JP2006096331A - 合わせガラス用合成樹脂膜とその製造方法およびそれを用いた合わせガラス - Google Patents

Abstract

【課題】道路状況の監視システムを搭載する先進安全自動車のフロントガラスは、その上縁部に設けられたシェード部に監視カメラ用の覗き窓が必要である。シェード部に窓を開けた合成樹脂膜に透明な合成樹脂膜をはめ込んでこのフロントガラスを製造する方法には、シェード部の中に設けた透光部の境界に気泡や透視歪が入るなどの問題があった。
【解決手段】フロントガラスは、まず、接着によってシェード部の中に透光部を設けた合わせガラス用合成樹脂膜を製造し、次いで、この合成樹脂膜を複数枚のガラス板の間に積層することによって製造した。シェード部と透光部が接着した合成樹脂膜の製造は、シェード部の所定の位置に監視用の透光部と略同形状の孔を設け、その中に孔と略同形状の透明な合成樹脂膜をはめ込み、その突き合わせ境界部を熱風で加熱することによって合成樹脂を軟化して粘着し、次いで境界部を冷却して合成樹脂を一体化することによって行った。
【選択図】 図１

Description

本発明は、合わせガラス用合成樹脂膜とその製造方法、およびそれを用いた、合わせガラスと自動車に関する。

従来、自動車のフロントガラスには、太陽光の防眩のためにシェードバンドと称し、その上縁部に濃度が均一であるかまたは勾配のある着色域（着色帯）を形成したものがある。

しかし、上縁部に着色域を有するフロントガラスには、その内側に貼り付けた車検済みの標章や定期点検済の標章が外側から見えにくい問題があり、この問題を解決する考案として実開平２−６１９４１には、着色域の中に透光部（透明な窓）を形成した合わせガラスが開示されている（特許文献１）。

また、合成樹脂膜を切り取って窓を開け、その窓の中に周りよりも薄い合成樹脂膜とホログラムとをはめ込み、この合成樹脂膜を２枚のガラス板間に積層、接着したホログラム封入合わせガラスとその製造方法が特開平５−６０９１９号として開示されている（特許文献２）。

この技術文献は、着色域の中に透光部を形成した合わせガラスとその製造方法を開示したものではない。しかし、上縁部に着色域を形成した合成樹脂膜は、シェードバンドが付いた合わせガラスを製造するための合成樹脂膜として普及しているため、その着色域の合成樹脂膜を一部切り取って窓を開け、その窓の中に同じ厚みの透明な合成樹脂膜をはめ込み、この合成樹脂膜を２枚のガラス板の間に積層、接着することによって、着色域の中に透光部を形成した合わせガラスは容易に作製することができる。

なお、前記特許文献２に記載されたホログラム封入合わせガラスの製造方法は、本明細書では以後簡略化して「はめ込み法」と称し、この方法を応用して着色域の中に透光部を形成した合わせガラスを作製する方法も「はめ込み法」と呼ぶことにする。

また、合わせガラスの着色域の中に形成した透光部は、検査標章を外側から見やすくするためだけでなく、先進安全自動車の監視システムにおいてＣＣＤカメラの覗き窓としてもその利用が考えられる。自動車のインナーミラー上部に設けたＣＣＤカメラによって道路上の白線を検出する監視システムが近年、開発されつつある（非特許文献１）。フロントガラスは、インナーミラー上部にシェードバンドと称する着色域を設ける場合があり、この場合、シェードバンドが白線のコントラストを低下し、ＣＣＤカメラによる検出を阻害する。このため、先進安全自動車の監視システムにおいては、ＣＣＤカメラの覗き窓としてシェードバンドの中に透光部を設けることが必要になる。
実開平２−６１９４１号公報 特開平５−６０９１９号公報 定野温ら、「レーンキープサポートシステム」、自動車技術、２００１年 １１月、ｐ３６〜ｐ４１

前記特許文献１に記載された着色域は合成樹脂膜またはガラス板の少なくとも一方に形
成したものであり、その着色方法は、グラビア、凸版、オフセット、凹版、孔版、コロタイプ版、スクリーン、フレキソなどの印刷法である。しかし、これらの印刷法は自動車用窓ガラスの製造ラインでは使われていないため、着色域の中に透光部を形成した合わせガラスを前記特許文献１に記載された印刷法によって製造するためには、製造工程の変更と多大の設備投資が必須となる問題があった。

また、前記特許文献２に記載されたホログラム封入合わせガラスの製造方法を応用することによって、着色域の中に透光部を形成した合わせガラスは容易に作製できる。しかし、このはめ込み法は、着色域の一部を切り取って窓を開けた合成樹脂膜とその窓とほぼ同じ形状の透明な合成樹脂膜とをあらかじめ準備しておき、これらの合成樹脂膜を２枚のガラス板の間に挟みこむ積層工程において、板ガラスの上に着色域に窓を開けた合成樹脂膜を載せ、その窓に透明な合成樹脂膜をはめ込むため、透明な合成樹脂膜をはめ込む分の作業時間が余分にかかった。このため、この積層工程が律速となって合わせガラス製造ライン全体の生産タクトが大幅に低下する問題があった。

また、この積層工程やその後の工程において着色域に窓を開けた合成樹脂膜にはめ込んだ透明な合成樹脂膜がその窓から外れる問題があり、このことも合わせガラスの製造に支障となった。

また、合成樹脂膜を２枚のガラス板の間に挟みこむ積層工程において、透明な合成樹脂膜をはめ込む作業時間の増加を回避するために、透明な合成樹脂膜を着色域に窓を開けた合成樹脂膜にはめ込んで保管しておくと、着色域の窓にはめ込んだ透明な合成樹脂膜が保管中にその窓から外れる問題があった。

また、着色域に窓を開けた合成樹脂膜にはめ込んだ透明な合成樹脂膜は、複数の板ガラスの間に挟みこんだまま長期間放置すると境界部の隙間が大きくなり、そのためその後のオートクレーブによる熱圧着工程において気泡が発生することがあり、合わせガラスの製造に支障となった。

さらに、着色域に窓を開けた合成樹脂膜とその窓にはめ込んだ透明な合成樹脂膜との間には、隙間や段差が残ることがあり、その場合は、合成樹脂膜を２枚のガラス板の間に挟みこむ積層工程と、この積層体をオートクレーブに入れて加温、加熱して接着する熱圧着工程を経た後に形成された合わせガラスは、着色域の中に設けた透光部の境界に気泡が残り、あるいは透視歪などの欠陥が入り、外観上と安全上などの点で好ましくなかった。

本発明の目的は、印刷装置の設置など製造ラインの変更を伴わずに着色域の中に透光部を設けた合わせガラス用合成樹脂膜とその製造方法、およびそれを用いた合わせガラスを提案するものであり、また、合成樹脂膜を２枚のガラス板の間に挟みこむ積層工程における作業時間の増加を回避するために着色域と透光部とを強く接着し、外観もきれいな合成樹脂膜の製造方法を提案するものであり、さらに、着色域の中に設けた透光部の境界に気泡や透視歪などの欠陥が入らず、その境界が目立たない合わせガラスの製造方法を提案するのものである。

本発明は、前述の問題点を解決することを目的としてなされたものであり、少なくとも一部の面にシェードバンドとなる着色域を形成した自動車のフロントガラス用合わせガラスに用いる合成樹脂膜において、道路状況をカメラで監視するための透光部を着色域の中に設けたことを特徴とする合わせガラス用合成樹脂膜である。

また、本発明は、着色域を形成した合成樹脂膜の着色域の所定の位置に監視用の透光部と略同形状の孔を設け、その中に孔と略同形状の透明な合成樹脂膜をはめ込み、前記着色域を有する合成樹脂膜と前記透明な合成樹脂膜との境界部を接着することを特徴とする、上記に記載の着色域の中に透光部を設けた合わせガラス用合成樹脂膜の製造方法である。なお、ここで略同形状とは、合成樹脂膜の孔の開口面だけでなく、その断面の形状すなわち合成樹脂膜の厚みもほぼ同じであることを示唆する。

また、本発明は、着色域を有する合成樹脂膜に設けた孔と該孔にはめ込んだ透明な合成樹脂膜との境界部の隙間が１ｍｍ以下であることを特徴とする、上記に記載の着色域の中に透光部を設けた合わせガラス用合成樹脂膜の製造方法である。

また、本発明は、着色域を有する合成樹脂膜に設けた孔の周辺部の厚みと透明な合成樹脂膜の端縁部の厚みとの差が、１００μｍ以下であることを特徴とする上記に記載の合わせガラス用合成樹脂膜の製造方法である。

また、本発明は、着色域を有する合成樹脂膜と透明な合成樹脂膜との接着が、該合成樹脂膜の互いに突きあう境界部に有機溶剤を浸透させて該境界部の合成樹脂を溶解し、次いで有機溶剤を乾燥させることによって該境界部の合成樹脂を固形化することによってなされることを特徴とする、上記に記載の合わせガラス用合成樹脂膜の製造方法である。

また、本発明は、着色域を有する合成樹脂膜と透明な合成樹脂膜との接着が、前記境界部を加熱することによって該境界部の合成樹脂を軟化して粘着し、次いで該境界部を冷却することによって合成樹脂を一体化することによってなされることを特徴とする、上記に記載の合わせガラス用合成樹脂膜の製造方法である。

また、本発明は、着色域を有する合成樹脂膜と透明な合成樹脂膜との境界部の加熱を、熱風を吹き付けることによって行うことを特徴とする、上記に記載の合わせガラス用合成樹脂膜の製造方法である。

さらに、本発明は、上記に記載の合わせガラス用合成樹脂膜を用いて製造したことを特徴とする合わせガラスである。

本発明によれば、合わせガラスの構成は、従来技術と同様、２枚の板ガラスとその間に挟みこんだ合成樹脂膜だけであり、特許文献１に記載された印刷した着色膜は不要である。よって、合わせガラスの製造工程も従来技術と同じであり、合わせガラスは、既設のラインで製造することができる。

また、本発明によれば、着色域の中に透光部を設けた合成樹脂膜は、着色域の一部を切り取って開けた合成樹脂膜の窓に、その窓とほぼ同じ形状の透明な合成樹脂膜をはめ込んで接着しているため、着色域の一部を切り取って窓を開けただけの合成樹脂膜を積層して熱圧着した場合と比べて、窓の境界線が熱圧着工程で湾曲して崩れるなどの問題がなく、また、車両用合わせガラスとしての耐衝撃性や透視歪など窓部の安全性にも問題がない。

また、本発明によれば、着色域の中に透光部を設けた合成樹脂膜は、着色域の一部を切り取って窓を開けた合成樹脂膜とその窓とほぼ同じ形状の透明な合成樹脂膜との境界が接着されているため、２枚の板ガラスの間に合成樹脂膜を挟みこむ積層工程において、着色域に窓を開けた合成樹脂膜に透明な合成樹脂膜をはめ込む作業時間が不要になった。このため、この積層工程が製造ライン全体の律速となって、合わせガラスの生産タクトが大幅に低下することを回避することができた。

また、本発明によれば、着色域の中に透光部を設けた合成樹脂膜は、着色域の一部を切り取って窓を開けた合成樹脂膜とその窓とほぼ同じ形状の透明な合成樹脂膜との境界面が有機溶剤によって接着されており、その外観もきれいである。着色域の中に窓を開けた合成樹脂膜とその窓にはめ込んだ透明な合成樹脂膜がずれてその境界に隙間や段差が生じることもない。このため、熱圧着工程を経て完成した合わせガラスは、着色域の中に設けた透光部の境界に気泡など外観上および安全上の点で好ましくない欠陥が入ることがなくなった。

また、本発明によれば、着色域の中に透光部を設けた合成樹脂膜は、着色域の一部を切り取って窓を開けた合成樹脂膜とその窓とほぼ同じ形状の透明な合成樹脂膜との境界面が有機溶剤によって接着されるが、その有機溶剤は合成樹脂膜を溶解した後で揮発するため、境界面に合成樹脂膜以外の化学成分が侵入することがない。このため、熱圧着工程を経て完成した合わせガラスは、着色域の中に設けた透光部の境界に透視歪など外観上の点で好ましくない欠陥が入ることがなくなった。

また、本発明によれば、着色域の中に透光部を設けた合成樹脂膜は、着色域の一部を切り取って窓を開けた合成樹脂膜とその窓とほぼ同じ形状の透明な合成樹脂膜との境界面が熱風によって接着されており、その外観もきれいである。着色域の中に窓を開けた合成樹脂膜とその窓にはめ込んだ透明な合成樹脂膜がずれてその境界に隙間や段差が生じることもない。このため、熱圧着工程を経て完成した合わせガラスは、着色域の中に設けた透光部の境界に気泡や透視歪など外観上および安全上の点で好ましくない欠陥が入ることがなくなった。

さらに、本発明によれば、着色域の中に透光部を設けた合成樹脂膜は、着色域の一部を切り取って窓を開けた合成樹脂膜とその窓とほぼ同じ形状の透明な合成樹脂膜との境界面が熱風だけによって接着されており、その境界面に合成樹脂膜以外の化学成分が侵入することがない。このため、熱圧着工程を経て完成した合わせガラスは、着色域の中に設けた透光部の境界に透視歪など外観上の点で好ましくない欠陥が入ることがなくなった。

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図１〜図１０は本発明の一実施例を示す図である。図１は本発明の一実施例にかかる合わせガラスを示す平面図である。図１において、１はフロントガラス、１ａはフロントガラスの上縁部を着色したシェードバンド、１ｂはシェードバンドの一部に開けた透光部である。

図２〜図１０は、合成樹脂膜の製造工程を説明する図である。

まず、図２に示すようにフロントガラスの図面２を作業台（図示せず）の上に伸張して置く。フロントガラスの図面２には、フロントガラスの輪郭２ａ、フロントガラス着色域すなわちシェードバンドの輪郭２ｂ、着色域の一部に開けた透光部の輪郭２ｃなどが描画されている。

次に、図３に示すように着色域の一部に開けた窓の輪郭２ｃを示す図の上に透明な板３を載せる。窓を示す図の上に載せる板３は、それを上から見たときにフロントガラスの図面２を透視できることが必須である。また、材質がカッターナイフのような刃物によって表面に傷がつきにくい高硬度のもので、軽量かつ安価なものが望ましい。この透明な板３には一般的に、板ガラスやアクリル板が使われる。透明な板３の大きさは、少なくともフロントガラスの図面２に描画された窓の輪郭２ｃを覆う程度であり、例えば３００ｍｍ×３００ｍｍであるが、フロントガラスの図面２全体を覆う程度でもよい。

次に、図４に示すようにシェード付きの合成樹脂膜４を透明な板３の上に載せる。シェード付きの合成樹脂膜４は、フロントガラスよりも少し大きく切断したものであり、フロントガラスの輪郭２ａを覆う。合成樹脂膜４は半透明であり、フロントガラスの図面２を透視しながら、合成樹脂膜４のシェードの輪郭４ｂをフロントガラスの図面２に描画されたシェードバンドの輪郭２ｂに合わせる。

シェードバンドを設けたフロントガラスは美観上と機能面から、その上縁部と着色部分の下縁とが平行になるように成形される。しかし、リボン状の合成樹脂膜は、シェードバンドがリボンの長手方向に沿って着色されているため、上縁部が湾曲したフロントガラスを製造する際には、シェード付きの合成樹脂膜４は一般的に、着色部分の下縁がフロントガラスの上縁部に平行になるように扇型に伸展される。扇型に伸展された合成樹脂膜は、フロントガラスの上下方向の断面がくさび形状となり、縦辺の長さが１００ｍｍ程度の孔の上下では合成樹脂膜の厚みに１０〜３０μｍの差が生じている。

次に、図５に示すように透明な合成樹脂膜５をシェード付きの合成樹脂膜４の上に載せる。透明な合成樹脂膜５は、大きさが少なくともフロントガラスの図面２に描画された窓の輪郭２ｃを覆う程度であり、窓の輪郭２ｃを覆うように載せる。

透明な合成樹脂膜５とシェード付きの合成樹脂膜４はその厚みが一致するように、透明な合成樹脂膜５もシェード付きの合成樹脂膜４と同じように扇型に伸展されていることが望ましい。しかし、透明な合成樹脂膜５は一般的には、扇型に伸展加工せず、厚みが均一な膜が使われる。その場合、後述するように、透明な合成樹脂膜５とシェード付きの合成樹脂膜４との境界には、数１０μｍの段差の生じることが不可避である。

次に、図６に示すようにテンプレート６を透明な合成樹脂膜５の上に載せる。テンプレート６は、フロントガラスの図面２に描画した窓とほぼ同じ形状をくり貫いた倣い型である。その材質は、カッターナイフのような刃物によって傷がつきにくい高硬度のもので、軽量かつ安価なものが望ましい。このテンプレート６には一般的に、アルミニウムなどの金属板が使われる。テンプレート６の大きさは、少なくともフロントガラスの図面２に描画された窓の輪郭２ｃを覆う程度である。

次に、テンプレート６に沿って重ね合わせた２枚の合成樹脂膜４と５をナイフ７で同時に切断する。切断の様子は図７の断面図に示す。

次に、図８に示すようにテンプレート６と合成樹脂膜５を合成樹脂膜４の上から外し、切断したシェード付きの合成樹脂膜４ｐと切断した透明な合成樹脂膜５ｐをピンセットで抜き取る。図８に示した切断した合成樹脂膜４ｐと５ｑは廃棄する。

次に、図９に示すように、切り取った透明な合成樹脂膜５ｐを着色域の一部を切り取って窓を開けた合成樹脂膜４ｑの窓にはめ込む。図９（ａ）に示すように、２枚の合成樹脂膜５ｐと４ｑとの間には隙間や段差がないようにする。

図９（ｂ）に示すような隙間は、切断した合成樹脂膜４ｑの窓の大きさと合成樹脂膜５ｐの大きさの違いに起因する。この隙間が著しい場合は、合わせガラスに仕上げた後でその境界部に透視歪が残る。この隙間が１ｍｍ以上あると、合わせガラスに加工したときに気泡がその中に封入されて欠陥となる。あるいは、合わせガラスの厚みが局部的に薄くなって、透明な合成樹脂膜５ｐとシェード付きの合成樹脂膜４ｑとの境界部を通して物体を目視した場合、レンズ効果によって物体が歪んで見える問題が生じる。よってこの隙間は、１ｍｍ以下であることが必要である。この隙間が３００μｍ以下であれば、透視歪はほとんど目立たないため、隙間は３００μｍ以下であることが望ましい。

また、図９（ｃ）に示すような段差は、切断した合成樹脂膜４ｑの窓の大きさと合成樹脂膜５ｐの大きさの違いに起因する。この段差が著しい場合は、合わせガラスに仕上げた後でその境界部に透視歪が残る。この段差が１００μｍ以上あると、合わせガラスに加工したときに歪んだ合成樹脂膜がガラスの間で強く押し潰されて合わせガラスの厚みが局部的に厚くなるため、透明な合成樹脂膜５ｐとシェード付きの合成樹脂膜４ｑとの境界部を通して物体を目視した場合、レンズ効果によって物体が歪んで見える問題が生じる。よってこの段差は、１００μｍ以下であることが必要である。この段差が５０μｍ以下であれば、透視歪はほとんど目立たないため、段差は５０μｍ以下であることが望ましい。

また、図９（ｄ）に示すような段差は、切断した合成樹脂膜４ｑの厚さと合成樹脂膜５ｐの厚さの違いに起因する。この段差が著しい場合は、合わせガラスに仕上げた後でその境界部に透視歪が残る。この段差が１００μｍ以上あると、合わせガラスに加工したときに合成樹脂膜の厚い方がガラスの間で強く押し潰されて合わせガラスの厚みが局部的に厚くなるため、透明な合成樹脂膜５ｐとシェード付きの合成樹脂膜４ｑとの境界部を通して物体を目視した場合、レンズ効果によって物体が歪んで見える問題が生じる。よってこの段差は、１００μｍ以下であることが必要である。この段差が５０μｍ以下であれば、透視歪はほとんど目立たないため、段差は５０μｍ以下であることが望ましい。

次に、図１０に示すように２枚の合成樹脂膜５ｐと４ｑとの境界に熱風を吹き付け、２枚の合成樹脂膜５ｐと４ｑとを接着する。熱風発生器９は、例えば、常用温度５００℃、ヒーター１０００Ｗ程度のハンドタイプの工業用ドライヤーなどが利用できる。熱風の温度を４００℃〜５００℃に設定し、ドライヤーの熱風吹き出し口と合成樹脂膜との間の距離を１０ｍｍ〜３０ｍｍに保った場合、合成樹脂膜の表面の温度は３０℃〜６０℃であり、一方、裏面の温度は表面の温度より１℃〜５℃低い程度である。また、２枚の合成樹脂膜５ｐと４ｑとの境界線の全周の長さは例えば５００ｍｍであり、この程度の長さの境界全周に熱風を吹き付ける時間は５秒〜１０秒程度である。次いで、境界部を風冷などの手段によるか、あるいは、室温で放冷することによって合成樹脂が一体化する。

以上のような作業と条件によって、着色域の中に透光部を有する合成樹脂膜８が完成する。

本発明にかかる合わせガラスに使用する合成樹脂膜は、例えばポリビニールブチラール（ＰＶＢ）が用いられる。厚さは、例えば０．３８ｍｍまたは０．７６ｍｍである。表面
には、板ガラスと熱圧着するときの脱気用に凹凸のしぼが設けられている。このため、合成樹脂膜の外観色は半透明の白濁色である。本明細書でいう透明とは、完全な無色透明だけでなく、合成樹脂膜については半透明の白濁色を含み、また合わせガラスについては透明に近い着色、あるいは、周りの着色域より薄い着色という意味を含んでいる。

合成樹脂膜は、２０℃付近で粘弾性率が急激に低下し、３０℃〜６０℃で軟化して粘稠になる。このため、２枚の合成樹脂膜５ｐと４ｑとは、加熱によってその互いに突きあう境界部が軟化して粘着する。粘着する温度が室温よりもわずかに高い程度であり、熱が合成樹脂膜の内部に素早く伝達するため、合成樹脂膜の表面と裏面との間には温度差がほとんどない。このため、作業時間が短く、また境界部断面はその全面が均等に粘着し、接着強度が大きく、外観もきれいである。

また、着色域の一部を切り取って窓を開けた合成樹脂膜とその窓とほぼ同じ形状でほぼ同じ厚みの透明な合成樹脂膜との境界面は熱風だけによって接着されており、その境界面に合成樹脂膜以外の化学成分が侵入することがない。したがって、このような合成樹脂膜を熱圧着工程を経て挟み込んだ合わせガラスは、着色域の中に設けた透光部の境界に透視歪など外観上の点で好ましくない欠陥が入ることがない。

さらに、熱風を吹き付ける接着方法は、２枚の合成樹脂膜５ｐと４ｑとの境界に接触する物が暖かい空気だけであることから、非接触式とみなすことができ、その境界面にリントなどの異物が侵入することがない。したがって、このような合成樹脂膜を熱圧着工程を経て挟み込んだ合わせガラスは、着色域の中に設けた透光部の境界にリントなど外観上の点で好ましくない欠陥が入ることがない。

ここまで説明してきた着色域の中に透光部を有する合成樹脂膜８は、既設の合わせガラスの製造ラインとは別のラインで製造して、保管することができる。保管中や２枚の板ガラスに挟みこむ積層工程において、接着個所が外れてしまうような問題もない。よって、着色域の中に透光部を有する合わせガラスは、既設の合わせガラスの製造ラインにおいて、従来の合成樹脂膜、すなわち、着色域がない透明な合成樹脂膜あるいは上縁部に濃度が均一であるかまたは勾配のある着色域を形成した合成樹脂膜を、着色域の中に透光部を有する合成樹脂膜８に置き換えるだけで製造することができる。

着色域の中に透光部を有する合わせガラスの製造方法については、着色域の中に透光部を有する合成樹脂膜８を複数枚の板ガラスの間に挟み込んだ積層体とし、この積層体を加熱し、加圧ロールを通過させることによって予備接着し、次いでオートクレーブに入れて加熱、加圧して熱圧着する。オートクレーブの接着条件は、１．０〜１．５ＭＰａ、１１０〜１５０℃、３０〜６０分程度である。

本明細書の実施例では、合成樹脂膜の切断は、テンプレートとナイフを使って２枚の合成樹脂膜４と５を同時に行ったが、この方法に限らず合成樹脂膜４と５を１枚ずつ切断してもよい。また、切断ツールには、テンプレートとナイフのほか打ち抜き機などを使ってもよい。

また、本明細書の実施例では、合成樹脂膜の接着は、熱風を吹き付けることによって行ったが、この方法に限らずアルコール類、ケトン類などの有機溶剤を合成樹脂膜５ｐと４ｑとの境界に塗布してもよい。有機溶剤がはめ合わせた合成樹脂膜５ｐと４ｑとが突き合う境界面に浸透し、次いで合成樹脂膜５ｐと４ｑの表面を一旦溶解し、さらに有機溶剤が揮発することによって、２枚の合成樹脂膜５ｐと４ｑが接着する。

２枚の合成樹脂膜５ｐと４ｑを接着するとき、有機溶剤は合成樹脂膜を溶解した後、合成樹脂膜の突き合わせ境界部に留まらずに揮発するため、境界部の成分は元の合成樹脂膜の成分と同じであり、境界面に合成樹脂膜以外の化学成分が侵入することがない。このような合成樹脂膜を熱圧着工程を経て挟み込んだ合わせガラスは、着色域の中に設けた透光部の境界に異種成分に起因する透視歪が入る恐れがなく、外観上および安全上の点で好ましい。

有機溶剤には、メタノール、エタノール、イソプロパノールなどのアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン、ジエチルケトンなどのケトン類、エチルエーテル、イソプロピルエーテルなどのエーテル類などがあり、これらの有機溶剤は適宜、合成樹脂膜を接着するために使うことができる。

有機溶剤は、合成樹脂膜を突き合わせた境界に浸透しやすい性質が求められるため、その粘度は低いことが望ましい。

また、合成樹脂膜を接着するためには、シアノアクリレート系などの接着剤を使うこともできる。ただし、接着剤は、合成樹脂を溶解した後で揮発してなくなる有機溶媒だけでなく、固形分を含むため、合成樹脂の突き合わせ境界部に接着剤の固形分が残る。このような合成樹脂膜を挟み込んだ合わせガラスは、接着剤の固形分に起因する透視歪が入ることがあり、その場合、外観上および安全上の点で好ましくない。このため、合成樹脂膜の接着には、接着剤よりもアルコールなどの有機溶媒を用いる方が好ましい。

また、合成樹脂膜の接着は、熱コテや熱ロールを２枚の合成樹脂膜５ｐと４ｑとの境界を横切るようにその表面に接触させ、２枚の合成樹脂膜５ｐと４ｑの表面の融着によって行ってもよい。熱コテは、例えばヒーター２０Ｗ程度の裁縫用へらコテなどが利用できる。合成樹脂膜が突き合う境界線の長さが例えば５００ｍｍの場合、境界線に沿って、約１０ｍｍ毎に熱コテを接触させて合成樹脂膜の表面を部分的に接着する時間は１分程度である。次いで、境界部を風冷などの手段によるか、あるいは、室温で放冷することによって合成樹脂が一体化する。

熱コテの表面温度を１００℃〜１３０℃に設定して合成樹脂膜の表面に接触させると、合成樹脂膜の表面が融解し、冷却後、合成樹脂膜の表面が接着するとともに窪みが残る。この窪みが軽微であれば、その合成樹脂膜を挟み込んだ合わせガラスに泡や透視歪などの欠陥が入ることはない。よって、熱コテによる接着作業は手際よく短時間で行うことが肝要である。ただし、熱コテによる接着は、作業の習熟を必要とし、また接着品質の作業者によるばらつきが大きいため、合成樹脂膜の接着には、熱コテよりも熱風を用いる方が好ましい。

また、合成樹脂膜の接着は、３０℃〜８０℃程度の温水または熱水に漬けて行ってもよい。

有機溶剤や接着剤を用いる接着方法、熱コテや熱ロールを用いる接着方法、および温水を用いる接着方法は、有機溶剤や熱コテなどが実質的に２枚の合成樹脂膜５ｐと４ｑとの境界に接触する接触式である。これに対して、非接触で熱風を吹き付ける接着方法は、２枚の合成樹脂膜５ｐと４ｑとの境界にしみや汚れが付着する恐れがほとんどないため、有機溶剤や熱コテなどを用いる接着方法よりも好ましい。

本発明の実施例を説明する合わせガラスを示す平面図。 本発明の実施例を説明するフロントガラスの図面。 本発明の実施例を説明する透明な板を図２に追記した平面図。 本発明の実施例を説明するシェード付きの合成樹脂膜を図３に追記した平面図。 本発明の実施例を説明する透明な合成樹脂膜を図４に追記した平面図。 本発明の実施例を説明するテンプレートを図５に追記した平面図。 図６の断面図であり、本発明の実施例を説明するナイフを追記した断面図。 本発明の実施例を説明する切断したシェード付きの合成樹脂透明な合成樹脂膜の平面図 本発明の実施例を説明する、着色域を有する合成樹脂膜に開けた窓に透明な合成樹脂膜をはめ込んだ状態を示す合成樹脂膜の断面図 本発明の実施例を説明する、熱風の吹き付けの様子を示す合成樹脂膜と熱風発生器の断面図

符号の説明

１ フロントガラス
２ フロントガラスの図面
３ 透明な板
４ シェード付き合成樹脂膜
５ 透明な合成樹脂膜
６ テンプレート
７ ナイフ
８ 着色域の中に透光部を有する合成樹脂膜
９ 熱風発生器

Claims (8)

1. 少なくとも一部の面にシェードバンドとなる着色域を形成した自動車のフロントガラス用合わせガラスに用いる合成樹脂膜において、道路状況をカメラで監視するための透光部を着色域の中に設けたことを特徴とする合わせガラス用合成樹脂膜。
2. 着色域を形成した合成樹脂膜の着色域の所定の位置に監視用の透光部と略同形状の孔を設け、その中に孔と略同形状の透明な合成樹脂膜をはめ込み、前記着色域を有する合成樹脂膜と前記透明な合成樹脂膜との境界部を接着することを特徴とする、請求項１に記載の着色域の中に透光部を設けた合わせガラス用合成樹脂膜の製造方法。
3. 着色域を有する合成樹脂膜に設けた孔と該孔にはめ込んだ透明な合成樹脂膜との境界部の隙間が１ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項２に記載の着色域の中に透光部を設けた合わせガラス用合成樹脂膜の製造方法。
4. 着色域を有する合成樹脂膜に設けた孔の周辺部の厚みと透明な合成樹脂膜の端縁部の厚みとの差が、１００μｍ以下であることを特徴とする請求項２に記載の合わせガラス用合成樹脂膜の製造方法。
5. 着色域を有する合成樹脂膜と透明な合成樹脂膜との接着が、該合成樹脂膜の互いに突きあう境界部に有機溶剤を浸透させて該境界部の合成樹脂を溶解し、次いで有機溶剤を乾燥させることによって該境界部の合成樹脂を固形化することによってなされることを特徴とする、請求項２ないし請求項４のいずれかに記載の合わせガラス用合成樹脂膜の製造方法。
6. 着色域を有する合成樹脂膜と透明な合成樹脂膜との接着が、前記境界部を加熱することによって該境界部の合成樹脂を軟化して粘着し、次いで該境界部を冷却することによって合成樹脂を一体化することによってなされることを特徴とする、請求項２ないし請求項４のいずれかに記載の合わせガラス用合成樹脂膜の製造方法。
7. 着色域を有する合成樹脂膜と透明な合成樹脂膜との境界部の加熱を、熱風を吹き付けることによって行うことを特徴とする、請求項６に記載の合わせガラス用合成樹脂膜の製造方法。
8. 請求項１に記載の合わせガラス用合成樹脂膜を用いて製造したことを特徴とする合わせガラス。

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