JP2006138024A

JP2006138024A - 複合素材の染色方法及びその方法により染色された複合素材

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Publication number: JP2006138024A
Application number: JP2004326297A
Authority: JP
Inventors: Sumisaburo Seino; 純三郎情野
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Priority date: 2004-11-10
Filing date: 2004-11-10
Publication date: 2006-06-01
Anticipated expiration: 2024-11-10
Also published as: JP5230894B2

Abstract

【課題】合成ポリアミド繊維を含有する複合素材を、異種染料の一浴方式での混成染色により、同色にもしくは鮮鋭な異色に染色する方法、又は該複合素材に、明白な白残し染色をする方法、及びこれらの染色方法により染色された付加価値の高い複合素材を提供する。
【解決手段】ナイロンと綿の複合素材を所定条件で染色したときの、ナイロンの濃度と綿の濃度の比、及びナイロンを酸性条件で染色した場合と中性条件で染色した場合の濃度比が所定の範囲内となるＨＮ染料を用いて、一浴方式で、合成ポリアミド繊維を含有する複合素材の浸染を行い、浸染後にアルカリ還元を行うことを特徴とする複合素材の染色方法、及びこの染色方法により染色された複合素材。
【選択図】なし

Description

本発明は、合成ポリアミド繊維を含有する複合素材、例えば合成ポリアミド繊維及びセルロース繊維、ポリアクリル又はポリエステル等を含有する複合素材を染色する方法であって、該複合素材を、異種染料の混成染色により同色にもしくは鮮鋭な異色に染色する方法、又は明白な白残し染色をする方法に関する。

近年、繊維製品に対する消費動向の多様化に伴い、複合素材の需要が伸びている。これらの複合素材を構成する各繊維素材間では、染料への染着性が大きく異なる場合が多いので、各繊維素材を、別浴で別個に染色する方法が採用されているが、この方法では、工程が長くなり経済的に著しく不利である。そこで複合素材を、一浴方式で同色に染めることができる染料や染色方法が望まれていた。

本発明者らは、硫酸ナトリウムを多量に用いることにより、合成ポリアミド繊維及びセルロース繊維等からなる複合素材を、セルロース繊維と共有結合する反応染料により、濃厚かつ堅牢に染色する方法（特開平７−９７７７７号公報）や、中性及び酸性における合成ポリアミド繊維の染色物の濃度比及び補正色差が特定の範囲内にある反応染料を用いることを特徴とする均染染色方法（特開２００２−１９４６８０号公報）を提案し、これらの方法により、複合素材を一浴方式で同色に染色することができるようになった。

しかし、複合素材については、同色での染色に加えて、各素材間を明確な異色に染色する異色染色や、複合素材中の一成分の繊維を染色せずに残す白残し染色によっても極めて付加価値のある染色製品が得られると期待されている。従って、前記のような同色に染色する方法とともに、異色染色法や白残し染色法の開発も望まれている。

又、セルロース繊維主体に用いられてきた軍服やレンジャー隊の制服についても、その機能性、軽量化、耐久性を指向した合成ポリアミド／セルロース等の複合素材の適用が望まれてきており、これらの複合素材を、いわゆる迷彩色に染める方法の開発も望まれている。
特開平７−９７７７７号公報特開２００２−１９４６８０号公報

本発明は、合成ポリアミド繊維を含有する複合素材を、異種染料の一浴方式での混成染色により、同色に、もしくは鮮鋭な異色に染色する方法、又は該複合素材に、明白な白残し染色をする方法を提供することを課題とする（課題１）。本発明はさらに、その染色方法により染色された付加価値の高い複合素材を提供することを課題とする（課題２）。

前記の課題１は、
６−ナイロンジャージ及び未シルケット綿ニットを、１：１の重量比で、
硫酸ナトリウム４０〜８０ｇ／ｌを加えたｐＨ６．３〜７．０、浴比１：２０の染浴で、Ｎａｖｙ染料については５％ｏ．ｗ．ｆ．、Ｂｌａｃｋ染料については１０％ｏ．ｗ．ｆ．、Ｎａｖｙ染料及びＢｌａｃｋ染料以外の染料については２％ｏ．ｗ．ｆ．で染色した場合の、６−ナイロンジャージの濃度をＮＰＡとし、未シルケット綿ニットの濃度をＮＣとし、
硫酸ナトリウム４０〜８０ｇ／ｌ及び酢酸１％ｏ．ｗ．ｆ．を加えた浴比１：２０の染浴で、２％ｏ．ｗ．ｆ．で染色した場合の、６−ナイロンジャージの濃度をＡＰＡ、未シルケット綿ニットの濃度をＡＣとしたとき、
ＮＰＡ／ＮＣが２００％以上、ＡＰＡ／ＡＣが２００％以上、ＡＰＡ／ＮＰＡが８０〜２００％かつそれぞれの補正色差が５．０以下であるＨＮ染料を用いて、一浴方式で、合成ポリアミド繊維を含有する複合素材の浸染を行い、浸染後にアルカリ還元を行うことを特徴とする複合素材の染色方法（請求項１）
により達成される。

本発明者は、鋭意検討を重ねた結果、ナイロンと綿の複合素材を所定条件で染色したときの、ナイロンの濃度と綿の濃度の比、及びナイロンを酸性条件で染色した場合と中性条件で染色した場合の濃度比が所定の範囲内となる染料、すなわち前記ＨＮ染料を用いて、又はＨＮ染料を異種染料（アルカリ還元性染料）と混成して用いて浸染を行い、その後アルカリ還元を行うことにより、前記課題が達成されることを見出し、本発明を完成した。

分散染料による染色とアルカリ還元の組合せは、ポリエステル又はポリエステルを含む複合素材の染色においては、従来も行われて来た。

例えば、ポリエステルやポリエステル／セルロース複合素材の染色において、分散染料でポリエステル側を染色した後、苛性ソーダとハイドロサルファイト等によるアルカリ還元洗浄により、ポリエステル繊維表面に付着している未染着の分散染料やセルロース繊維内に付着している分散染料を、還元分解しその後の洗浄により除去している（還元洗浄：ＲｅｄｕｃｔｉｏｎＣｌｅａｒｉｎｇ）。これは、高温時にポリエステル繊維内に拡散し温度低下により固溶化してポリエステル繊維内に染着した分散染料は、１００℃未満では、アルカリ性での強い還元作用によっても全く分解されないが、繊維表面の未染着染料は容易に分解され、同浴中の洗浄剤により除去されることに基づくものである。

又、ポリエステル／セルロース複合素材等のポリエステルを含む複合素材の染色において、分散染料及び還元性染料を含む複合染料を用い、ポリエステル側を、１３０℃前後の高温染色や１８０℃〜２２０℃でのサーモゾール染色等の通常の染色方法で染色した後、苛性ソーダとハイドロサルファイト等によるアルカリ還元を行い、セルロース繊維に還元性染料を染着させると同時に、ポリエステル繊維表面に付着している未染着の分散染料やセルロース繊維内に付着している分散染料を、還元分解し洗浄により除去する方法も行われている。

この方法は、還元性染料の染着と同時に還元洗浄が行われるという非常に効果的な方法であり、又昇華、湿潤等の諸堅牢度を向上させる合理的な染色方法として、１００％ポリエステル素材の吸尽バッチ染色や、ポリエステルとセルロース繊維との複合繊維素材の連続染色等に広く用いられており、これらの染色分野の大きな発展に寄与してきた。

これに対して、合成ポリアミド繊維を酸性染料、酸性含金属染料を用いて酸性浴でイオン結合により染着する染色方法や、合成ポリアミド繊維や合成ポリアミド繊維とセルロース繊維等からなる複合繊維素材を、スルホン酸基を有する反応染料を用いて染色する染色方法においては、アルカリ性の還元剤との組合せや、還元性染料との組合せで染色する例は全く見出されていない。これらの水溶性の染料は、一般の還元剤によって容易に分解されてしまうと考えられていたからである。

しかし本発明者の検討の結果、合成ポリアミド繊維へ染着した酸性含金属染料、分散染料及び反応染料、並びに一部の酸性染料は、（酸性での還元作用では染料の分解が認められるが、予想に反して）アルカリ性浴でのアルカリ還元に対して、ほとんど分解されないという事実が見出された。

そこで、前記染料であって、合成ポリアミド繊維への染着力が大きく一方合成ポリアミド繊維以外への染着力が小さいものと、アルカリ還元性染料を混成して、一浴方式で浸染染色と、アルカリ還元を行うことにより、合成ポリアミド／セルロース複合素材を、同色に、又は鮮明な異色に染色できることを見出した。さらに、前記染料による浸染染色とアルカリ還元との組合せにより、合成ポリアミド／セルロース複合素材を染色し、セルロース側の染料を抜染すれば、すなわちセルロース繊維に汚染または染着した染料を除去することにより、明白な白残し染色が可能であることを見出し、本発明に至った。

本発明の染色方法により、染色される合成ポリアミド繊維を含有する複合素材とは、合成ポリアミド繊維とともに、ポリアクリル、ポリエステル（カチオン染料可染ポリエステルを含む。）等の合成繊維や、セルロース繊維等を含有する複合素材である。中でも、合成ポリアミド繊維とともにセルロース繊維を含有する複合素材に、本発明の染色方法は好適に用いられる。請求項２は、この好ましい態様に該当する。

本発明の染色方法は、前記のＨＮ染料を用いることを特徴とする。ＨＮ染料は、合成ポリアミド繊維に対し大きな染着力を示し、一方、同浴にセルロース繊維等が存在してもそれら繊維への染着力は小さい。そしてセルロース繊維等に付着したＨＮ染料はアルカリ還元により容易に除去される。すなわち、ＨＮ染料のこの特徴は、セルロース繊維部分等を明白な白残し（白抜）にするために、又はセルロース繊維部分等を同色、鮮明な異色に染めるために非常に有利に作用する。本発明は、合成ポリアミド繊維に大きな染着力で染着したＨＮ染料はアルカリ還元により除去されないこと、及び他の繊維に付着しているＨＮ染料はアルカリ還元により容易に除去されることがともに見出されて完成されたものである。

本発明の染色方法は、一浴方式で浸染する染色方法である。ＨＮ染料とアルカリ還元性染料を混成して用いる染色においては、一浴方式であれば、ＨＮ染料とアルカリ還元性染料を混合して染浴に添加する方式でもよいし、ＨＮ染料による合成ポリアミド繊維の染色がされた後に、アルカリ還元性染料を添加して還元染色を行う方式のいずれもが含まれる。一浴方式であるので、高い生産性が得られる。浸染とは、被染色物を、染料を溶解又は分散した染浴に浸して、該染料を該被染色物に吸着させ、固着させる染色法を意味し、吸尽バッチ染色や連続染色等が含まれる。

本発明の染色方法では、浸染後にアルカリ還元が行われる。アルカリ還元とは、アルカリ性下でされる還元を意味する。通常、染浴をアルカリ性にするアルカリ剤と、アルカリ性下で還元作用をする還元剤を用いて行われる。アルカリ還元は、好ましくは、２０℃のｐＨが９．０〜１２．５のアルカリ剤と、そのアルカリ性浴、すなわち２０℃のｐＨが９．０〜１２．５の浴での還元電位（−ｍＶ）が３００〜１２００を示す還元剤を含有する還元浴を用いて行われる。請求項３は、この好ましい態様に該当する。

アルカリ還元後、通常の染色の場合と同様に、洗剤等による洗浄が行われる。このアルカリ還元と洗浄により、合成ポリアミド繊維以外の繊維、例えばセルロース繊維に付着していたＨＮ染料が除去される。一方、合成ポリアミド繊維に染着したＨＮ染料は除去されず、ほとんど影響されない。

本発明の染色方法の一態様は、ＨＮ染料とともにアルカリ還元性染料を混成して用いる特徴とする複合素材の染色方法である。請求項４はこの態様に該当する。ここで、混成とは、２種以上の染料を共に用いることを意味し、ＨＮ染料による合成ポリアミド繊維の染色がされた後に、アルカリ還元性染料を添加する方式等も含まれ、ＨＮ染料とアルカリ還元性染料を混合して染浴に添加する方式に限定されない。

ここでアルカリ還元性染料とは、アルカリ還元される前は水に不溶であるが、アルカリ性下で還元されて水に可溶になり、綿等の繊維に染着し、その後酸化剤により酸化されて水に不溶になり繊維に固着する染料である。アルカリ還元性染料としては、バット染料、硫化染料又はインジゴ染料が例示される。請求項５は、この態様に該当し、前記のＨＮ染料とともにアルカリ還元性染料を混成して用いる特徴とする複合素材の同色染色又は異色染色の方法であって、アルカリ還元性染料が、バット染料、硫化染料及びインジゴ染料から選ばれることを特徴とする染色方法を提供するものである。

請求項４の態様の染色方法により、複合素材を同色に、又は異色に染色することができる。ＨＮ染料により合成ポリアミド繊維側が染色される。一方、合成ポリアミド繊維以外の側、例えばセルロース繊維側はＨＮ染料によりあまり染色されず、浸染後にされるアルカリ還元及び洗浄により、セルロース繊維等の側のＨＮ染料はほとんど除去される。

複合素材を同色に染色する場合は、同じ色相のＨＮ染料とアルカリ還元性染料を用い、両者を混成して浸染を行う。セルロース繊維等の側に付着しているＨＮ染料は、アルカリ還元及び洗浄により除去されるので、セルロース繊維等の側は、アルカリ還元性染料のみにより染色される。従って、ＨＮ染料と同じ色相のアルカリ還元性染料を用いれば、合成ポリアミド繊維側とセルロース繊維等の側が同色に染色された複合素材が得られる。

複合素材を構成する繊維のそれぞれを異色に染色する場合、互いに異なった色相のＨＮ染料とアルカリ還元性染料を用い、両者を混成して浸染を行う。請求項６は、この態様に該当し、前記請求項４の染色方法であって、アルカリ還元性染料の色相がＨＮ染料の色相とは異なり、合成ポリアミド繊維と他の繊維を異色に染色することを特徴とする染色方法を提供するものである。

同色の場合と同様、セルロース繊維等の側に付着しているＨＮ染料は、アルカリ還元及び洗浄により除去されるので、セルロース繊維等の側は、アルカリ還元性染料のみにより染色される。又アルカリ還元性染料としては、合成ポリアミド繊維をほとんど染色しないものが望ましい。このようなアルカリ還元性染料を用いれば、合成ポリアミド繊維側とセルロース繊維等の側は、それぞれＨＮ染料とアルカリ還元性染料の一方のみより染色され、合成ポリアミド繊維側とセルロース繊維等の側それぞれの濃度等の調整が容易となるとともに、合成ポリアミド繊維の色相がアルカリ還元性染料に影響されることがないので、より鮮明な異色染めが得られる。

前記請求項４の染色方法は、合成ポリアミド繊維を含有する複合素材を、一浴方式で迷彩色に染色する方法へも好適に適用できる。請求項７は、この態様に該当し、前記請求項４の染色方法であって、迷彩色の染色を得ることを特徴とする複合素材の染色方法を提供するものである。

迷彩色は、軍服やレンジャー隊の制服に広く適用されている色であり、Ｇｒｅｅｎ系、Ｂｒｏｗｎ系や、Ｋｈａｋｉ、Ｇｒｅｙ又はＯｌｉｖｅの色相が用いられるとともに、赤外線カメラによる写真に対して迷光であることが重要な特徴である。さらに軍服やレンジャー隊の制服用としては、全ての堅牢度が優れることが求められている。しかし従来は、前記のような色相の染料を用い、機能性、軽量化、耐久性に優れた合成ポリアミド／セルロース等の複合素材を、一浴方式で迷彩色に染め、かつ高い堅牢度を得る方法は見出されていなかった。

本発明者は検討の結果、Ｇｒｅｅｎ系、Ｂｒｏｗｎ系、Ｋｈａｋｉ、Ｇｒｅｙ又はＯｌｉｖｅの色相を有し、赤外線カメラによる写真に対して迷光であるとの特性を有する染料を、ＨＮ染料及びアルカリ還元性染料として用い、前記請求項４の染色方法を行えば、合成ポリアミド／セルロース等の複合素材を、一浴方式で容易に迷彩色に染色することができ、又全ての堅牢度が優れている染色物が得られることを見出したのである。本発明により、合成ポリアミド／セルロース等の複合素材を用いた軍服やレンジャー隊の制服を、優れた生産性で迷彩色に染色できる。

前記請求項７の染色方法において、合成ポリアミド繊維を含有する複合素材が、さらに合成ポリアミド繊維以外の合成繊維から選ばれる少なくとも１種の繊維を含有し、さらにＨＮ染料及びアルカリ還元性染料以外の合成繊維用の染料を用いて浸染を行うと、多色から構成される迷彩色を得ることができるので、好ましい。

本発明の染色方法は、複合素材の白残し染色にも適用できる。請求項８は、この態様に該当するものである。

すなわち、ＨＮ染料による浸染染色とアルカリ還元との組合せにより、合成ポリアミド繊維を含有する複合素材、例えば合成ポリアミド繊維とセルロース繊維を含有する複合素材を染色すれば、セルロース繊維等に汚染または染着した染料は、アルカリ還元により容易に除去されて（抜染）、合成ポリアミド繊維側のみが染色された（白残し染色）された染色物を得ることができる。この方法により明白な白残し染色を得ることができる。

本発明は、その請求項９において、前記の染色方法により染色されたことを特徴とする合成ポリアミド繊維を含有する複合素材を提供する。この複合素材は、合成ポリアミド繊維を含有する複合素材の優れた特徴を有するとともに、複合素材を構成する複数の素材が、同色に、鮮明な異色に、又明白な白残しに染色され、優れた堅牢度も達成され、高い付加価値を有するものである。

本発明の複合素材の染色方法により、合成ポリアミド繊維を含有する複合素材を、一浴方式の高い生産性で、同色に、鮮明な異色に、又明白な白残しに染色することができる。この染色方法は、非常に多様な浸染染色に応用可能であって、染色の合理化、省エネルギー、品質の向上に役立つばかりでなく、鮮明な水溶性染料の特徴と堅牢で迷彩色性のある還元性染料の特徴を十分に発揮させるものであり、機能性、耐久性及びファッション性のある染色加工を提供するものである。

従って、この染色方法により得られる本発明の複合素材は、複合素材を構成する複数の素材が、同色に、鮮明な異色に、又明白な白残しに染色されたものであり、この複合素材を用いて高い付加価値を有する製品を製造することができる。

ＨＮ染料は、合成ポリアミドに良好に染着して、４０°Ｂｅ’苛性ソーダ１５ｍｌ／ｌ、還元剤であるハイドロサルファイト５ｇ／ｌを含有する浴比１：２０、温度６０℃で１５分のアルカリ還元条件に耐える、酸性染料、酸性含金属染料、分散染料、および反応染料から選ばれる水溶性の染料である。従来は、これらの水溶性の染料の全てがアルカリ還元により分解されると考えられていたが、本発明者は、合成ポリアミドに染着したこれらの染料はアルカリ還元により分解されず、本発明においてＨＮ染料として有効に用いられることを見出した。又、分散染料としては、合成ポリアミド繊維によく染着して堅牢なものが好ましく用いられる。このようなＨＮ染料としては、下記の染料が好ましく例示される。

ＳｕｍｉｆｉｘＹｅｌｌｏｗ２ＧＬ、ＳｕｍｉｆｉｘＹｅｌｌｏｗＧＲ、ＳｕｍｉｆｉｘＧｏｌｄｅｎＹｅｌｌｏｗＧＧ、ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌＲｅｄＧ、ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌＲｅｄ７ＢＦ、ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｒｉｌｌＲｅｄＢＳＦ、ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＲｕｂｉｎｅＲｅｄＥ−ＸＦ、ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌＲｅｄＢＢ、ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｒｉｌｌＲｅｄＧＦ、ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌＯｒａｎｇｅ３Ｒ、ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌＢｌｕｅＲ、ＳｕｍｉｆｉｘＢｒｉｌｌＯｒａｎｇｅＧＲＳ、ＳｕｍｉｆｉｘＴｕｒｑＢｌｕｅＧ（ｎ）、ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＢｌｕｅＢＲＦ、ＳｕｍｉｆｉｘＢｌａｃｋＢ、ＳｕｍｉｆｉｘＢｌａｃｋＥ−ＸＦ、ＳｕｍｉｆｉｘＢｌａｃｋＥＸ、ＳｕｍｉｆｉｘＳｕｐｒａＳｃａｒｌｅｔ２ＧＦ、ＲｅａｌａｎＹｅｌｌｏｗＧ、ＲｅａｌａｎＧｏｌｄＹｅｌｌｏｗＲＣ、ＲｅａｌａｎＲｅｄＧ、ＲｅａｌａｎＴｕｒｑｕｏｉｓｅＧ、ＲｅａｌａｎＲｅｄＲＣ、ＬｅｖａｆｉｘＲｏｙａｌＢｌｕｅＥ−ＦＲ、ＲｅａｌａｎＢｌｕｅＢ、ＲｅａＮｏｖａＹｅｌｌｏｗＣＡ、ＲｅａＮｏｖａＮａｖｙＣＡ、ＲｅａｌａｎＢｌｕｅＲＣ、ＲｅａｌａｎＢｌａｃｋＧ、ＣｉｂａｃｒｏｎＹｅｌｌｏｗＨ−２Ｇ、ＣｉｂａｃｒｏｎＯｒａｎｇｅＣ−３Ｒ、ＣｉｂａｃｒｏｎＹｅｌｌｏｗＦ４Ｇ、ＣｉｂａｃｒｏｎＹｅｌｌｏｗＣ−Ｒ、ＣｉｂａｃｒｏｎＢｌａｃｋＣ−２Ｒ、ＬａｎｙｌＢｖＹｅｌｌｏｗ３Ｇ、ＬａｎｙｌＹｅｌｌｏｗＧ、ＬａｎｙｌＹｅｌｌｏｗＧＲ、ＬａｎｙｌＯｒａｎｇｅＲ、ＬａｎｙｌＲｅｄＢ、ＬａｎｙｌＢｌｕｅ３Ｇ、ＬａｎｙｌＢｒｉｌｌＢｌｕｅＧ、ＬａｎｙｌＮａｖｙＢｌｕｅＴＷ、ＡｍｉｎｙｌＢｌａｃｋＦ−ＧＬ、ＬａｎｙｌＧｒｅｙＢＧ、ＮｅｕｔｒｉｃｈｒｏｍｅＢｏｒｄｅｕｘＭ−Ｂ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＴｕｒｑｕｏｉｓｅＢｌｕｅＳ−ＧＬ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＴｕｒｑｕｏｉｓｅＢｌｕｅ７６、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｌｕｅＳ−ＢＢＬ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＹｅｌｌｏｗＥ−ＲＰＤ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＲｅｄＥ−ＲＰＤ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＲｅｄＥ−ＦＢＬ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｌｕｅＥ−ＲＰＤ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｌｕｅＥ−ＦＢＬ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＵＬＢｌｕｅＧＦ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｒｉｌｌＲｅｄＳ−ＢＬＦ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｒｉｌｌＰｉｎｋＳＥ−ＲＬ（ｎ）、ＭｉｋｅｔｏｎＰｏｌｙｅｓｔｅｒＲｅｄ２ＢＳＦ及びＫａｙａｌｏｎＰｏｌｙｅｓｔｅｒＢｌｕｅＫＳＦ、ＴｅｌｏｎＴｕｒｑｕｏｉｓｅＭ−ＧＧＬ、ＳｕｍｉｎｏｌＭｉｌｌｉｎｇＢｒｉｌｌＧｒｅｅｎ５Ｇ。

アルカリ還元性染料としては、前記のようにバット染料、インジゴ染料、および硫化染料等から容易に選択することができるが、水溶性のＨＮ染料との混成染色に供することから、染料の形態としては、水に分散型および水溶性型の還元性染料が望ましい。このような形態の染料を用いることにより、連続式を含む多様な浸染染色が可能となる。

高温では合成ポリアミドへの還元性染料の染着が生じやすく、白残し染色または異色染めの場合には、アルカリ還元性染料の合成ポリアミドへの染着が少ない方が望ましいので、アルカリ還元性染料としては、低温染色（４０〜７０℃）の可能なバット染料が有利である。

迷彩色の異色染めの場合にも、Ｂｒｏｗｎ、Ｏｌｉｖｅ、ＧｒｅｅｎおよびＧｒｅｙ等の色相を有し、赤外線の反射特性のあるバット染料が好ましく用いられる。合成ポリアミド繊維とセルロース繊維を同色性に染める場合には、Ｃ．Ｉ．ＶａｔＧｒｅｅｎ１等のバット染料が、合成ポリアミド繊維とセルロース繊維を略々同色にそして堅牢に染めるので、最も堅牢で耐久性の染色物を得るのに適している。このような方法により得られる合成ポリアミド繊維とセルロース繊維の複合素材の染色物は、軽量で吸湿性、乾燥性に優れるので、軍服等の制服の機能性向上に大いに役立つ。

一方、硫化染料は、Ｇｒｅｅｎ、ＮａｖｙおよびＢｌａｃｋ染料の中で、セルロース繊維を最も濃く染める染料として知られており、セルロース繊維側を濃く染める用途に好適に用いられる。又、インジゴ染料は、合成ポリアミド繊維とセルロース繊維からなる複合素材（ポリアクリル、ポリエステルを含有していてもよい。）のジーンズ調の青色の染色に好ましく用いられる。

バット染料としては、次に示す染料が好ましく例示される。Ｃ．Ｉ．ＶａｔＹｅｌｌｏｗ２、ＶａｔＹｅｌｌｏｗ３３、ＶａｔＯｒａｎｇｅ９、ＶａｔＯｒａｎｇｅ１５、ＶａｔＯｒａｎｇｅ２、ＶａｔＲｅｄ１０、ＶａｔＶｉｏｌｅｔ１３、ＶａｔＢｌｕｅ６、ＶａｔＢｌｕｅ１４、ＶａｔＢｌｕｅ６４、ＶａｔＧｒｅｅｎ１、ＶａｔＧｒｅｅｎ３、ＶａｔＧｒｅｅｎ１３、ＶａｔＢｌａｃｋ２５、ＶａｔＢｌａｃｋ２７、ＶａｔＢｒｏｗｎ１、ＶａｔＢｒｏｗｎ３、ＶａｔＢｒｏｗｎ６８、ＶａｔＢｒｏｗｎ７２、ＶａｔＢｌｕｅ７２、ＶａｔＢｌａｃｋ８、ＶａｔＢｌａｃｋ９、ＭｉｋｅｔｈｒｅｎｅＹｅｌｌｏｗＧＣＮ、Ｙｅｌｌｏｗ３ＧＬ、ＢｒｉｌｌＰｉｎｋＲ、Ｂｒｉｌｌ．ＧｒｅｅｎＦＦＢ１、ＲｅｄＦ３Ｂ、ＢｒｏｗｎＧＧＳ、ＢｒｏｗｎＢＲ、ＯｌｉｖｅＭＷ（ダイスター社製）、ＢｒｏｗｎＧＳ、Ｂｒｏｗｎ５ＲＮ、ＢｒｏｗｎＲＰ、ＧｒｅｙＣＬ、ＤｉｒｅｃｔＢｌａｃｋＲＢ。

インジゴ染料としては、次に示す染料が好ましく例示される。ＭｉｔｓｕｉＩｎｄｉｇｏＰｕｒｅＥｘｎ（ダイスター社製）。

硫化染料としては、次に示す染料が好ましく例示される。Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｆｕｒＹｅｌｌｏｗ２４、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｆｕｒＯｒａｎｇｅ１、Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｆｕｒＢｌｕｅ２、Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｆｕｒＢｌｕｅ５、Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｆｕｒＢｌｕｅ７、Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｆｕｒＢｌｕｅ１５、Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｆｕｒＲｅｄ２、Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｆｕｒＢｒｏｗｎ１２、Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｆｕｒＢｒｏｗｎ５２、Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｆｕｒＢｒｏｗｎ５２、Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｆｕｒＢｒｏｗｎ９７、Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｆｕｒＧｒｅｅｎ３、Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｆｕｒＢｌａｃｋ１、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｆｕｒＧｒｅｅｎ１４、ＳｕｌｐｆｕｒＧｒｅｅｎ３、ＫａｙａｋｕＨｏｍｏｄｙｅＹｅｌｌｏｗＧＮＦ−Ｓ、Ｏｒａｎｇｅ２ＲＦ−Ｓ、ＲｅｄＢｒｏｗｎＲＦ−Ｓ、ＢｌｕｅＲＢＬ−Ｓ、ＯｌｉｖｅＫＬ−Ｓ、ＯｌｉｖｅＷＦ−Ｓ、ＢｌａｃｋＲＬ−Ｓ、ＢｌａｃｋＧＬ−Ｓ以上、ＫａｙａｋｕＨｏｍｏｄｙｅ（日本化薬社製）。

アルカリ還元に用いられるアルカリ剤としては、２０℃のｐＨ９．０〜１２．５のアルカリ剤が好ましく選定される。ここで２０℃のｐＨ９．０〜１２．５のアルカリ剤とは、このアルカリ剤の濃度１重量％以上の水溶液の２０℃のｐＨがこの範囲であるアルカリ剤を意味する。アルカリ還元に用いられる還元剤としては、前記のように所定の範囲の還元電位（−ｍＶ）を示す還元剤が好ましい。

さらに、用いられる染料の種類、特に染料の還元されやすさ、染色時の染料の濃度、設定される染色温度等に基づいて、アルカリ剤や還元剤の種類や使用量が選定される。

例えば、バット染料は、還元によって酸化体から還元体となり、同浴中のアルカリで例えばＮａ−ロイコ体となって水に溶解し、セルロース繊維に速やかに染着した後、酸化処理によって、繊維内で再び酸化体となるが、そのまま繊維内に凝固して強い染着が形成される。この時のＮａ−ロイコ体の還元電位は約４００〜１１００（−ｍＶ）であり、この数値が大きいほど難還元性であり、一方６００（−ｍＶ）以下の染料は易還元性である。そこで、この還元性とともに、染色の温度、アルカリの使用量等を考慮して、還元剤の種類や使用量が選定される。

より具体的には、難還元性のバット染料に対しては、その染料のロイコ体の還元電位より還元電位が高い還元剤であるハイドロサルファイト、二酸化チオ尿素、またはナトリウムボロハイドライドが、一般に苛性アルカリ浴で用いられる。この場合の標準的な染色条件は、染色温度が５５〜７０℃と高く、還元剤量は、ハイドロサルファイトで５〜２５ｇ／ｌ、苛性ソーダ量は５〜２５ｇ／ｌ、染色時間が３０〜６０分程度である。

易還元性のバット染料又はインジゴ染料に対しても、ハイドロサルファイトが用いられる。しかし、この場合は、苛性ソーダは２．５〜１２．５ｇ／ｌ（難還元性のバット染料の場合の約半分）、温度は４０〜５５℃、及び硫酸ナトリウムは２０ｇ／ｌの比較的弱い染色条件が適する。また、この種の染料は均染性がよいので、淡い色の染色にも用いられるので、弱いアルカリ剤として炭酸ナトリウムや、弱い還元剤として、酸性亜硫酸ソーダ、亜硫酸ソーダ、またはぶどう糖（Ｄ−グルコース）等も使用することができる。

必要により８０〜９５℃程度の高い染色温度を採用する場合には、ハイドロサルファイト（ソジウムハイドロサルファイト）より高温で安定なレドールＣ（ジンクホルムアルデヒドスルホキシレート）等の還元剤を用いることができる。なお、これら薬剤を用いる染料条件は、比較的高温（８０〜１００℃）を必要とする硫化染料を使用する染色にも好ましく適用することができる。

硫化染料を使用する染色には、硫化染料の染色に一般的に用いられている硫化ソーダ、水硫化ソーダも還元剤として使用できる。しかし、高温（８０〜１００℃）で染色する方式では、息気の問題がある。そこで、硫化染料として近年市販されている水に分解または溶けるタイプの染料を用いて、バット染料の還元染色と同様に、苛性ソーダとハイドロサルファイトを使用する方法が好ましく挙げられる。

次に、本発明の染色方法の中の同色染色、すなわち合成ポリアミド繊維側と他の素材側を同じ色相に染める混成染色方法について、その好ましい一態様を挙げ、より具体的に述べる。本発明の同色染色は、この態様に限定されるものではなく、本発明の趣旨を損なわない範囲で各種の変更が可能である。

この態様では、分散染料、酸性含金属染料および鮮明な反応染料からなるＧｒｅｅｎＨＮ染料と、還元性染料としてＧｒｅｅｎのバット染料との混成染料が用いられる。より具体的には、ＧｒｅｅｎＨＮ染料は、Ｃ．Ｉ．ＤｉｓｐｅｒｓｅＢｌｕｅ６０、Ｃ．Ｉ．ＡｃｉｄＢｌｕｅ１２７、Ｃ．Ｉ．ＲｅａｃｔｉｖｅＹｅｌｌｏｗ３７および反応染料であるＲｅａｌａｎＹｅｌｌｏｗＧ（ダイスター社製）からなる染料であり、バット染料としては、同色性で還元染色時に合成ポリアミド繊維にもやや染着するものの、堅牢度が良好なＣ．Ｉ．ＶａｔＧｒｅｅｎ１が用いられる。

先ず前記ＧｒｅｅｎＨＮ染料及びバット染料の混成染料を用いて、硫酸ナトリウム、１％酢酸／１％酢酸ソーダ（１／１）の酸を含有する染浴で、９５〜１００℃で、約４０分間染色した後、温度を６０℃に冷却する。この一段目の染色によって、ＧｒｅｅｎＨＮ染料は、その大部分が合成ポリアミド繊維側に染着する。セルロース繊維側に若干染色し、又は染浴に染料が若干残っても、次の二段目の還元染色時に分解され除去されるので、その影響はほとんどない。

この一段目の染色で用いられる硫酸ナトリウムは、染浴中の反応染料の染着向上に効果があり、その添加量は２０〜５０ｇ／ｌが好ましい。それ以上の場合は、染浴中の分散染料の分散性劣化の可能性があるので、この場合は予備テストが必要である。又同浴に加えられる酸は、含有する反応染料、酸性染料の染着促進と、分散染料の安定性に効果があり、１％酢酸／１％酢酸ソーダ（１／１）からなる酸性側（ＰＨ４．０〜５．５）の緩衝液として、５〜１５ｇ／ｌの使用が好ましい。

バット染料を用いる場合の染色温度は通常４０〜７０℃が採用されるが、Ｃ．Ｉ．ＶａｔＧｒｅｅｎ１は難還元性の染料であるので、二段目の染色温度としては、比較的高温の６０℃前後が適している。

その後ハイドロサルファイト５〜２０ｇ／ｌを加えて、２０〜４０分間アルカリ還元をした後、排液しながら水を加えて（必要に応じてオーバーフローさせる）水洗し、５０％程度の酢酸を加えて中和した後十分に水洗すると、繊維中のバット染料はそのまま酸化されて染着する。最後に中性洗剤（１〜２ｇ／ｌ）等でソーピング（８０〜１００℃で５〜１５分）することにより、同色染色が完了する。上記の中和、水洗だけでの酸化が不十分の場合には、市販の過酸化水素等の酸化剤（３ｇ／ｌ程度）で繊維中の染料を完全に酸化させることができる。

染色機の構造にもよるが、この二段目の還元染色中に起こる問題として、染色中に還元性染料が空気と接触して、染料の酸化皮膜が生じ繊維素材に付着するという現象が生ずる場合がある。この場合は、酸化皮膜防止剤として市販の保護コロイド剤の使用が好ましい。

近年、分散化または水溶性化された還元性染料の使用が一般化してきている。分散化または水溶性化された還元性染料は、染色の一段目から、ＨＮ染料とともに一浴中に加えて染色することができ、染色を有利に行うことができる。前記の態様においては、ＶａｔＧｒｅｅｎ染料を染色の一段目から加える染色が可能になり、それは、ＨＮ染料の合成ポリアミド繊維への染着に悪影響を与えない。

なお、還元性染料の中でバット染料と硫化染料は、酸化還元条件と合成ポリアミド繊維とセルロース繊維への染着等が類似し、その併用が許容される組合せが比較的多い。例えば、前記のＣ．Ｉ．ＶａｔＧｒｅｅｎ１は、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌ．ＳｕｌｐｈｕｒＧｒｅｅｎ３と染着性と色相が比較的類似していることから、両者の併用も可能である。

次に、本発明の染色方法の中の白残し染色について説明する。白残し染色では、アルカリ還元性染料（前記の態様においてはＣ．Ｉ．ＶａｔＧｒｅｅｎ１）を用いない。しかし、その他の条件は、前記の同色染色と同様である。すなわち、ＨＮ染料としては、前記と同様なものが用いられ、アルカリ還元、酸化、洗浄その他の条件も前記と同様である。

次に、本発明の染色方法の中の異色染色について説明する。異色染色では、アルカリ還元性染料として、ＨＮ染料とは異なった色相のものが用いられる。例えば前記の態様においてはＧｒｅｅｎＨＮ染料が用いられているので、アルカリ還元性染料としては、Ｇｒｅｅｎ以外の色相のものが用いられる。その他の条件は、前記の同色染色と同様である。すなわち、ＨＮ染料としては、前記と同様なものが用いられ、アルカリ還元、酸化、洗浄その他の条件も前記と同様である。なお、アルカリ還元性染料として、還元染色時に合成ポリアミド繊維に染着するものを用いると、合成ポリアミド繊維側がＨＮ染料とは異なった色相になるので、還元染色時に合成ポリアミド繊維に染着しないものが好ましく用いられる。

白残し染色や異色染色は、従来、捺染分野で行われており、多種多様の模様（柄）とその模様の鮮鋭さで高品質の染色製品を得る高度な技法である。すなわち、すでに染色された染色布（地染）に、にじまないように、巧みに調製された還元剤を含む抜染糊、又はさらにその還元剤に強い染顔料を含む着色抜染糊を柄模様に印捺し、乾燥し、スチーミング等の熱処理により、地染の染料を柄模様の輪郭の通り鮮鋭に還元分解させて白模様にし（白抜）または、白抜と同時に還元糊中の染料を柄模様の通りに染着させる（着色抜染法）方法であり、シャープな柄模様を得る捺染法と言われている。ただし模様のニジミとか、白抜地の汚染や白度不十分等の問題もしばしば生じている。

これに対し、本発明の方法による白残し染色や異色染色は、多種繊維からなる複合素材の浸染染色による方法であり、少なくとも被染物重量の３倍前後以上の重量を有する染浴中でセルロース繊維側等を白抜または白抜着色をする方法である。すなわち、捺染ではなく浸染による方法である点で従来法と異なる。そして、一浴系で染色を達成できるという大きな利点が得られる。

本発明の染色方法に染色される複合繊維素材としては、合成ポリアミド／セルロースの混紡、交織、柄模様及びリバーシブル等の複合素材が例示され、又これらの複合素材に、ポリエステル、ポリアクリル等のアルカリ還元に耐えうる繊維がさらに含まれる複合素材が例示される。本発明の染色方法により、このような多種多様の繊維を含有する複合素材の特徴的な高度の染色が得られる。

前記の複合繊維素材に含有されるセルロース繊維としては、綿がその代表的なものとして挙げられるが、本発明の染色方法は、吸水性の高いキュプラ等のレーヨン、テンセル等の再生繊維にも好適に適用できる。なおポリエステル繊維としては、常圧で染色できるカチオン染料可染改質ポリエステル、ポリトリメチレンテレフタレート系ポリエステル繊維が好ましく挙げられる。一方、羊毛等の天然ポリアミド繊維を含有する素材の場合は、これらの繊維が一般に強いアルカリに耐えられないことと、これらに染着した染料は還元剤によって分解されやすいので注意が必要である。絹については炭酸ソーダの使用で適用の可能性がある。

次に。軍服等の製造における迷彩色に染色加工する場合への応用について説明する。

従来、迷彩色の染色加工は、綿布の反応染料、バット染料等による捺染法や一部顔料の直接捺染法で行われてきた。迷彩色は赤外線カメラに対して迷光であるので、この染色には、迷彩色の性質を有するバット染料のＧｒｅｅｎ、Ｏｌｉｖｅ、Ｂｒｏｗｎ染料が中心に用いられている。又、中間色の反応染料を主とした染色及び捺染で加工がされている。

本発明の染色方法、すなわちＨＮ染料と還元性染料との混成染料を用いる方法は、合成ポリアミド繊維と綿からなる複合素材を迷彩色に染める方法として適している。例えば、還元性染料として、前記のバット染料のＧｒｅｅｎ、Ｏｌｉｖｅ、Ｂｒｏｗｎ染料を用い、又前記中間色の反応染料としてＨＮ染料を用いれば、従来の捺染法や直接捺染法による場合と同様な迷彩色を得ることができる。

しかも、本発明は捺染法によるものでなく、多種の繊維からなる複合素材を巧みに利用して迷彩色加工を一浴方式の浸染にて行う方法であり、優れた生産性が達成される。なお、従来は綿が中心であった軍服等に、合成ポリアミド等の合成繊維の適度に含有させることにより、柔軟性、伸縮性、軽量性等の付与による機能性改善と、耐光性の向上がされる。合成繊維の含有による吸水性、吸汗性の減少に対しては、吸水性の極めて大きいレーヨンとの複合で対処が可能である。寒さに対しては、ポリアクリル繊維を適度に含有させることにより対処が可能である。本発明の方法は、合成ポリアミド、レーヨン、ポリアクリル繊維等多繊維を含有する複合素材にも適用可能であり、優れた性質を有する迷彩色（多色性）の製品を高い生産性で得ることができる。なお、ポリエステル繊維の含有により、製品の耐久性が向上するとともに、迷彩色の柄模様の多色性も付与されるので好ましい。

迷彩色の染色加工には、前記の通り、Ｇｒｅｅｎ系、Ｏｌｉｖｅ系、Ｂｒｏｗｎ系、Ｇｒｅｙ又はＫｈａｋｉの色相を有し、近赤外線領域での反射が大きい染料が用いる必要がある。従って、本発明の合成ポリアミド繊維側の染色に用いるＨＮ染料は、主としてこれら色相を有する染料から選択される。この染料としては、Ｃ．Ｉ．ＡｃｉｄＹｅｌｌｏｗ１１６、Ｂｒｏｗｎ１９，２８，２２６，２９７、Ｂｌａｃｋ６０，５０、ＬａｎｙｌＯｌｉｖｅＢＧ、ＬａｎｙｌＫｈａｋｉＧ（住友化学工業社製）等の酸性含金属染料が好ましく例示される。湿潤堅牢度の向上と色相の調整には、ＨＮ染料に属する三原色の反応染料を用いることにより対応できる。

セルロース繊維を迷彩色に染色するバット染料としては、Ｃ．Ｉ．ＶａｔＯｒａｎｇｅ２、Ｃ．Ｉ．ＶａｔＢｒｏｗｎ１，３，６８及び７２、Ｃ．Ｉ．ＶａｔＧｒｅｅｎ１，３及び１３、Ｃ．Ｉ．ＶａｔＢｌａｃｋ８，２５及び２７等が好ましく例示される。

複合素材が、ポリエステル繊維を含有する場合には、好ましくは、前記ＨＮ染料とアルカリ還元性染料に加えて、ポリエステル繊維を直接染める分散染料が加えられ、この分散染料によるポリエステル繊維の染色が行われる。このような分散染料としては、例えば、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＹｅｌｌｏｗＢｒｏｗｎＳ−２ＲＦ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＹｅｌｌｏｗＢｒｏｗｎＳ−ＢＲＦ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｌｕｅＳ−３ＲＦ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｌｕｅＳＥ−ＲＰＤ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｌｕｅＥ−ＲＰＤ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＹｅｌｌｏｗＥ−ＲＰＤ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＹｅｌｌｏｗＳＥ−ＲＰＤ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＲｅｄＥ−ＲＰＤ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＲｅｄＳＥ−ＲＰＤ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＲｕｂｉｎｅＳＥ−ＧＬ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＢｏｒｄｅａｕｘＳＥ−ＢＬ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＮａｖｙＢｌｕｅＳ−ＧＬ（以上住友化学工業社製）等を挙げることができる。

ポリアクリル繊維を染めるカチオン染料としては、単独でＢｒｏｗｎ、Ｏｌｉｖｅ等の中間色染料が上布されていない。そこで、複合素材が、ポリアクリル繊維を含有する場合には、代りに暗味系の三原色染料が使用される。

このような染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ＢａｓｉｃＹｅｌｌｏｗ３２、Ｃ．Ｉ．ＢａｓｉｃＹｅｌｌｏｗ２８、Ｃ．Ｉ．ＢａｓｉｃＯｒａｎｇｅ３０、Ｃ．Ｉ．ＢａｓｉｃＲｅｄ１８、Ｃ．Ｉ．ＢａｓｉｃＢｌｕｅ４１等が挙げられる。但し、酸性染料等アニオン系の染料またはアニオン系の分散剤を含有する分散染料と一浴で用いる場合には、沈澱防止を加える必要がある。そこで、この場合はより安全のために、分散型のカチオン染料を用いるのが好ましい。この染料としては、ＥｓｔｒｏｌＹｅｌｌｏｗ３ＲＬ−ＳＤ、ＥｓｔｒｏｌＲｅｄＧＳＬ−ＳＤ、ＥｓｔｒｏｌＢｌｕｅＧＳＬ−ＳＤ、ＥｓｔｒｏｌＮａｖｙＢｌｕｅ３ＲＬ−ＳＤ（以上住友化学工業社製）等が適している。

実施例１
表：６−ナイロン６０％、裏：綿パイル４０％からなるリバーシブルの複合素材５ｇを熱湯で湿潤して脱液した後、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＴｕｒｑ．ＢｌｕｅＳ−ＧＬ２００％（住友化学工業社製）の２３．８部、ＬａｎｙｌＢｒｉｌｌ．ＢｌｕｅＧｅ／ｃ（住友化学工業社製）の２３．８部、ＳｕｍｉｆｉｘＹｅｌｌｏｗ２ＧＬ１５０％（住友化学工業社製）の２６．２部、およびＲｅａｌａｎＹｅｌｌｏｗＧ（ダイスター社製）の２６．２部からなるＧｒｅｅｎＨＮ染料（ＮＰＡ／ＮＣ：４６０、補正色差：４．７３、ＡＰＡ／ＡＣ：５３０、補正色差：４．３０、ＡＰＡ／ＮＰＡ：１０５、補正色差：３．７０）０．８４％ｏ．ｗ．ｆ．の染浴１００ｍｌ（浴比１：２０）に加える。次いで、常温で硫酸ナトリウム３ｇを加えて５分間染色したのち、１％酢酸水溶液と１％酢酸ソーダ水溶液１：１の酸性側の緩衝液（ＰＨ４．０〜５．５）０．７ｍｌを加えてから、温度を９５〜１００℃昇温して、４０分間染色した。

次に、この染浴の温度を６０℃まで冷却したのち、ＭｉｋｅｔｈｒｅｎｅＢｒｉｌｌ．ＧｒｅｅｎＦＦＢ１．の４％ｏ．ｗ．ｆ．を加えて分散させたのち、４０°Ｂｅ’苛性ソーダ２．２ｍｌと還元剤であるハイドロサルファイト１ｇを加えて２０分間染色した。そして、排液し、水洗し、酢酸（３ｍｌ／ｌ）で中和し、水洗すると染料は酸化されて染着が完了した。最後に水洗し、通常のソーピングをして仕上げた。得られた染色物は表裏同色で、鮮明なグリーン色である。その堅牢度は、耐光、塩素とも５級をクリアーし、最高のＧｒｅｅｎの染色物が得られた。

実施例２
実施例１と同じリバーシブルの複合素材５ｇを熱湯で湿潤して脱液した後、ＳｕｍｉｆｉｘＢｌａｃｋＥＸｃｏｎｃ（住友化学工業社製）５０部、ＡｍｉｎｙｌＢｌａｃｋＦ−ＧＬ（住友化学工業社製）２０部、ＬａｎｙｌＧｒｅｙＢＧｅ／ｃ（住友化学工業社製）１０部、ＲｅａＮｏｖａＮａｖｙＣＡ（ダイスター社製）２０部からなるＢｌａｃｋＨＮ染料（ＮＰＡ／ＮＣ：２３８、補正色差：２．４７、ＡＰＡ／ＡＣ：２１４、補正色差：３．４２、ＡＰＡ／ＮＰＡ：２０８、補正色差：２．３６）７．０％ｏ．ｗ．ｆ．の染浴１００ｍｌ（浴比１：２０）に加える。そして、実施例１と同じ条件で４０分間したのち、温度を６０℃まで冷却し、４０°Ｂｅ’苛性ソーダ２．２ｍｌと還元剤であるハイドロサルファイト１ｇを加えて２０分間染色した。最後に、実施例１と同様の後処理を行って仕上げた。

結果は、表の６−ナイロン側は濃厚なＢｌａｃｋで、裏の綿パイル側は、還元剤によって抜染されて真白となり、完全な白残しの貴重な染色物を得た。そして、６−ナイロン側に染着した染料の分解等の影響は全くみられなかった。

実施例３
ポリエステル加工系織物０．４ｇ、綿ニット０．６ｇ、６−ナイロン０．６ｇ及びポリアクリル布０．４ｇを熱湯で湿潤して脱液した後、反応染料からなるＲｅｄＨＮ染料（ＮＰＡ／ＮＣ：２２６、補正色差：２．６１、ＡＰＡ／ＡＣ：４３０、補正色差：２．３９、ＡＰＡ／ＮＰＡ：１４０、補正色差：１．１６）０．５％ｏ．ｗ．ｆ．の染浴４０ｍｌに加える。次いで、前記の酸性側の緩衝材０．５ｍｌと沈澱防止剤であるイオネットＦＹ−１０４（三洋化成社製）を加えて、６０℃で１０分間染色する。

この染浴にＡｓｔｒａｚｏｎＢｌｕｅＡＵ（ダイスター社製）０．４％ｏ．ｗ．ｆ．を加えてから、９５〜１００℃に昇温して、３０分間染色し、硫酸ナトリウム１．２ｇを加えて、さらに１０分間染色した後、６０℃に冷却する。最後に、ＭｉｋｅｔｈｒｅｎｅＹｅｌｌｏｗ３ＧＬ（ダイスター社製バット染料）１％ｏ．ｗ．ｆ．を加えてから、４０°Ｂｅ’苛性ソーダ１ｍｌとハイドロサルファイト０．５ｇを加えて２０分間染色した。排液したのち、実施例１と同様の後処理を行って仕上げた。

結果は、６−ナイロンはＲｅｄに、ポリアクリルはＢｌｕｅに、綿ニットはＹｅｌｌｏｗにそれぞれ良好に染色されて、それら３者間の異色染めが得られた。そして、ポリエステルに若干汚染した染料は、バット染料の染色時に還元分解されてポリエステルの白度が向上し、良好な白残しの結果も併せて得られた。

実施例４
常圧可染ポリエステル編物４ｃｍ^２を２枚、綿ニット４ｃｍ^２を２枚、６−ナイロンジャージ４ｃｍ^２を２枚、およびポリアクリル布４ｃｍ^２を２枚の計８枚をランダムに縫い合せて、幅約８ｃｍで、約５ｇの被染物を作成した。この４種の繊維からなる被染物を、熱湯で湿潤し、脱液してから、
ポリエステルを染めるＳｕｍｉｋａｒｏｎＹｅｌｌｏｗＢｒｏｗｎＳ−ＢＲＦ（住友化学工業社製）０．４％ｏ．ｗ．ｆ．、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＮａｖｙＢｌｕｅＳ−ＧＬ（住友化学工業社製）０．１％ｏ．ｗ．ｆ．、
綿を染めるＭｉｋｅｔｈｒｅｎｅＯｌｉｖｅＭＷ（ダイスター社製バット染料）０．２％ｏ．ｗ．ｆ．、ＭｉｋｅｔｈｒｅｎｅＢｒｏｗｎＢＲ（ダイスター社製バット染料）０．８％ｏ．ｗ．ｆ．
ナイロンを染めるＬａｎｙｌＫｈａｋｉＧ（住友化学工業社製）０．２％ｏ．ｗ．ｆ．のＹｅｌｌｏｗＨＮ染料（ＮＰＡ／ＮＣ：５１６、補正色差：３．９５、ＡＰＡ／ＡＣ：５８１、補正色差：２．２５、ＡＰＡ／ＮＰＡ：１０９、補正色差：１．２０）０．２％ｏ．ｗ．ｆ．、及び
ポリアクリル布を染めるＥｓｔｒｏｌＹｅｌｌｏｗ３ＲＬ−ＳＤ（住友化学工業社製）０．２％ｏ．ｗ．ｆ．、ＥｓｔｒｏｌＢｌｕｅＧＳＬ−ＳＤ（住友化学工業社製）０．２％ｏ．ｗ．ｆ．
を含有する１００ｍｌの染浴に加える。

次いで、前記実施例１で用いた酸性側の緩衝液０．７ｍｌを加えてから昇温し、９５〜１００℃で４０分間染色した後、６０℃まで冷却する。続いて、４０°Ｂｅ’苛性ソーダ２．２ｍｌとハイドロサルファイト１ｇを加えて１０分間染色したのち、硫酸ナトリウム３ｇを加えて３０分間染色して排液する。前記実施例１と同じ後処理を行って仕上げた。

結果は、ポリエステル側がＯｌｉｖｅ色系に、綿側が青暗味のＢｒｏｗｎ色系に、ナイロン側が黄味のＫｈａｋｉ色系に、そしてポリアクリル側がＧｒｅｅｎ色系に、堅牢に染色され、全体的に迷彩色を形成する色調の染色物が得られた。

実施例５
６−ナイロンジャージ１ｇと綿ニット１ｇを熱湯で湿潤、脱液した後、実施例２で用いたＢｌａｃｋＨＮ染料７．０％ｏ．ｗ．ｆ．、硫化染料であるＡｓａｔｈｉｏｒｏｌＢｌａｃｋＳ−Ｈ（旭化学工業社製）５．０％ｏ．ｗ．ｆ．の染浴４０ｍｌに加える。これに常温で前記の酸性側緩衝液０．３ｍｌを加えてから昇温し、８５℃で３０分間染色した。次いで、硫酸ナトリウム３．２ｇを加えて、１０分間染色を継続してから、炭酸ナトリウム１．２ｇと還元剤であるレドールＣ（住友化学工業社製）１ｇを加えて４０分間染色したのち、排液し、水洗し、４８％酢酸で中和し、過酸化水素（３ｇ／ｌ）で、十分に酸化したのち、水洗し、ソーピングして仕上げた。

結果は、両繊維とも濃厚なＢｌａｃｋに染色され、同色性の優れた染色物が得られた。洗濯、耐光、塩素な諸堅牢度も十分にクリアーした。

実施例６
ヨコ：６−ナイロン糸４０％／タテ：綿糸６０％からなる７ｃｍ幅の交織布１０ｇを、実施例２で用いたＢｌａｃｋＨＮ染料３０ｇ／ｌ、ＭｉｋｅｔｈｒｅｎｅＤｉｒｅｃｔＢｌａｃｋＳ／Ｆ．（Ｃ．Ｉ．ＶａｔＢｌａｃｋ９）６０ｇ／ｌを含有する染料液に５秒間浸漬したのち、直ちに二本ロールのマングルで均一に絞り（絞り率９０％）、両端を幅７ｃｍ、長さ５ｃｍのポリエステル布でつなぎ、ガラス棒で巻き取り、小型のジッガー染色機（Ｊｉｇｇｅｒ）に移す。このジッガー染色機に、前記の酸性側緩衝剤５ｍｌ、硫酸ナトリウム８０ｇ／ｌからなる染浴５０ｍｌを注入したのち、カバーし、９０℃〜１００℃に昇温しながら、先の染液を含む被染物を先端からくり入れ、浸漬し、巻き取りながら、先端と末端から交互に浸漬し巻き取りながら５０分間染色する。

その後、６０℃まで冷却し、４０°Ｂｅ’苛性ソーダ３０ｍｌ／ｌを加えたのち、還元剤であるハイドロサルファイト１５ｇ／ｌを加えて、１５分間巻き取りながら染色する。さらに、４０°Ｂｅ’苛性ソーダ５ｍｌ／ｌと、ハイドロサルファイト５ｇ／ｌを加えて、１０分間巻き取りながら染色した後排液する。次に、ジッガーに水を十分に注入して水洗し、４８％酢酸を５ｍｌ／ｌを加えて中和し、過酸化水素２ｍｌ／ｌで酸化した後水洗し、十分にソーピングして仕上げた。

結果は、両繊維とも同色性で濃いＧｒｅｙ色に染色された。染色物の堅牢度は、洗濯、耐光、汗耐光、塩素堅牢度に特に優れた結果が得られ、最高級のＧｒｅｙ色の品質が得られた。

Claims

６−ナイロンジャージ及び未シルケット綿ニットを、１：１の重量比で、
硫酸ナトリウム４０〜８０ｇ／ｌを加えたｐＨ６．３〜７．０、浴比１：２０の染浴で、Ｎａｖｙ染料については５％ｏ．ｗ．ｆ．、Ｂｌａｃｋ染料については１０％ｏ．ｗ．ｆ．、Ｎａｖｙ染料及びＢｌａｃｋ染料以外の染料については２％ｏ．ｗ．ｆ．で染色した場合の、６−ナイロンジャージの濃度をＮＰＡとし、未シルケット綿ニットの濃度をＮＣとし、
硫酸ナトリウム４０〜８０ｇ／ｌ及び酢酸１％ｏ．ｗ．ｆ．を加えた浴比１：２０の染浴で、２％ｏ．ｗ．ｆ．で染色した場合の、６−ナイロンジャージの濃度をＡＰＡ、未シルケット綿ニットの濃度をＡＣとしたとき、
ＮＰＡ／ＮＣが２００％以上、ＡＰＡ／ＡＣが２００％以上、ＡＰＡ／ＮＰＡが８０〜２００％かつそれぞれの補正色差が５．０以下であるＨＮ染料を用いて、一浴方式で、合成ポリアミド繊維を含有する複合素材の浸染を行い、浸染後にアルカリ還元を行うことを特徴とする複合素材の染色方法。
合成ポリアミド繊維を含有する複合素材が、セルロース繊維を含有することを特徴とする請求項１に記載の複合素材の染色方法。
アルカリ還元が、２０℃のｐＨ９．０〜１２．５のアルカリ剤と、そのアルカリ性浴での還元電位（−ｍＶ）が３００〜１２００を示す還元剤を含有する還元浴を用いて行われることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の染色方法。
前記浸染を、ＨＮ染料とともにアルカリ還元性染料を混成して行うことを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の複合素材の染色方法。
アルカリ還元性染料が、バット染料、硫化染料及びインジゴ染料から選ばれることを特徴とする請求項４に記載の染色方法。
アルカリ還元性染料の色相がＨＮ染料の色相とは異なり、合成ポリアミド繊維と他の繊維を異色に染色することを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の染色方法。
迷彩色の染色を得ることを特徴とする請求項４ないし請求項６のいずれかに記載の複合素材の染色方法。
白残し染色であることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の複合素材の染色方法。
請求項１ないし請求項８のいずれかに記載の染色方法により染色されたことを特徴とする合成ポリアミド繊維を含有する複合素材。