、イオネットＤＳ−３００、イオネットＤＳ−１０００、イオネットＤＯ−２００などが挙げられる。

［層構成］
本発明の磁気記録媒体において、非磁性支持体の厚さは、２〜１００μｍとすることができ、好ましくは２〜８０μｍである。本発明の磁気記録媒体がコンピューターテープである場合、非磁性支持体としては、３．０〜１０μｍ（好ましくは、３．０〜９．０μｍ、更に好ましくは、３．０〜８．０μｍ）の範囲の厚さのものを使用することができる。また、非磁性可撓性支持体と非磁性層また磁性層の間に密着性向上のための下塗り層を設けてもかまわない。該下塗層厚みは０．０１〜０．５μｍとすることができ、好ましくは０．０２〜０．５μｍである。

［非磁性支持体］
本発明において使用される非磁性支持体としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類、ポリオレフィン類、セルローストリアセテート、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルフォン、アラミド、芳香族ポリアミドなどの公知のフィルムが使用できる。これらの支持体には、あらかじめコロナ放電処理、プラズマ処理、易接着処理、熱処理、除塵処理などを行っても良い。

非磁性支持体の表面粗さは、必要に応じて支持体に添加されるフィラーの大きさと量により自由にコントロールすることができる。これらのフィラーの一例としては、Ｃａ、Ｓｉ、Ｔｉなどの酸化物や炭酸塩の他、アクリル系などの有機微粉末が挙げられる。支持体の最大高さＳＲｍａｘは１μｍ以下、十点平均粗さＳＲｚは０．５μｍ以下、中心面山高さはＳＲｐは０．５μｍ以下、中心面谷深さＳＲｖは０．５μｍ以下、中心面面積率ＳＳｒは１０％以上、９０％以下、平均波長Ｓλａは５μｍ以上、３００μｍ以下であることがそれぞれ好ましい。所望の電磁変換特性と耐久性を得るため、これら支持体表面に微小な突起を形成させることができ、通常平均粒径０．０１〜０．２μｍのフィラーを０〜２００００個／ｍｍ²の範囲で、支持体を形成する樹脂に添加し分散させることで、支持体表面の微小突起をコントロールすることができる。この場合、粒径分布中の粗大粒子や凝集した粒子が通常存在するために、それによって形成される粗大突起が存在することがあるが、本発明では、支持体表面の高さが０．２７３μｍ以上の突起数は１００個／１００ｃｍ²以下、更には８０個／１００ｃｍ²以下であることが好ましく、５０個／１００ｃｍ²以下であることが一層好ましい。

非磁性支持体の磁性層（非磁性層を設ける場合には非磁性層）を塗布する面の中心線表面粗さは、は１０ｎｍ以下０．１ｎｍ以上であることができ、好ましくは６ｎｍ以下０．２ｎｍ以上、さらに好ましくは４．５ｎｍ以下０．５ｎｍ以上である。非磁性支持体の長手方向のヤング率は５ＧＰａ以上、好ましくは６ＧＰａ以上、さらに好ましくは８ＧＰａ以上であることができ、幅方向のヤング率は３ＧＰａ以上、好ましくは４ＧＰａ以上であることができる。また、支持体の１００℃３０分での熱収縮率は、好ましくは３％以下、さらに好ましくは１．５％以下であることができ、８０℃３０分での熱収縮率は好ましくは１％以下、さらに好ましくは０．５％以下であることができる。破断強度は５〜１００ｋｇ／ｍｍ²（≒４９〜９８０ＭＰａ）、弾性率は１００〜２０００ｋｇ／ｍｍ²（≒０．９８〜１９．６ＧＰａ）であることが好ましい。温度膨張係数は１０^-4〜１０^-8／℃であることができ、好ましくは１０^-5〜１０^-6／℃である。湿度膨張係数は１０^-4／ＲＨ％以下であることができ、好ましくは１０^-5／ＲＨ％以下である。これらの熱特性、寸法特性、機械強度特性は支持体の面内各方向に対し１０％以内の差でほぼ等しいことが好ましい。

［磁気記録媒体の製造方法］
本発明の磁気記録媒体は、各層を形成するための塗布液を塗布・乾燥等することで製造することができる。塗布液を製造する工程は、少なくとも混練工程、分散工程、およびこれらの工程の前後に必要に応じて設けた混合工程からなる。個々の工程はそれぞれ２段階以上にわかれていてもかまわない。本発明において使用される強磁性粉末、結合剤、カーボンブラック、研磨剤、帯電防止剤、潤滑剤、溶剤などすべての原料は、どの工程の最初または途中で添加してもかまわない。また、個々の原料を２つ以上の工程で分割して添加してもかまわない。例えば、ポリウレタンを混練工程、分散工程、分散後に粘度調整をするための混合工程で分割して投入してもよい。

本発明の磁気記録媒体の製造方法で用いられる有機溶媒としては、任意の比率で、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン、テトラヒドロフラン等のケトン類、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、メチルシクロヘキサノールなどのアルコール類、酢酸メチル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル、酢酸イソプロピル、乳酸エチル、酢酸グリコール等のエステル類、グリコールジメチルエーテル、グリコールモノエチルエーテル、ジオキサンなどのグリコールエーテル系、ベンゼン、トルエン、キシレン、クレゾール、クロルベンゼンなどの芳香族炭化水素類、メチレンクロライド、エチレンクロライド、四塩化炭素、クロロホルム、エチレンクロルヒドリン、ジクロルベンゼン等の塩素化炭化水素類、Ｎ、Ｎ−ジメチルホルムアミド、ヘキサン等が使用できる。これら有機溶媒は必ずしも１００％純粋ではなくてもよく、主成分以外に異性体、未反応物、副反応物、分解物、酸化物、水分等の不純分が含まれてもかまわない。これらの不純分の量は３０％以下であることが好ましく、更に好ましくは１０％以下である。本発明で用いる有機溶媒は、磁性層と非磁性層とでその種類は同じであることが好ましい。その添加量は変えてもかまわない。非磁性層に表面張力の高い溶媒（シクロヘキサノン、ジオキサンなど）を用い塗布の安定性をあげる、具体的には上層溶剤組成の算術平均値が下層溶剤組成の算術平均値を下回らないことが肝要である。分散性を向上させるためにはある程度極性が強い方が好ましく、溶剤組成の内、誘電率が１５以上の溶剤が５０％以上含まれることが好ましい。また、溶解パラメータは８〜１１であることが好ましい。

本発明の磁気記録媒体を製造するためには、従来の公知の製造技術を一部の工程として用いることができることはもちろんであるが、混練工程では、連続ニーダや加圧ニーダなど強い混練力をもつものを使用することにより、高い残留磁束密度（Ｂｒ）を有する磁気記録媒体を得ることもできる。連続ニーダまたは加圧ニーダを用いる場合は、強磁性粉末と結合剤のすべてまたはその一部（ただし全結合剤の３０％以上が好ましい）および強磁性粉末１００質量部に対し１５〜５００質量部の範囲で混練処理される。これらの混練処理の詳細については、特開平１−１０６３３８号公報、特開昭６４−７９２７４号公報に記載されている。また、非磁性層塗布液を調製する場合には高比重の分散メディアを用いることが望ましく、ジルコニアビーズが好適である。

非磁性粉末と結合剤を含有する非磁性層塗布液および強磁性粉末と結合剤とを含む磁性層塗布液を、非磁性層の上に磁性層が形成されるように、非磁性支持体上に同時または逐次に塗布し、塗布層が湿潤状態にあるうちにスムージング処理と磁場配向とを行う方法を用いることができる。

上記のような重層構成の磁気記録媒体を塗布する装置、方法としては、例えば、以下のような方法および装置を挙げることができる。
１．磁性層塗布液の塗布で一般的に用いられるグラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、エクストルージョン塗布装置等により、まず非磁性層を塗布し、非磁性層がウェット状態のうちに、特公平１−４６１８６号公報や特開昭６０−２３８１７９号公報、特開平２−２６５６７２号公報に開示されている支持体加圧型エクストルージョン塗布装置により磁性層を塗布する。
２．特開昭６３−８８０８０号公報、特開平２−１７９７１号公報、特開平２−２６５６７２号公報に開示されているような塗布液通液スリットを二つ内蔵する一つの塗布ヘッドにより上下層をほぼ同時に塗布する。
３．特開平２−１７４９６５号公報に開示されているバックアップロール付きエクストルージョン塗布装置により上下層をほぼ同時に塗布する。

強磁性粉末の凝集による磁気記録媒体の電磁変換特性等の低下を防止するため、特開昭６２−９５１７４号公報や特開平１−２３６９６８号公報に開示されているような方法により塗布ヘッド内部の塗布液にせん断を付与することが望ましい。さらに、塗布液の粘度については、特開平３−８４７１号公報に開示されている数値範囲を満足することが適当である。
さらに、スムージング処理は、例えば、ステンレス板をウェブ上の塗布層表面に当てて行うことができ、これ以外に、特公昭６０−５７３８７号公報に記載されているような固体スムーザーによる方法、静止しているか、またはウェブ走行方向と逆方向に回転しているロッドで塗布液を掻き落とし計量する方法、塗布液膜の表面にフレキシブルなシートを面接触させて平滑化する方法等を採用することもできる。
また、磁場配向には、１０００Ｇ（０．１Ｔ）以上のソレノイドと２０００Ｇ（０．２Ｔ）以上のコバルト磁石を同極対向で併用することが好ましい。また、本発明の磁気記録媒体がディスク状媒体である場合は、むしろ配向をランダマイズするような配向法を用いることが好ましい。

カレンダ処理ロールとしては、エポキシ、ポリイミド、ポリアミド、ポリイミドアミド等の耐熱性のあるプラスチックロールを使用することができる。また、金属ロール同士で処理することも出来る。処理温度は、好ましくは３０℃以上、さらに好ましくは３５℃以上１００℃以下である。線圧力は、好ましくは２００ｋｇ／ｃｍ、さらに好ましくは３００ｋｇ／ｃｍ以上である。本発明の磁気記録媒体の磁性層面およびその反対面のＳＵＳ４２０Ｊに対する摩擦係数は、好ましくは０．５以下、さらに０．３以下、表面固有抵抗は好ましくは１０⁴〜１０¹²オーム／ｓｑ、磁性層の０．５％伸びでの弾性率は走行方向、幅方向とも好ましくは１００〜２０００ｋｇ／ｍｍ²（≒０．９８〜１９．６ＧＰａ）、破断強度は好ましくは１〜３０ｋｇ／ｃｍ²（≒０．０９８〜２．９４ＭＰａ）、磁気記録媒体の弾性率は、走行方向、長手方向とも、好ましくは１００〜１５００ｋｇ／ｍｍ²（≒４９〜７３５ＭＰａ）、残留伸びは好ましくは０．５％以下、１００℃以下のあらゆる温度での熱収縮率は好ましくは１％以下、さらに好ましくは０．５％以下、最も好ましくは０．１％以下である。磁性層のガラス転移温度（１１０Ｈｚで測定した動的粘弾性測定の損失弾性率の極大点）は５０℃以上１２０℃以下であることが好ましく、非磁性層のそれは０℃〜１００℃であることが好ましい。損失弾性率は１×１０⁸〜８×１０⁹ｄｙｎｅ／ｃｍ²（１×１０⁷〜８×１０⁸Ｐａ）の範囲にあることが好ましく、損失正接は０．２以下であることが好ましい。損失正接が大きすぎると粘着故障が出やすい。

磁性層中に含まれる残留溶媒は、好ましくは１００ｍｇ／ｍ²以下、さらに好ましくは１０ｍｇ／ｍ²以下である。磁性層が有する空隙率は非磁性層、磁性層とも好ましくは３０容量％以下、さらに好ましくは２０容量％以下である。高出力を果たすためには空隙率は小さい方が好ましいが、目的によってはある値を確保した方が良い場合がある。例えば、繰り返し用途が重視されるデータ記録用磁気記録媒体では空隙率が大きい方が走行耐久性は好ましいことが多い。本発明の磁気記録媒体の磁気特性は磁場３９８ｋＡ／ｍ（５ＫＯｅ）で測定した場合、テープ走行方向の角形比は０．７０以上であることができ、好ましくは０．８０以上さらに好ましくは０．９０以上である。
テープ走行方向に直角な二つの方向の角型比は走行方向の角型比の８０％以下となることが好ましい。前述のように、磁性層のＳＦＤ（Ｓｗｉｃｈｉｎｇ Ｆｉｅｌｄ Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ）は０．６以下であることが好ましい。

本発明の磁気記録媒体は、非磁性層と磁性層とを有するものであることができ、目的に応じ非磁性層と磁性層とでこれらの物理特性を変えることができることは容易に推定されることである。例えば、磁性層の弾性率を高くし走行耐久性を向上させると同時に非磁性層の弾性率を磁性層より低くして磁気記録媒体のヘッドへの当りを良くするなどである。磁性層は二層以上であることもでき、二層以上の磁性層にそれぞれどのような物理特性をもたらすかは、公知の磁性層重層に関する技術を参考にすることができる。例えば上層磁性層のＨｃを下層磁性層のＨｃより高くすることは、特公昭３７−２２１８号公報、特開昭５８−５６２２８号公報等をはじめ多くの文献に記載されており、本発明のように磁性層を薄層にすることにより、より高いＨｃの磁性層でも記録が可能になる。

次に、実施例、比較例により本発明を具体的に説明する。実施例中、「部」との表示は「質量部」を表す。
［実験例１］
非磁性層塗布液
α−Ｆｅ₂Ｏ₃ （非磁性粉体ヘマタイト） ８０部
平均長軸長：０．１５μｍ
ＢＥＴ法による比表面積：５２ｍ²／ｇ
ｐＨ：８
タップ密度：０．８ｇ／ｍｌ
ＤＢＰ吸油量：７〜３８ｇ／１００ｇ
表面処理剤：Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂
カーボンブラック ２０部
平均一次粒子径：１６ｎｍ
ＤＢＰ吸油量：７６ｍｌ／１００ｇ
ｐＨ：８
ＢＥＴ法による比表面積：２５０ｍ²／ｇ
揮発分：１．５％
塩化ビニル系共重合体 １２部
日本ゼオン製ＭＲ−１０４
ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部
ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ
＝０．９／２．６／１、−ＳＯ₃Ｎａ基：１×１０^-4ｅｑ／ｇ
α−Ａｌ₂Ｏ₃（平均粒径０．２μｍ） １部
ブチルステアレート １部
ステアリン酸 １部
メチルエチルケトン １００部
シクロヘキサノン ５０部
トルエン ５０部

磁性層塗布液
強磁性金属粉末 １００部
組成 Ｆｅ／Ｃｏ＝１００／３０
Ｈｃ：１８３ｋＡ／ｍ（２３００Ｏｅ）
ＢＥＴ法による比表面積：６８ｍ²／ｇ
結晶子サイズ：１２５Å
表面処理剤：Ａｌ₂Ｏ₃、Ｙ₂Ｏ₃
粒子サイズ（長軸長）：６０ｎｍ
σｓ：１２５Ａ・ｍ²／ｋｇ
ポリエステルポリウレタン樹脂 １２部
ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ
＝０．９／２．６／１、−ＳＯ₃Ｎａ基：１×１０^-4ｅｑ／ｇ
α−Ａｌ₂Ｏ₃（平均粒径０．１５μｍ） ５部
カーボンブラック（平均粒径０．０８μｍ） ０．５部
ブチルステアレート １部
ステアリン酸 ５部
メチルエチルケトン ９０部
シクロヘキサノン ３０部
トルエン ６０部

上記の塗布液のそれぞれについて、各成分をオープンニーダで混練した後、サンドミルを用いて分散させた。その後、ポリイソシアネート（日本ポリウレタン（株）製 コロネートＬ）を、非磁性層塗布液には５部加え、磁性層塗布液には、５部加えて、更にそれぞれにメチルエチルケトン、シクロヘキサノン混合溶媒（混合比率５：５）を４０部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、非磁性層塗布液、磁性層塗布液をそれぞれ調製した。

バックコート層
微粒子状カーボンブラック粉末（平均粒子径：３８ｎｍ） １００部
粗粒子状カーボンブラック粉末（平均粒子径８０ｎｍ） ５部
分散剤（表１参照） ３部
ニトロセルロース樹脂 ６７部
ポリウレタン樹脂 ４７部
ポリイソシアネート ２５部
メチルエチルケトン １３３０部
シクロヘキサノン ４２０部

微粒子カーボンブラック粉体、粗粒子状カーボンブラック粉体、分散剤、処方量の５０％ポリウレタン樹脂をメチルエチルケトン３００部、シクロヘキサノン２００部と共に混練した後、サンドミル（分散メディア：ジルコニアφ０．５μｍ）を用いて６時間一次分散した。
次いで更に処方量の５０％ポリウレタン樹脂とメチルエチルケトン１３０部を添加した後サンドミル（分散メディア：ジルコニアφ０．５μｍ）を用いて６時間二次分散した。
得られた二次分散液に、更にニトロセルロース樹脂とメチルエチルケトン２００部を添加した後、サンドミル（分散メディア：ジルコニアφ０．５μｍ）を用いて３時間三次分散した。
得られた三次分散液にポリイソシアネートとメチルエチルケトン７００部、シクロヘキサノン２２０部を添加した後、サンドミル（分散メディア：ジルコニアφ０．５μｍ）を用いて１時間四次分散した。得られた分散液を、平均孔径１μｍのフィルターを用いて濾過することにより、バックコート層塗布液を調製した。

非磁性層塗布液を、乾燥後の厚さが１μｍになるように、さらにその直後にその上に磁性層の厚さが０．１２μｍになるように、厚さ６μｍで磁性層塗布面の中心線表面粗さが０．００２μｍかつ長手方向のヤング率が６．８６ＧＰａ（７００ｋｇ／ｍｍ²）、幅方向のヤング率が４．９ＧＰａ（５００ｋｇ／ｍｍ²）のポリエチレンナフタレート支持体上に同時重層塗布し、両層がまだ湿潤状態にあるうちに、３０００Ｇ（０．３Ｔ）の磁力をもつコバルト磁石と１５００Ｇ（０．１５Ｔ）の磁力をもつソレノイドにより配向させ乾燥させた。その後、金属ロールとエポキシ樹脂ロールから構成される７段のカレンダで温度４０℃にて分速２００ｍ／ｍｉｎ．で処理を行った。その後、厚み０．５μｍのバックコート層を塗布した。次いで該ロールを１／２インチ幅にスリットし、スリット後のテープをＤＬＴ型システム対応のカートリッジ（Ｃｏｍｐａｃｔ ＴａｐｅＩＶ）に５５７ｍ巻き込み、ＤＬＴ４０００用コンピュータデータ記録用磁気テープを製造した。

[実施例２]
バックコート層に使用する粗粒子状カーボンブラックの平均粒径を９０ｎｍに変更した以外は実験例１と同様に作製した。

［比較例１］
バックコート層に分散剤を用いなかった。また、バックコート層塗布液の調製は、以下のように行った。
微粒子カーボンブラック粉体、粗粒子状カーボンブラック粉体、処方量のポリウレタン樹脂とニトロセルロース樹脂、メチルエチルケトン６３０部、シクロヘキサノン２００部と共にディスパーで攪拌後、サンドミル（分散メディア：ガラスビーズφ２μｍ）を用いて6時間一次分散した。得られた分散液にポリイソシアネートとメチルエチルケトン７００部、シクロヘキサノン２２０部添加後ディスパ（分散メディア：ジルコニアφ０．５μｍ）を用いて３０分攪拌した。平均孔径１μｍのフィルターを用いて濾過することにより、バックコート層塗布液を調製した。

［比較例２］
分散剤を塩基性高分子系分散剤アジスパーＰＢ７１１（味の素ファインテクノ（株））に変更した以外は、実施例１と同様に作成した。

［比較例３］
表１に示す分散剤を使用し、かつ、バックコート層に使用する微粒子カーボンブラック粉末の平均粒径を１７ｎｍに、粗粒子カーボンブラック粉末の平均粒径を２７０ｎｍに変更した以外は、比較例１と同様に作成した。

実施例１および２ならびに比較例３において使用した分散剤の構造式を以下に示す。

評価方法
（１）バック層突起個数および磁性層凹み個数
バックコート層の自乗平均表面から５０ｎｍ以上の高さを有する突起個数を、ＺＹＧＯ社製の表面粗さ計（ＮｅｗＶｉｅｗ５０００）を使用して２６５μｍ×３５０μｍの範囲を測定し、画像解析ソフトにより自乗平均表面から５０ｎｍ以上の高さの領域の個数を積算して求めた。また、磁性層の凹み個数も、同様の方法で測定した。
（２）ＳＮＲ
ＬＴＯドライブを用い、ＥＣＭＡ規格に準じてＳＮＲｓｋを測定した。再生ヘッドは、幅３μｍのＭＲ素子を用いた。比較例１の測定値を０ｄＢとした。
（３）巻き姿
ＬＴＯ１のカートリッジテープにテープを６００ｍ巻き取り、同ドライブ（ＩＢＭ社製）で搬送速度５ｍ／ｓｅｃで全長記録し、巻き取ったテープの巻き面を観察した。テープ巻き面の飛び出し箇所を数えた。飛び出し箇所が３箇所以下の場合を「良」とし、飛び出し箇所が３箇所を超える場合を「不良」とした。
測定結果を表１に示した。

バックコート層に一般式（Ｉ）で示される化合物を含有し、バックコート層表面の５０ｎｍ以上の高さを持つ突起個数が２５０個／２６５×３５０μｍ²以下の実施例１および２は、磁性層表面の深さ２０ｎｍ以上の凹み個数が５０個／２６５×３５０μｍ²以下であり、ＳＮＲが高く、また、走行後の巻き姿も良好であった。
バックコート層に分散剤を含まず、分散方法が実施例１および２とは異なる比較例１では、バックコート層表面の５０ｎｍ以上の高さを持つ突起個数が２５０個／２６５×３５０μｍ²を超えた。比較例１では、磁性層表面の深さ２０ｎｍ以上の凹み個数が５０個／２６５×３５０μｍ²を超え、実施例１および２と比べてＳＮＲが低かった。
一般式（Ｉ）で示される化合物以外の分散剤を使用した比較例２では、バックコート層表面の５０ｎｍ以上の高さを持つ突起個数が２５０個／２６５×３５０μｍ²を超えた。比較例２では、磁性層表面の深さ２０ｎｍ以上の凹み個数が５０個／２６５×３５０μｍ²を超え、実施例１および２と比べてＳＮＲが低く、また走行後のテープ巻き面の飛び出しも多く、走行性に劣るものであった。
バックコート層に使用するカーボンブラックを変更した以外は比較例１と同様の分散方法で作製した比較例３では、バックコート層表面の５０ｎｍ以上の高さを持つ突起個数が２５０個／２６５×３５０μｍ²を超えた。比較例３では、ＳＮＲがきわめて低く、また走行後のテープ巻き面の飛び出しも多く、走行性に劣るものであった。

本発明の磁気記録媒体は、高密度デジタル記録用磁気記録媒体として好適に用いることができる。

Claims (4)

1. 非磁性支持体の一方の面に強磁性粉末および結合剤を含む磁性層を有し、他方の面にカーボンブラックを含むバックコート層を有する磁気記録媒体であって、
   前記バックコート層は、下記一般式（Ｉ）で示される化合物を含有し、
   前記バックコート層表面の５０ｎｍ以上の高さを持つ突起個数が２５０個／２６５×３５０μｍ²以下であることを特徴とする磁気記録媒体。
   

   

   （一般式（Ｉ）中、 Ｑ；アントラキノン系色素、フタロシアニン系色素、キナクリドン系色素、ジオキサジン系色素、アントラピリミジン系色素、アサンスロン系色素、インダスロン系色素、フラバンスロン系色素、ピランスロン系色素、ペリノン系色素、ペリレン系色素、チオインジゴ系色素、イソインドリノン系色素、およびトリフェニルメタン系色素からなる群から選ばれる有機色素残基、Ｗ；直接結合、−（ＣＨ₂）_n−、−ＮＨ−、−ＣＯＮＨ−、またはＣＨ₂ＮＨ、ｎ；１〜４の整数、ｍ；１〜１０の整数、Ｘ；単結合、または下記構造式で表される二価の連結基から選択される基、
   

   

   および、Ｙ：下記一般式（ＩＩ）で表される基を表す。）
   

   

   （一般式（ＩＩ）中、Ｚ；低級アルキレン基、−ＮＲ₂；低級アルキルアミノ基、または窒素原子を含む５員若しくは６員飽和へテロ環、および、ａ；１または２を表す。）
2. 前記磁性層表面の深さが２０ｎｍ以上である凹み個数が５０個／２６５×３５０μｍ²以下である、請求項１に記載の磁気記録媒体。
3. 前記磁性層の厚さは、０．０１〜０．２μｍの範囲である、請求項１または２に記載の磁気記録媒体。
4. 前記強磁性粉末は、平均板径１０〜４０ｎｍの強磁性六方晶フェライト粉末または平均長軸長２０〜７０ｎｍの強磁性金属粉末である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の磁気記録媒体。