JP2006247931A - ランフラットタイヤ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】従来法と比較して補強層等の偏心が生じにくいため、ユニフォミティが良好なランフラットタイヤを、簡易な設備及び工程で製造することができるランフラットタイヤ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】成形ドラムの外周の所定位置にインナーライナーゴム１９と両側サイドウォール部を補強する補強ゴム部材１８とカーカスプライ１４とを各々配設する工程と、一対の第１ビード１ａおよびビードフィラー１２を配設して、その第１ビード１ａより内側をトロイド状に変形させる工程と、前記カーカスプライ１４の端部１４ｂを巻き上げて貼り付ける工程と、トロイド状の成形物の前記ビードフィラー１２の側方に環状膨出部を構成するゴム部材１３ａ，１３ｂを貼り付ける工程と、貼り付け後の成形物を軸心回りに回転させながら、ゴム部材１３のリムフランジに対向する領域にコードＳＣをらせん状に貼り付けて補強層１６を形成する工程とを含む製造方法。
【選択図】図５

Description

本発明は、ビード部のタイヤ幅方向外側に膨出した環状膨出部に第２ビードを配したサイド補強型のランフラットタイヤ及びその製造方法に関するものである。

ランフラットタイヤとは、パンク等の障害によりタイヤ内部の空気圧が低下した場合であっても、ある程度の距離を安全に走行することができるタイヤを言う。このようなランフラット走行を可能にするためのタイヤ構造の１つとして、サイドウォール部に補強ゴム層を備えたランフラットタイヤが知られている。係るランフラットタイヤによれば、タイヤ内部の空気圧が低下した際、補強ゴム層がタイヤを支持して完全に偏平化することを防止し、ランフラット走行が可能となる。

ところが、タイヤ内部の空気圧が低下した状態では、ビード部のリムへの押圧が弱まっているため、リムとの嵌合力が低下し、ビード部がリムから外れ易くなるという問題があった。そのため、リムのビードシート部外周側に配されるビードとは別に、ビード部のタイヤ幅方向外側に膨出した環状膨出部にビードを配した、いわゆるダブルビードタイプのランフラットタイヤが提案されている（下記特許文献１〜２参照）。係る構造によれば、ビードにより高弾性を有する環状膨出部が、ランフラット走行時にリムフランジを抱持してリム外れを防止しうる。

図９は、従来のダブルビードタイプのランフラットタイヤを示すタイヤ子午線断面図である。ビード部１には、ビード１ａおよびビードフィラー１２が設けられ、それらを挟み込むようにカーカスプライ１４が内側から外側に巻き上げられる。サイドウォール部２には、外側にサイドウォールゴム１１が配されるとともに、内側に断面略三日月状をなす補強ゴム層９が配される。環状膨出部１０は、ビード部１のタイヤ幅方向外側に膨出して形成され、環状の第２ビード１ｂを有する。また、補強層１６は、環状膨出部１０の内周面に沿って配され、リムストリップゴム１７は、リム８に直接接触する部分に配される。

また、下記の特許文献３には、第２ビード１ｂを有さないサイド補強型のランフラットタイヤにおいて、上記の補強層１６を、一本又は複数本のコードの渦巻状（らせん状）巻回構造としたタイヤが記載されている。但し、その製法に関する記載がないため、一般的な補強層と同様に、シートを貼り付ける方法で作製したと理解できる。

一方、図９に示すようなランフラットタイヤは、以下の製造工程を経て製造していた。即ち、図１０の（ａ）〜（ｃ）に順次示すように、まず、成形ドラムの外周面を被形成面２０として、その外周側にインナーライナー層５となるインナーライナーゴム１９、および補強ゴム層９となる補強ゴム部材１８をそれぞれ配設する。そして、その外周側にカーカスプライ１４を配設し、所定の位置にビード１ａおよびビードフィラー１２を外挿する。続いて、カーカスプライ１４を巻き上げ、ビード１ａおよびビードフィラー１２を挟み込むように配設する。次に、成型ドラムの被形成面２０を僅かに拡張させる等の手段でビード１ａ、ビードフィラー１２およびカーカスプライ１４を垂直に近づける。そのカーカスプライ１４の外周側に、環状膨出部１０を構成するゴム部材２２、第２ビード１ｂの他、補強層、リムストリップゴムおよびサイドウォールゴムなどを配設する。この第２ビード１ｂは、ビードワイヤを螺旋巻きにして、別途ビードワイヤの集合体として作製したものを使用する。その後、当該成形物をタイヤ形状に沿って変形させ、トレッド部３を形成して加硫工程に移行する。

しかしながら、上記の製造方法では、円環状の第２ビード１ｂを配設する際に、タイヤ軸に対して偏心しないように貼り付ける機構が必要となる。また、予めビードワイヤの集合体を作製する際に、巻回の支持機構や集合体を集束させる装置が大がかりになるという問題もあった。更に、成形物をタイヤ形状に拡張・変形させる前に、第２ビード１ｂを配設するため、成形物の拡張・変形の際に、第２ビード１ｂの偏心や断面形状の変形なども生じ易くなるという問題がある。

また、特許文献３のように、コードの渦巻状巻回構造とした補強層を、成形物に貼り付けて製造する場合も、上記の第２ビード１ｂを貼り付ける場合と同様に、偏心によるユニフォミティや、設備及び工程上の問題が生じる。

一方、ランフラットタイヤでない通常の空気入りタイヤでは、成形物上にビードワイヤを螺旋巻きにして、ビード（第１ビードに相当する）を形成するタイヤの製造方法が知られている（例えば、特許文献４〜５参照）。しかし、これらの製造方法は、タイヤの内面形状と同じ外形の環状コアを使用して、これに構成部材を順次配設（貼り付け）していく工法を採用しており、ランフラットタイヤの場合、このような工法は採用されていない。従って、ランフラットタイヤの製造方法では、成形物上にビードワイヤを螺旋巻きにしてビードを形成する方法は、これまで知られていなかった。
特開昭５１−１１６５０７号公報 特開昭５０−８２７０１号公報 特開２００１−８０３１８号公報 特表２００４−５０１８１５号公報 特表２００３−５１４７０６号公報

そこで、本発明の目的は、従来法と比較して補強層等の偏心が生じにくいため、ユニフォミティが良好であり、簡易な設備及び工程で製造することができるランフラットタイヤ及びその製造方法を提供することにある。

上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。

即ち、本発明のランフラットタイヤの製造方法は、成形ドラムの外周の所定位置にインナーライナーゴムと両側サイドウォール部を補強する補強ゴム部材とカーカスプライとを各々配設する工程と、一対の第１ビードおよびビードフィラーを配設して、その第１ビードより内側をトロイド状に変形させる工程と、その変形の前又は後に前記カーカスプライの端部を巻き上げて貼り付ける工程と、トロイド状の成形物の前記ビードフィラーの側方に環状膨出部を構成するゴム部材を貼り付ける工程と、貼り付け後の成形物を軸心回りに回転させながら、前記ゴム部材のリムフランジに対向する領域にコードをらせん状に貼り付けて補強層を形成する工程と、を含むことを特徴とする。

本発明のランフラットタイヤの製造方法によれば、トロイド状の成形物を軸心回りに回転させながら、ゴム部材のリムフランジに対向する領域にコードをらせん状に貼り付けるため、円環状の補強層シートを配設する従来装置のような偏心防止機構が必要なくなる。また、従来法と比較して、貼り付け時に偏心が生じにくく、成形物の拡張・変形の際の偏心や断面形状の変形なども生じにくく、ユニフォミティが良好となる。また、予めコードをらせん状に巻回した補強層シートを作製する必要がなく、コードの貼り付け装置のみの追加で製造できるため、簡易な設備及び工程でタイヤを製造することができる。

上記において、前記コードをタイヤ内周側から外周側へとらせん状に貼り付けて前記補強層を形成し、その形成工程に引き続き、成形物を軸心回りに回転させながら、前記補強層から連続するコードをらせん状に前記ゴム部材に貼り付けて第２ビードを形成する工程を含むことが好ましい。

この製法によると、トロイド状の成形物を軸心回りに回転させながら、前記ゴム部材にコードをらせん状に貼り付けるため、円環状の第２ビードを配設する従来装置のような偏心防止機構が必要なくなる。また、従来法と比較して、貼り付け時に偏心が生じにくく、成形物の拡張・変形の際の偏心や断面形状の変形なども生じにくく、ユニフォミティが良好となる。また、予めビードワイヤの集合体を作製する必要がなく、補強層のコードの貼り付け装置を利用して製造できるため、簡易な設備及び工程でタイヤを製造することができる。

また、前記コードが未加硫ゴムを被覆したコードであり、前記第２ビードを形成する工程では、前記コードを同一面にらせん状に貼り付けた後、続いてその上面にそのコードをらせん状に貼り付ける工程を繰り返し行うことが好ましい。未加硫ゴムを被覆したコードを用いると、コード間の接着が容易になり、上記工程の繰り返しにより、複数の層からなる第２ビードを形成することができる。

成形ドラムの外周の所定位置にインナーライナーゴムと両側サイドウォール部を補強する補強ゴム部材とを配設する共に、それぞれの補強ゴム部材のドラム幅方向の外側端付近から更に外側にコードが幅方向に配列したカーカスプライを各々配設する工程と、そのカーカスプライのドラム幅方向内側端よりやや外側に一対の第１ビードおよびビードフィラーを配設する工程と、得られた成形物の前記第１ビードより内側をトロイド状に変形させる工程と、この変形後の成形物の外周側に前記各々のカーカスプライの外側端を巻き上げて貼り付ける工程とによって、前記トロイド状の成形物を形成することが好ましい。

この製造方法によると、補強ゴム部材の外側にカーカスプライを配設した後、その内側端よりやや外側に一対の第１ビードおよびビードフィラーを配設してから、第１ビードより内側をトロイド状に変形させるため、カーカスプライの内側巻き上げ部をビードの内側に容易に配設することができる。また、このようにして得られた成形物の外周側にカーカスプライの外側端を巻き上げて貼り付けるため、シェーピング後の補強ゴム部材に対してカーカスプライの圧着が容易になる。その結果、重量の増加を伴わずにビード外れ耐久性に優れるランフラットタイヤを、良好な生産性にて製造することができる。更に、カーカスプライの一端が第１ビードの外側から内側に巻き上げられたタイヤとなるため、ランフラット走行時において、サイド補強部が撓んでカーカスに張力が生じると、ビード回りにモーメントが生じてビードトゥがリムのビードシートに押し付けられるので、ビード外れが生じにくくなる。

一方、本発明のランフラットタイヤは、環状の第１ビードおよび前記第１ビードのタイヤ外周側に配されるビードフィラーを有する一対のビード部と、そのビード部から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部と、そのサイドウォール部間に設けられたトレッド部と、そのトレッド部のタイヤ内周側に設けられたベルト層と、前記第１ビードにて巻き上げられたカーカスプライからなるカーカス層と、前記サイドウォール部に配された補強ゴム層と、前記ビード部よりタイヤ幅方向外側に膨出し、第２ビードを有する環状膨出部とを備えるランフラットタイヤにおいて、前記環状膨出部のリムフランジに対向する領域にコードをらせん状に配した補強層を設けると共に、その補強層から連続するコードをらせん状に巻回して前記第２ビードを形成してあることを特徴とする。

本発明のランフラットタイヤによると、補強層と第２ビードを形成するコードが連続しており、かつらせん状に巻回されているため、同じコードの貼り付け装置を利用して補強層と第２ビードを形成することができ、簡易な設備及び工程でタイヤを製造することができる。また、補強層と第２ビードの偏心が生じにくいため、ユニフォミティが良好なランフラットタイヤとすることができる。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明のランフラットタイヤの一例を示すタイヤ子午線断面図であり、図２は、そのビード部を模式的に示した要部断面図である。また、図３〜図５は、本発明の製造方法の一例を示す工程図である。

本発明のランフラットタイヤの製造方法は、成形ドラムの外周の所定位置にインナーライナーゴムと両側サイドウォール部を補強する補強ゴム部材とカーカスプライとを各々配設する工程と、一対の第１ビードおよびビードフィラーを配設して、その第１ビードより内側をトロイド状に変形させる工程と、その変形の前又は後に前記カーカスプライの端部を巻き上げて貼り付ける工程とを含み、これによってトロイド状の成形物を得る。更に本発明の製造方法は、トロイド状の成形物の前記ビードフィラーの側方に環状膨出部を構成するゴム部材を貼り付ける工程と、貼り付け後の成形物を軸心回りに回転させながら、前記ゴム部材のリムフランジに対向する領域にコードをらせん状に貼り付けて補強層を形成する工程とを含む。

本実施形態は、図３〜図５に示すように、成形ドラム２０の外周の所定位置にインナーライナーゴム１９と両側サイドウォール部を補強する補強ゴム部材１８とを配設する共に、それぞれの補強ゴム部材１８のドラム幅方向の外側端付近から更に外側にコードが幅方向に配列したカーカスプライ１４を各々配設する工程と、そのカーカスプライ１４のドラム幅方向内側端よりやや外側に一対の第１ビード１ａおよびビードフィラー１２を配設する工程と、得られた成形物の前記第１ビード１ａより内側をトロイド状に変形させる工程と、この変形後の成形物の外周側に前記各々のカーカスプライ１４の外側端１４ｂを巻き上げて貼り付ける工程とによって、前記トロイド状の成形物を形成する例を示す。

まず、この実施形態によって得られる本発明のランフラットタイヤについて説明する。

［本発明のランフラットタイヤ］
本発明のランフラットタイヤは、図１〜図２に示すように、一対のビード部１と、ビード部１から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部２と、サイドウォール部２間に設けられたトレッド部３とを備える。ビード部１には、ビードワイヤの集束体がタイヤ周方向に環状をなすビード１ａ（前記第１ビードに相当する。）が配されるとともに、ビード１ａのタイヤ外周には、断面がタイヤ径方向に延びる三角形状をなすビードフィラー１２が配される。また、リム８に直接接触する部分には、耐摩耗性に優れたリムストリップゴム１７が配されるのが好ましい。

カーカス層４は、コードをタイヤ赤道線Ｃに対して略９０°の角度で配列したカーカスプライ１４からなり、一対のビード部１に対して各々設けられる。本実施形態では、カーカスプライ１４は、その一端１４ａが第１ビード１ａの外側から内側に巻き上げられ、他端１４ｂがベルト層６の内側に配置されている例を示す。

この実施形態において、カーカスプライ１４の他端１４ｂは、ベルト層６のうち最も幅の広い層（通常は最内層）の両外側の幅６０〜９０％の範囲に配置されるのが好ましい。これによって、ベルト層６との協働によるタイヤ補強効果が維持できると共に、タイヤの軽量化がはかれ、転がり抵抗と乗心地が良好になる。

カーカス層４の内周側には、空気圧保持のためのインナーライナー層５が配され、トレッド部３のタイヤ内周側には、たが効果による補強を行うためのベルト層６および必要に応じてベルト補強層７が配される。ベルト層６は、コードをタイヤ赤道線Ｃに対して所定の角度で平行配列したベルトプライから構成される。

なお、ビードワイヤとしては鋼線等が使用され、カーカス層４やベルト層６を構成するコードとしては、スチールや、ポリエステル、レーヨン、ナイロン、アラミド等の有機繊維等が使用される。これらのコードは、いずれもゴムとの接着性を高めるべく、通常、表面処理や接着処理等がなされている。

サイドウォール部２には、外側にサイドウォールゴム１１が配されるとともに、内側に断面略三日月状をなす補強ゴム層９が配される。これにより、タイヤ内部の空気圧が低下した際、タイヤの撓み変形が抑制され、ランフラット走行が可能となる。補強ゴム層９は、例えば、ゴム硬度（ＪＩＳＫ６２５３のタイプＡデュロメータ硬さ試験に準じて測定したゴム硬度、以下同じ。）が６５〜９０゜のゴム層により構成される。なお、本発明のランフラットタイヤが備える補強ゴム層９は、従来のサイド補強タイプのランフラットタイヤに用いられる補強ゴム層であれば、硬さや厚みなど特に制限されることなく何れも適用することができる。補強ゴム層９は、単一のゴム層からなるものに限られず、硬さ等の物性の異なる複数のゴム層から構成されるものでもよい。

本発明では、図２に示すように、更に、少なくとも一方のビード部１よりタイヤ幅方向外側に膨出し、第２ビード１ｂを有する環状膨出部１０を備える。この環状膨出部１０は、リムフランジ８ａよりもタイヤ幅方向外側に膨出するとともに、リムフランジ８ａの外周側湾曲面に沿った内周面を有する。これにより、環状膨出部１０がリムフランジ８ａを効果的に抱持して、リム外れを防止し得る。環状膨出部１０は、両側のビード部１にそれぞれ形成されていることが好ましい。

環状膨出部１０には、ビードワイヤがタイヤ周方向に環状をなすビード１ｂ（前記第２ビードに相当する。）が配される。本実施形態のビード１ｂは、リム装着時に、その中心位置がリムフランジ８ａの最外径点よりタイヤ外周側かつタイヤ幅方向外側に位置するように配されている。なお、本発明において、ビード１ｂの配設位置は特に限定されるものではない。

本発明のランフラットタイヤは、環状膨出部１０のリムフランジに対向する領域にコードＳＣをらせん状に配した補強層１６を設けると共に、その補強層１６から連続するコードＳＣをらせん状に巻回して第２ビード１ｂを形成してあることを特徴とする。

補強層１６は、環状膨出部１０の内周面に略沿って配設されており、これによって環状膨出部１０の内周面を補強して摩滅を抑制することができる。補強層１６及び第２ビード１ｂを構成するコードＳＣとしては、スチールコードや、レーヨン、ナイロン、ポリエステル、アラミド等の有機繊維が例示される。

カーカスプライ１４は、図２に示すように、ビード１ａにて外側から内側に巻き上げられ、その一端１４ａは、ビードフィラー１２の底辺近傍に配置されている。ビードフィラー１２の高さＨは、例えば１５〜６５ｍｍの範囲で変動可能であるが、ビード１ａのタイヤ外周側端を基準としたカーカスプライ１４の一端１４ａの高さＰは、１０〜２０ｍｍの範囲とするのが、ビード耐久力や軽量化の観点から好ましい。

なお、本発明によって得られるランフラットタイヤの環状膨出部１０、環状ゴム体１３およびビードフィラー１２の断面形状は、本実施形態で示した形状に限られるものではない。

［ランフラットタイヤの製造方法］
次に、本実施形態のランフラットタイヤの製造方法について、図３〜図５を参照しながら説明する。

まず、円筒状の成形ドラム２０を準備する。この成形ドラム２０は、従来公知の縮径・拡径機構を有するものであり、中央部にはシェーピングを行うためのブラダー又は同様の機能を有する拡径機構を備えている。また、必要に応じて、カーカスの外側端を巻き上げるためのブラダー機構を備える。

次に、図３（ａ）に示すように、成形ドラム２０の外周の所定位置に、インナーライナーゴム１９と、両側サイドウォール部を補強する補強ゴム部材１８と、カーカスプライ１４とを各々配設する工程を実施する。具体的には、成形ドラム２０の外周の中央に、インナーライナーゴム１９の中央が位置するように配設し、中央からトレッド幅の間隔をおいて両側に補強ゴム部材１８を配設する。また、それぞれの補強ゴム部材１８のドラム幅方向の外側端付近から更に外側に、カーカスプライ１４を各々配設する。このときカーカスプライ１４を構成するコードがドラム幅方向に配列するようにする。

本実施形態では、インナーライナーゴム１９の幅方向外側に、リムストリップゴム１７を配設する例を示す。リムストリップゴム１７は、インナーライナーゴム１９と端面を突き合わせて、または端部が重なるように配設するのが好ましい。

次いで、図３（ｂ）に示すように、カーカスプライ１４のドラム幅方向内側端よりやや外側に一対の第１ビード１ａおよびビードフィラー１２を配設する工程を実施する。第１ビード１ａとビードフィラー１２とは、順次外挿して配設してもよいが、両者を一体に形成したものを配設するのが好ましい。

次いで、図３（ｃ）に示すように、得られた成形物の第１ビード１ａより内側をトロイド状に変形させる工程を実施する。この変形は成形ドラム２０によって行うことができる。このとき、成形ドラム２０にビードロック機構を設けておき、リムストリップゴム１７およびカーカスプライ１４等を介して、ビード１ａをタイヤ内周側よりクランプしてもよい。これにより、変形を精度良く行うことができる。この変形によって、カーカスプライ１４の一端１４ａが、インナーライナーゴム１９と第１ビード１ａとの間に挟み込まれた状態となる。図３（ｃ）には、成形ドラム２０の拡径部の両側面が略平面である例を示してあるが、拡径部の両側面は、タイヤ内面形状のように外側へ凸の湾曲面に形成するのが好ましい。

次いで、図４（ａ）に示すように、変形後の成形物の外周側に各々のカーカスプライ１４の外側端（他端１４ｂ）を巻き上げて貼り付ける工程を実施する。この工程によって、トロイド状の成形物が形成される。

その際、カーカスプライ１４の巻き上げは、必要によりビードロック機構を用いてビード１ａを固定した状態で、手作業で個別に又は一括に行うことができる。また、ブラダーと呼ばれるゴムバッグをセットして内圧をかけることにより、カーカスプライ１４を容易に巻き上げることができる。このとき、リムストリップゴム１７が同時に巻き上げられるため、これらとカーカスプライ１４との間にセパレータを介在させておき、リムストリップゴム１７を引き剥がしてから次の工程を実施してもよい。

本発明は、図４（ｂ）に示すように、トロイド状の成形物のビードフィラー１２の側方に環状膨出部を構成するゴム部材１３を貼り付ける工程を含む。環状ゴム体１３は、同一又は２種以上のゴム部材１３ａ，１３ｂなどで構成されている。環状ゴム体１３は、例えば、ゴム硬度が４０〜７５゜であり、リム８から反復して伝達される衝撃に耐え得る十分な剛性および耐クラック性を有するものが好ましい。環状ゴム体１３は、ビードフィラー１２のタイヤ幅方向外側に、カーカスプライ１４を介在させつつ貼り付ける。

本発明は、図４（ｃ）に示すように、貼り付け後の成形物を軸心回りに回転させながら、ゴム部材１３のリムフランジに対向する領域にコードＳＣをらせん状に貼り付けて補強層１６を形成する工程を含む。本実施形態では、コードＳＣをタイヤ内周側から外周側へとらせん状に貼り付けて前記補強層１６を形成し、その形成工程に引き続き、成形物を軸心回りに回転させながら、前記補強層１６から連続するコードＳＣをらせん状にゴム部材１３に貼り付けて第２ビード１ｂを形成する工程を含む例を示す。これらの工程をより詳細に示したものが、図５（ａ）〜（ｃ）である。

コードＳＣは１本又は複数本を同時に貼り付けることも可能であるが、１本で貼り付けを行うのが、ユニフォミティや強度、生産性などの観点から好ましい。コードＳＣの材質としては、鋼線、スチールコードや、ポリエステル、レーヨン、ナイロン、アラミド等の有機繊維等が使用できる。つまり、従来法では、予め環状のビードを作製するため、有機繊維では円環形状を維持するのが困難であったが、本発明では貼り付けを行うため、有機繊維を用いてもユニフォミティが良好になる。

また、コード間の接着を容易にする観点から、未加硫ゴムを被覆したコードを用いるのが好ましい。かかる未加硫ゴムとしては、第１ビードを製造する際に使用されるものが挙げられ、例えば、ゴム粘度が５０〜８０のゴムが使用される。ここで、ゴム粘度は、ＪＩＳ Ｋ６３００の『未加硫ゴム物理試験方法』のうち、『ムーニー粘度試験』に準拠して測定される値である。

本発明では、補強層１６を形成する際、図５（ａ）に示すように、まず、コードＳＣを同一面にらせん状に貼り付けるのが好ましい。図示した例では、矢印のように、まず内周側から外周側へとコードＳＣをらせん状に貼り付けているが、補強層１６と第２ビード１ｂとを連続させずに形成する場合、矢印と逆方向に貼り付けてもよい。

本発明の製造方法において、補強層１６を形成する際にコードＳＣを貼り付ける領域としては、リムフランジに対向する領域の一部又は全部を含む領域であればよく、例えば第１ビード１ａの側方又は下方まで延設させたり、第２ビード１ｂの側方まで延設させてもよい。また、コードＳＣをらせん状に貼り付ける際、コードＳＣのピッチ（中心間距離）は、１．５〜３ｍｍが好ましい。ピッチがこれより大きいと、ビード外れの抗力の効果が低下する傾向がある。

また、第２ビード１ｂを形成する際には、コードＳＣがらせん状に貼り付けてられていればよく、ランダムにコードＳＣが周回するものでもよいが（これもらせん状に含む）、図５（ｂ）に示すように、まず、コードＳＣを同一面にらせん状に貼り付けるのが好ましい。また、続いて図５（ｃ）に示すように、その上面にコードＳＣをらせん状に貼り付ける工程を繰り返し行うのが好ましい。

本実施形態では、第２ビード１ｂを形成する際、最初の面に５周、次の面に４周、更に、３周、２周と、コードＳＣがらせん状に貼り付けてある例を示す。このように徐々に周回数を減らすことによって、第２ビード１ｂの形状を加硫工程後に維持し易くなる。また、最上層の貼り付けを２周以上にすることによって、同様に第２ビード１ｂの形状を加硫工程後に維持し易くなる。なお、コードＳＣを同一面にらせん状に貼り付けた後、ターンさせてから上面にらせん状に貼り付けることによって、２本のコードによって形成される凹部に沿って、コードＳＣをらせん状に貼り付けることができる。

次いで、図４（ｃ）に示すように、リムストリップゴム１７を巻き上げて所定の位置に貼り付ける。更に、サイドウォールゴム１１を、環状ゴム体１３の外周面に沿って、環状膨出部１０からサイドウォール部２に向けて配設する。その後、当該成形体のタイヤ外周側にベルト層６およびベルト補強層７を形成し、更にその外周側にトレッドゴムを配してトレッド部３を形成する。

［別実施形態］
（１）前述の実施形態では、２枚のカーカスプライを用いて、前記各々のカーカスプライの外側端を巻き上げて貼り付けることによって、カーカスプライの他端が外側から内側へ巻き上げられたトロイド状の成形物を形成する例を示したが、１枚のカーカスプライを用いて、図６に示すような、従来と同様のカーカス構造を有するランフラットタイヤを製造することができる。この場合でも、前述の実施形態と同様にして、成形物を軸心回りに回転させながら、ゴム部材１３のリムフランジに対向する領域にコードＳＣをらせん状に貼り付けて補強層１６を形成する工程を実施することができる。

つまり、本発明は、図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、成形ドラム２０の外周の所定位置にインナーライナーゴム１９と両側サイドウォール部を補強する補強ゴム部材１８とカーカスプライ１４とを各々配設する工程と、一対の第１ビード１ａおよびビードフィラー１２を配設して、その第１ビード１ａより内側をトロイド状に変形させる工程と、その変形の前又は後に前記カーカスプライ１４の端部を巻き上げて貼り付ける工程と含むものであればよい。

具体的には、前記のような円筒状の成形ドラム２０を準備し、図７（ａ）に示すように、成形ドラム２０の外周の所定位置に、インナーライナーゴム１９と、両側サイドウォール部を補強する補強ゴム部材１８と、カーカスプライ１４を配設する。このとき、成形ドラム２０の外周の中央に、インナーライナーゴム１９の中央が位置するように配設し、中央からトレッド幅の間隔をおいて両側に補強ゴム部材１８を配設し、更に中央にカーカスプライ１４の中央が位置するように、カーカスプライ１４を配設する。このときカーカスプライ１４を構成するコードがドラム幅方向に配列するようにする。

次いで、カーカスプライ１４における第１ビード１ａの配設位置に、一対の第１ビード１ａおよびビードフィラー１２を配設する工程を実施する。第１ビード１ａとビードフィラー１２とは、順次外挿して配設してもよいが、両者を一体に形成したものを配設するのが好ましい。

次いで、図７（ｂ）に示すように、カーカスプライ１４の端部を巻き上げて貼り付ける工程を実施するが、この工程は成形物をトロイド状に変形させる工程の後に行ってもよい。この貼り付け工程によって、巻き上げたカーカスプライ１４で、第１ビード１ａおよびビードフィラー１２が挟み込まれた形状となる。

次いで、図７（ｃ）に示すように、得られた成形物の第１ビード１ａより内側をトロイド状に変形させる工程を実施する。この工程によって、トロイド状の成形物が形成される。この変形は成形ドラム２０によって行うことができる。このとき、成形ドラム２０にビードロック機構を設けておき、カーカスプライ１４等を介して、ビード１ａをタイヤ内周側よりクランプしてもよい。これにより、変形を精度良く行うことができる。

次いで、図７（ｃ）に示すように、トロイド状の成形物のビードフィラー１２の側方に環状膨出部を構成するゴム部材１３を貼り付けるが、この工程は前述の実施形態と同様にして行うことができる。

また、図７（ｄ）に示すように、貼り付け後の成形物を軸心回りに回転させながら、ゴム部材１３のリムフランジに対向する領域にコードＳＣをらせん状に貼り付けて補強層１６を形成するが、この工程とそれ以後の工程も前述の実施形態と同様にして行うことができる。

（２）前述の実施形態では、連続するコードで補強層と第２ビートとを引き続いて形成する例を示したが、補強層と第２ビートとを別のコードで形成してもよい。その場合、第２ビートについては、従来法と同様にビードワイヤを螺旋巻きにして、別途ビードワイヤの集合体として作製したものを使用してもよい。

（３）前述の実施形態では、コードをらせん状に貼り付ける際に、最初の面に５周、次の面に４周、更に、３周、２周と、貼り付ける例を示したが、コードＳＣをらせん状に貼り付けて、第２ビード１ｂを形成する際には、図８に示すように、種々の形態をとることができる。

図示した形状は、何れも上層ほど周回数が少なくなる形状（台形又は三角形）であるが、四角形のように、各層の周回数が等しい形状や、一端周回数を増加させた後に減少させる形状（６角形や８角形）などでもよい。

（４）前述の実施形態では、インナーライナーゴム、補強ゴム部材、リムストリップゴム、サイドウォールゴム、トレッドゴム等として、１枚のシート又は板状物を用いて成型を行う例を示したが、これらの部材は何れも、連続するゴム帯状材をスパイラル状に巻き付けて所定の形状に得ることで、配設することが可能である（いわゆるストリップ工法）。

具体的には、成型ドラム又は成型物を軸心回りに回転させながら、ゴムの押出装置からゴム帯状材を吐出して貼り付けつつ貼り付け位置を移動させることで、ストリップ工法による部材の配設が可能となる。このストリップ工法は、各種の方法が公知であり、これらを何れも採用することができる。

（５）前述の実施形態では、成形ドラムのインナーライナーゴムの幅方向外側に、予めリムストリップゴムとを配設する例を示したが、カーカスプライの巻き上げ工程を実施した後に、環状膨出部を構成するゴム部材を貼り付けてから、リムストリップゴムを配設した後、その巻き上げを行っても良い。

この製造方法によると、カーカスプライの巻き上げ工程と、リムストリップゴムと補強層の巻き上げ工程とを、ブラダーと呼ばれるゴムバッグを用いて、順次行うことができる。

本発明で得られるランフラットタイヤの一例を示すタイヤ子午線断面図 本発明で得られるランフラットタイヤのビード部の一例を模式的に示した要部断面図 本発明のランフラットタイヤの製造方法の一例を示す工程図 本発明に係るランフラットタイヤの製造方法の一例を示す工程図 本発明に係るランフラットタイヤの製造方法の一例を示す工程図 本発明で得られるランフラットタイヤの他の例を示すタイヤ子午線断面図 本発明の製造方法の他の例を示す工程図 本発明で得られるランフラットタイヤの他の例を示す要部図 従来のランフラットタイヤの一例を示すタイヤ子午線断面図 従来のランフラットタイヤの製造方法を説明する工程図

符号の説明

１ ビード部
１ａ 第１ビード
１ｂ 第２ビード
９ 補強ゴム層
１０ 環状膨出部
１１ サイドウォールゴム
１２ ビードフィラー
１３ 環状ゴム体
１３ａ ゴム部材
１３ｂ ゴム部材
１４ カーカスプライ
１４ａ 一端（内側）
１４ｂ 他端（外側）
１６ 補強層
１８ サイドウォール部を補強する補強ゴム部材
１９ インナーライナーゴム
２０ 成形ドラム
Ｃ タイヤ赤道線
ＳＣ コード

Claims (5)

1. 成形ドラムの外周の所定位置にインナーライナーゴムと両側サイドウォール部を補強する補強ゴム部材とカーカスプライとを各々配設する工程と、一対の第１ビードおよびビードフィラーを配設して、その第１ビードより内側をトロイド状に変形させる工程と、その変形の前又は後に前記カーカスプライの端部を巻き上げて貼り付ける工程と、トロイド状の成形物の前記ビードフィラーの側方に環状膨出部を構成するゴム部材を貼り付ける工程と、貼り付け後の成形物を軸心回りに回転させながら、前記ゴム部材のリムフランジに対向する領域にコードをらせん状に貼り付けて補強層を形成する工程と、を含むランフラットタイヤの製造方法。
2. 前記コードをタイヤ内周側から外周側へとらせん状に貼り付けて前記補強層を形成し、その形成工程に引き続き、成形物を軸心回りに回転させながら、前記補強層から連続するコードをらせん状に前記ゴム部材に貼り付けて第２ビードを形成する工程を含む請求項１記載のランフラットタイヤの製造方法。
3. 前記コードが未加硫ゴムを被覆したコードであり、前記第２ビードを形成する工程では、前記コードを同一面にらせん状に貼り付けた後、続いてその上面にそのコードをらせん状に貼り付ける工程を繰り返し行う請求項１又は２に記載のランフラットタイヤの製造方法。
4. 成形ドラムの外周の所定位置にインナーライナーゴムと両側サイドウォール部を補強する補強ゴム部材とを配設する共に、それぞれの補強ゴム部材のドラム幅方向の外側端付近から更に外側にコードが幅方向に配列したカーカスプライを各々配設する工程と、そのカーカスプライのドラム幅方向内側端よりやや外側に一対の第１ビードおよびビードフィラーを配設する工程と、得られた成形物の前記第１ビードより内側をトロイド状に変形させる工程と、この変形後の成形物の外周側に前記各々のカーカスプライの外側端を巻き上げて貼り付ける工程とによって、前記トロイド状の成形物を形成する請求項１〜３いずれかに記載のランフラットタイヤの製造方法。
5. 環状の第１ビードおよび前記第１ビードのタイヤ外周側に配されるビードフィラーを有する一対のビード部と、そのビード部から各々タイヤ径方向外側に延びるサイドウォール部と、そのサイドウォール部間に設けられたトレッド部と、そのトレッド部のタイヤ内周側に設けられたベルト層と、前記第１ビードにて巻き上げられたカーカスプライからなるカーカス層と、前記サイドウォール部に配された補強ゴム層と、前記ビード部よりタイヤ幅方向外側に膨出し、第２ビードを有する環状膨出部とを備えるランフラットタイヤにおいて、
   前記環状膨出部のリムフランジに対向する領域にコードをらせん状に配した補強層を設けると共に、その補強層から連続するコードをらせん状に巻回して前記第２ビードを形成してあることを特徴とするランフラットタイヤ。

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